大修标准

1. 范围

本标准规定了滚筒式采煤机检修质量的一般技术要求、装配质量、性能测试、外观质量检查和各系统机构中元部件的检修质量和检修方法。 2.规范性引用文件

煤矿机电设备检修标准（87版） GB3766 液压系统通用技术条件 GB7935 液压元件通用技术条件 GB10095 渐开线圆柱齿轮精度 GB11365 锥齿轮和准双曲线齿轮精度 3.一般技术要求 3.1 结构完整性

3.1.1 检修后的采煤机,应保持原机各部件、各系统结构的完整性.

3.1.2 整机及各部件中,实现采煤机各种功能的执行件以及控制元件、传动联接件、紧固件、、电缆、卡子以及原机其他应有的零部件均应齐全。 3.1.3 损坏的零件应更换：

3.1.4 磨损、变形的零件，在不影响安装尺寸、强度、刚度、等要求情况下可修复，否则应更换。

3.1.5 滚动轴承内外圈若有裂纹、点蚀、锈蚀、保持架若有损坏等情况时应更换。 3.1.6密封件应更换。 3.2 安全保护性能

3.2.1 电控部分检修质量应符合“煤矿安全规程”和GB3836.1；GB3836.2;GB3836.4以及电控设备各自产品标准等要求。

3.2.2 所有更换的电器元件应具有产品合格证，电控设备应具有防爆合格证及煤矿安全标志。

3.2.3 照明灯应工作可靠，安装牢固。 3.2.4 防爆标志，应用红漆描好。

3.2.5 行走机构制动系统及防滑装置应动作灵敏，可靠。

3.2.6 各机械、电气、液压保护装置及系统间闭锁、联锁装置应动作灵敏、可靠。 3.2.7 液压、喷雾系统中过滤器应更换。 3.3 使用性能

3.3.1 切割摇臂上下摆动自如、摆动范围符合原机要求，其公差不大于±50mm。 3.3.2 滚筒应运转正常，转速应符合原机要求。 3.3.3 反转挡煤板运转平稳、灵活、可靠。 3.3.4 行走部行走及速度变换达到原机要求。

3.3.5 各传动箱润滑油、油箱中液压油，应按规定牌号加注新油。

3.3.6 液压系统压力、喷雾系统压力调整正确，流量满足使用要求，喷嘴无堵塞现象。 3.3.7 各操作手柄、按钮、旋钮应动作灵活可靠。 3.3.8 各传动齿轮箱、液压、喷雾系统无渗露现象。 3.4 检修原则

3.4.1 采煤机各零部件检修后应满足设计及工艺要求，装配应按照装配工艺规程进行。 3.4.2 将整机进行解体清洗干净，对零部件进行技术鉴定，视各零部件损坏情况确定修复的具体方案。

3.4.3 更换的外购件、标准件、需要合格证。

3.4.4 装修过程中，不得划伤、碰坏零件的结合面、配合面。

3.4.5 对于油脂润滑的轴承，装配后应注入符合规定的润滑脂，注油量为空腔体积的1/2～2/3。 3.4.6 链轮

a、链轮齿面无裂纹，无严重咬伤或严重变形，禁止用补焊修复。最大磨损量：节距22mm以下，不得在于5mm节距22mm以上不和大于6mm（用圆环链平置于链轮上，检查圆环上表面与轮毂的距离。）

b、链节距伸长量应不大于原节距的2%，磨损量不得大于1-2mm。

3.4.7主要承力部位的螺栓、螺母应全部更换。在安装拧紧后，其支承面应贴合完好。 3.4.8 传动系统采用的润滑油脂和液压系统采用的液压油，应符合原设计规定。 4.切割部

4.1 滚筒叶片损坏严重应更换，磨损应用HS101焊丝或高铬铸铁焊丝堆焊修复。 4.2 截齿座严重磨损，影响其强度或内孔变形过大，影响使用时应予以更换。在更换过程中不得损伤滚筒的其他部位。

4.3 更换齿座时应首先保证与原设计的几何位置相同，然后采用预热和保护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。 4.4 截齿尖不得损坏，截齿体磨损严重应更换。

4.5 同轴度要求较严的箱体、涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓，应按设计要求采用力矩扳手操作。若设计末规定力矩值，可参照附录A及附录B。

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4.6 拆卸或装配无键过盈连接的齿轮与轴，应用专用工具和采取特殊工艺。 4.7 喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换。 4.8 局部开焊、变形应修复，达原设计要求。

4.9 外喷雾开焊、变形应修复，修复中应保护水道，防止喷嘴螺孔损伤。

4.10 内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换，两金属零件密封面磨损后应成对更换。 4.11 安装浮动密封必须按装配工艺操作，对摩擦表面不许有划伤，安装时应抹少量机油，并按规定的轴向压力进行调整。

4.12 切割减速可变的采煤机，变速器应灵活，手把固定应可靠。

4.13 机壳镗孔修复后，其轴孔中心距，各孔的平行度，两孔的同轴度，均应符合技术文件的要求。

4.14 各零部件要认真清洗，机壳内清洁无污物。 4.15 离合手柄，闭锁手柄应灵活可靠。 4.16 按规定注入润滑油。

4.17 接通电源后，跑合试验时间快、慢速各2小时。试验过程中，不得有异常噪音和温升，并无渗漏现象。

4.18外观清洁，各部位涂漆均匀、光洁。 5.行走部

5.1 机壳不得有裂纹或变形允许焊补修复，并应有防止变形和清除内应力的措施。 5.2 盖板、限位架、限位板不得有裂纹或变形，接合面应平整严密、不渗油。 5.3 减速机轴孔磨损后，允许扩孔镶套修复，但与其对应轴孔的平行度，应符合图纸要求。

5.4 滑靴磨损量不得超过10mm，销轴磨损量不得超过1mm。 5.5 链轮装置：圆柱轮、柱轮架、内花键应符合图纸要求。 5.6 按标准加注齿轮油。 5.7 按规定注入润滑油。

5.8 接通电源后，跑合试验时间快、慢速各2小时。试验过程中，不得有异常噪音和温升，并无渗漏现象。

5.9外观清洁，各部位涂漆均匀、光洁。 6.底托架

6.1 底盘无变形、裂纹或开焊现象。底托架的平面度不得大于5㎜。 6.2 磨损严重处，允许焊补，并达到图纸要求。

6.3 阴丝板、阴丝架、丝孔、螺孔，达到完好、无损。符合技术文件要求。

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6.4 外部清洁、无毛刺、氧化皮、粘砂、油污等脏物，涂漆均匀。 7.辅助件

7.1 水过滤器：清洁、无锈蚀，过滤网无损坏，水路畅通，不漏水。

7.2 水减压阀：调定值准确符合技术文件要求，无锈蚀，水路畅通，不漏水。 7.3 水分配器：截止阀灵敏、可靠，无锈蚀、水路畅通，不漏水。

7.4 调高油缸：耐压试验符合技术文件要求，外部清洁、无油垢、无锈蚀，无渗漏现象。 7.5 导向滑靴装置：无开焊、变形、裂纹等现象，磨损严重处允许焊补、修复，并达到图纸要求。

7.6 电缆拖移装置：无开焊、变形、裂纹等现象，丝孔、螺孔、无损伤，达到图纸要求。 7.7 护板、护板支撑架：不得有裂纹、开焊、变形、丝孔，螺孔无损伤，外部清洁、无油垢、锈皮、煤泥，涂漆均匀、光洁。

7.8 中间箱：不得有裂纹、开焊、变形，外部清洁，无锈皮、煤泥、涂漆均匀、光洁。 7.9 按钮站：内外清洁、无污杂物，油路畅通，不渗漏，按钮灵活、可靠、不窜油。 8.液压系统 8.1 系统要求

