食品工艺学实验

一 实验目的 掌握果酱的制作技术 二、实验原理

高度水化的果胶束在糖、酸作用下由溶胶变成凝胶。 三、设备和用具

温度计，不锈钢刀，不锈钢锅，打浆机，四旋盖玻璃瓶等 四、主要原料

苹果、食盐、白砂糖、柠檬酸。 五、工艺流程

原料→去皮→切分去核→预煮→打浆→浓缩→装罐→封盖→杀菌和冷却→成品 六、操作要点

1）原料选择 要求选择成熟度适宜，含果胶、酸较多，芳香味浓的苹果。 2）清洗 将选好的苹果用清水洗涤干净。

3）去皮、切分、挖核 将洗干净的苹果用不锈钢刀去掉果梗．花萼，削去果皮

4）预煮、打浆 将果块放入不锈钢锅中、并加入果块质量50%的水，煮沸15~20分钟进行软化，预煮软化升温要快，然后打浆。

5）浓缩 果浆和白砂糖为1：(0.8—1)的质量比．并添加0.1%左右的柠檬酸。 先将白砂糖配成75%的浓糖液煮沸后过滤备用。

将果浆、白砂糖液放入不锈钢锅中．在常压下迅速加热浓缩，并不断搅拌；浓缩时间以25~50min为宜，温度为106～110℃时，便可起锅装罐。出锅前，加入柠檬酸并搅匀。

6）装罐、封盖 将瓶盖、玻璃瓶先用清水洗干净，然后用沸水消毒3~5min，沥于水分，装罐时保持罐温40℃以上。

果酱出锅后，迅速装罐，须在20mins内完成，装瓶时酱体温度保持在85℃以上，装瓶后迅速拧紧瓶盖。 7）杀菌、冷却 采用水浴杀菌，升温时间5min，沸腾下保温15min；然后产品分别在75℃、55℃水中逐步冷却至37℃左右，得成品。

七、质量鉴别 ．

可溶性固形物含量65%--70%；总含糖量不低于50%；含酸量以pH计在2.8以上，3.1左右为好。 八、讨 论 题

①观察不同浓缩时间果酱质量及保存期的变化。

②为何果酱出锅到封口要求在20mins内完成，且酱温保持在85℃以上? ③预煮软化时为何要求升温时间要短? 原料：苹果50个，白糖20斤,食盐10包

实验二、酸乳的制作

（一）凝固型酸乳

凝固型酸乳因含脂肪或含糖与否可区分为高脂酸乳（脂肪含量大于6%）、全脂酸乳（脂肪含量大于3%）、中脂酸乳（脂肪含量大于1.5%）和脱脂酸乳（脂肪含量小于0.3%）以及无糖酸乳、加糖酸乳（含糖4%~8%）。

1、原料鲜乳： 要求：（1）鲜乳总固形物含量不得低于11.5%，其中非脂乳固形物量不应低于8.5%，

否则会影响发酵时蛋白质的胶凝作用。

（2）不得使用含有抗生素或残留有效氯等杀菌剂的鲜乳。

（3）不得使用患有乳房炎的乳牛分泌的乳。

（4）不得使用不卫生牧场或受到严重污染的乳。

2、配料

（1）加糖 为了缓和酸奶的酸味，改善酸奶的口味，一般在调制乳中加入４％～８％的蔗糖。如果蔗糖量加入过多，会因调制乳渗透压的增加而阻碍乳酸菌生长。一般是先将原料乳加热到６０°Ｃ左右，然后加入蔗糖，待糖溶解后，过滤除杂，经过滤的奶液再进行均质处理。

（2）脱脂乳的加入 当不采用鲜乳作原料乳而采用脱脂乳制作脱脂酸乳时，脱脂乳可直接进入标准化乳罐中，按上述进行加糖处理。

3、浓缩

浓缩就是进行固形物强化。将配料后的乳经平衡罐转入减压浓缩罐中，进行减压浓缩。一般多采用添加乳粉的方法来进行固形物强化，乳粉的添加量一般是2%。

如果使用脱脂乳粉作为主要原料代替原料鲜乳和脱脂乳制作脱脂酸乳，可将脱脂乳粉与水在标准化乳罐中进行混合，制成还原脱脂乳后加糖配料。如用脱脂乳粉调制半脱脂酸乳，可将全脂乳粉或稀奶油通过计量加入标准化乳罐中。 4、预热、均质、杀菌和冷却

（1） 预热 原料基液由过滤器进入杀菌器后，先经55~65°C预热，再进入均质机。 （2） 均质 原料基液在均质机中于8.0~10.0Mpa压力下均质，再返回杀菌器杀菌。 （3） 杀菌和冷却 均质之后的原料基液加热到90°C，保持5min，然后冷却到

43~45°C。此外，有的加热到85°C，保持30min，进行杀菌。还有更高效率

的UHT法，135°C加热2~3s，立即冷却。

5、接种

（1）接种量 制作酸所采用的接种量有最低、最高和最适三种。

最低接种量是按0.5~1.0%的比例接种。采用这种接种量的缺点是：产酸易受到抑制；易形成对菌种不良的生长环境；乳酸杆菌得不到足够的生长 ；产酸不稳定。 最高接种量是按5%以上的比例接种。采用这种接种量的缺点是：因为添加了大量的发酵剂，会给最终产品的组织状态带来缺陷；产酸过快，酸度上升过高，因而给酸乳的香味带来缺陷；必须调制大量的发酵剂。

最适的接种量是按2%的比例进行接种。

确定接种量的依据有：发酵时的培养时间和温度，发酵剂的产酸能力，产品的冷却速度，乳的质量。乳品工厂通常采用的接种量是在1%~4%的范围内。 （2）接种方法

① 接种前的准备：接种之前，将发酵剂进行充分搅拌，是为了使菌体从凝乳块中

游离分散出来，所以要搅拌到使凝乳完全破坏的程度；还可将发酵剂用灭菌纱布过滤，目的也是为了将凝乳充分打散，并用原料乳加以稀释或用少量灭菌水进行稀释，然后进行接种。

② 发酵剂的添加：近代，制作发酵乳时是用特殊装置在系统中以机械方式自动进

行发酵剂的添加。当没有这类装置时，可将搅拌稀释好的发酵剂用手工方式倾入乳罐中。近年，有条件的工厂，采用直接入槽式冷冻干燥颗粒状态发酵剂，只需按规定的比例将这种发酵剂撒入乳罐中，或撒入工作发酵剂乳罐中扩大培养一次，即用作工作发酵剂。

③ 无菌操作和添加后的处理：接种是造成酸乳受微生物污染的主要环节之一，为

防止霉菌、酵母、细菌、噬菌体和其他有害微生物的污染，必须施行无菌操作。

6、灌装：酸乳容器有瓷瓶、玻璃瓶、塑料杯和纸质杯。灌装和加盖可用手动、半自动和全自动装灌机进行，要尽量降低顶隙。充填环境应接近无菌状态。 充填工序的时间要尽量缩短，防止温度下降，使培养时间延长。

7、发酵：发酵温度一般采用41～42°C，在温度控制不易掌握时，也可控制在40~43°C。全部发酵时间一般是3h左右，长者可达5~6h。发酵终点的时间范围比较窄，它是指从接近发酵终点起到开始超过发酵终点止的这段时间。如果发酵终点确定得过早，则酸乳组织较嫩，风味差；过晚则酸度高，乳清析出过多，风味也差。因此，如何判定发酵过程的终点，是制作凝固型酸乳的关键性技术之一。在生产过程中除由经验丰富的专人负责外，可由以下方法判定发酵终点：

①抽样测定酸乳的酸度，一般酸度达到65~70°T，即可终止培养。

②控制好酸乳进入发酵室的时间，在同等的生产条件下，以前面几班发酵时间为准。

③抽样及时观察，打开瓶盖，缓慢倾斜瓶身，观察酸乳的流动性和组织状态，如流动性变差且有细小颗粒出现，可终止发酵，如尚不够可延长培养时间。

④详细刻录每批的发酵时间、发酵温度等，以供下批判定发酵终点的参考。

⑤在生产过程中为监视发酵过程，可每隔半小时抽查一次PH、滴定酸度，并进行肌酸试验和乙醛试验。

8、冷却：冷却的目的是迅速而有效地抑制酸乳中乳酸菌的生长，降低酶的活性，防止产酸过度；使酸乳逐渐凝固成白玉般的组织状态；降低和稳定酸乳脂肪上浮和乳清析出的速度；延长酸乳的保存期限；使酸乳产生一种食后清凉可口的味感。

