商业办公楼工程钢结构施工方案

钢结构工程施工方案

11.111.1.1钢结构制作

通过对本项目的方案图纸进行熟悉，钢结构制作加工主要包括十字形劲性制作加工总体思路

钢柱，H形钢梁，箱形钢梁的制作加工。通过对本工程的各种钢构件进行分析，本工程制作的难点主要在于十字形劲形钢柱、箱型截面钢梁的的制作加工。考虑到生产过程中一些不可预见因素，钢结构深化设计、材料采购及制作必须以满足安装为前提。为保证钢结构加工任务的顺利实现，首先在材料的采购上按ISO9000综合考核，以达到熟能生巧的目的；对生产设备进行一次大检修，以保证产品质保体系严格控制，其次制作前对工人焊接操作知识进行一次培训及生产质量。

11.1.211.1.2.1材料供应本公司严格按各部门的职责

ISO9000

质量体系程序，依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制。对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。

⑴.工艺部根据标准及设计图及时算出所需原辅材料和外购零部配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品，送交计划部。 ⑵.计划部根据公司库存情况，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交材料科。结构主要材料性能： 钢 构 件 执行标准 材 十字形钢柱、箱型截面Q34低合金高强度结构钢构件、H型钢等 5B （GB/T1591-94） ⑶.材料科根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分供方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。

⑷.质检部负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格的进货检验，确保原材料的质量。所属检测中心应及时作出材料的化学分析、机械性能的测定。当钢板厚度大于25mm小于40mm时，应符合钢材厚度方向（Z向）性能指标Z15，当钢板厚度等于40mm至50mm时，应符合钢材厚度方向（Z向）性能指标Z25，当钢板厚度大于50mm时，应符合钢材厚度方向（Z向）性能指标Z35。

⑸.材料仓库应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明

晰，先进先出。当钢板厚度大于25mm小于40mm时，应符合钢材厚度方向（Z向）性能指标Z15，当钢板厚度等于40mm至50mm时，应符合钢材厚度方向（Z向）性能指标Z25，当钢板厚度大于50mm时，应符合钢材厚度方向（Z向）性能指标Z35。

11.1.2.2根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按材料出入库控制

产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理。对油漆进行保质期控制。

11.1.2.3材料进厂控制 原辅材料主 要 检 验 内 容 名称 质保书、外观损伤及几何尺寸、化验、强度试验、弯曲钢板 试验，30mm以上厚板应进行探伤和工艺性能评定 焊丝、焊质保书、合格证、生产日期、外观、型号规格，首次使条 用的应进行工艺评定试验 质保书、外观生产日期、型号、工艺性能试验，初次使涂料 用的分承包方应提供权威部门鉴定报告 焊剂 质保书、湿度 气体 质保书、纯度 本工程主要钢材按规定应提供如下化学成分的质保书： 牌号化学成分（%） 和质量等CMSP SV NTAl≥ 级 ≤ n i< ≤ b i Q3450100000.0 B .2 .0- .55 .04 .04 .02- 015- .02- 100.0

.6 .15 06 .2

11.1.3钢构件制作

11.1.3.1钢构件加工工序技术措施 ⑴.号料与划线

①.号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。

②.号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。 ③.划线公差要求：

项目 允许偏差 基准线，孔距位置 ≤0.5mm 零件外形尺寸 ≤1.0mm ④.划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。

⑤.划线号料后应按规定做好材质标记的工作。 ⑵.切割和刨削加工

⑶.制孔

采用数控钻床钻模板后套钻地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差如下： 项目 允许偏差 直径 0~+1.0mm 圆度 1.5mm 垂直度 ≤0.03t且≤2.0mm ⑷.矫正、打磨 ①.钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机；H型梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕及其他损伤。

②.热矫正时应注意不能损伤母材。

③.构件的所有自由边角应有约2mm的倒角，以免油漆开裂，（根据油漆说明书定）。

⑸.组装

①.组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。

②.组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用。

③.构件组装要按照工艺流程进行，板制H型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。筋板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。

