3.4纺丝操作
3.4.1修板作业
当纺丝组件使用一段时间后，喷丝板表面会有升华物形成的硬黏结物使喷出的熔体细流弯曲，同时在喷丝孔表面也可能积累尘埃粒子而划伤丝条；上一次修板操作会使少量熔体黏结在喷丝板面，污染板面，造成纺丝断头或拉伸毛丝增加，所以要进行周期性修板。另外，操作工巡检时若发现纺丝异常、断头后发现板面不洁时应进行不定期修板，新更换的组件应进行修板后再进行生头操作。
3.4.1.1修板工具和物品
铜铲刀、手套、硅油、油石、防护眼镜、照明灯、毛刷等。
3.4.1.2修板对铲刀的要求
铲刀侧平面应保持平整；铲刀刀头应保持平整、锋利、无钝口、缺口，铲刀口应45°角；铲刀刀头不活动。
3.4.1.3修板对雾化硅油的要求
1修板对雾化硅油的质量要求
2修板时对喷洒硅油的要求
清洁用硅油不要喷的太多或太少。少了污染物不易清洁，多了铲板面时硅油不易去除，
时间长了容易结焦重新形成污染物；喷洒硅油时距喷丝板的距离20~30cm，这样硅油就不会黏到板面上，同时可以清洁板面。
3.4.1.4修板具体操作
（1）纺丝工确认需要修板的生产线位号，与卷绕工联系待该丝饼满卷或断头时，进行修板操作。
（2）戴好手套、眼镜等劳动保用品
（3）停油剂计量泵
（4）清理喷丝板四周、加热器、隔板、油嘴、集油槽、侧吹风门处的升华物、熔体浆块、毛丝等赃物。
（5）打开修板照明灯，将底部加热器轻轻拉出外侧隔板。
（6）把硅油摇匀喷向板面。喷硅油时，硅油瓶喷嘴与喷丝板相距20~30cm，同时在刀头喷少许硅油。
（7）用铲刀板面，铲板时用力要均匀迅速，铲刀和喷丝板要线面接触，以直线运动方向将整个板面修理干净，使板面无熔体、无低聚物，同时应避免用力不合格而造成板面或出丝孔损坏。
（8）铲板后再向喷丝板喷一遍硅油，并修整出丝不畅、细丝、弯头丝、注头丝等不合格孔位。
（9）确认整块板面都修理干净，板面不留硅油。
（10）清理隔板、油嘴和丝道上的熔体、毛丝。
（11）在纺丝岗位记录表上做好作业记录。
3.4.1.5修板操作的注意事项
（1）修板用硅油不要喷得太多或太少。少了污染物不易清洁，多了铲板面时硅油不易去除，时间长了容易结焦形成污染物。
（2）修板用长柄铲刀必须是软性金属（一般用铜铲刀）制成。使用前刀口在细级磨刀砖上磨锐。
（3）修板时不能用力过大，尤其不能使铲刀垂直于板面操作，以免损伤板面和毛细孔。
（4）板面上的硅油全部铲清，避免遗留的硅油形成结焦。
3.4.2生头操作
3.4.2.1生头操作步骤
（1）纺丝修板作业完成后向卷绕岗位发出抛丝信号。
（2）待卷绕认可后，启动油剂计量泵并确认运转正常。
（3）迅速拉断丝束，并投入甬道。
（4）待卷绕工用吸枪吸好丝条后，调整丝束。将丝束分入相应的油嘴和导丝器。不使用油嘴的生产线要协助卷绕工分丝。
（5）卷绕生头成功后，清理油嘴、导丝器及油嘴支架上的毛丝及废丝。
（6）检查确认分丝正确、丝束完全进入油嘴、油嘴出油正常、丝道正常。
（7）关掉照明电灯，光上侧吹风门。清扫地面废丝，将废丝放于废丝袋中。
（8）在纺丝岗位记录表上做好作业记录。
3.4.2.2生头操作注意事项
（1）纺丝抛丝失败时，纺丝工拉出丝束时必须小心，不能损坏导丝器。
（2）纺丝工对一个位的纺丝可分为2~3次完成。
（3）纺丝工分丝完成之后，必须仔细检查丝道，确保丝束在正常的丝道中。
3.4.3丝道调整
丝道状态的好坏对产品质量起到至关重要的作用，丝道不正会使现场的断头增加，丝饼的毛丝和绊丝也会增加。在调整中要坚持“一致性”、“均匀性”的原则，即同一纺丝位内的丝道必须保持在同一水平和垂直线上。在丝道使用时间长了以后，丝道会有不同程度
的划痕，会造成毛丝增加，因此应定期变换丝道上瓷件的位置。
3.4.3.1油嘴位置的调整