冷却的方法有直接冷却和预冷却两种。直接冷却法是发酵一到，立即进行冷却，可转移到冷却室，也可将保温室转为冷却室。当酸乳冷却到10°C左右转入冷库，在品温2~7°C进行冷藏后熟。如果在终止培养时，酸乳酸度已经偏高，如75°T或更高，应从培养室直接转入冷库，以缩短冷却时间。预冷却也叫二段培养法，是为了保持良好的组织状态而采取的一种措施。一直处在高温培养下的凝乳，其收缩力增强，因而变硬。为此，采取在高温下（42~43°C）培养到PH降低到5.20~5.30，而后降温至35~38°C继续培养，一直接着到PH降低到4.7（PH4.7是必须进行冷却的下限值）。这样虽然整个培养时间稍有延长，但对产品的组织状态、风味都是有益的，并且降低了冷却的起始温度。

9、后熟：在2~7°C下冷藏，可以促进香味物质的产生，改善酸乳的硬度。产生香味物质的高峰期一般是在制作完成之后的第4h。特别是酸乳的良好风味是多种风味物质相互平衡

的结果，一般12~24h完成。影响后熟的主要因素有开始冷却的PH、进行冷却的技术手段和发酵剂的活性等。

（二）搅拌型酸乳：是指加工工艺上具有以下特点的产品，即：经过处理的原料乳接种了发酵剂之后，先在发酵罐中发酵至凝乳，再降温搅拌破乳、冷却，分装到销售用小容器中，即为成品。因为这类产品是在灌装前进行发酵，所以属于前发酵型，又因为这类产品经过搅拌成了粥糊状，粘度较大，呈半流动状态，所以又称为软酸乳或液体酸乳。

实验三 肉松的加工

一．猪肉松：肉松纤维蓬松，色黄质干，特别是油分较低，蛋白质含量高，最适于老年人、忌油腻的高血压者及冠心病人食用。

1．原料肉整理：选用猪后腿瘦肉为原料，剔去皮、骨、肥肉及结缔组织后，切成1.0～1.5㎏左右的肉块。

2．配方：瘦肉100㎏，红酱油7.0㎏，味精0.17㎏，白砂糖11㎏，食盐1.7㎏，50度高梁酒0.28㎏，白酱油7.0㎏。

3．煮烧：将肉与香辛料下锅煮烧2.5小时左右至熟烂,撇去油筋及浮油,加入酱油、高粱酒，煮至汤清油尽加入蔗糖、味精，调节温度收汁。煮烧共计3小时左右。

4．炒松：收汁移入炒松机炒松至肌纤维松散，色泽金黄，含水量小于20%即可。再经擦松、跳松、拣松后即可包装。

5．包装：炒松结束后趁热装入塑料袋或马口铁听。

二．鸡肉松：鸡肉松成品色白微黄，纤维细长松软、有弹性、无碎骨、无杂质。

1．原料修整：选用肌肉丰满的光鸡，洗尽后斩头去爪待用。

2．配料：带骨鸡100㎏，酱油17㎏，生姜0.5㎏，白糖6㎏，精盐3㎏，味精0.3㎏，50度高粱酒1㎏.

3.煮烧:将鸡及生姜煮烧3小时左右，捞出拆骨、去皮、去油脂、筋腱后，将肉块压碎。 4．复煮：将压碎的鸡肉放入原汤中，加入其他辅料煮沸后，用小火焖煮2～3小时，撤尽浮油，收汁。

5．炒松：炒松至肌纤维蓬松，含水量20%以下，经擦松后即可包装。

实验四 泡菜的制作

一 实验目的

了解泡菜制作工艺，掌握腌制基本原理。 二 实验原理

蔬菜上或老盐水中带有乳酸菌、酵母苗等微生物，可以利用蔬菜、盐水中的糖进行乳酸发酵、酒精发酵等，不仅咸酸适度，味美嫩脆，增进食欲帮助消化，而且可以抑制各种病原菌及有害菌的生长发育，延长保存期；另外由于腌制采用密闭的泡菜坛，可以使残留的寄生虫卵窒息而死。 三 设备和用具：泡菜坛等 四 主要原辅料

甘蓝，食盐，白糖，生姜，大料，花椒，干红辣椒，茴香，草果。 五、操作要点

(1)原料处理 清洗剔除有腐烂、病虫害的甘蓝，用手将其掰成小块，晾晒使失水20％。

(2)盐水配制 选用井水、泉水等含矿物质较多的硬水，若水质较软，配制盐水时酌加少量钙盐，以增加成

品脆性。

配制比例是：冷却的沸水1．25kg，盐88g，糖25g，也可以在新盐水中加入25％--30％的老盐水，以调味接种。

(3)香料包 称取花椒2.5g，大料1g，生姜1g，其他如茴香、草果等适量，用布包裹，备用。各种香料最好碾磨成粉包裹。

(4)装坛 将甘蓝放入已经清洗、消毒好沥干的泡菜坛，装至一半时，放入香料包、干红辣椒等，再放甘蓝至距离顶部6cm处，加入盐水将甘蓝完全淹住，并用竹片将原料卡压住，以免浮出水面，水与原料比约为1：1，然后加盖加水密封。

(5)腌制 腌制5-6d即可食用，观察其颜色、质地、风味的变化。 六 讨论题

①观察泡制用水的硬度对成品质量的影响。

②泡菜制作时，常出现的问题是什么，如何进行预防? ③试述泡菜发酵机理，腌制时是如何抑制杂菌的?

实验五 果蔬糖制工艺

一．蜜饯类的加工

凡供制蜜饯的果蔬原料，要求含水量较少，可溶性固形物含量较高，肉质紧密并具有韧性，颜色美观，煮制过程中不易糜烂。

1．原料处理

（1）选别分级: 为使制品品质均匀一致，原料应按大小,颜色分级,同时除去腐烂,生虫,有伤的原料,然后清洗干净。

(2)去皮和切分: 为了使糖煮时糖分易于渗入,糖制原料必须去皮和切分.去皮多用手工或碱液去皮方法进行然后根据加工要求,切成薄片或条块。

(3)硬化保脆: 对肉质较软的果蔬,如冬瓜条,常要进行硬化处理。硬化处理是将原料放在石灰,氯化钙,亚硫酸氢钙等溶液中,浸渍适当时间,其钙离子可与果蔬中果胶物质生成不溶性盐类,使组织坚硬耐煮硬化剂使用要适量,过量会生成过多的果胶物质的钙盐,或引起部分纤维素的钙化,从而降低原料对糖的吸收,而使制品质地粗糙,质量低劣。

凡经硬化处理的果蔬,在糖制前须加多次漂洗,以除去多余的硬化剂。

(4)硫处理 为了使蜜饯制品色泽明亮,常在糖制前进行硫处理以抑制氧化变色。一般硫处理可采用熏硫或浸硫方法有些柔软多汁的果蔬,硫处理常以亚硫酸氢钙兼行硬化(亚硫酸氢钙是以消石灰溶于亚硫酸溶液中制得,一般以含0.75%~1.0%二氧化硫的一半)。必须注意,用亚硫酸氢钙兼行硬化进行硫处理时,消石灰用量要适宜,如果用量过少,会使制品软烂破碎； 用量过多,会使二氧化硫失去保藏作用而在浸泡期间引起发酵。

经硫处理的原料,于糖煮前应充分漂洗,以除去剩余的亚硫酸溶液。

(5)预煮 预煮具有抑制微生物活动防止，固定品质，减轻氧化变色等作用然而在蜜饯加工上更多的情况是为了适度软化肉质坚硬的原料，使糖制时糖分易于渗透。此外,经硬化处理后的原料,预煮后可使之加软,透明；经硫处理的原料,预煮有助于脱硫。预煮的时间一般不长，加水量应视需要而定。

2.煮制

按蜜饯类加工的方法大致上可分为两大类，即一次煮成法和多次煮成法。煮制时,应尽量减少色、香、味及营养物质的损失，采用容量较小的不锈钢双层锅或真空浓缩锅，避免金属污染和变色变味，防止组织软烂和失水干缩等不良现象的发生。

(1)一次煮成法即将处理过的原料入锅后一次煮成成品的煮制方法大部分果蔬糖制品都采用一次煮成法。其方法是：将经过处理的原料，直接倒入浓度为45%~60%的糖溶液中熬煮最初糖液被果蔬排出的汁液所稀释，然后分次向锅内加浓糖液或砂糖。煮制时间需1~1.5h，糖液浓度可达75%左右，此时即可出锅，沥干制品上的糖液，经干燥后即为成品。