④.对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应事先清理表面并刷上油漆。 ⑤.宽翼缘焊接H钢的翼板和腹板下料后应在翼腹板上标出长度中心线和腹板拼装位置线，并以此为基准进行H拼装。B拼装可以在H拼装机上进行，或者也可以在拼装胎架上进行，拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正。

⑥.构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。

⑹.抛丸除锈

所有的钢构件在涂装前应进行除锈后方可进行涂装。除锈主要采用抛丸除锈工艺方法。抛丸除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐蚀应力，并提高漆膜的附着力。

抛丸除锈后钢构件表面质量应符合现行国家标注《涂装前钢材表面锈蚀等级

和除锈等级》(GB8923-88)。除锈等级达到Sa2.5，同时钢构件在抛丸除锈时应注意以下一些质量保证措施：

⑵.H形钢梁的生产工艺及控制 ①.钢板对接

采购的钢板若长度不够，应进行钢板对接。钢板对接应为整体对接钢板对接只允许长度方向对接。

钢板的对接坡口尺寸见下图，钢板的对接只允许长度方向对接。采用龙门自

动埋弧焊或小车式埋弧自动焊。 、t1:20~40;b：0～2；p:6±1; 钢板对接坡口图 钢板焊接坡口采用龙门刨刨削或用钢结构万能坡口切割机铣削而成，加工后用样板检查坡口尺寸。 焊接前应对坡口及坡口边缘至少100mm处进行彻底检查，并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发现有上述等问题及时报有关人员进行处、理。 钢板对接在专用工作平台上进行，以保证对口错边Δ≤t/25且不大于2mm，t为钢板厚度。 钢板的定位点焊采用CO2气体保护焊，焊接前应对钢板进行预热措施，预热温度为150～200℃，焊缝长度为200mm（焊缝长度）×500mm（间隔长度），焊接参数为： 焊丝直径：Ф1.2mm的ER50-6； 焊接电流：直流反接，280A～330A; 焊接电压：28～35V； 焊接顺序及焊道分布图钢板定位点焊后，用小车式埋弧自动焊机进行焊接，待正面t/3厚度焊完后翻转工件，方面用碳弧气刨清根处理后，再用砂轮打磨清除渗碳层与熔渣（碳弧气刨使用后，焊缝表面附着一层高碳晶粒是产生裂纹的致命缺陷），直至露出金属光泽后再采用热磁粉探伤法进行底部的MT探伤，待确认无裂纹后，进行反面焊缝的施焊，反面焊完后再翻转工件焊正面余下的焊缝，直至盖面焊。

<60 焊接顺序图 焊后立即用大功率火焰枪或陶瓷加热器进行焊后热处理，将焊缝两侧100mm的范围内加热至200～300℃，加热完毕后，采用保温棉等进行保温，恒温时间段按每30mm板厚1小时计算。当温度降至150℃，揭开保温棉让其自然冷却。 焊后进行外观检查，检查合格后做好记录。施焊24小时后，对焊缝进行无损探伤，确认焊缝内在质量合格之后，做好记录，转入下一道工序。若发现有缺陷，必须报告负责人，并由主任焊接工程师制定整改措施，整改后继续进行无损探伤。若再次不合格，则该工件进行报废处理或转作它用。 ②.放样下料 H形梁板材应经进厂复检，并经检查满足设计及规范要求后方可使用。放样下料应以保证加工质量和节约材料为目的。各施工过程如钢板下料切割、H形钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。

③下料切割（含坡口）

H型钢翼缘（腹）板下料采用数控多头钢板切割机、伊萨—汉考克等离子、数控火焰多头切割机进行切割下料，加劲、连接钢板下料采用伊萨—汉考克等离子、数控火焰多头切割机和小车式火焰切割机进行下料切割。钢板切割前应用钢板矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或H型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件