8.1.1 按系统原理图要求将系统中各回路调至设计要求值。 8.1.2油箱中按油位加入要求牌号的液压油。

8.1.3 过滤器若无法清洗，更换过滤网时，应整体更换。

8.1.4 检修时高压胶管一般应更换，硬管做耐压试验合格时仍可使用。系统管路应齐全，敷设整齐，固定可靠。

8.2 液压泵、液压马达应符合采掘机械液压元器件检修质量标准要求 8.3 液压缸应符合采掘机械液压元器件检修质量标准要求 8.4 阀件应符合采掘机械液压元器件检修质量标准要求 9.装配质量

9.1 螺纹连接件和锁紧件必须齐全，牢固可靠。螺栓头部和螺母不得有铲伤或变形。 9.2 螺母必须拧紧、螺栓的螺纹应露出螺母1-3个螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓伸出长度。

9.3 同一部位的紧固件规格必须一致，材质应满足设计要求。

9.4 外部、水管布置合理、整洁，胶管外层橡胶每米长度上其破损不多于两处，破损面积处不大于1㎝2，破损处距管接头在200㎜以上。 9.5 胶管内部必须严格清洗，不得存有积垢。

9.6 接头无严重锈蚀、变形、毛刺，能顺利拧入配合件。

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9.7 所有辅助件齐全、完整、可靠。

9.8 按规定注入油液（液压油、齿轮油、黄油），接通电源，操作试验。 9.9 操纵各操作手把，控制按钮，动作灵活、准确、可靠，仪表显示正确。 10.性能测试

空运转与空载行走试验 序号 试验项目 试 验 方 法 试 验 要 求 依次起动各电动机（供少量冷却水），牵 各电动机输入功率、滚引速度给定在最大工作牵引速度位置，两筒转速和牵引速度符合摇臂分别处于最高和最低位置，空运转设计要求；各部分运转30min。将牵引速度给定在反向最大工作平稳，无异常振动和异1 空载跑牵引速度位置，两摇臂的最高和最低位置常温升；各密封处均应密封良好，不得有渗漏合试验 交换后，再运转30min 运转过程中测录各电动机的输入功率、现象 滚筒转速和正反向牵引速度各3次，并观察各部分运转和温升情况，以及所有管路系统和各结合面的密封情况 依次操作采煤机（包括无线电随机控 操作手把（按钮、旋钮）制）、液压操作手把（按钮、旋钮）各5操作灵活，各受控部位操作系统试验 次 动作准确，不得有任何2 观察各受控部位的动作准确性和可靠性误动作；预告信号和延（包括预告信号和延时起动）及各显示器时起动时间均应符合设（显示屏、表、光柱等）的显示 计要求，显示清楚，显示值符合设计要求 依次起动各电动机（供少量冷却水），牵 截割（主）电动机额定引速度给定在最大工作牵引速度位置，将功率50～100kW时，噪空运转3 噪声测定试验 噪声仪分别放置在采煤机中部和机身两声值不得大于92dB（A）；端水平距离1m处，测录3处的空运转噪截割（主）电动机额定声值 功率132～200kW时，噪声值不得大于97dB（A）；截割（主）电动机额定功率250～375kW时，噪 4

声值不得大于101dB（A）；截割（主）电动机额定功率400～600kW时，噪声值不得大于105dB（A）； 按设计要求的水压和流量向采煤机供 各阀门、管路、接头等喷雾降4 尘系统试验 水，观察各阀门、管路、接头等处的密封处不得有渗漏现象；所情况，以及各喷嘴的雾化情况 有喷嘴均不得堵塞，雾停止供冷却水，观察断水保护装置动作情化情况良好；断水保护况 装置动作可靠 起动摇臂调高系统电动机，滚筒不转动。 摇臂升降平稳均匀，无操作调高手把，使摇臂在最高位置和最低抖动现象；最大截割高位置之间往复摆动3次，观察运行情况 度和下切深度符合设计将摇臂停在最高位置，测录最大截割高度 要求；升降全行程所需将摇臂停在最低位置，测录下切深度 摇臂调5 高系统试验 时间符合设计要求；安将摇臂由最低位置升至最高位置，测录上全阀开启压力符合设计升全行程所需时间 要求；16h后，下降量不将摇臂处于最低位置或最高位置时，继续得大于25mm 操作调高手把直至安全阀开启动作，测录安全阀开启压力 将摇臂置于近水平位置16h后，测录滚筒中心的下降量 左、右摇臂均需分别完成以上试验 采煤机置于直线铺设的刮板输送机中部 各部位尺寸均应符合槽上，测录以下尺寸： 设计要求 采煤机与刮板6 机送机配套性试验 滑靴（滚轮）与中部槽的配合尺寸 导向滑靴与行走轨的导向配合尺寸 行走轮与行走轨的啮合尺寸 滚筒的叶片尾端截齿与输送机铲煤板之间的尺寸 电缆夹板与输送机电缆槽的配合尺寸 5

行走部的行走轮（主链轮）与行走轨（牵 运行平稳，无卡滞现象 空载行走试验 引链）啮合，采煤机依次以1/5最大工作牵引速度和1/2最大工作牵引速度在直线铺设的输送机中部槽上往返行走各3次，观察运行情况 11.外观质量检查

11.1 检修后的采煤机，其标志、标牌应齐全、清晰、正确，安装牢固。

11.2 检修后的采煤机，应清除干净机器表面污物、锈蚀、重新涂漆，涂漆表面应均匀，无明显皱皮、擦伤、露底等缺陷。

11.3 、水管、电缆应敷设整齐，在长度较大，易挤压及受力部位应安装管卡、护板、护套等保护装置。

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悬臂式掘进机检修质量标准

1.范围

本标准规定了悬臂式掘进机（以下简称掘进机）检修质量的一般技术要求、装配质量、性能测试、外观质量检查和各系统机构中元部件的检修质量和检修方法。 2.规范性引用文件

GB3836.1 爆炸性环境用防爆电气设备 通用要求

GB3836.2 爆炸性环境用防爆电气设备 隔爆型电气设备“d”

GB3836.3 爆炸性环境用防爆电气设备 本质安全型电路和电气设备“i” MT238 悬臂式掘进机通用技术条件 MT291.1 悬臂式掘进机齿轮箱检验规范 MT292.2 悬臂式掘进机液压缸检验规范 GB3766 液压系统通用技术条件 GB7935 液压元件通用技术条件 GB10095 渐开线圆柱齿轮精度 GB10096 齿条精度

GB11365 锥齿轮和准双曲线齿轮 精度 《煤矿机电设备检修标准》（87版） 3.一般技术要求 3.1 结构完整性

3.1.1 检修后的掘进机,应保持原机各部件、各系统结构的完整性.