采用一次煮成法煮制的蜜饯肥厚，饱满，体积收缩不会太大。此法糖液浓度的增加，主要是靠浓糖液或砂糖而达到的，水分的蒸发则为次要因素。加入糖液或砂糖时，锅中糖液暂时停止沸腾，温度稍有降低，果蔬内部由于水蒸汽变得稀薄而压力变小，于是外部大气压使糖液容易渗入果蔬原料内部，这就加速了渗糖过程，而缩短了加热时间，成品色泽保存较好。 （2）多次煮成法 此法是原料必须经过多次浸渍和热煮后才可成为成品。多适用于组织柔软及容易煮烂且含水量高的果蔬原料，在果蔬糖制中应用比较少。其方法是：先将处理过的原料，放入浓度为30%~40%的沸糖液中，煮制2~3min，然后连同糖液倒入容器中，冷放浸渍24小时，使糖液渗入原料内。再将糖液浓度增高10%~20%，煮制2~3min，倒入容器浸渍8~24小时，使原料内糖蜜浓度高。如此反复进行2~4次，最后将糖液浓度增高到50%左右煮沸，倒入浸渍的原料同煮分2~3次加糖，直到原料颜色透明，表面发亮，糖液浓度达65%以上，捞出沥干，干燥后即为成品。

多次煮成法由于每次煮的时间短，原料不易软烂，色、香、味和营养成分损失也较少，并且糖浓度逐步提高和放冷期间原料内部水蒸汽压逐渐下降，因而糖分能顺利扩散和渗透，制品也不致干缩。但多次煮成法加工时间太长，并且煮制操作不能连续化。针对这一缺点，又产生了速煮法，但仍属多次煮成法。

速煮法是将处理过的原料置于提篮内，放入糖液中煮沸4~5min，然后迅速提出，浸入15度的糖液中，冷却5~8min.然后提高糖液浓度,再煮4~8min,捞出放到15度糖液中如前冷却如此反复进行4~6次,即可完成煮制。

速煮法由于原料细胞组织受热膨胀,细胞中的水变为水蒸汽,使得细胞间隙扩大，当冷却时水蒸汽凝结，细胞组织收缩，其内部造成适当的真空，于是外部糖液迅速渗入内部。

速煮法从原料到成品一般只需要45~60min，较之多次煮成法(需4~5天)速度快得多，并且可以连续操作，成品质量比较好。

3.烘干和上糖衣

干态蜜饯在煮制后要进行烘烤或晾晒。制品干燥后应保持完整和饱满状态，不皱缩，不结晶，质地紧密而不粗糙，糖分含量应接近72%，水分一般不超过18~20%。

烘晒前先从糖液中取出制品，沥去多余糖液，必要时可将表面糖液擦去，铺散于浅盘中烘干或晒干。烘干时温度宜在50~60℃之间，不宜过高，以免糖分结块和焦化。

如制糖衣蜜饯，可在干燥后上糖衣。其方法是将过饱和糖液在干态蜜饯的表面粘上一层透明态糖质薄膜。糖衣蜜饯保藏性较强，可减少保藏期间返砂，吸湿等不良现象。另外上糖衣后外观也较好。上糖衣用的过饱和糖液，常以3份蔗糖，1份淀粉糖浆和2份水配成。上述原料混合后煮沸到113~114.5度，离火冷却到93度时，将干燥的蜜饯置于糖液中浸渍约1min，立即取出散放于筛上，于50度下干燥，即能在制品表面形成一层透明的糖质薄膜。 4.整理和包装

干态蜜饯在干燥过程中，往往由于收缩而变形，甚至破碎。因而干燥后需加整理，使外观整齐一致，也便于包装。

蜜饯的包装以防潮、防霉为主。糖渍蜜饯以罐头食品包装为宜。糖制后加以挑选，取完

整的进行装罐，加入清晰透明的糖液，或将原糖液滤清后加入。其糖液装量为成品总量净重的45%~55%。装罐后密封，于90℃下杀菌20~40min。成品的可溶性固形物含量应达68%，糖分不低于60%，残余亚硫酸不超过0.1%。对于不行杀菌的制品，其可溶性固形物需达70%~75%，糖分不低于65%。

干态蜜饯可用塑料食品袋包装，然后再行装箱，箱内衬以皮纸或硫酸纸。 二．常见的几种果蔬糖制的方法 （一）冬瓜条

1．原料选择与切分 选择充分成熟，形态整齐，10~15公斤的冬瓜为原料。用清水洗净表面泥沙、污物，再用刀削去外表厚皮及绿色部分只留白色果肉。然后切开去瓤，并切成6~7cm，宽1.5cm左右的小条。

2.硬化处理 将切好的冬瓜小条倒入约1%的石灰水中，上下翻动，浸泡10小时左右，使瓜条质地变得比较坚硬。然后捞出,用清水漂洗，每隔2小时换水一次，共换水3~4次，以除尽残附的石灰溶液。

3.热烫 将硬化后的冬瓜坯捞出，倒入沸水中热烫5~6分钟，至瓜条肉质透明时为止，取出后放入清水缸里浸泡一天，每隔3小时换水一次。 4.糖渍 将瓜条捞出，沥干水分，然后倒入20%~25%的蔗糖溶液中浸渍，4小时后翻动一次，又浸4~6小时后，向缸内添加砂糖，使糖液浓度达到40%左右，再浸8~10小时。 5.煮制 将瓜条和糖液一起舀到锅里，再加砂糖使糖液浓度达到50%，然后煮沸，使其浓缩，直至糖液浓度达75%以上时，即可出锅。

6.干燥及上糖衣 将冬瓜条从锅里捞出，沥去多余糖液，送入烘房干燥，烘烤温度不超过60℃。烘干后将冬瓜条置于大盆或木槽中，拌以白粉(白糖烘干后研磨成粉)。然后用竹筛筛去多余的糖粉，即成为冬瓜条成品。

制成的冬瓜条成品洁白，质地清脆而不软绵，外干而肉湿，味道正甜。 (二)莴笋条

1.原料选择与切分 选用中等成熟度的莴笋，过老或过嫩均不宜加工，将莴笋洗净，削去外皮，修复平整，切成长5~6厘米，宽2.5厘米左右的条坯。

2.硬化处理 把切好的莴笋条坯放入3%~5%的石灰水中，浸泡12小时，然后用清水多次漂洗，除去残余石灰。

3.热烫 将硬化处理过的莴笋条坯放入沸水中煮10分钟左右，然后捞出,放入冷水中浸渍清洗，然后捞出沥干。

4.糖制 将热烫后的条坯倒入煮沸的50%糖液中，煮制15~20分钟，然后连同糖液一起放入缸中，浸渍2天，使糖液慢慢渗入。浸渍后把条坯、糖液一同舀入锅中，加入砂糖，使糖液浓度达50%。先用大火煮制，然后改用小火，直至煮到糖液浓度达成左右，即可出锅，沥去多余糖液。

5.晾干及上糖衣 把糖制好的莴笋条摊在筛上晾干，然后放入糖粉拌匀，筛去多余糖粉。如若进行防腐处理，可在上糖衣之前加入0.1%的山梨酸。最后用食品袋包装。 (三)糖姜片

1.选料切分 制作糖姜片的原料以纤维未硬化而又具有生姜辛辣味的嫩姜为佳。太嫩则缺乏辛辣与芳香味，太老则纤维硬化而不宜加工。原料选好后，先用清水洗净表面泥沙，刮去表面薄皮，然后切成0.3~0.5厘米的薄片。

2.热烫 将姜片用水冲洗1~2次，捞出投入沸水中煮至半熟，姜片呈透明状，再取出放入冷水中漂冷。

3.糖渍 将姜片捞出，沥干水分，装入陶瓷缸中，按每100公斤姜片加白糖35公斤，分层糖渍24小时。再将姜片同糖液一并倒入铜锅中，加白糖30公斤，加热熬煮约1小时，又将

姜片与糖浆一起倒回缸中，冷渍24小时。

4.浓缩及上糖衣 将姜片与糖浆倒入锅中再加白糖30公斤，熬煮浓缩，直至糖浆能拉成丝状为止。此时糖液浓度至少在80%以上，然后捞出姜片，沥去糖液，晾干。类似冬瓜条的制法，给姜片上裹一层白糖粉，每100公斤约用白糖粉10公斤，并用筛筛去多余糖粉。装入食品袋保存。

(四)糖胡萝卜片

1.原料处理 选择肉质紧密、颜色鲜红、心髓部小的胡萝卜，用刀刮去外皮或用碱液去皮，也可用蒸汽加热后去皮。碱液去皮时用3%的氢氧化钠溶液煮沸后，将胡萝卜倒入煮1~2分钟，取出立即投入冷水中搅动冲洗去皮。去皮后将胡萝卜两头及虫斑切掉，并切成厚度为7~8毫米的圆片，用去心器除去心髓部(也可在热烫后进行)。将胡萝卜片放入水中加热煮软，当其组织变软而不烂，呈半透明状时捞出沥干水分。