编号。下料切割的主要的精度要求见下表：

项 目 允许偏差 宽度和长度 ±3.0mm 边缘缺棱 不大于1.0mm 垂直度 不大于板厚的5%不大于2.0mm 型钢端部倾斜值 不大于2.0mm 坡口角度 不大于±5 为保证切割板材的边缘质量，同时使切割的板材应两边受热均匀，不产生难以修复的侧向弯曲，即应采用数控多头等离子火焰切割机，使板的两边同时切割下料。如下图示 切割枪钢板 钢板下料切割图 H形柱梁翼缘及腹板下料长度的确定以图纸尺寸为基础，根据钢梁截面大小和连接焊缝的长度，考虑预留焊接的收缩余量和加工余量并结合以往施工经验，四条纵焊缝按每lm沿长度方向收缩O.6mm；每对加劲板和每对加强圈各按0.3mm收缩考虑，因此一般钢梁翼缘及腹板下料长度的预留量为50mm。同时，翼缘板的一端在下料切割时应加工成图纸要求的坡口形式，便于装配H形梁时以此端为基准，减少装配后的二次切割工作量，也有利于质量控制。

④.H形钢梁的组立

组立主要是指H行柱梁埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在H形钢梁自动生产线的自动组立机上进行。

在H型钢组立前，应经质检人员进行全面检查，符合设计加工图纸要求及规范规定后，对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，并对坡口及坡口边缘至少100mm处进行彻底检查。并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发现有夹层、裂纹等问题及时上报有关人员进行处理。待检验合格后才准上组立机利用专用的形柱粱组装胎具，进行

组立点焊固定。

H型钢翼缘板与腹板地T型接头采用液压门式组立机进行组装，见下图，组立精度：腹板中心偏移2.0mm，腹板与翼板的垂直度为b/100且不大于3.0mm（b为翼缘板宽度）;截面高度±3.0mm。

H型钢组立合格后，进行定位点焊。定位点焊前先将H型钢用大功率火焰枪等预热焊缝两侧100mm范围，温度达到150℃左右时进行定位焊接，定位焊接采用CO2气体保护焊。

H型钢组立示意图 ⑤.埋弧自动焊接组装 埋弧焊主要是对H形钢梁组装焊接，本公司对本工程的H形钢梁的埋弧焊为：一般美国进口的H型钢自动生产线制作，或采用门式埋弧焊机电焊。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊随后应进行矫正。 ⑧.锁口和端头加工

本工程的柱与主梁选用焊接和高强螺栓连接，待H型钢加工及检验合格后，应采用端铣机上进行进行端头铣平加工，加工时应保证尺寸准确。并在锁口机上进行锁口处理。

⑨.构件组装

经加工检验合格的H形柱梁，要整齐摆放在经测量找平的组装平台上。根据图纸尺寸组装加劲板等。H形梁加劲板组装焊接完成后，经过二次修整合格，以

组装时的基准端按图纸尺寸号出梁两端的高强度螺栓孔位置线，将孔位检查线和端面铣位置线标注清楚，并打生样冲眼，以便于施工和检查。H形梁端坡口二次切割时，采用数控卧式带锯床切割。

组装件手工焊接

构件组装件采用林肯焊机CO2气体保护手工焊接，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，现公司所有电焊（包括埋弧焊、气体焊、电弧焊）的焊缝也均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识。一般构件的加工质量要求详见下表。

H形钢加工质量要求（mm） 表6

项 目 允 许 偏 差 弯曲矢高 L/1000，且不大于10.0 扭曲 H/250，且不应大于5.0 局部平面度平面度 2.0 端头板倾斜 2 加筋板、定位板位移 2 制孔 钢结构的零件钻孔采用中捷友谊I3035×16/1万向摇钻进行精密机械钻孔，部件、构件采用日本大东精机株式会社数控三维钻或日本昭和精工株式会社生产的三轴数控平面钻床加划线和模板进行钻孔，为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应经检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序。