3.1.2 整机及各部件中,实现掘进机各种功能的执行件以及控制元件、传动联接件、紧固件、、电缆、卡子以及原机其他应有的零部件均应齐全。 3.1.3 损坏的零件应更换：

3.1.4 磨损、变形的零件，在不影响安装尺寸、强度、刚度、等要求情况下可修复，否则应更换。

3.1.5 滚动轴承内外圈若有裂纹、点蚀、锈蚀、保持架若有损坏等情况 时应更换。 3.1.6密封件应更换。 3.2 安全保护性能

3.2.1 电控部分检修质量应符合“煤矿安全规程”和GB3836.1；GB3836.2;GB3836.4以及电控设备各自产品标准等要求。

3.2.2 所有更换的电器元件应具有产品合格证，电控设备应具有防爆合格证及煤矿安全标志。

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3.2.3 照明灯应工作可靠，安装牢固。 3.2.4 防爆标志，应用红漆描好。

3.2.5 行走机构制动系统应防滑装置应动作灵敏，可靠。

3.2.6 各机械、电气、液压保护装置及系统间闭锁、联锁装置应动作灵敏、可靠。 3.2.7 液压、喷雾系统中过滤器应更换。 3.3 使用性能

3.3.1 切割机械应转动灵活，摆动自如、摆动范围符合原机要求，其公差不大于±50mm。 3.3.2 装载机构应运转正常，耙爪转速应符合原机要求。

3.3.3 中间运输机应运转平稳、无卡链、跳链现象、张紧装置调整灵活、可靠。 3.3.4 行走机构前进、后退、转弯应运转正常，行走及调动速度符合原机要求。 3.3.5 各传动箱润滑油、油箱中液压油，应按规定牌号更换新油。

3.3.6 液压喷雾系统压力调整正确，流量满足使用要求，喷嘴无堵塞现象。 3.3.7 各操作手柄、按钮、旋钮应动作灵活可靠。 3.3.8 各传动齿轮箱、液压、喷雾系统无渗漏现象。 3.4 检修原则

3.4.1 掘进机各另部件检修后应满足设计及工艺要求，装配应按照装配工艺规程进行。 3.4.2 将整机进行解体清洗干净，对零部件进行技术鉴定，视各零部件损坏情况确定修复的具体方案。

3.4.3 更换的外购件、标准件、需要合格证。

3.4.4 装修过程中，不得划伤、碰坏零件的结合面、配合面。

3.4.5 交叉轴承滚柱磨损不得更换少数滚柱，应全套更换。更换后应转动灵活，无卡阻现象。

3.4.6 组装交叉轴承应防止热处理软带作为承受力带。 3.4.7 链轮

a、 链轮齿面无裂纹，无严重咬伤，禁止用补焊修复。

b、主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求，若设计末规定，一般应不大于两轴中心距的千分之二。

c、链轮与链条啮合时，工作边必须拉紧，并应保证啮合平稳，链条非工作边的下垂度应符合设计要求。

3.4.8螺母的螺纹部分如有损伤应更换，主要承力部位的螺栓、螺母应全部更换。在安装拧紧后，其支承面应贴合完好。

3.4.9 传动系统采用的润滑油脂和液压系统采用的液压油，应符合原设计规定。

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4. 切割机构

4.1 耐磨板损坏严重应更换，耐磨网磨平应用HS101焊丝或高铬铸铁焊丝堆焊修复。 4.2 截齿座严重磨损，影响其强度或内孔变形过大，影响使用时应予以更换。在更换过程中不得损伤切割体的其他部位。

4.3 更换齿座时应首先保证与原设计的几何位置相同，然后采用预热和保护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。 4.4 截齿尖不得损坏，截齿体磨损严重应更换。

4.5 同轴度要求较严的箱体、涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓，应按设计要求采用力矩扳手操作。若设计末规定力矩值，可参照附录A及附录B。 4.6 拆卸或装配无键过盈连接的齿轮与轴，应用专用工具和采取特殊工艺。 4.7 喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换。 4.8 托梁器开焊、变形应修复，达原设计要求。

4.9 外喷雾架开焊、变形应修复，修复中应保护水道，防止喷嘴螺孔损伤。

4.10 内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换，两金属零件密封面磨损后应成对更换。 4.11 安装浮动密封必须按装配工艺操作，对摩擦表面不许有划伤，安装时应抹少量机油，并按规定的轴向压力进行调整。

4.12 切割速度可变的掘进机，变速器应灵活，手把固定应可靠。

4.13 切割臂可伸缩的掘进机，其滑动轨道表面不得锈蚀、损伤、伸缩应灵活，不得有爬行动作。 5.装运机构

5.1 铲板减速器及其他部位的耐磨板磨损严重应更换。 5.2 安全防撞板中耐磨棒磨损后应补焊修复至原设计要求。

5.3 刮板减速箱中铆接式大锥齿轮若更换时，铆接应不损坏锥齿轮表面，不得使其变形。 5.4 修复后刮板输送机体应无变形无开焊及严重损伤，刮板弯曲变形不大于5mm，中板和底板磨损量一般不大于原厚度的35%。

5.5 刮板输送机必须准确地固定在铲板中心线上。

5.6 减速器紧固螺栓要正确拧紧，以保证调节螺杆不受弯矩，减速器联轴器要调节正确，以保证驱动轴运转平稳。

5.7 安全摩擦离合器的打滑扭矩值，应据设计要求进行调整，以保证耙爪运转安全可靠。 5.8 装载部回转机构应灵活，不得有卡阻现象。 6.行走机构

6.1 行走减速箱与机架的结合面应完好，若有划伤、凸边等应修平。

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6.2 履带架若有局部变形应整形；若重要受力部位有裂纹等缺陷修复应慎重，保证其强度及刚度要求。

6.3 液压张紧装置中张紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或更换；机械张紧装置修复后应灵活可靠。

6.4 履带板、履带销轴损坏一般应更换。

6.5 履带板表面伤防滑钉，磨损后其高度不低于原高度的40%，否则应更换。 6.6 履带板销孔磨损不圆度不大于直径10%，否则应更换。链轮齿部严重磨损后，应重新更换链轮，不允许使用补焊修复轮齿。

6.8 履带支重轮内易损件、密封件应更换；无支重轮的履带滑动耐磨板，磨损后应用耐磨材料补焊。 7.回转台及机架

7.1 转台上切割臂支座连接面应完好，螺纹孔完好无损坏；否则应将其面堆焊，重新加工至原设计尺寸。

7.2 回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配制，安装时应交叉对称紧固。

7.3 回转台回转应灵活，回转的角度应符合设计要求。

7.4 回转台、机架等大型件若出现裂纹、修复应慎重，保证其迁都和刚度符合设计及使用要求。

7.5机架与其他零件的结合面若有损伤应修整完好。

7.6 机架与回转台、铲板连接的孔、螺孔应完好。若变形、损坏应修复至设计要求。 8.液压系统 8.1 系统要求

8.1.1 按系统原理图要求将系统中各回路的溢流阀调至设计要求值。若溢流阀或密封件损坏无法调整，则应更换。

8.1.2 油箱中按油位加入要求牌号的液压油。

8.1.3 过滤器若无法清洗，更换过滤网时，应整体更换。

8.1.4 检修时高压胶管一般应更换，硬管做耐压试验合格时仍可使用。系统管路应齐全，敷设整齐，固定可靠。

8.2 液压泵、液压马达应符合采掘机械液压元器件检修质量标准要求 8.3 液压缸应符合采掘机械液压元器件检修质量标准要求 8.4 阀件应符合采掘机械液压元器件检修质量标准要求 9.装配质量

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9.1 切割机构检修后，盘动切割头，应能转动灵活、平稳。

9.2切割悬臂滑道配合间缝，应符合设计要求。且润滑良好、运动灵活、无卡死、振动及爬行现象。

9.3 截齿与齿座配合松紧适度，有互换性，拆装方便。

9.4履带张紧适度，安装正确，下链的悬垂度应为50～70mm，履带链与链轮啮合准确，行走平稳，无爬行、卡链现象。

9.5 耙爪应安装正确，耙爪臂下平面与铲板表面应有2.0～5.5mm间隙。

9.6 重要部件的联接螺栓，其材质、强度、防松装置、紧固力矩应符合原机要求。 9.7 在设有黄油嘴的部位，都应更换新油嘴，并注入适量黄油。 10.性能测试

整机性能测试项目、内容及要求见下表： 序号 测试项目 掘进机调整质量 a、耙爪臂与铲板间隙 内容 调整耙爪下平面与铲板表面的间隙 间要求 隙应为2.0~5.5mm，且步允许有b、行走履带及中间刮板调整张紧装置，测量下链的局部摩擦 机链条 悬垂度 悬垂度应为c、液压及喷雾系统压力调整系统溢流阀至额定压50~70mm，且链轮正确啮调整 1 力值 合、运转平稳 调整压力，变化灵敏、d、切割机构及铲板下降调整单向节流阀或平衡阀 速度调整 用硬木卡住耙爪，开动耙调整后压力稳定 使其下降速度适中、e、装运部过载摩擦联轴爪，调整摩擦片压紧弹簧 器调整 若位液压过载装置，则调整平稳、无振动冲击现象 按原机过载系统要求f、切割臂与铲板防碰系溢流阀压力值 统调整 若为随动系统，则调整方位值调整 尺寸 符合原机性能要求 2 切割机构空载实验 a、空运转试验 b、悬臂摆动时间试验 开动切割机构电动机，将 电动机、齿轮箱等运悬臂置于中间水平位置，中转平稳，无异常声响及间上下极限位置，各运转不过热现象 少于30min；如可变速，各 档均按此方法试验 测量全过程所用时 将悬臂置于水平位置，从间、计算平均值，应符一侧极端到另一侧极端摆合原机要求，误差±1s 11