2.煮制 每100公斤热烫过的胡萝卜片加入45%的蔗糖溶液90公斤，柠檬酸0.5公斤，倒入锅中，缓熬浓缩，直煮到糖液浓度达到75%以上时，即可捞出沥干。此时胡萝卜片表面已发亮而透明。

3.烘干及上糖衣 将煮制后的胡萝卜片烘干或晾干。干燥程度切勿太过，以肉质柔软不硬为宜，然后拌以白糖粉，即成为色泽红艳，形态美观，风味酸甜而组织柔软的糖胡萝卜片。然后装入塑料袋中保藏。 （四）蜜桔饼的加工技术

柑、桔、橙是果品中的佳品，具有特殊的清香味。用这些原料制成的脯饯“饼形”产品，都可称之谓蜜桔饼。

加工桔饼的原料品种范围较广，绝大部分桔、柑、橙的品种基本都可利用。不但好果可作原料，而且落地果和等级外的果都可用作原料。比较适合使用的原料以金桔、小红桔和其它中小型紧皮的品种为佳。 1．桔饼的制作过程

（1）原料要求：加工桔饼要求原料的成熟度较高，一般需要9成熟以上的鲜桔。对果皮较青，成熟度不足的，需进行催熟后方可使用。但对生霉和腐烂等果实一定要剔除出去。 （2）原料预处理：

1）刺缝取籽：将挑好的原料，用不锈钢刀按桔果的纵向，刺等距离的缝4~6条，缝深可为桔径的1/3，缝的两端不要和桔蒂及柄处刺通。然后将桔果压成扁形饼状，回收压出的桔汁，弃去压出的桔籽。对较硬脆的金桔，在划口后可用沸水将其烫软后再进行压扁，收汁，取籽。并用水将压扁的桔子洗净准备浸灰。

2）浸灰：每50公斤水中加入质量好的石灰100~200克，搅匀后取出上清液。将刺缝洗涤的桔果放入上清液中浸泡10~12小时，在浸泡中定时翻动桔果。

3）脱灰：经浸灰的桔坯捞出，放入清水中漂洗，每隔2小时换清水一次，换3次水后，每4~6小时换水一次，经16小时的浸泡漂洗后捞出热烫。

4）热烫：配制含0.1%的明矾和1%的食盐水溶液煮沸，将脱灰桔果放入沸液中煮沸5~10分钟，捞出后立即放入冷水中冷却冷却后换稍温的水继续浸泡20小时左右捞出，沥干水分。 3．糖制：

1）第一种方法

①糖腌：每50公斤桔是果用糖量为20公斤（红、白糖皆可，这里以红糖为例）先用糖量的50%，把预处理的桔果一层桔一层糖的腌渍起来，24小时之后滤出糖液加热至沸，再把糖的50%放入锅中熔化。将桔果放入锅中煮沸后倒入缸中继续糖渍24小时。

②糖煮：把腌渍桔果的糖液滤出，高速浓度到60%煮沸。将糖渍的桔果放入锅中煮沸。取糖10公斤，溶化成60%~65%的浓度，当桔果在锅中煮沸30分钟后，分三次加入煮锅中。

每次加入都要在桔饼煮沸后进行。煮到糖液浓度达75%左右（约煮1小时），桔果已透明时，捞出沥去糖液。经晾晒或烘烤，至不粘手时捏成扁平圆形，撒拌些白糖粉即为成品。 2）第二种方法

①每50公斤经预处理好的桔饼原料，用糖25~30公斤。先将糖配成60%浓度的糖液，煮沸后倒入桔果熬煮注意不断翻拌，约煮1.5~2小时。熬煮中根据情况加65%的糖液1~2次，每次约5~6公斤。熬到糖液浓度达75%左右，桔果有透明感时将桔果捞起，滤出糖液，拌入8~10公斤淀粉或细白砂糖（糕面粉亦可），然后将桔果捏成饼状，铺在竹盘上晾至略干。 ②取白糖10公斤，加水调配成浓度为75%~80%的糖液。煮沸后放入桔果煮至浓度为83~85%时，捞出桔果，干爽后即为成品。 4．烘烤

桔饼一般可不进行烘烤，如需烘烤，应在较低温度55~60℃范围内，烘至不太粘手时取出整形上糖衣。

5．包装

成品包装前需经修整、挑选、检验。剔除碎片、黑点、色泽不好的产品和其他不合格产品及杂质。合格品经检验后，装入衬垫有防潮纸的木箱中，严密封好。堆放于干燥、阴凉、防潮防热处。保藏中要定时注意检查，如发现有变质现象，要及时摊开晾晒，如发现酒酸味，应先通风晾晒，后进行回锅处理（糖榨和上糖衣） （五）苹果脯的加工 1．总的工艺流程

原料选择→预处理→糖制→烘烤→整形→包装 2。操作技术

1）原料选择

生产苹果脯可用“国光”、“红玉”等品种。准备加工的果实应挑选成熟度在坚熟期采收的果实。筛除过小的，剔除病果、虫果、腐烂果、生果及过熟发绵的果实。对有加工价值腐烂度小的果实，应挖去腐烂部分再进行加工。

2）预处理

（1）将选好的果实进行手工去皮，机械去皮或化学去皮。一般多用机械旋皮，而小厂多用手工去皮。去皮后，根据果实的大小分成2~4瓣，掌握瓣的大小尽量均匀一致，挖去果心，浸入浓度为1%的食盐溶液中。

（2）将果块从食盐水中捞出，经冲洗后沥干水分，铺于竹盘上，送入熏硫房中进行熏硫处理硫磺用量可按果块的0.2%~0.4%考虑。熏硫时间一般为2小时左右。

如无熏硫设备，可把果实浸入0.25%左右的亚硫酸氢钠溶液中浸泡2~4小时。

(3)有条件的厂家，对制脯的果块，最好进行抽空处理。抽空处理时，将果块沥干水分倒入真空罐中。装入果块的数量以抽空罐的容积而定，不要过满，也不要太少，一般每次装500公斤。然后加入30%浓度的糖液，使其淹没果块，上面压上木板，密封好真空罐盖，开动真空泵。使真空度达600~700托，抽空25~30分钟，停止真空泵，让真空罐内真空度慢慢降到常压后，再浸泡10~20分钟。

3)糖制

在糖制过程中，根据各地不同的情况介绍三种方法参考。

(1)一次煮成法

先用水和白砂糖调配成浓度为40%~50%的糖液25公斤煮沸，把已处理好的果块40~50公斤放入煮沸的糖液中，等将果块煮沸数分钟后(约4~6分钟时)，点入50%的冷糖液3~5公斤，再煮沸时，再点入3~5公斤，如此3~4次，历时40分钟左右。待果块发软膨胀，开始有微小的裂纹出现时，便开始撒入白砂糖。每次煮沸后便撒糖一次，加糖次数约5~6次，前两次

可加入3~4公斤，并加入60%的冷糖液2~1公斤，中间两次加糖4~5公斤，并加入60%的冷糖液1公斤，最后1~2次加糖为6~10公斤，这时控制加热蒸汽供量或压住煤火，在文火加温的状态下维持20~30分钟，然后加入65%的冷糖液15~20公斤并立即出锅。放入缸中，浸泡24~48小时后捞出沥干糖液送去烘烤。 (2)糖渍煮制法

采用此法时，需先把预处理好的果块进行刺孔(刺孔工具在原料加工前的处理中已介绍)，孔要刺匀不要漏刺果块，刺孔后，放入0.15%的氯化钙溶液中浸泡4~6小时，然后捞出用清水冲洗一次。

用刺孔的果块50公斤，放入60公斤沸水中煮沸1~2分钟，立即捞入冷水中冷却然后沥干水分进行糖渍。

取白砂糖35公斤。先将10公斤糖用15公斤水溶化，倒入容器中，放入25公斤经热烫的果块。然后将余下的白糖和果块一层糖一层果块的放入容器中。上面多撒些糖把果块盖住，糖渍24小时。然后进行糖煮。

糖煮时可分两次进行，第一次糖煮时，先将经过糖渍的果块捞出，把糖渍液加热至沸，然后将果块连糖液一起倒入容器中浸泡24小时。第二次糖煮时，捞出果块，将糖液放入锅中加热，调整糖液浓度至65~70%。把果块放入，煮沸20~30分钟后，淘入容器浸泡48小时。出锅时，将其加热至80℃捞出果块，沥干糖液进行烘烤。 (3)多次煮成法

第一次糖煮时，取水20公斤，放入锅中加热至80℃时，加入白砂糖20公斤，同时加入柠檬酸40克，共同煮沸5分钟。取已处理好的果块50公斤，投入糖液中，煮沸10~15分钟，连同糖液带果块一起放入大缸中浸泡24小时。第二次糖煮时，把缸中的糖液及果块放入锅中，加热至沸后分两次加入白糖20公斤，煮沸至糖液浓度达65%时，加入浓度为65%的冷糖液20公斤，立即起锅，放入缸中浸泡24~48小时。出锅时再升温到80℃左右，将果块捞出沥干糖液，摆盘烘烤。 4)烘烤