端面铣加工合格的H形梁，放置钻孔平台上，以铣平端为基准，并以梁中心线、孔位置线为依据，夹紧固定钻孔模具。根据以往施工经验，实际钻孔直径均大于设计要求一个级别。螺栓孔一般均为双排多孔分布，稍有不慎会造成整个孔位偏移超差，修复困难。

因此，本工程H形柱梁钻孔采取如下办法： 钻孔前须经二人互相检查选用模具的正确性。 钻孔过程中经常检查模具紧固情况。

钻孔常采用多班作业，每班安排专人检查模具磨损情况，随时更换不合格模具。

每班安排专人修整钻孔毛刺。

⑩.矫正

矫正工作贯穿H形钢制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均应矫正，确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求。 公司矫正的方法主要有H形钢自动生产线的矫正机自动矫正，和日本进口的全液压自动控制的H形钢矫正机，有必要时也可以采用火焰矫正等。

11.摩擦面处理 下料（坡口）自动组立H钢组立美国Peddinghaus流水线（下料、钻孔、锁口）火焰校正自动焊接 ⑷.十字柱翼板、腹板的下料 选用的钢板材质为Q345B，对十字柱的翼板、腹板采用直条切割机两面同时

垂直下料；

下料放余量：预留焊接收缩余量1mm/ m；

下料前对钢板的不平度进行检查，保证翼板、腹板在1米长度内不平度在1mm以内。

发现不平度超差的禁止使用，平直度合格的钢板才能放样、号料和切割。 气割允许偏差：

切割长度、宽度允许偏差：±1 对角线允许偏差：±1

切割表面的缺口深度允许偏差：在1mm以内。 保证每块翼板、腹板的直线度≤1

切割表面与钢板表面的不垂直度：不得大于钢板厚度的5%，且不得大于1.5mm。

下料完成后，施工人员必须将下料后的零件加以标记并归类存放。 ⑸ .H型钢及T型钢的组装

组立前应对焊接面仔细检查，清除干净焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、氧化皮等异物。

①.H型钢组立在自动组立机上进行； ②.T型钢的组立；

T型钢制作时为减少T型钢的焊接变形，采取2根T型钢组对焊接的方法，如下图：将两块腹板用工艺板连接（工艺板两面对称安装），然后在自动组立机上进行组立；待焊接完成矫正后，拆除工艺板，打磨。

工艺板尺寸：20*50*200； 工艺板间距：D≤2000mm； 工艺板焊接两条纵缝，焊脚10~15mm，注意离起弧点及收弧点应在距转角 工艺15mm处停止；

腹板拼装间隙为0。

③组立后的H型钢及T型钢（已组立成H型钢）的下料、钻孔、锁口（两端头开坡口）均由美国peddinghaus公司生产的锯床、三维钻、锁口机组成的流水线上自动完成；

④十字型柱组立定位焊：组立前应对焊接面仔细检查，消除氧化皮等杂物，划线使用划针，并在H型钢的腹板上划出T型钢腹板安装基准线。

按图纸要求确定装配尺寸，进行定位焊，定位焊采用CO2气体保护焊，定位焊脚高度不得大于设计焊缝焊脚高度的2/3；定位焊缝长度为20mm，焊道间距为300mm。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，凡最后熔入焊缝的定位焊焊缝应清除。

十字型组立时可制作简易胎架，胎架示意图如下所示：

⑤在进行H型钢及十字柱的组装后，H型钢及十字柱组装允许偏差如下所示： 翼板与腹板间隙≤1

H型钢翼缘板对腹板的垂直度：b/100≤2.0mm； H型钢高度允许偏差：±2mm； 中心偏移（e）允许偏差：±2mm； 十字柱高度允许偏差：±2mm；

⑹ H型钢及十字柱的焊接 ① 焊接方法和焊接顺序：

H型钢焊接和T型钢焊接（已组立成H型）采用门型埋弧自动焊，船形焊位置。

十字型柱的十字形焊缝的焊接采用门型埋弧自动焊，船形焊位置焊接。 ②焊前准备：

检查十字柱长度方向变形程度，根据变形情况来决定先焊哪一面。 焊剂选用焊剂HJ431，并且应在250℃温度下烘干2h。焊丝选用H08MnA，φ4mm。

修补缺陷时，补焊必须使用碱性焊条（可选用E5015），并在使用前用烘干炉350～400℃烘干1～2小时，并放在保温筒内，随用随取。

用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊缝附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物。