动全行程3次 3 装运机构空载试验 a、空运转试验 b.铲板灵活性试验 将铲板置于正中位置，左 在各工矿运转正常，极限位置、右极限位置；以无卡阻现象及撞击声 上三种情况又分上中下三 个位置；在九个位置上，每 次正向运转5min，正向运转 45min；在正中位置上每次 摆动灵活、无卡阻现反向运转5min，反向共运转象及撞击声 15min 铲板无左右摆动功能时，只作上中下三个位置试验 在空运转试验中，铲板作上下左右摆动各5次 4 行走机构空载试验 a、行使试验 b、转向试验 5 液压系统空载试验 a、空运转试验 b、耐压试验 c、密封性能试验 在硬地面上前进、后退各 行走速度符合原机要行驶25m，并记录时间 求，跑偏量不大于5% 原地转向90°，左右各3 转向灵活、无脱链及次 异常声响 各换向阀手柄在中位，液 运转正常、无过热现象 压系统空转30min，操纵各 手柄，每项动作不少于10 次。 总运转时间60min 不得有渗漏及损坏现 当系统额定压力小于或象 等于16Mpa时，试验压力为 额定压力的1.5倍；当系统 额定压力大于16Mpa时，试 验压力为额定压力的1.25 倍，保压均为3min 在同一温度下，经 （1）将悬臂置于水平位12h油缸活塞杆收缩或置，铲板居正中的上极限位伸长量不大于5mm 置，分别测量悬臂和铲板油 12

缸活塞杆收缩或伸长量 （2）将起重油缸行程全部伸出，顶起机器，分别测量其伸缩量 6 喷雾系统试验 a、耐压试验 b、喷雾效果试验 将喷雾系统压力调至额 不得有渗漏及损坏现定压力的1.5倍，保压3min 象 在额定压力下，开动喷雾 系统，旋转切割头，观察喷 喷嘴无堵塞，喷雾均匀 雾效果 7 整机密封性能检查 （1）运转中检查各齿轮箱 不得有渗漏和松动现轴端密封盖、出轴密封、箱象 体结合面等 （2）检查放油堵，放水堵等 （3）检查液压系统，除尘喷雾系统各元件及管路 8 掘进机井下试验验证 检修后的掘进机，用户在 检修后并经使用单位井下试用期间，检修单位应验收出厂一个月内，不派人跟踪服务，试用中发现应发生较大的质量问题 不影响生产的一般问题，应协助修理；若发现较大质量问题双方协商解决，检修单位一般应保修。确保机器正常使用 11.外观质量检查

11.1 检修后的掘进机，其标志、标牌应齐全、清晰、正确，安装牢固。

11.2 检修后的掘进机，应清除干净机器表面污物、锈蚀、重新涂漆，涂漆表面应均匀，无明显皱皮、擦伤、露底等缺陷。

11.3 、水管、电缆应敷设整齐，在长度较大，易机压及受力部位应安装管卡、护板、护套等保护装置。

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附 录 A 粗牙螺栓拧紧力矩表

（参考件） 表 A1 螺纹直径 （d）,mm 3 3.5 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 22 24 27 30 33 36 39 性 能 等 级 3.6 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 9.8 10.9 12.9 拧 紧 力 矩 N.m 0.46 0.73 1.87 2.18 3.69 6.19 8.96 17.68 31.81 49.27 76.98 185.88 149.94 283.83 259.88 379.13 515.10 701.25 0.59 0.98 1.37 2.78 4.17 7.19 11.45 22.61 39.58 62.83 98.19 135.25 191.76 268.68 331.38 486. 657.90 0.88 1.25 1.85 3.74 6.35 18.66 15.37 30.68 53.24 84.73 132.46 182.87 258.48 351.19 444.72 651.78 887.40 0.72 1.13 1.67 3.38 5.74 9.63 13.87 27. 58.14 76. 119.68 1.63 233.24 317.15 399.84 592.11 800.70 8.97 1. 2.27 4.59 7.79 13. 18.98 37.40 65.28 1.81 162.38 223.38 316. 438.18 6.72 798.66 1.13 1.77 2.62 5.31 9.82 15.11 21.98 43.35 75.68 125.43 187.68 258.57 367.28 497.42 632.48 1.49 2.34 3.46 7.88 11.93 19.99 28.83 57.12 99.76 1.69 2.66 3.94 7.96 13.57 22.73 32.91 65.11 2.13 3.35 4.96 18.83 17.83 28.56 41.34 81.77 2.24 3.92 5.79 11.73 19. 33.32 48.28 95.71 166.87 266.56 413.44 569.16 809.20 113.42 142.88 155.75 185. 227.85 247.79 282.88 535.68 351.98 499.80 688.68 8.96 — — — — — — — — — 486. 690.20 938.74 19.56 1195.44 1395.36 1748.79 2042.55 2376.60 2774.40 3231.36 3775.53 4149.36 4847.04 5370.30 6278.84 927.10 1262.25 1086.38 1259.70 1218.78 7.60 1286.15 1088.34 1481.84 1711.05 2333.76 9. 1150.56 18.36 1401.48 17.20 2197.08 2990.88 1166.88 1485.12 2008. 1809.99 2459.731 2844.27 3885.10 注：本表是本色（末电镀）螺栓的近似扭矩值。这些值是通过等于螺栓材料的保证载荷的86%导出的。

附录B 细牙螺栓拧紧力矩表

（参考件） 表B1 螺纹直径 （d）,mm 8×1 18×1 18×1.25 12×1.25 12×1.5 14×1.5 16×1.5 18×1.5 20×1.5 22×1.5 性 能 等 级 3.6 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 9.8 18.9 12.9 拧 紧 力 矩 N.m 9.60 19.72 18.78 33.87 32.44 53.55 81.87 119.83 166.68 224.03 12.27 25.16 23.97 43.25 41.41 68. 104.45 125.88 212.84 286.86 16.59 34.88 32.38 58.34 55.69 92.34 140.90 285.82 286.62 385.22 14.96 38.77 29.87 52.63 50.39 83.38 127.30 185.13 259.88 348.57 20.26 41.65 39.61 71.40 68.34 113.05 172.72 251.23 358.28 474.98 23.39 48.28 45.73 82.62 79.15 130.98 199.92 298.78 488.00 9.78 30.87 63.58 68.35 108.94 104.24 172.55 263.57 397.80 5.28 748.00 35.22 72.42 68.68 124.83 118.52 196.35 299.20 — — 44.25 98.95 86.36 155.86 149.12 247.52 378.88 7.74 768.48 51.68 186.42 188.98 182.17 174.42 287.98 44. 2.68 7.68 1200.82 — 1032.24 14