(1)烘烤温度

经糖制好的果块，沥干糖液后，使果碗朝上，摆入烘烤盘中放到烘烤车上推入烤房，迅速升温到60度左右，6小时后，升温到70度，烘烤结束前6小时再降温到60度，一般烘烤20小时左右即可停止。 (2)通风和排潮

烘烤中间要注意通风排潮，通风和排潮的方法和时间，可根据房内相对湿度高出70%时，就应进行通风排潮。如室内温度很高，外界风力小，可将进气窗及排潮筒全部打开； 如室内湿度较高，外界风力大时，可将进气窗和排潮筒交替打开。一般通风排潮次数为3~5次，每次通风排潮时间以15分钟左右为宜。通风排潮时，如无仪表指示，亦可凭经验进行根据经验，当人进入烘房时，如感到空气潮湿闷热，脸部感到有潮汽，呼吸窘迫时，即应进行通风排潮； 当烘房内空气干燥，面部不感到潮湿呼吸顺畅时，即可停止排潮，继续干燥。 5)倒盘和整形

因烘房内各处的温度并不一致，特别是使用烟道加热的烘房中，上部与下部前部和后部温度相差较多。所以在烘烤中，除了注意通风排潮外，还要注意调换烘盘位置及翻动盘内果块。倒换的时间和次数视产品干燥的情况而定，一般在烘烤过程中倒盘1~2次，可在烘烤的中前期和中后期进行倒换的方法一般是把烘架最下部的两层和中间的进行互换位置；把靠火源近的和靠火源远的互换位置。

在第二次倒盘时，对产品要进行整形，将其压成或捏成扁圆形，然后再送入烘房继续烘烤。当烘烤到产品含水量在18%左右，用手摸产品表面已不粘手时即可出房。

5)整修与包装

出烤房的果脯应放于25度左右的室内回潮24~36小时，然后进行检验和整修，去掉果脯上的杂质，斑点及碎渣挑出煮烂的干瘪的和色泽不好的等不合格产品另作处理合格品用无毒玻璃纸包好后装箱入库。

实验六、糖水水果罐头生产工艺

一、加工概述： （一）糖液的配制 1、糖液的浓度

装罐时需用的糖液浓度，一般根据水果的种类、品种和产品的质量标准要求而异。我国目前生产的各类水果罐头，除芒果、杨梅、金橘、杏子等少数产品外，均要求产品开罐后糖液浓度度14%～18%。每种水果罐头装罐糖液浓度，可结合装罐前水果可溶性固形物含量、每罐装入果肉量及每罐实际注入糖液量，按下式推算：

w2=(m3w3－m1w1)/m2

式中m1——每罐装入果肉量（g） m2——每罐加入糖液量(g)

m3——每罐净重(g)

w1——装罐前果肉可溶性固形物含量（％） w2——糖液浓度（％）

w3——要求开罐时糖液浓度（％） 2、糖液配制时的注意事项

砂糖溶解调配时，必须煮沸过滤，糖液加酸必须做到随用随加，必须防止积压，免使蔗糖转化为转化糖，而促进果肉色泽变红。一般要求，糖液温度注罐时为85°C，但荔枝、梨用的糖液，加热煮沸后如迅速冷却到40°C再加酸，这样对防止果肉变红，有明显效果。另外，水的品质也要注意，尤其根离子的含量，以防止锡腐蚀的发生。 3、糖液配制方法

糖液配制方法有直接法和稀释法两种。

（1）直接法：根据装罐需要的糖液浓度，直接称取砂糖和水在溶糖锅内加热搅拌溶解并煮沸过滤，校正浓度后备用。例如，装罐需用30%浓度的糖液，则可按砂糖30kg，清水70kg的比例放入锅内加热溶解过滤，再测定校正浓度后备用。

（2）稀释法：先配制高浓度的浓糖液，称为母液，装罐时再根据浓度以水稀释。目前有些糖厂中有专供罐头厂使用的未结晶的浓度约为65%的蔗糖糖浆，这样可以简化双方的生产过程。

浓糖液稀释或不同浓度糖液混合，可采用下列计算方法：

浓糖液稀释计算：65%的浓糖液需稀释至35%糖液，问浓糖液和水各需多少？ 65-35=30

35-0=35

大数减去小数，得数即为需用的浓糖液及水的量。

上式中：水30份，65%浓糖液35份，即6:7混合后即得浓度35%的糖液。

不同浓度糖液混合计算：现有40%及25%两种浓度的糖液，问配成30%浓度的糖液，需两种糖液各多少？

40-30=10 30-25=5

大数减去小数，得数即为两种浓度的糖液需要量。上式中：25%浓度的糖液10份与40%

浓度的糖 5份混合，即得浓度30%的糖液。

4、糖液浓度的测定：测定糖液浓度的仪器，一般采用折光计，亦可采用白利糖表，或贝林糖表，或波美表。使用时应注意各种糖度表的换算和糖液温度的校正。 （二）装罐

按产品标准要求，剔除变色、软烂、斑点和病虫害等不合格果。并按大小、成熟度分开装罐。每一罐中要求大小、色泽、形态大致均匀。有个（块）数要求者，应控制每罐装入个（块）数。每罐装入果实重量，应根据开罐固形物量要求（按规定净重计），结合原料品种成熟度等条件，通过试装决定。每罐加入糖水量，一般控制在比规定净重稍高，防止果肉露出液面。使用电素铁罐的产品，为防止罐内产生液面氧化圈及空罐腐蚀、糖液应加满。 （三）水果罐头的质量和腐蚀问题

（1）根据原料品种不同，采用不同的镀锡薄板罐。如苹果、菠萝、荔枝、龙眼、桃、杏采用素铁罐，葡萄、樱桃、草莓、香蕉采用防酸涂料。

（2）果实洗涤要彻底，并注意用1%的盐水进行前期护色，防止褐变。 （3）注意水质及硬度，注意根离子的含量。

（4）含酸量高的品种，尽量采用成熟度高的原料，防止产生过多游离酸。

（5）罐头的腐蚀和褐变大多数都是由氧气引起的，所以应控制氧的含量，主要采用抽空处理，并且装罐时应注满。

（6）严格控制杀菌时间、温度和注意冷却方法。冷却到30～40°C为宜，可使罐头表面冷却水自动蒸发，以减少腐蚀机会。

（7）对于梨、桃、李等原料，应选含花色苷色素较低的品种。对草莓、杨梅等含花色苷色素高的水果，应用抗酸涂料铁制罐。

（8）糖水调制应煮沸，随配随用，避免蔗糖转化。 （9）水果罐头一般应在低温10～15°C贮藏。 二、糖水枇杷 （一）工艺流程

进料→检斤、验质→摘把→热烫→冷却→去核→去皮→护色→漂洗→整理→称重→装罐→注糖水→排气→封罐→杀菌→冷却→揩拭→保温→打检3次→贴标→装箱→入库 （二）工艺规范