为保证引弧端及收弧断焊接质量，在工件两断焊接引弧板及引出板，引弧板及引出板要与母材材质、厚度相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于100mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。

③十字柱埋弧焊焊接

采用MZ-2-1000型门型埋弧焊机，焊丝φ4mm，H08MnA，焊剂采用HJ431。 正式焊接前预热100~150℃，预热前必须先检查定位焊缝有无裂缝，预热后再次检查，确定无裂缝后才正式焊接。

④清理，冷却，割去引出板及引弧板，并打磨。

⑤若发现十字柱存在变形应进行矫正，采用火焰矫正，其温度值应控制在750～900℃之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却，不得用水骤冷。

⑺焊接检查

①检查十字柱的外形尺寸、形状。 H型钢及十字柱焊接后允许偏差如下所示： H型钢翼缘板对腹板的垂直度：b/100≤3.0mm；

H型钢高度允许偏差：±2.0mm；

中心偏移（e）允许偏差：±2.0mm；

H型钢及十字柱截面宽度允许偏差：±3.0mm； ②矫正。

H型钢和T型钢采用机械矫正和火焰矫正相结合。十字型矫正使用火焰矫正，矫正时应特别注意对扭曲变形的控制和防止；

11.1.3.4箱形梁制作加工工艺 ⑴.箱形截面梁腹板与翼板的下料

对箱型截面构件的面板用直条切割机两面同时垂直下料，以防止条料的变形。

注意：下料前，必须对钢板的不平度进行检查，要求：

钢板的要求：厚度＞25mm 在1米长度内的不平度为7mm； 箱型截面构件面板的要求： 在1米长度内的不平度在1mm以内； 发现不平度超差的禁止用，平面度合格的钢板才能放样、号料、切割；

切割表面的缺口深度： 在1mm以内； 切割长度、宽度的尺寸公差： ±1mm；

保证箱型截面构件每块板的直线度： 不大于1mm；

切割表面与钢板表面的不垂直度： 不得大于钢板厚度的5%，且不得大于1.5mm；

放样号料要按定长尺寸的钢板对应进行，不得随意取短使用； ⑵箱形截面构件的装配与焊接 箱型截面构件的装配焊接工艺分为以下工序：箱型截面构件定位焊接装配工

焊前准备：

检验各被组装零部件的标记。

检验各组装件的图号及尺寸形状的正确性。

焊接时所用的E5015（J507）焊条，在使用前用烘干炉350～400℃烘1～2小时，焊接时，放在保温筒内，随用随取。

划线：箱型截面构件的面板划线前要进行抛丸除锈处理，只抛丸外表面，清洁度达Sa2.5级。划线时，利用装配样板钢带以顶端作为基准，在面板上划出腹板装配用线并打样冲眼。

工具：平直尺、墨线斗，带状钢样板，直角尺，划针，样冲，小锤，石笔。 检验划线的准确性并打印记。 焊接工艺：

在面板①上装配腹板①及加劲板，然后定位焊（对箱型截面构件内部焊缝采取断续焊缝焊接，焊缝长度30mm，间距100mm）；焊接采用CO2气体保护焊（H08Mn2SiA，φ1.2焊丝）。

装配面板②，然后定位焊（对箱型截面构件内部焊缝采取断续焊缝焊接，焊缝长度30mm，间距100mm）。面板与腹板之间的装配间隙不得大于1㎜，定位好后，检验面板与腹板的垂直度，面板与腹板的垂直度不得大于1㎜；然后用φ25mm圆钢做支撑杆，进行固定；定位焊采用CO2气体保护焊（H08Mn2SiA，φ1.2焊丝）。