24×2 27×2 30×2 33×2 36×2 39×2 281.93 409. 571.20 768.57 9.72 368.26 523.26 729.30 918.75 485.52 786.86 984.30 1323.96 448. 638.81 887.40 1194.93 1481.84 1909.44 595.68 862.92 1203.60 1621.29 2813.48 2592.33 6.52 1000.62 1392.30 1879.35 2331.72 3003.39 938.48 1367.82 1902.30 2563.77 3176.28 4097.34 — 1381.52 — 1819.08 1517.26 2287.79 — 2626.50 83070.20 — 35.52 — 4394.16 — 5668.65 4140.18 5134 6623.37 1217.88 18.16 1226.55 1571.31 2114.97 注：本表是本色（末电镀）螺栓的近扭矩似值，这些值是通过等于螺栓材料的保证载荷的85%导出的。

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采掘机械液压元器件检修质量标准

1.范围

本标准规定了用于煤矿井下采掘机械液压元器件的检修技术要求、试验方法。 本标准适用于采掘机械液压元器件检修质量的控制和评定。 2.规范性引用元件

MT238 悬臂式掘进机通用技术条件

GB2346 液压气动系统及元件 公称压力系列 GB/T2348 液压气动系统及元件 缸内径及活塞杆外径 GB5719 橡胶密封制品术语 GB1119 L-HM液压油

《煤矿机电设备检修标准》（87版） JB/T7042-93 《齿轮泵出厂试验》 JB/T7044-93 《轴向柱塞泵出厂试验》 JB2133-77 《液压马达出厂试验》 机械工业出版社 《液压元件手册》 3.技术要求 3.1液压缸

3.1.1各种千斤顶缸、杆与密封圈相配合的表面有下列缸陷时允许用油石修整。 a.轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm; b.径向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1／3； c.轻微擦伤面积小于50mm2；

d.同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；

e.镀层出现轻微锈斑，整体上不多于3处，每处面积不大于25mm2； 3.1.2千斤顶活塞杆的直线度不得大于2‰。

3.1.3缸体不得弯曲变形，内孔的直线度不得大于0.5‰。缸孔直径扩大，圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的2‰。

3.1.4缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其他连接部件必须完整。管接头不得有变形。

3.1.5缸体外配合表面应无毛刺，划伤深度不得大于1mm，磨损、撞伤面积不得大于2cm2。 3.1.6其他配合尺寸能保证互换组装要求。 3.1.7千斤顶试验应符合下列规定。

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a、空载工况下逐渐升压，分别测定伸、缩时，活塞腔与活塞杆腔的最低启动压力，活塞腔不得超过2.5Mpa，活塞杆腔不得超过7.5Mpa；

b、进行上述试验时，活塞杆应能自由平稳的伸缩，无阻滞、爬行等现象，全行程动作三次。

3.8 在整个试验过程中，液压缸的动作平稳、无异常声响，外渗漏试验允许活塞杆表面湿润。

3.9 液压缸上如附装标准定型液控单向阀或单向限速阀时，应观察其动作性能，并符合设计要求；如这些阀件为自制的非标准产品，应依据有关标准进行型式检验和出厂检验，但它的压力-时间动作特性波形曲线不作规定。

3.11 液压缸进行内泄漏试验时，记录10min的内泄漏量应符合设计要求；如无定量要求时，其值应不大于表2的10倍。

表2 Ml/min 液压缸内径（D）.mm 内泄漏量（qv） 液压缸内径（D）.mm 内泄露量（qv） 40 0.03 125 0.28 50 0.05 140 0.30 63 0.08 160 0.50 80 0.13 180 0.63 90 0.15 200 0.70 100 0.20 220 1.00 110 0.22 250 1.10 3.12 外观质量检查，要求喷漆表面光泽、平滑、美观、不得有皱皮，露底现象。 3.13检验完毕的液压缸应及时用专用塑料塞堵上。 4.液压泵和液压马达 4.1柱塞泵和柱塞马达

4.1.1柱塞泵与其配合的孔应符合下列规定：

a.拆装时应做标记对号，不得互换。换件时应进行选配成对研磨； b.配合间隙应符合技术文件要求；

c.圆度、圆柱度不得大于设计公差距２／３； d.柱塞表面不得大得有划伤、麻点，表面粗糙度不得大于e.柱塞孔的内表面不得有轴向划痕，表面粗糙度不得大于4.1.2柱塞马达杆应转动灵活，其轴向窜量不得大于0.15mm。 4.1.3连杆球头与球窝应符合下列要求： a.杆球表面不得有划痕、麻点，表面粗糙度不得大于b.球窝表面不得有划痕，表面粗糙度不得大。 。 c.球头与球窝的接触面积与配合间隙应符合技术文件的要求，修磨或更换零件必须成对研磨。

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4.1.4转子与配油盘（盖）的配合面不得有划痕，修磨量不得大于表面硬化层的50％，研磨必须成对进行。

4.1.5径向柱塞泵、马达的曲轨表面不得有划伤、剥落现象，表面粗糙度不得大于4.1.6斜盘轴向柱塞泵的滑履与斜盘滑动表面不得有划伤，表面粗糙度不得大于4.1.7柱塞复位弹簧不得有断裂、疲劳或锈痕等缺陷。

4.1.8其余各主要工作部分的配合间隙，接触密封均应符合技术文件的要求。 4.1.9齿轮泵和摆线转子马达（泵）检修后各主要零件的配合间隙应符合下列要求： a.齿顶圆与泵壳之间应保持H7＞f7>的配合，泵壳内表面粗糙度不得大于； 。 。 b.齿轮与泵盖间的轴向间隙应为0.03－0.05mm，双向运转的间隙不得超过0.08mm。 4.1.10摆线转子马达或泵检修后各主要零件的配合间隙应符合下列要求： a.外转子与马达盖的轴向间隙为0.02mm； b.内转子与马达盖的轴向间隙为0.025mm； c.内转子与外转间的径向间隙为0.05-0.07mm；

d.外转子与偏心套，偏心套与马达壳的径向间隙均为0.01-0.043mm。 5.阀

5.1阀解体后各类零部件，必须彻底清洗，所有孔道、退刀槽及螺纹孔底部均不得存有积垢、铁屑及其它杂物。

5.2阀上所有密封件，一般应更换新品，个别重复使用时应符合通用部分密部件的规定。 5.3各零部件有轻微损伤的内螺纹可修复使用，新更换的零部件除去毛刺。 5.4阀上所有各类弹簧，不得有锈斑或断裂，塑性变形不得大于5％。

5.5阀体各孔道表面，阀芯表面以及其它镀覆表面，镀层不得脱落和出现锈斑。 5.6阀体及各零部件不得有裂纹、撞伤或变形等缺陷。

5.7阀装配后，无论有压与无压，操纵应灵活，操纵力应符合该阀技术文件的规定。 5.8阀的定位要准确、可靠、稳定，定位指针要清晰。 5.9灵活性试验应符合下列规定：