(1) 摘把：要扭转摘把，切勿生拉硬扯，以防破皮把肉撕碎。

(2) 热烫、冷却：在85～90°C水中热烫5～15S，及时冷却，停止热处理。

(3) 去皮，去核：一般是先行打孔后去皮。去核时使用1.3～1.5cm口径的刀具，从顶部

往下打，一直打到种核，再换用直径在0.7～0.9cm口径的刀具，用刀具由梗往果顶

打进，把种核推出去，但切忌伤肉。去核后接着用沸水进行热烫，用水再把果皮冲洗干净。

(4) 护色：用1%的食盐水或0.05%的亚硫酸氢钠水均可得到满意护色效果，但护色后

的果实在使用前一定要用软水加以冲洗。 (5) 整理：按不同色泽分级时，还要加进大、小标准使之色泽一致，大小均匀。剔除伤烂、虫、病以及腐烂变质的原料。

(6) 称重：依照标准规定，固形物重量占净重的40%以上。

(7) 杀菌：依据枇杷果的特点，杀菌温度应低些，时间应短些。必须在保证质量的前提

下决定。

510gCKO－83仿苏胜利瓶杀菌公式是： 5’-(15’-20’)-10’ 100°C

425g铁听则应依下式杀菌：

5’-(12’-15’)-10’ 100°C

（8）保温、擦罐、涂油、打检等按常规进行。在25°C下保持5天才可完成全过程。

剔除不合格罐后为成品交库待发。 （三）糖水枇杷生产中常发生的问题及解决办法

1、容易产生的问题：

（1）产品易变色。 （2）产品易发生软烂 （3）风味不佳 2、解决办法：

（1）对含酸量低的品种，应加柠檬酸0.05%～0.2%，使Ph值在4.5以下，从而增加风味，改善口感。

（2）可加抗坏血酸0.01%～0.03%以防变色。

（3）选成熟度适当的原料，切忌使用成熟度过低的果实，会加剧色变。为防软烂，可用0.06%氯化钙处理。

（4）所加糖水必须淹没果实，以保护果实不变色。

（5）保留适当顶隙，以0.5cm为宜，否则由于含氧过多，不仅引起变色且易造成胖听。 三．糖水桔子罐头

（一）工艺流程

原料选择→分级→洗涤→热烫→剥皮→去络分瓣→酸碱处理→漂洗→整理→分选→装罐→排气→密封→杀菌→冷却→擦罐入库→贴商标 （二）操作要点

（1）原料选择与分级 应选择肉质致密、色泽鲜艳、香味浓郁、含糖量高、糖酸比适度、皮薄、无核的果实。如温州蜜柑、本地早及红桔等均为制罐品种。按大小分级，

横径每差10mm为一级。

(2)洗涤 清水洗涤,洗净果面的尘土及污物。

热烫:一般用95~100度的热水浸烫,使外皮与果肉松离,易于剥皮。热烫时间为1min左右。 (3)剥皮 经热烫后的橘子应趁热剥皮.用刀将橘皮划成条状小口,用手工剥皮。 (4)去络、分瓣 去皮后的橘果用人工方法去络，然后按橘瓣大小，分开放置。 （5）去囊衣 目前最常用的去囊衣方法有碱法和酸法两种。

碱液处理：是将橘瓣在1%的氢氧化钠的沸腾溶液中浸30~40min,待橘瓣凹入部变为白

色时,立即取出放入流动水中进行漂洗,以除去碱液入瓤囊外皮的分解物、皮膜、污物等。或者将经碱液处理后的橘瓣放在1%的柠檬液中中和碱液。

酸液处理：将橘瓣浸入温度为80度，浓度为5%~7%的盐酸液中，约浸泡50秒后取出，放入流动水中漂洗，以除净附于表面的粘着物，再移入碳酸钠溶液中中和，然后放入流动水中浸漂数小时，以除去囊衣。

（6）漂洗 将处理后的橘瓣放入清水盆中，除去残留的囊衣、橘络、橘核，剔除软烂的缺角橘瓣。

（7）装罐 橘瓣称重后装罐。500克玻璃罐装橘瓣200~300克，糖液约220克。加注糖水浓度为24%~25%，糖液中加入适量柠檬酸，调整pH为3.5左右。

(8)排气及密封 一般多采用真空密封,真空度为40~53.3kpa.。

(9)杀菌冷却 封罐后沸水杀菌15~30分钟。分段冷却至38度左右。

(10)擦罐、入库、贴商标 擦干罐身水分，在20度保温室中存放1周，经检验合格后，

贴上商标，即可出厂销售。

四、糖水菠萝菠萝罐头 （一）工艺流程

原料选择→清洗→分级→切端→去皮→捅心→修整→切片→二次去皮与分选→预抽装罐→排气密封→杀菌冷却 （二）操作要点

1．原料选择 选择果形大、牙眼浅、果心小、纤维少的圆柱形果做原料。一般加工成

熟度控制在70%~80%，果肉平均可溶性固形物不低于10%~20%。除去病虫、伤残、干瘪果，不允许有发霉、腐烂的果存在。

2．清洗分级 用清水将果面的泥砂和杂物冲洗干净再按果径大小分级。

3．切端、去皮、捅心 通常切端厚度为12~25毫米，果实切面要求光滑。该项工艺用菠萝联合加工机进行。

4．预抽装罐 将果片放入预抽罐内，加入1.2倍的50度的糖液，在80kpa下抽空10分钟，装生液的pH一般为4.0。

5.排气、密封 用加热排气密封，温度98度左右，罐中心温度不低于75度。真空度应在53.3kpa以上。

6．杀菌冷却 968罐在100度下杀菌17分钟，玻璃瓶在100度下杀菌25分钟。杀菌后应立即分段冷却至38度。 五．糖水苹果罐头

（一）工艺流程

原料选择→清洗→去皮→护色→切分、去心→抽空→热烫→装罐→排气→密封→杀菌→冷却→保温处理→贴标装箱 （二）操作要点

1．原料选择 制作糖水苹果罐头的原料没有很专一的品种，一般要求果肉组织致密，耐煮性好的品种，成熟，剔除软烂、机械伤严重的果实。

2．清洗 果实于清水中洗涤，除去果面的污物及杂质。

3．去皮 用手工或旋皮机去皮，削去的果皮厚度应在2毫米以内，以减少原料的损耗。由于苹果的果肉极易氧化变色，因此，去皮后应迅速进行护色处理。

4．护色 去皮后的苹果，投入1%~2%的食盐水或0.1%~0.2%的柠檬酸溶液中,防止果面褐变。

5．切分、去心 用不锈钢刀纵切为二，大型果可切分为4块。切面光滑并挖净果心。然后仍浸泡在上述浓度的护色液中。

6．抽空 将果块倒入抽空罐内，加入18%~25%的糖水做抽空液，果块上压竹箅，防止露出液面。罐内温度在40度左右，真空度为80~93.3kpa，抽空时间15~30分钟，破除真空后浸泡10分钟左右，每抽空数罐后，应更换抽空液，用过的糖水煮沸过滤，调整浓度后作为装罐时加注液。

7．热烫 抽空后的果块倒入夹层锅内，水温80~95度，热烫2~5分钟，做到软而不烂，捞出放入清水中冷却。

8．装罐 按果块的大小分别称重装罐。果块应排列整齐，反扣入罐，并加入25%~35%的糖水，糖水中宜加少量柠檬酸，如若糖液浓度为25%时，每75公斤水加25公斤糖及150克柠檬酸，煮沸后过滤胜利瓶装果肉（290±5）克，糖水210～220克。 9．排气密封 没有真空封罐机时，装罐后仍需排气。尤其生装罐者，排气更应充分。一般在90～95度下排气8～10分钟，取出后迅速封盖。

10．杀菌及冷却 在杀菌池或杀菌锅中，沸水杀菌15～20分钟，然后冷却至38～40

度。

11．保温处理 在20度下保温5～７天，严格检验后贴标装箱。也可以密菌合格时不进行保温处理。

实验七、蛋糕制作

一、目的要求：通过本次实验使了蛋糕的制作，掌握蛋糕基本操作技能。 二、材料及配方： 水 80g 色拉油 100g 糖 200g

蛋 500g（去壳） 低筋粉 250g 蛋糕油 20g 泡打粉 2.5g

三、方法与步骤

1、 打蛋浆：首先将蛋洗净打入容器内，同时加入的糖，慢速搅打至糖溶解。加入蛋糕油中速搅打，时间约20min，当蛋液充气后体积增大1.5~2倍，加低筋粉快速打至鸡尾状，再加水、色拉油快速搅打。

2、 成型：采用梅花小铁皮模，内部放一纸杯（若不放纸杯则在铁皮模内刷一层油），将调

好的蛋糊注入模内，要求均匀一致，注入蛋糊高度为模的2/3，入模后抓紧时间及时烘

烤。

3、 烘烤：采用煤气电烤炉烘烤，面温180℃，底温150℃，烘烤时间35min，当表面现出金

黄色时即可出炉。

配方二：

全蛋（含壳）600g 蛋黄

细砂糖 70g 水 100g 色拉油 100g

低筋粉 200g

上述配料先手打成糊状。 蛋白

细砂糖 140g 塔塔粉 3.6g 盐 2g

上述配料打成鸡尾状，取1/3已打好的蛋白与蛋黄糊混匀，再与余下的2/3蛋白混匀即可装盘。烘烤面温170℃，底温140℃，烘烤时间40min。当表面现出金黄色时即可出炉。

实验八 面包的制作

一、配方

面包配方中的最基本原料是面粉、酵母、水；辅料有盐，油脂，糖，牛奶或奶粉，蛋品，氧化剂和各种酶制剂（包括发芽谷物粉），表面活性剂和预防霉菌的添加剂等。配方中每一种成分在面包生产中都起一定的功用。

面粉是最主要的成分，其功用是形成持气的粘弹性面团。酵母是基本配料之一，其主要作用是将可发酵的糖转化为二氧化碳和酒精，转化所产生的二氧化碳气体使面团发起，生产出柔软膨松的面包。此外，酵母对面团的流变学特性有显著作用。水是一种增塑剂和溶剂，无水就无法形成面团。