（1）水平位置：要求同一纺丝位内的油嘴必须保持在同一水平线上，现场调节时应根据实际的上油情况和纺丝张力情况来调整。
（2）前后位置：前后位置可以通过固定油嘴的螺栓来调节，要求同一纺丝位内每个纺丝头的前后位置要保持一致。其前后距离的大小应根据所生产的品种和侧吹风的冷却效果来确定。
（3）油嘴下导丝器的调整：同一纺丝位内每个纺丝头的导丝器位置要保持一致和固定。
3.4.4组件组装和更换
3.4.4.1组件组装
1.组装准备
（1）在新组件的壳体上用号码机编上号。
（2）用压缩空气清洁所有的部件、工具和设备。
（3）查看喷丝板和卡片，确认喷丝板的型号和孔数是否符合工艺要求。
（4）确认喷丝板表面无损伤、划痕、锈蚀。
（5）检查组件各部分无损伤、划痕和脏污，必要时可用砂纸磨去划痕。
（6）根据工艺参数表中虑沙配比，用称好所需种类、规格、重量的虑沙，并分盛在塑料杯中。
（7）准备好作业工具，工具应无油污、无灰尘。
（8）穿戴好袖套、手套等保护用品。
2.组件的组装
（1）将组件壳体放在组装台上并确定喷丝板规格。
（2）将喷丝板放入组件壳体的底部，喷丝板上的定位销对准腔体的定位槽。
（3）将板前滤网放到喷丝板上。
（4）将分配板放入组件壳体上。
（5）把中间滤网放到分配板上。
（6）把砂杯放入壳体并与中间滤网边框紧密封。
（7）把称好的细金属砂，分层倒入砂杯中，每装一层都要用平砂工具铺平，然后再装另一层砂。
（8）当最上层滤砂与砂杯口齐平后，将砂杯外缘的金属砂清理干净。
（9）把上层滤网放到砂杯上，滤网边框与砂杯外缘紧密封。
（10）把压板放到上层滤网上。
（11）在组件壳体的螺纹上和锁紧环的螺纹及下表面上涂上二硫化钼。
（12）用锁紧环紧固夹具稍稍旋紧锁紧环。
（13）把组件放入液压机上的组件定位孔中。
（14）用液压机以一定的压力压紧压板。压力要根据所用滤网进行试验后确定。
（15）在压紧状态下用紧固夹具和力矩扳手拧紧锁紧环。
（16）升起液压头，取出组件。
（17）在组件熔体入口处装上入口垫片。
（18）在组件卡片上填写有关数据，并把装好组件放到指定地点存放好。
（19）收拾好作业工具并清扫作业现场。
3.4.4.2组件预热
（1）穿戴好安全鞋、袖套和绝热手套。
（2）设定好预热温度，打开预热炉加热开关。
（3）用组件吊装工具将装好的组件放到预热炉中。
（4）在组件卡片上和预热炉插牌上填写预热记录。
（5）组件预热的工艺条件：温度310~320℃ ;时间不少于8h
3.4.4.3组件上下机
组件上下机工作需要2名操作工协助作业。
1. 组件下机
（1） 在接到“组件更换通知单”后，准备好作业工具，穿戴好防护眼镜、劳保鞋、袖套、绝热手套等保护用品。
（2） 确认要更换组件的纺丝线、纺丝位和纺丝头号。
（3） 用垫板盖住甬道口。
（4） 把组件下机专用工具插到组件下方的凹槽内，顺时针转动1／４圈后，将组件从箱体组件联接块上脱开。
（5） 慢慢地将组件专用工具向下放，将组件从纺丝箱组件安装腔中移出来。
（6） 用组件吊装工具将组件吊起放到组件运输小车上，送到分解区使热态组件自然冷却。能进行热分解的组件在现场进行热分解。
（7） 在组件卡片上填写好组件下机记录。
2.组件上机
（1）确认要更换组件的规格及与对应组件的预热炉预热时间及温度。
（2）用组件吊装工具从预热炉中取出满足工艺要求的组件，并确认在组件上熔体入口处已装上入口垫片。
(3)将组件放到组件上机专用工具上，专用工具的凸出部分必须全部插入到组件的凹槽内。
（4）取下组件吊装工具，用适量的二硫化钼涂在组件壳体内侧的螺纹上。
（5）缓慢地将组件放入箱体的组件安装腔内，注意导向槽的方向。
（6）将组件上上机工具逆时针旋转1/4圈，使组件旋挂到组件联接块上。