a.各种阀在额定工作压力下应动作灵活，位置准确，不得有阻滞蹩卡现象，试验动作不少于五次。

b.在额定压力与流量下，各阀分别在开、闭工况下，不得有噪音振动。 c.单向阀的开启压力不得大于1MPa。 5.10磁阀的换向稳定性符合下列要求：

a．在液压系统额定压力下，换向和复位必须迅速、灵活、可靠，不得有外泄漏和长

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阻现象；

b．当电压下降至额定电压的85％时，电磁阀应能正常动作。

5.11阀杆和阀孔的配合间隙为0.01-0.03mm。磨损后间隙的增大量不得超过原设计要求1／3。

6.试验方法 序号 试验试验 对象 设备 试验项目 试运转 试验方法 性能要求 在无负荷情况下，被试油缸全行程往复在排气后运转中，不得有运行几次 外部渗油等不正常现象 最低起动压力 在无负荷的情况下，测量最低起动压力 一般应小于0.3Mpa 液 压 缸 液压加载试验台 内泄漏量 外泄漏 耐压试验 跑合试验 在额定压力下，油缸活塞杆停于两端位一般不应超过表2所列值 置上的内泄漏量 在额定负荷下，油缸作全行程往复动不得有外渗漏 作，检查活塞杆密封处，不得有外渗漏 油缸的活塞停留在全行程的一端，以1.3倍的额定压力，保持5min。 在空载压力工况下启动，达到额定转速后，运转2min以上，再开始测量排量，然后逐渐加载分级跑合（注：空载压力工况是指压力不超过额定压力的10%时的工况），若试验台系统的背压超过上述规定值，则应相应提高试验时的输入压力，以保证上述压差值。 油缸不得有泄漏和明显的变形等现象 （1）额定转速下压力工况的排量不得低于公称排量的95%，不得超过公称排量的110%。 （2）在整个跑合过程中，运转应正常 1 2 液 压 马 达 液压加载试验台 满载试验 在额定工况下（额定压力、额定转速、容积效率、总效率不得低最大排量）运转2min以上，在开始测于规定值 量排量 ，得出容积效率。 在额定转速、最大排量下，逐渐加载至不得有异常现象 最高输出压力或额定压力的125%（选择其中高者运转1min以上。 在进行1～3项试验的运转过程中，进行观察试验 在额定转速、空载压力工况下，测量排量 不得有异常现象 达到设计要求 超载试验 其他 排量试验 3 液 压 泵 液压加载试验台 容积效率试验 在额定转速、额定压力下，测量容积效率 容积效率、总效率不得低于规定值 19

超载试验 在最大排量、额定转速、最高压力或12%不得有异常现象 的额定压力（选择其中最高者）工况下，连续运转1min以上。 外渗漏检查试验 滑阀机能 在上述全部试验过程中，检查动、静密封部位。 观察被试阀各通油口情况。 不得有外渗漏 滑阀机能应符合设计要求。 4 换 向 阀 液压加载试验台 换向机能 对液动换向阀，换向、使被试阀的进油口压力为公称压对中和复位应迅速。 力，使被试阀回油口无背压或为规定背 对手动换向阀，手柄操压值，并使通过被试阀的流量为公称流作作应轻便灵活，无卡紧量，连续动作背压阀10次以上，检查现象。 换向和复位情况。 使系统压力为被试阀的公称压力，测量被试阀在不同位置的内泄露量。 滑阀处于中间位置，使被试阀回油口保持2.5Mpa 将试验回路溢流调至比被试溢流阀的调压范围上限高15%左右，使通过被试阀的流量为试验流量，分别进行下列试验： 调节被试阀的调压手轮从全松至全紧，再从全紧至全松，观察进口压力上升与下降情况，并测试调压范围，反复试验不少于3次。 调节被试阀至调压范围最高值，测量压力振摆。调节被试阀至调压范围最高值，测量1min内的偏移量。调节被试阀至调压范围最高值，测量1min内的压力偏移。 内泄露量不得超过规定值 不得有泄露。 压力表指针应平稳上升和下降，不得有异常噪声和振动等不正常现象，调节范围应符合规定。 压力振摆不得超过规定值。 泄露 背压试验 5 溢 流 阀 液压加载试验台 调压范围及压力稳定性 内 泄 漏 调节回路溢流阀和被试阀，使被试 内泄漏量不得超过规阀为条件范围最高值，并使通过被试阀定值。 的流量为试验流量。使系统压力降至被试阀调压范围最高值，30s在被试阀溢流阀口测量内泄漏。 20

等压力特性 将试验回路中溢流阀关闭，调节被 流量不得超过规定值。 （启闭特性） 试阀为调压范围最高值，并使通过被试阀的流量为试验流量。分别进行下列试验：使系统逐渐降压，当压力降至被试阀闭合压力，测量被试阀的溢流量。 使系统从被试阀不溢流开始逐渐升压，当压力升至被试开启压力时测量通过被试阀的溢流量。在闭合压力与开启压力下，通过被试阀的溢流量不得超过规定值。 背压密封性 使被试阀的溢流口保持0.5MPa的背压值，调节被试阀的调压手轮从全松至全紧，再从全紧至全松。在手轮全松位置被试阀，调节螺钉处渗漏情况，观察3min。 不得出现外泄漏现象

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液压支架检修质量标准

1．范围

本标准规定了液压支架检修的质量指标和试验方法。 2．规范性引用文件

MT 312—2000 液压支架通用技术条件 MT 313—92 液压支架立柱技术条件 MT 97—92 液压支架千斤顶技术 MT 76—83 液压支架用乳化油 MT 419—1995 液压支架用阀

MT 98—84 液压支架胶管总成及中间接头组件型式试验规范 煤矿机电设备检修质量标准（1987版） 3．一般技术要求

3.1 大修单位必须有检修许可证、质量保证体系，资质要齐全。

3.2 大修单位必须具备必要的检修场地、检修设施、试验手段和检测手段。

3.3 对标准件、外购件验证煤安标志、合格证书及使用说明书；验证铭牌，铭牌应注明产品名称、产品型号、出厂编号、出厂日期、制造厂名。 3.4 外购件、外协件的外观质量、几何尺寸应符合图纸要求。

3.5 阀的压力、流量参数及连接型式、尺寸应符合MT 419-1995标准的要求。 3.6 立柱及其重要零、部件应符合MT 313—92标准的要求。 3.7 千斤顶及其重要零部件应符合MT 97—92标准的要求。 3.8 胶管应符合MT 98—84标准的要求。

3.9 千斤顶或立柱进厂按每批量的3%但不少于3根抽样，检验密封性能。 3.10 各类阀进厂按每批量的2%，但不得少于5件抽样检验各种阀的性能。 3.11 胶管进厂按每批量的5%但不少于5件抽样，检验密封性能。 4．整架解体

4.1 按技术要求支架彻底解体，包括底座与连杆、掩护梁彻底分离，顶梁、掩护梁与侧护板、弹簧筒、导向杆彻底分离；液压件必须和结构件完全分离，立柱、千斤顶、阀不得带有胶管和弯头，各构件上不得有无用的铁丝及非支架部件。 4.2 对各类销轴、螺栓应用工具拆卸，未经批准不得使用气割。

4.3 对各类液压部件禁止采用不规范的工艺强行拆卸和摔碰；立柱、千斤顶宜在缩回状态下拆卸，拆卸后应全部缩回，分类装筐。

4.4 解体后的支架构件、连接件、液压元部件应分类放入集装箱架，或排放整齐。

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5．部件表面清理

5.1 顶梁、底座、掩护梁、连杆、前梁、尾梁、推移框架等结构件冲洗后外表应无煤矸，各铰接孔处、销子挡板处、通畅无煤泥。除锈后应无浮锈、浮漆。

5.2 立柱、千斤顶、阀、胶管等液压部件的外表冲洗除锈后，应无煤矸、浮锈、浮漆、油垢，外缸表面做喷丸处理达到Sａ21/2，然后首先喷铁红防锈漆一遍漆膜厚度达到35μm，最后喷醇酸磁漆一遍漆膜厚度达到35μm。 6．部件检修要求

6.1 结构件

6.1.1 顶梁、掩护梁、前梁、底座、连杆等具有较大平面的结构件，在任一尺寸上的最大变形不得超过10‰，连杆的直线度不得大于１%，变形超过标准的，必须先整形。主要构件铰接销孔的最大配合间隙应小于3mm，超过该标准的，补焊后整体镗孔。开焊、开裂部位必须按制作标准补焊。修理完毕后的结构件做喷丸处理，达到Sａ21/2，。 6.1.2 构件平面上出现的凹坑面积不得超过100cm2，深度不得超过20mm。构件平面上出现的凸起面积不得超过100cm2，高度不得超过10mm。构件平面上凹凸点，每平方米面积内不得超过两处。超过标准的整形或者更换板材处理。