食盐可以增强筋力，改善面包风味。

起酥油是面包生产中的重要辅料，配方中含有油脂的面包保持柔软性和可口性的时间比不含起酥油的面包长一些。除保鲜特性外，油脂能增加面包体积，使面包瓤心的蜂窝结构更为均匀细密而且疏松，并使面包外皮光亮美观而增加食欲。另外油脂在面团中也起增塑剂的作用。因此，若增加面团中油脂用量，就必须减少水；反之亦然。面包配方中加糖有以下几方面原因：糖可供给酵母食料，改善发酵条件，并可调节面包风味，改良烘烤特性，使外皮色泽美观。

牛奶或奶粉是面包中最常用的营养辅料。牛奶具有独特的奶香味，它可使面包瓤心组织细腻、柔软、疏松而富有弹性，由于价格较高，一般在高级面包中使用，蛋品也可补充植物蛋白质中所缺乏的营养物质，并可提高风味和改善色泽。

氧化剂诸如偶氮甲酰胺和过氧化钙，在百万分之几的水平时，能改善面团的筋力，使面包具有较好的体积和组织。

正常小麦粉中，α－淀粉酶含量很低，通常添加生芽谷物粉来增大面包体积，改善面包组织，减少“钥匙孔”。钥匙孔现象就是面包侧壁收缩，使面包呈钥匙孔形状。添加生芽谷物可产生糖，这一点在生产不加或少加糖面包时尤其重要。近年来，趋向于使用经济的真菌α－淀粉酶来代替生芽谷物粉，不过，使用前必须清楚该酶的功用及其所需的条件。添加表面活性剂可使面包在数天内保持柔软，最常用的有α－甘油－酸酯，一般用量为面粉重的0.5%。其他表面活性剂如硬脂酰乳酸钠、羟乙基甘油－酸酯等用作面团增强剂，有助于面团在生产中经受住机械作用，用量也约为面粉重的0.5%。使用最普遍的霉菌抑制剂是丙酸钙。 二、工艺流程

面包工艺流程可分为三个基本工序：和面、发酵及烘烤。最简单的面包制作方法是一次发酵法又称直捏法，该方法将所有原辅料一次混合成成熟的面团，然后进行发酵，再将发酵好的面团分块、揉圆、成形，放入烤盘中醒发，达到所要求的尺寸后，置于烤炉中烘烤。通常一次发酵法制成的面包具有良好的咀嚼感，风味好，但蜂窝壁厚，结构较粗糙，易老化。该工艺对时间相当敏感，大批量生产时，其敏感性可能会使生产过程难以处理，因为同一批面团先烤制的发酵很合适，而后烤制的却发酵过度。

我国最流行的面包烘焙工艺是二次发酵法，也称中种法、预发酵法或分醪法。该方法是先将部分面粉、部分水和全部酵母调成的面团，在28~30°C下发酵3~5h，然后与剩下的配方原辅料相混合，调制成成熟面团后，静置醒发30min，使面团松弛，再像直捏法那样分块、成形和醒发。中种法生产的面包柔软、窝壁薄、体积大、老化速度慢，其最大的优点是不大受时间和其他条件的影响，缺点是生产所需时间较长。 三次发酵法就是三次调粉三次发酵，用酒花引子制面包时一般都采用三次发酵法。虽然此方法制出的面包不论外形、体积、内部结构都较好，但由于生产周期最长，效率低，面包酸度大，目前基本不再采用。 三、面团调制

面团调制也称为调粉、和面或搅拌等，即将处理好的原辅料按配方的用量，根据一定的投料顺序，调制成适合加工性能的面团。面团并不是面粉与水随便混合一下就能形成的。当小麦面粉与水按不同比例混合时，会出现各种情况：水过量很大时形成浓浆，面粉过量很大时形成干而稍有粘合力的物料，在中间水平时比较容易形成粘性的面团。调粉是面包生产中不可缺少的一道工序，与面包成品的质量以及出品率都有着密切关系。

（一）面团形成的基本过程

面团的形成过程不单是各种原辅料简单的混合，而是发生许多化学变化的复杂过程，它基本上可以分成以下几个阶段。

1、 物料拌和阶段：搅拌初期，部分面粉中的蛋白质和淀粉开始吸水。其中面筋性蛋白质遇

水，蛋白质分子表面的亲水基与水分子相互作用形成水化离子，此时，反应仅在蛋白质

颗粒表面进行，是放热过程，吸水量较少，体积增加不大。这时尚有部分面粉粒子未接触水分，呈干粉状态，配料中其他成分也尚未拌和均匀。此阶段物料呈分散的非均态混合物形式。

2、 面团的形成：继续搅拌，水和其他物料分散渐趋均匀，干粉逐渐消失，面粉中蛋白质和

淀粉进一步吸水胀润。水分子以渗透或扩散的方式进入蛋白质胶粒内部，由于胶料内部有小分子可溶性物质存在，其溶解后浓度增加，形成足够的渗透压，于是水分子很快渗透到胶粒内部，吸水量增多，体积显著增大，面筋性蛋白质得到充分胀润；同时，在面筋蛋白的氨基酸中，约有1/10的含硫氨基酸，它们在面筋结合上起着极为重要的作用。随着搅拌的进行，含硫氨基酸中的硫氢基被氧化而转变成二硫基，即两个蛋白质分子的－SH基被氧化失去H，发生了－S-S结合。这样，充分胀润的面筋性蛋白质彼此结合起来，形成面筋网络，面粉中的淀粉和其他物料被粘在面筋网络中间，形成具有一定物理性质的面团。由于面团中游离水尚处于分布不均匀状态，面粉粒子吸水程度上也有差别，故整个面团外观上呈现软硬不一的状态。

3、 面团的成熟：上述初步形成的面团在搅拌桨的搅拌下，使面团部分面筋网络与其他物料

的结合程度差异减少，水分分布均匀，于是整个面团调制成熟，面团达到工艺上所要求的软硬度、弹性和硬度，光滑而柔润。

4、 面团的破坏：继续搅拌已成熟的面团，面团的面筋开始断裂，面团的弹性和韧性减弱，

面团的工艺性能变劣。这是由于一部分面筋蛋白质分子间的－S－S结合转变为分子内的－S－S结合，使分子间的结合程度削弱所引起的。搅拌过度，面筋的网络结构受机械损伤而破坏，因此，搅拌时间要掌握好。 （二）影响面团形成的主要因素

1、面粉中蛋白质的质和量：面团在调制时，主要是两种面筋性蛋白质迅速吸水胀润。在适宜的条件下，面筋吸水量为干蛋白质量的180%~200%。面筋蛋白质吸水胀润的结果是在面团中形成坚实的面筋网络，在网络中包括有此时胀润尚差的淀粉及其他非溶解性物质。此网络结构即所谓面团中的湿面筋，它是形成面粉制品的骨架，具有独特的粘性、延伸性等特性。由于小麦粉中蛋白质和种类和比例不同，形成湿面筋的种类和数量也各不相同。 各种小麦粉因种类性状不同，以化学和物理形式结合的水量也不同。面团吸水量也随其中蛋白质种类和性质不同而异。如面筋性蛋白质越多、灰分越少的小麦粉吸水量越大。

2、面团温度：温度是形成面团的主要条件之一，它与蛋白质的吸水关系甚大。面团的温度低，蛋白质吸水缓慢，面团形成的时间长；反之，如果面团的温度高，面筋蛋白质的吸水增大，其胀润作用也增强。当温度达30℃时，若加水充分，蛋白质吸水量可达150%~200%，面筋蛋白质胀润达到最大程度。此时淀粉吸水量达自身重量的30%。淀粉粒的吸水主要是吸附水，体积增加不大。当温度高达50℃时，淀粉便开始吸水膨胀，65℃时糊化。所以正常情况下调制面团时，其温度都达不到淀粉粒胀润和糊化的温度，但却能使蛋白质充分胀润。为防止面筋形成程度过大，面团弹性过强，条件允许，可以采取对原材料和面团降温的措施。 3、面粉粗细度：面粉颗粒的粗细度是衡量面粉质量的一个方面。在调制面团时，颗粒粗的面粉与水接触面小，使水分的渗透速度降低。由于胀润的缓慢性，所以开始调制时会感到面团比较柔软，此时渗透到蛋白质胶粒内部的水化水比例小，而附着水和游离水较多。但在面团辊轧及成形过程中，其游离水和附着水继续渗透，蛋白质的这种持续胀润就会使面团变得