装配腹板②，然后定位焊，焊缝长度30mm，间距100mm。 检验：两面板外侧间定位焊后的距离为 （上弦）501+1mm；

主材切U型组加劲板尺寸、焊缝BOX组BOX埋BOX校尺寸、外观悬伸支撑杆焊抛 丸 H钢支撑涂 装 涂装检（下弦）501+1mm。

面板与腹板板之间的垂直度不得大于1㎜； 清理、矫正。 检验。

注意：所有的定位焊脚高度不得大于设计焊缝焊脚高度的2/3；装配箱型截面构件各面板时，为确保各板的顶面在同一平面上（误差不得大于0.5mm），装配时在箱型截面构件端面以一定位挡块顶紧。

②箱型截面构件埋弧焊工序 焊前准备：

检验合格印记；检查箱型截面构件长度方向弯曲程度，根据变形情况决定先焊哪一面。

焊剂（HJ431）应在250℃温度下烘干2h。

修补缺陷时，补焊所用的E5015焊条，在使用前用烘干炉350～400℃烘干1～2小时，并放在保温筒内，随用随取。

用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊缝附近至少20mm范围内的铁锈、油污等杂物。

焊接引弧板及引出板，引弧板及引出板要与母材材质相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。

埋弧焊焊接：

采用MZ-2-1000型门型埋弧焊机，焊丝φ4mm，H08MnA，焊剂采用HJ431。 根据箱型截面构件纵焊缝的形式，采用埋弧自动焊焊接。按现有埋弧自动焊丝规格，采用沿焊缝纵向船形位置进行焊接，以确保焊缝内在质量。

清理，冷却，割去引出板及引弧板，并打磨。

若发现箱型截面构件存在变形应进行矫正，采用火焰矫正，其温度值应控制在750～900℃之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却，不得用水骤冷。

焊接检验：

检查箱型截面构件的外形尺寸、形状。 写检验记录。 修补：

对于检出的超差缺陷，用碳弧气刨进行铲除，打磨。然后用手工电弧焊补焊，采用φ3.2mm的E5015焊条，焊后进行清理、打磨；重新检验尺寸、外形，对于全面合格的打合格印记。

③.箱型截面构件外部各件装配焊接工序

检验箱型截面构件主体各部件、零件有无合格印记。

划线：利用装配样板钢带以箱型截面构件顶端面为基准面，根据图纸尺寸，划出节点板及箱型截面构件加劲板的位置线并打样冲眼；

工具：墨线斗、粉线、钢卷尺、直角尺、钢板尺、样板钢带、划针、划规、样冲、小锤、石笔。

检验划线尺寸并打印记。 焊接施工：

对需分段的箱型截面构件进行分段，然后用端面铣铣下部分的顶端面，再根据图纸尺寸安装左部分的顶板和右部分的顶板。

将各节点板利用胎具固定组装（各摩擦面要事先先抛丸处理，使摩擦面系数＞0.4），每个节点板在装配时在每个方向都要有装配样板，同时，节点板在面板上要有准确的划线，打样冲眼；

定位焊后部件偏斜偏差不得超过1mm；

定位焊采用CO2气体保护焊（H08Mn2SiA，φ1.2焊丝）。

检验各节点板空间尺寸。 对校核后各件施焊，焊缝要求符合图纸标注； 焊接采用CO2气体保护焊（H08Mn2SiA，φ1.2焊丝）。

按箱型截面构件主体长度来安装箱型截面构件对接处焊缝衬板，其伸出长度约8mm点固，现场调整尺寸后采用手工电弧焊施焊（E5015焊条，ф4mm直径），该处焊缝焊前进行焊接工艺评定，故焊接工艺参数的选定依据焊接工艺评定的规范参数来执行；整体箱型截面构件长度尺寸公差控制在+-15 。