6.1.3 侧护板侧面与上平面的垂直度不得超过3%，超过尺寸标准的必须在压力机上整形处理，开焊部位补焊，大修完毕后做喷丸处理。

6.1.6 复位弹簧塑性变形不得超过5%，超过标准的必须更换。 6.1.7 销轴直线度不得大于１%。，销孔通畅无堵塞。 6.1.9 推移框架杆（或推拉架）直线度不得超过5‰。

6.1.10 对于整形、补焊的结构件涂防锈漆前必须清除毛刺、氧化皮、粘砂、油污等脏物，外露焊缝平整，无裂纹及大的焊瘤。 6.2 立柱和千斤顶

6.2.1 装配前应彻底清除各零件所有表面的毛刺、切屑、锈层、污垢，缸体、活柱的配合表面不得有裂纹、撞伤、变形等现象。

6.2.2 立柱、千斤顶与密封圈相配合的表面有下列缺陷时允许用油石修整：

a） 轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm。 b） 径向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3。 c） 轻微擦伤面积小于50mm2。

d） 同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处。

e） 镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不超过25mm2。 6.2.3 活塞杆的表面粗糙度不得大于0.8，缸体内孔的表面粗糙度不得大于0.4。

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6.2.4 立柱活塞杆的直线度不得大于1‰，千斤顶活塞杆的直线度不得大于2‰。 6.2.5 各类型缸体不得弯曲变形，内孔的直线度不得大于0.5‰；缸孔直径扩大，圆度、圆柱度均不得大于公称尺寸的2‰。

6.2.6 缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹、环形槽或其他部位必须完整，管接头不得有变形。

6.2.7 其它配合尺寸应能保证互换组装要求。

6.2.8 缸体非配合表面应无毛刺，划痕深度不得大于1mm，磨损、撞伤面积不得大于2cm2。

6.2.9 解体后能直接复用的活塞杆及中缸应排放在木质或软质衬垫上，严禁磕碰。 6.2.10 组装时在各密封配合表面应涂润滑脂，确保在组装过程中不划伤密封表面。 6.2.11 使用新挡圈、导向环、卡箍等塑料件时，应用工具切口，并达到工艺要求，严禁采用不规范的工艺切口。

6.2.12 装配时，各连接螺纹，应涂螺纹防锈脂。

6.2.13 拆装工具应使用专用工艺工装，禁止采用不规范的工艺强行拆装。

6.2.14 装配时，应仔细检查密封件有无老化、咬边压痕等缺陷，并严格注意密封圈在沟槽内有无挤出、撕裂等现象，如有上述现象，应更换。

6.2.15 对需要电镀的活塞杆镀完后，镀层不应有起皮、脱落或起泡现象，镀层结晶应细致、均匀、不允许有下列缺陷：

a) 表面粗糙、粒子、烧焦、裂纹、起泡、脱落。 b) 树状结晶。

c) 局部无镀层或暴露中间层。 d) 密集的麻点。

6.2.16 立柱、千斤顶组装试验合格后，应将其缩至最短位置。

6.2.17 装配后，缸体外表面（活塞杆外表面除外），应按图样要求喷（涂）防锈漆和面漆，漆层应均匀，结合牢固，不得有起皮脱落现象。 6.3 阀类

6.3.1 在洁净的环境下，先清洗阀的外部，然后将阀解体清洗各个零件，必须彻底清洗，所有孔道、退刀槽及螺纹孔底部均不得存有积垢、铁屑及其他杂物。

6.3.2 阀上所有橡塑密封件，一般应更换新品，个别重复使用的塑料件应符合《液压支架用阀》MT 419-1995标准中的有关规定。

6.3.3 各零部件有轻微损伤的内螺纹可修复使用，新更换的零部件应除去毛刺。 6.3.4 阀上所用各类弹簧，不得有锈斑或断裂，塑性变形不得大于5%。

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6.3.5 阀体各孔道表面，阀芯表面以及其他镀覆表面，镀层不得脱落和出现锈斑。 6.3.6 阀体及零部件不得有裂纹，撞伤或变形等缺陷。

6.3.7 阀装配后，无论有压与无压，操纵应灵活，操纵力应符合该阀技术文件的规定。 6.3.8 阀的定位要准确、可靠、稳定，定位指针要清晰。

6.3.9 各类阀应无残余乳化液，所有通孔应加堵封严，外表面涂防锈漆。 6.4 高压胶管与管接头

6.4.1 新的或重复使用的胶管，应符合下列要求：

a） 接头无严重锈蚀、变形、毛刺，能顺利插入配合件，在无压工况下应可以自由旋转。

b） 检修时必须重新更换“O”形圈和挡圈。

c） 胶管外层橡胶在每米长度上其破损不多于两处，破损面积每处不大于1cm2，破损处距管接头在200mm以上，且金属网未被破坏。

d） 胶管无折痕、压痕或明显的永久变形。 6.4.2 胶管内部必须严格清洗，不得存有积垢。

6.4.3 严重损坏的胶管，可切去损坏部分，重新扣压接头。 7．装配及外观质量

7.1 总装前对所有组装零部件的规格和外观质量进行检查，确认合格后才能进行组装。 7.2 支架的零部件和管路系统应按各架型图样规定的位置安装，连接可靠，排列整齐、美观。

7.3 支架外表面应涂漆，漆层应均匀，无漏涂、起泡、脱皮、裂纹等缺陷。 7.4 所有快速接头在组装时应涂上润滑脂。

7.5 所有弹簧筒、导向杆、四连杆铰接销在组装时应涂上润滑脂。

7.6 活动侧护板的组装方向和邻架操作管路的组装方向应按施工要求执行。 8．涂饰

8.1 各种构件的金属外露表面均应涂以防锈漆和面漆，推移框架和连接头涂沥青漆，底座底面、顶梁顶面、电镀表面、胶管表面不涂漆。 8.2 涂漆前应清除浮煤、浮锈、氧化皮等脏物。 8.3 漆层应均匀，并完全覆盖构件表面。 9．运输要求

9.1 胶管开口端应有防尘套，支架降到最低高度管路不得挤压胶管。 9.2 前探梁、推移框架的吊挂应符合工艺要求。 9.3 各类临时组装的销轴应配齐开口销或捆绑好。

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9.4 按大修委托要求注防冻液或作防冻处理。 10．试验要求

10.1 工作介质采用MT 76所规定的乳化油与中性水按5：95重量比配制而成的乳化液。 10.2 测量精度等级采用C级。

10.3 直读式压力计精度应为1.5级，压力计量程应为试验压力的140%—200%。 10.4 支架液压部件及整机检修出厂试验的试验项目、试验方法和性能要求见附表（注：a=150mm；b=200mm；c=300mm）。

10.5 当作强度试验时，支架放置在内加载试验台内，试验台调整到支架试验高度。顶梁偏载时，支架高度为支架最低高度加300mm；其余项目试验时，支架高度为支架最大高度减去支架行程的1/3，每次试验均保持5min，每换一次垫块位置，加载3次。