干燥发硬，结合力差，难以辊轧和成形。实际生产中遇到这种情况，一般是在调制面团开始时，适当增加水量，让面团软些，采用间歇调制面团的操作方法，可以获得理想的面团。 4、糖：糖在面团调制过程中起反水化作用，可调节面团的胀润度。由于糖的吸湿性，它不仅吸收蛋白质胶粒之间的游离水，同时会使胶粒外部浓度增加，对胶粒内部的水分子产生反渗透作用，从而降低蛋白质胶粒的胀润度，造成面筋形成程度降低，弹性减弱。加砂糖糖浆比加入等量的淀粉糖浆的作用来得强烈。此外溶化的砂糖糖浆比糖粉的作用大，因为糖粉虽然在调粉时亦逐渐吸水化，但此过程甚为缓慢且不完全。

5、 油脂：具有疏水性。在面团调制过程中，油脂形成一层油膜包在面粉颗粒外面，使面粉

中蛋白质难以充分吸水胀润，抑制了面筋的形成，并且使已经形成的面筋难以互相结合，

从而降低面团弹性，提高可塑性。这对饼干生产的花纹清晰、不收缩变形有利。但在调制面包面团时不宜过早加入油脂。

6、 不同品质的面粉：用受冻伤小麦加工的面粉，由于蛋白质受冻而降低吸水胀润的速度，

使工艺性能变劣；用受虫害小麦加工的面粉，由于蛋白质酶活性加强，调制面团时蛋白质被分解而降低了面团中面筋的生成量。

（三）面包面团调制技术

面包面团的调制与面团发酵是互相紧密联系的两道工序。一般是将处理好的原辅材料，根据面团发酵方法确定投料次序，调制成适合加工的面团。为得到工艺性能较佳的面团，调制时应注意以下几点：

1、 面包面团调制的一个重要方面就是搅拌过程中，必须使面团→伸展→折叠→卷起→压延

→揉打，如此反复不断地进行，使原辅料充分揉匀并与空气接触，发生氧化。应尽量避免对面团有拉裂、切断、摩擦的动作。根据这样的要求，可设计和选择搅拌机械。调粉机有立式、卧式之分，卧式以曲臂直辊、三向直辊以及双桨卧式调粉机最适宜调制面包面团，它们有利于面筋的形成；立式以推动缸桶的立式调粉机最适宜，其搅拌桨对面团具有翻揉功能。

2、 面团调制的另一个重要方面是空气的掺合。随着面团变粘即掺入空气，并以此降低密度。

掺入的空气，特别是氮气在烘烤食品中是很重要的，经产生气泡，以便使二氧化碳气体

扩散到里面去。由于酵母不能产生新的气泡，如果没有空气泡的话，产品将是很粗糙的。有些面团是在真空下混合，粗看起来这是有害的，然而，由于面团含有水，不可能存在高真空。实际上，部分真空是有利的，因为小的气泡在低压下扩大，这样就再分为更多的气泡，气泡越多，烘焙出的产品就越细软。

3、 加水必须适量。投料时必须让水直接与面粉接触，使蛋白质充分吸水形成大量面筋。这

样面团在发酵过程中，酵母排出的气体不易逸出，容易形成蓬松性好的面团，使产品组

织松软，体积大。面团加水量要根据面粉吸水能力和面粉中蛋白质含量而定，一般在面粉量的45%~55%的范围内。加水量多会造成面团过软，给工艺操作带来困难；加水量过少，造成面团发硬，延迟发酵时间，并使制品内部组织粗糙。

4、 搅拌必须适度。搅拌不足，面筋没有充分形成，面团的工艺性能不良；搅拌过度，会破

坏面团的工艺性能。

5、 为了控制面团的温度，现代调粉机多采用夹层调粉缸，用水浴保温。

四、面团发酵：气体产生并被保留，从而使面团膨胀起来。气体的产生容易理解，它是利用酵母生命活动，将可发酵糖分解产生二氧化碳气体的结果。关于小麦面团是如何保持气体的，还有大量的问题需要研究。发酵温度和时间可根据气温的高低及面粉质量来掌握。发酵终点的判断多数是凭经验。一般是视面团起发到一定高度后，面团的表面向下塌陷时即表示发酵成熟。也有的将手插入面团的顶端，待手拔出后被压凹的面团不立即膨起，仅是坑的四周略微下落，则表示面团发酵成熟。如果立即弹回原形，则发酵不足；如果四周都塌下去，则发

酵过度。还有用手将面团撕开的，如果内部是丝瓜瓤子状，则说明面团已成熟。或用手握面团，如手感发硬、粘手是面团嫩；如果手感柔软且不粘手是成熟适度；如果面团表面有裂纹或很多气孔，说明面团发酵过度了。可采用在30°C下，发酵100min。 五、成形、醒发与烘烤

（一）成形：将发酵成熟的面团做成一定形状的面团坯称为成形。成形包括切块、称量、搓圆、静置、做形、入模或装盘等工序。在成形期间，面团仍继续着发酵过程，因此操作室最好用空调，控制温度为25~28°C，相对湿度65%~70%。

1、 分块和称量：按照成品的重量要求，将面团分块和称重。由于面包坯经过烘烤后约有

7%~10%的重量损耗，所以在分块称量时要把烘烤重量损耗考虑在内。在此期间，由于

面团中的气体含量、相对密度和面筋的结合状态等都在发生变化，因此最初的面团和分块完成后时的面团的物理性质是有差异的，为将此差别在最小限度，分块应在尽量短的时间内完成。分块与称量一般是在自动定量称量机上完成的，如果用手操作则要求有熟练操作技术。

2、 搓圆和静置：搓圆是将不规则的小面块搓成圆形，排出部分二氧化碳，使其结构均匀，

心子结实，表面光滑。搓圆一般由搓圆机完成。手工搓圆要领是掌心向下，五指握住面团，在面案上顺一方向旋转并向下轻压，将面团搓成圆球形。

静置亦称中间醒发，目的是使面筋恢复弹性，使酵母适应新的环境恢复活力，使面包坯外形端正、表面光亮。中间醒发时间一般为12~18min，温度27~29℃，相对湿度75%，在中间醒发机中进行。中间醒发机有带式、箱式和盘式等几种。

3、 做形与装模：做形是技巧性很强的工序，可按照设计的形状采用不同方法。做形可用做

形机进行，也可手工操作。做形机的种类很多，有普通做形机、反转式做形机、交叉式做形机和拧花式做形机等。

（二）醒发：成形好的面包坯，要经过醒发才能烘烤。醒发目的是清除在成形中产生的内部应力，增强面筋的延伸性，使酵母进行最后一次发酵，使面坯膨胀到所要求的体积，以达到制品松软多孔的目的。

醒发时，一般控制温度在36~38℃，最高不超过40℃，温度过高，会使面包皮干燥，并且影响酵母的发酵作用。相对湿度在80~90%，以85%为最佳，不能低于80%，湿度过低易使面包表皮过硬，面包坯不易膨起。时间约在40~60min。醒发程度的判断一般也经验，当面包坯膨胀到原来体积的2~3倍时即可。入炉前在面包坯上刷一层蛋液或葡萄糖浆，这样烤出的面包表皮光亮、丰润美观。

（三）面包的烘烤：烘烤是保证面包质量的关键工序，俗语说：“三分作，七分烤”，说明了烘烤的重要性。面包坯在烘烤过程中，受炉内高温作用由生变熟，并使组织膨松、富有弹性，表面呈金黄色，产生发酵制品的特有香味。 面包烘烤是一个复杂的变化过程。比较凉的面团放入热的烤炉中时马上就开始发生变化，暴露在烤炉中的面团表面产生的外表皮，几乎是立即形成的。面包皮的形成是由于面团表面迅速干燥的结果。由于面团表面与干燥的高温空气接触，其水分汽化非常快。如果需要较厚的面包皮，一般是向烤炉中通入蒸汽，烤炉中的蒸汽使水分汽化速度减慢，表面受到较大程度的烘烤，从而产生较厚的面包皮。面包皮的形成与面包的持气能力无关，持气能力是由面团内部特性而不是表面特性控制的。

面团吸收的大多数热量是通过烤模传来的，因此，面团温度上升的速度取决于空气和烘烤面向烤模的热传递。面团的导热性能没有金属烤模那样好，所以，在烘烤期间从面包坯外部到中心就形成了一定的温度梯度。

在入烤炉的开始几分钟，面团体积膨胀迅速，这被称为烤炉最佳期。以下因素是形成烤炉最佳期的原因：气体受热，体积增大；由于温度上升，二氧化碳可溶性降低；由于温度升高（只

要不是太高），酵母变得相当活跃；其他物质的汽化。一般情况下，烤炉最佳期不超过10min。剩下的烘烤确保面包坯的中心温度达到100℃。

面包全面发生褐变是在烘烤后期。通过玻璃观察窗可看到：面包褐变发生很迟，这是因为褐变在脱水物中才能快速进行。面包全面的褐变是由美拉德反应所引起的。焦糖化作用有时也说成是面包褐变的一种原因，然而，在酵母发酵食品中焦糖化作用是次要的。