对焊后变形的各节点板逐一矫正合格，采用机械方法或火焰矫正。 检验尺寸合格后转表面处理工序。 11.2钢结构安装 11.2.1工程概况

陆家嘴金融贸易区B3－5发展大厦工程位于陆家嘴金融贸易区，银城中路、银城东路交汇处（B3-5）地块。建筑面积10.5万平米，主楼46层，地下三层，建筑总高度239米。钢骨混凝土柱均做至地下室底板，地下一层及二层结构梁板采用钢筋混凝土结构，一层楼面采用钢骨混凝土梁及钢筋混凝土楼板。本工程地下部分十字形劲性钢柱最重的约33吨，最长约18.6米，最重钢梁为一根XG3箱形钢梁，重约33吨。

11.2.2钢结构安装重点、难点

11.2.4钢柱安装 ⑴.施工准备

在劲性钢柱吊装前，需做好以下准备：

①.在桩孔四周浇20cm厚的混凝土，在混凝土浇注时埋下预埋铁件，保证混凝土和预埋铁件的标高。混凝土浇注完后放线，等调节机构安装固定好后，把轴线反到调节机构上，以便控制劲性钢柱的偏移。

⑵ ②设计、制作调节机构。根据桩孔的大小φ1200和桩孔的深度，地质的受力情况，劲性钢柱的重量，施工调节操作方便，安装时调节机构和桩孔的安全等因素设计调节机构。钢柱在现场拼装过程中，钢柱安装时钢柱底部预埋件在钢柱拼装过程中与钢柱底部拼装在一起，钢柱整体吊装，就位以后再浇灌砼。经过认真分析论证我司设计的调节机构示意图如下：

钢柱工字钢调节机构正视图调节机构俯视图

调节机构支撑钢结构力学变形分析和桩孔的力学分析附后

经过计算分析后，调节机构完全满足钢柱安装时的受力要求和保证桩孔的安全。根据所设计的调节机构方案制作安装调节机构。

⑶③根据劲性钢柱的重量选择吊装所用的钢丝绳、U形卡环及手拉葫芦等。 二 ⑵劲性钢柱吊装

本工程采用逆作法施工，格构式钢柱桩孔还未开挖前提下先安装劲性钢柱。劲性钢柱吊装时，为了保证桩孔安全、吊装设备的合理利用和与灌桩工作的协作：

计划如附图2－1所示钢结构拼装胎架布置图：钢结构拼装选用50吨汽车吊。 制定如附图2－2所示钢结构吊车顺序：

吊装调节机构安装好后和劲性钢柱在地面绑扎好后，用120t汽车吊吊装。调节机构把劲性钢柱安装范围控制在1000mm*1000mm的范围，以防止劲性钢柱由于吊装的不稳定把桩孔碰坏。劲性钢柱从调节机构中插入桩孔，并用临时螺栓临时固定劲性钢柱，用手摇丝杆和千斤顶调节垂直度、标高、偏移和扭转。吊装示意图如下：

以劲性钢柱KZ1为例，吊车平面布置与吊装示意图见附图2－1所示：

组临时连接耳板四角与预埋铁件钢柱刚接固定组手摇丝杆钢柱调节机构组临时连接耳板自然地面钢柱吊装俯视图剖面图三

⑶劲性钢柱的校正

劲性钢柱临时固定后，用全站仪、经纬仪及水平仪对劲性钢柱垂直度、标高、偏移和扭转进行监控。当劲性钢柱水平位移和垂直度有偏差时，按照如下示意图调节：

钢柱组手摇丝杆自然地面调节水平位移及垂直度 当劲性钢柱标高有偏差时，按照如下示意图调节： 当劲性钢柱发生扭转时，按照如下示意图调节： 在劲性钢柱垂直度、标高、偏移和扭转全部校正后紧固临时螺栓，紧固后方可浇灌桩孔。 11.2.5钢梁的吊装 一 ⑴施工准备 钢梁安装选用50吨汽车吊和120吨汽车吊吊装。 二 ⑵钢梁吊装 钢梁XG3安装选用120吨汽车吊，其余钢梁安装选用50吨汽车吊。XG1、XG2钢梁安装如下示意图所示： 钢丝绳钢梁 XG3钢梁安装如下示意图所示： 11.2.6钢结构安装注意事项 1）吊装前应对所有施工人员进行技术交底和安全交底；（2）吊装中应注意各工种的配合及协调操作；（3）严格按照技术负责人或总工吩咐的吊装步骤进行，