表A

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序号 试验对象 整架 试验项目 操作性能 试验设备 乳化液泵站 试验方法 1）操作换向阀，使各运动部件按设计规定的动作各动作三次，每次均达到其规定动作的极限位置。 2）一个阀操作两个以上立柱或千斤顶。 性能要求 1）支架各动作部件应操作方便、动作准确、灵活、无滞涩、蹩卡、干涉和噪音；各运动部件在极限位置不得超过原设计的1%。 2）被操纵的油缸应基本上同步，不得因不同步而产生蹩卡和损坏连接件。 3）支架最小高度和最大高度的高度偏差为±50mm。 1 密封性能 乳化液泵站 1）空载升架，立柱的活柱外伸至全行程的2/3处，自然状态下放置16h，测量活柱的回缩量。 2）前梁千斤顶活塞杆外伸至全行程的2/3处，自然状态下放置16h，测量活柱的回缩量。 3）操作换向阀，使各运动部件往复动作，分别操作5次，其中一次在额定供液压力下保持5min，检查液压元部件。 1）活柱回缩量不得大于2mm（排除温度变化的影响）。 2）活塞杆回缩量不得大于2mm（排除温度变化的影响）。 3）各液压元件不得出现外渗漏。 支护性能 整架试验台 1）试验高度下均匀加载，立柱内压力达到供液压力的95%切断供液，稳压5min。 2）被测液压元件达到供液压力后，以缓慢速度加载使安全阀溢流2—3次，测量工作腔压力再测量工作腔压力值。 1）压力不得下降。 2）当安全阀溢流2—3次，立柱下腔压力、前梁千斤顶工作腔压力、平衡千斤顶工作腔压力应不大于110%额定工作压力；当安柱下腔压力、前梁千斤顶工作腔压力、平衡千斤顶工作腔压力应不大于90%额定工作压力。 值。当安全阀停止泄液5min后，全阀停止泄液5min后，立

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Q/YZK 077.2—2004 序号 2 试验对象 主体结构件 试验项目 强度性能 顶梁两端集中载荷 试验设备 试验方法 性能要求 1）用5倍放大镜观察主体结构件不得有焊缝和母材开裂。 2）顶梁和底座相对残余变形量不大于0.4%，顶梁中心线相对底座中心线偏移角度变化量不大于3o。 3）其他部件不得损坏和有影响使用的变形。 顶梁扭转 整架试验 垫块分别置于图中4个位置，具有分台 开式顶梁、底座的支架不作要求。 整架试验 整体顶梁和带铰接前梁的顶梁的垫台 块放置方式为垫块厚≥40mm。 28 Q/YZK 077.2—2004

序号 2 试验对象 主体结构件 试验项目 强度性能 顶梁偏载 试验 设备 整架试验台 试验方法 加载垫块应具有铰接结构。试验时垫块对称侧不得与上平台接触，具有分开式顶梁、底座的支架不作要求。顶梁自由旋转角度大于8°时，按8°时的压力加载。 L1=1500~2000mm，对于四柱支架L1值应大于前后立柱上铰点的水平距离。图1适用于除放顶煤以外的各种支架，图2适用于垫块中心线与一侧立柱纵向中心线一致的放顶煤支架。 性能要求 1）用5倍放大镜观察主体结构件不得有焊缝和母材开裂。 2）顶梁和底座相对残余变形量不大于0.4%，顶梁中心线相对底座中心线偏移角度变化量不大于3o。 3）其他部件不得损坏和有影响使用的变形。 图1 图2 顶梁中部集中载荷 整架试验台 四柱液压支架做此试验，支架额定工作阻力大于5000KN时，D=500mm；小于等于5000KN时，D=400mm垫块放置在前后排立柱中心处。 29

Q/YZK 077.2—2004 序号 2 试验对象 主体结构件 试验项目 强度性能 底座两端集中载荷 试验设备 整架试验台 试验方法 性能要求 1）用5倍放大镜观察主体结构件不得有焊缝和母材开裂。 2）顶梁和底座相对残余变形量不大于0.4%，顶梁中心线 底座扭转 整架试验台 方垫块分别放在图中4个位置，具有分开式非钢性底座的支架不作要求。 相对底座中心线偏移角度变化量不大于3o。 3）其他部件不得损坏和有影响使用的变形。 柱窝加载 整架试验台 L2、L3值应大于柱窝长度，垫块内缘距柱窝外缘距离为40～60mm。 30

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序 号 3 试验对象 试验项目 可活动侧护板加载 试验设备 试验方法 性能要求 主要受力部件不得损坏和焊缝开裂，残余变形不得影响活动侧护板自由伸出。 顶梁侧护 强度性板 能 整架试验 顶梁可活动侧护板全部伸出。顶梁两侧各台 加一长度为1800～2000mm的垫块，对立柱加载至支架1.2倍额定工作压力。 4 前梁 强度性能 前梁加载 整架试验 在前梁前端左右两侧分别加垫块， 台 支架在试验台内撑紧，对前梁千 斤顶活塞腔加1.３倍额定工作压力。 前梁及各连接结构件不得损坏和影响使用的变形。 5 伸缩梁 强度性能 伸缩梁集中载荷及偏载 整架试验台 伸缩梁千斤顶伸出行程的2/3，对立柱加1.1倍额定工作压力。顶梁为铰接式前梁时，前梁千斤顶加1.2倍额定工作压力。 伸缩梁不得有损坏和影响伸缩的残余变形（装有铰接前梁的伸缩梁，允许前梁千斤顶安全阀溢流）。 6 立柱连接 强度性件 能 立柱连接件受拉 整架试验 1）以1.2倍额定供液压力收缩单根立柱。 1）各连接销轴不台 2）以1.5倍额定供液压力收缩单根立柱。 得有残余变形。 2）立柱柱底销允许裂断，但其余连接件不得有影响拆装的变形。 31

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序号 7 立柱与千斤顶 空载行程试验 通用试验台 在空载工况下，全行程往复动作3次，其速度不大于200mm/min。 伸缩长度和伸缩程序应符合设计要求，不得有涩滞、爬行和外渗漏等现象。对双伸缩立柱，其动作次序应符合设计要求。 最低启动压力试验 密封性能试验 通用试验台 通用试验台 在空载工况下，逐渐升压，分别测定各级缸活塞腔和活塞杆腔的启动压力（均在无背压状况下试验）。 单、双伸缩立柱及各类千斤顶，在各级活塞杆伸出全行程和全部缩回工况下，对活塞腔和活塞杆腔分别供液，在2MPa和110%额定泵压下，分别稳压2min。 8 控制阀 安全阀 （小流量启溢闭特性） 阀试验台 使系统压力高于被试阀公称压力的1.2倍以上，流量为0.04L/min。调定安全阀的开启压力（公称压力≤40Mpa的阀，开启压力调定值偏差为±1Mpa。＞40Mpa的阀，开启压力调定值偏差为公称压力的±2.5%）。试验时使系统压力逐渐升高至被试阀开启，溢流3min后，切断供液，至压力计值稳定为止为试验全过程。 液控阀密封性能 安全阀密封性能 控制压力 阀试验台 阀试验台 阀试验台 液控单向阀高压腔在相应安全阀额定压力的90%和2Mpa压力下稳压2min。 安全阀分别在额定工作压力的90%和2Mpa压力下稳压2min。 调节油源压力为被试阀公称压力，向被试阀反向供液，当压力计稳定后切断供液。调节油源，压力缓慢上升，向被试阀液控口供液到被试阀卸载，记录被试阀卸载时压力数值，每个阀进行三次。 9 操纵阀 灵活性 密封性能试验 阀试验台 阀试验台 在额定工作压力和流量下，分别在开、闭工况下动作5次。 1）操纵阀在零位时，使进液腔分别在额定工作压力下和2Mpa压力下稳压5min。 2）操纵阀在操作位置时，使通液腔分别在额定工作压力和2Mpa压力下稳压5min。 10 高压胶管 密封性能强度性能 胶管试验台 对各胶管分别供以标准额定压力的1.5倍，稳压1min。 不得有压降或渗漏 动作灵活，位置准确，不得有阻滞和蹩卡现象。 各通液口均不准泄液。 1）一般情况控制压力应为泵公称压力的30%～65%。 2）特殊情况按设计要求。 不得有压降或渗漏。 不得有压降或渗漏。 启溢压力最大值不得超过公称压力的110%，最小值不得低于公称压力的90%，关闭压力值不得低于公称压力的90%。 活塞腔不得超过3.5MPa，活塞杆腔不得超过7.5MPa。 在同温度下，不得有压降现象或不得渗漏。 试验对象 试验项目 试验设备 试验方法 性能要求

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