（7）取下组件上机工具，确认导向槽处在组件上紧位置。
（8）启动纺丝泵进行熔体放流，确认喷丝孔数并观察组件喷丝状态，如有异常情况，
需再次更换。
（9）确认喷丝正常后，将工具收起放回原处摆放好。
（10）在组件卡片上做好组件上机记录。
3.4.4.4 组件分解（以冷分解组件为例）
1.分解准备
（1） 准备好分解设备、尼龙锤、平铲和铜棒等作业工具。
（2） 穿戴好袖套和手套等保护用品
2.分解步骤
（1） 把冷态组件放到分解台上的组件定位孔中固定好。
（2） 用组件分解专用工具松开锁紧环，并卸下。如果不能手动松开，用液压机压紧压板，在压紧状态下分解锁紧环。
（3） 把从组件壳体中脱离出的部件放到分解台的铜块上。
（4） 用平铲、锤子和铜棒等工具分解铜块上的组件部件。
（5） 把喷丝板等部件分类放到指定位置准备清洗。
（6） 清洁摆放好工作工具，清扫作业现场。
3.4.4.5 组件的运输
（1）组件的运输必须使用专门的移动小车进行。
（2）小车平台上必须保持干净无油污和杂质。
（3）组装好的组件从工作平台上转移到移动小车上时，必须轻拿轻放，组件要始终保持垂直状态，以防止组件内金属砂发生移动。
（4）在行进过程中要慢行，不能有晃动。
（5）组件从移动小车转移到预热炉时必须轻拿轻放，组件要保持垂直状态。
3.4.4.6 组件组装分解注意事项
（1）组件和计量泵及其部件很重，操作时要小心，不要砸到脚上或掉入纺丝甬道。
（2）组件上下机时，防止被热的组件和熔体烫伤。
（3）纺丝组件应在清洁无尘的环境下组装。
（4）使用新规格的滤网或滤砂时，要做组件上机试验，确定好适合的组件压力后再批量组装。
（5）组装滤网和其他部件时要确认正确的装配方向。
（6）组件装砂时，要确认砂子的规格、装砂的次序，注意各层砂子不能混装。
（7）组件组装好后要确认喷丝板定位销子不突出到组件壳体圆周的外面。
（8）刚组装好的组件放入预热炉后要及时更换预热炉标识。
3.4.5 熔体过滤器非的切换
3.4.5.1 切换准备
（1）准备好放流槽、钢条弯头拉钩、铲刀、瓶装硅油、扳手等作业工器具。
（2）穿戴好绝热手套、安全面罩、长袖工作服等保护用品。
（3）确认备用侧过滤器已通热媒，处于热备状态。
3.4.52 操作方法
从A腔切换到B腔，工艺人员已确定熔体过滤器的切换条件。
（1） 在B室进口排放阀下放好放流槽。
（2） 与聚酯部门联系好后，稍稍打开B室熔体进口低放阀，泄掉B室内的压力后把阀全开。
（3） 要求增加到过滤器的熔体负荷，增量为正常量的5%。
（4） 缓慢开B室侧熔体进口阀，并控制过滤器进口压力不要产生大的波动。
（5） 当熔体从B室低排阀排出后，再稍开B室熔体进口阀。
（6） 当熔体颜色由黄变白后，稍稍打开B室出口排气阀，同时关闭B室进口低排阀。
（7） 待过滤器进口压力稳定后，在此状态下向B腔充填熔体，直到熔体从B腔排气阀中流出。
（8） 观察熔体，直到熔体干净、无气泡、无杂物时缓慢关闭出口排气阀。
（9） 把B室熔体进口阀全开。
（10） 把熔体接受量恢复至正常值。
（11） 缓慢地将B室出口阀打开，直到全开和全关。
（12） 缓慢关闭A室熔体进口阀。
（13） 缓慢关闭A室熔体出口阀。
（14） 及时疏通B室低排阀。
（15） 在A室进口低排阀下放好放流槽。
（16） 慢慢打开A室进口低排阀，要小心熔体喷出伤人。
（17） 打开A室熔体出口排气阀，向A室通氮气，用氮气把A腔体内熔体压出。
（18） 隔一段时间充一次氮气，直到A室内熔体排放干净。
（19） 清理排放阀。
4.2.2 POY卷绕主要操作
4.2.2.1 准备工作
（1） 准备好分丝钩、钩刀、抹布、吸枪等生产工器具。
（2） 启动油剂泵。
（3） 启动GR1、GR2.