（4）严格遵守吊装、焊接等的操作规程，同时应注意安全，出现问题及时请有关专家指导以保证施工的顺利进行；（5）严禁在大风、大雨的恶略天气下作业或施工

11.2.7钢结构安焊接与无损探伤 ⑴焊接施工准备

现场焊接施工考虑到配合钢结构的吊装工作及土建砼浇筑工作，需要在短时间内完成已安装结构的焊接工作，以便开始钢管柱砼浇筑及上层钢结构的安装和校正工作，因而要求焊接操作人员在短时间内完成已安装的钢结构的焊接工作，而结构对焊接的要求相当高，需要现场有相当熟练的焊接操作人员和完美的焊接工艺措施。

在工程开工前，需要挑选有经验的焊接施工人员，我司以前做过相当数量的

钢结构工程，培训了大量有丰富钢结构焊接施工经验的焊接操作和技术人

员，并积累了大量的焊接工艺评定资料，对厚板和倾角位置的焊接有相当成熟的经验，通过对焊接施工人员的合理安排和焊接设备的调控，可以在施工前充分准备，保证工程的顺利进行。

⑵焊接要求

①从事焊接工作的焊工，应按现行国家标准《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81－97）的规定经考试并取得合格证后，方可进行操作。

②在钢结构中首次采用的钢种、焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法，应进行焊接工艺评定，其评定结果应符合设计要求。

③焊接工作必须在焊接工程师的指导下进行，度应根据工艺评定合格的试验结果和数据，编制焊接工艺文件。焊接工作应严格按照所编工艺文件中规定的焊接方法、工艺参数、施焊顺序等进行。并应符合现行国家标准《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81－97）的规定。

④H型和箱型焊接梁翼缘板和腹板拼接缝的间距不应小于200mm,翼缘板接接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

⑤对接接洋、T形接头和要求全熔透的角焊缝，应在焊缝两端配置引弧板和引出板，其材质应与焊件相同或通过试验选用。

⑥厚板的焊接，为防止在厚度方向出现层状撕裂，应采取以下措施， 将易发生层状撕裂部位的接头设计成约束度小，能减少层状撕裂的构造形式。 焊接前，对母材焊道中心线两侧各2倍板厚30mm的区域内进行超声波探伤栓查。母材中不得有裂纹，夹层及分层等缺陷存在。

根据母材的（碳含量）和（焊接裂纹敏感性系数）值选择正确的预热温度和必要的后热处理，可由试验确定。

严格控制焊接顺序，尽可能减少垂直于板面方面的约束。

⑦厚板的低合金结构钢，施焊前应进行预热。预热及层间宜控温度通过试验确定。焊前应在焊道两侧各100mm范围内均匀预热，预热温度的测量应在距焊道50mm处进行，当工作地点的环境温度为零度以下时，焊接件的预热温度应通过试验确定。

⑧要求全熔透的两面焊焊缝，正面焊完成后在焊背面之前，应认真清除焊缝根部的熔渣，焊瘤和未焊透部分，直至露出正面焊缝金属时方可进行背面的焊接。

>>>详细资料请见

>>>更多资料请见

11.2.7钢结构测量

本工程钢结构安装测量主要为钢柱吊装测量，钢柱测量程序如下框图所示：

轴线激光点投测 闭合、测量、放线 确定柱顶位移值超偏处理 柱顶标高测量 抄平结果与下节柱 预检数据综合处理 吊装钢柱、跟踪校正垂直度 柱垂直度校正、高强螺栓初拧、终拧 整理吊装测量记录， 确定施焊顺序及特殊部位处理方法 施焊中跟踪测量 焊接合格后柱轴线偏差测量 验 收 提供下节钢柱预控数据