（4） 确认卡盘上已装好纸管且纸管卡丝槽方向正确。
（5） 确认吸丝切丝开关处于“OFF”状态。
4.2.2.2 操作示例
1. 纸管自检
随着生产速度的提高，POY丝饼的卷装重量的增加，不仅对卷绕头提出了较高的要求，同时为了满足DTY用户的退绕性能，对纸管的强度、纸管表面纸的质量也提出了更高的要求，由于纸管表面纸张的吸油、长时间运输或存放后，底层丝的质量与外层丝的质量可能存在差异，会造成退卷困难、接尾成功率低。为了保证丝饼不混批、生头成功率高、切换成功率高，卷绕操作工必须对纸管进行自检，自检标准如下：
（1） 纸管颜色：一般同一批号的POY品种使用同一种纸管颜色，具体纸管颜色根据生产指令确定。
（2） 纸管外观无明显异常，表面光滑、无破损、无受潮、无油污。
（3） 纸管有刀槽，刀槽内无残丝、脏物。
2. 生产操作
（1） 生产前清洁导丝辊、网络器、导丝器、卷绕头，并确认所有导丝器完好无缺，确认压辊、锭子轴无缠丝。生头操作一般由两人配合，一人在钢平台上负责卷绕机的生头，一人在地面上负责卷绕头的生头。
（2） 切吸丝器开关打在“OFF”档。
（3） 在纺丝工发出生头信号后，卷绕工按下导丝辊的运转开关启动导丝辊，在加速过程中，开关灯会闪烁，当达到设定速度后，开关灯一直亮着。为缩短生头时间，可同时启动两个导丝辊，在导丝辊加速时可以挂丝。
（4） 纺丝工挂丝后，卷绕操作工用吸枪吸住。完全吸住丝后，适当关小吸枪压空，
便于纺丝分丝。待纺丝分丝后，完全打开吸枪，将丝束依次经过导丝器、下导丝辊、网络器、上导丝辊、导丝器。
（5） 按下卷绕头下降开关，卷绕头下降，压辊以初始压力接触于锭子轴的空纸管，然后按下卷绕头运行键。
（6） 拉出分丝器把手，将丝束穿过导丝器，确认丝束没有交叉，然后将分丝器把手全部推入。
（7） 确认第一、第二导丝辊达到设定速度（开关灯一直亮着，不再闪烁），丝束完全景区导丝钩、网络器。
（8） 摆尾灯闪烁时，按摆尾开关，摆丝装置动作，完成生头。
（9） 将切吸丝器开关打至“自动“档。
（10）每次生头后，对导丝器、下导丝器、网络器、上导丝辊、双转子进行检查确认，确保丝束在各自的丝道里。并清理导丝器、网络器上毛丝。
（11）生头成功后，为了避免废丝管道堵塞，吸枪要开1~2min后才关闭。
3. 落筒操作
当丝饼卷绕到落筒时间时后丝饼自动切换要进行落筒操作，有时丝束由于断头后手动切换也需要进行落筒操作。落筒操作有手工和自动两种，一般采用的是手工操作。
（1）丝饼停止转动后，将落筒小车对准锭子轴，等推出开关灯闪烁时，按下推出开光，卷好的丝饼由推出装置推出。
（2）装上自检合格的纸管，纸管刀槽侧为纸管安装的外侧。不合格纸管在内壁打上标记“X”并堆放到指定位置。；
（3）对丝饼进行外观自检，按规定将丝饼搬放到丝饼小车上，填写产品流程卡、小标签，并在纸管内壁贴上写好的小标签。
4填写岗位记录
岗位记录要及时、认真、规范、整洁地按照要求填写。一般包括以下记录：
（1） 填写POY小标签；
（2） 填写POY产品流程卡；
（3） 填写POY取样流程卡；
（4） 填写POY降等产品流程卡；
（5） 填写POY卷绕岗位接班记录表。
5 剥丝操作
丝饼满卷时，卷绕速度有一个升速的变化，表层丝的伸长和强度与中间正常的丝束相
比较有差异，后加工时会对生产运行及染色产生影响，为了保证质量，需将表层丝剥掉。剥丝时间要严格控制，时间太长消耗增加，会产生非定重丝饼；时间不够，质量不能保证。另外，剥丝时要注意每个丝饼的剥丝时间要尽量一致。
（1） 当丝饼满一车时，推至剥丝区。
（2） 根据工艺规定的剥丝时间要求进行剥丝。满卷丝饼剥丝时间为30~50 s，小卷丝饼剥丝时间为60~90s.
（3） 对质量有问题的丝饼可根据具体情况进行剥丝。
（4） 剥丝后将丝饼尾丝头集束挂在小车上。
6.搬运操作：搬运丝饼要注意轻拿轻放，不要发生碰撞，不要接触丝饼端面。
7岗位巡检。
卷绕岗位要根据要求按时巡检，巡检内容及处理：
（1） 确认导丝棒、导丝钩、网络器等导丝器件无缺损，若缺损则更换或补齐。
（2） 确认丝束无交叉，丝束在丝道内，若交叉则切断后重新生头。
（3） 确认网络器无松动则及时处理。
（4） 清除丝道及其周围毛丝。
（5） 卷绕头运转是否平稳，声音有无异常。
（6） 确认正常运行位切吸丝器开关在“自动”档，若不在“自动”档则在确认卷绕头上导丝架的光电检测无显示后打到“自动”档，若卷绕头断丝传感器有故障及时通知相关人员进行维修。
8取样
卷绕工要按照要求对落筒丝进行取样，一般取样原则是要保证在一定时间内一条生产线上所有丝饼都能取到，卷绕工应按规定取样，为了保证批样的结果有代表性，常规取样的丝饼最好是正常生产时的满卷丝饼。异常丝饼要另外加样。取样步骤如下；
（1） 按照物检取样通知单要求进行取样。
（2） 填写取样流程卡，并将填写好的取样流程卡插在取好样的小车上。
（3） 样品小车由当班卷绕工负责推到指定位置，与相关人员交接。
9丝饼自检
为了保证丝饼成形完好，丝饼无明显缺陷，必须对每个丝饼进行外观检验。同时为保证及时处理问题，减少锭位差异，卷绕操作人员在每次落筒后立即对丝饼进行自检，如有明显外观问题时应及时处理，必要时停位维修检查。
10.POY卷绕岗位定期作业
（1）导丝辊的清洗。在定期作业时，导丝辊用海绵等工具将辊表面清洗干净。
（2）网络器清洗。网络器长期使用会出现喷咀受堵或丝道变窄造成网络数下降或断头增多，因此需定期清洗，一般清洗周期为1次/2周。
清洗方法：将网络喷嘴拆下后，放入洗涤液中用毛刷及捅针孔仔细清洗。清洗时，注意不要推放或产生摩擦以免损坏上盖板。装网络喷咀时一定要将上盖板拧紧，避免漏气影响网络度。
（3）卷绕头定期作业。主要是清理双转子及运转部件的缠丝，并进行润滑维护保养。
（4）丝道清洁。为了减少断丝，就必须保持丝道清洁，每次断头丝生头时，都应用毛刷、抹布、钩刀，仔细清理缠丝、毛丝以及辊子表面卫生，确保生产的稳定运行。丝道清洁除断丝外，每2h应检查清理一遍。
11. POY卷绕岗位操作注意事项
（1）丝饼自动切换后，应该及时落筒，落筒后及时装上纸管，并按涨紧按钮，以避免摆尾擦到丝饼。禁止在没有装新纸管时按涨紧按钮。
（2）发生断丝，如不需纺丝重新抛丝在生头成功后，需按信号给纺丝岗位确认丝道。
（3）锭子轴禁止在无纸管状态下启动。在停车期间应装上纸管以维持橡胶伸缩圈的寿命。
（4）当破损纸管在落筒位置时禁止按回转开关。纸管插入卡盘时应到位。
（5）禁止满卷丝饼还在锭子轴上时就启动锭子轴。
（6）丝饼在退筒时，禁止按回开关。
（7）在按下涨紧开关后，不要接触锭子轴上的纸管，直到纸管被牢牢地夹紧，否则，可能会会使纸管夹持得不合适，引起锭子振动。
（8）丝饼搬动时不允许接触丝饼端面。
（9）丝饼无法退下时，应将该位停下，并通知保全人员处理。
（10）当增压泵（螺杆）或计量泵故障造成停车时，相关人员要按规定严格剥丝，并做纤度测试，确保纤度正常。
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容