供应商质量能力评定准则

德国××汽车集团

供应商质量能力评定准则

质量管理体系－要求

潜在供应商评价

过程审核，产品审核验证(D/TLD-零件)经全面修

订的第四版 德国××汽车集团 2000年4月

4.vollstaendig ueberarbeitete Auflage Volkswagen AG, April 2000

第一版 －1991年 第二版 －1994年 1月 经全面修订的第 三 版 －1997年 1月 经全面修订的第 四 版 －2000年 4月

本中文版源自德文版的翻译。如有疑义， 以德文版为准。

同时提供英文译本、西班牙文译本、葡萄牙文译本，捷克文译本。 我们将保留所有的权利，尤其是复制、传播以及翻译的权利。 出版者： 德国××汽车集团

集团供应商质量审核部 信箱：1467/0

D－38436 狼堡(Wolfsburg) 电话： (0049) 5361－973185

传真： (0049) 5361－972237前言

此第四次全面修订版重视了德国汽车工业联合会(VDA)范围内的整车厂和供应商之间达成的新的质量战略，就是说，汽车工业的供应商必须证实其质量管理体系符合VDA 6.1或ISO/TS 16949的要 求 。

对于质量管理体系的具体要求，在VDA 6.1以及ISO/TS 16949中有详尽 的描述，本手册将不再把质量管理体系作为内容的组成部分。

针对新的质量战略，过程审核和产品审核是汽车制造厂和供应商们的重点，因此也就是本手册重点。对这两种审核的各种要求在实践经验的基础上进行了更准确的描述并部分地进行了补充。潜在供应商评价，作为对不了解的供应商在建立供货关系之前进行的先期检查，新被收录在本手册中。 “Formel Q－质量能力”手册是对“Formel Q－Konkret”

一书的补充，描述和介绍了有关评价大众集团供货厂质量能力的程序。它对大众集团的所有品牌的生产资料供应商以及大众集团全球范围的合资公司具有约束力。

本手册的内容依然与适用的VDA准则和VDA丛书相关。当然，它也描述 了大众集团针对过程，产品，持续改进(KVP)以及为开展新项目与供货商进行合作提出的特殊要求。

本手册的目的是，向供货商阐明质量能力要求，并能使供货商通过自审使质量管理体系、过程和产品不失时宜地向国际上通常的要求和大众汽车集团的特殊要求靠拢并能有效地保持。

本手册是准则框架，是大众汽车集团对供货商提出的具有约束性的要 求，本手册是对供货商的生产场所进行审核的依据。

大众品 牌采购部董事 狼堡 (Wolfsburg) 2000年4月

大众集团质保部经理

外购件质量管理协议

本手册描述以下内容:

评定准则  质量管理体系要求  潜在供应商评价 各组成部分 过程审核 :  验证D/TLD-零件 目录 1

Formel Q 上层协议作为 合同的一部分

引言 Formel Q-konkret

大众集团及其供货商之间的 1.1 目的

质量管理协议 1.2 质量能力评审的要求 1.3 职责 1.4 体系结构 Formel-Q Formel-Q* Formel-Q 质量能力 新零件质量 1.5 定级结果和跟踪 批量成熟 2 VDA供货商

质量能力

新零件的质量

的质量管理体系要求 开发计划

两日生产 准备和实施 2.1 概述 “QPN“

评定准则

2.2 质量管理体系审核结果/证书的认可 评价系统

和

各支持过程

3 潜在供应商评价 评价供货商 3.1 概述

为了持续改进 3.2 审核和评价的过程

质量、 服务、价格和创新

3.3 总评价

年度表彰

4 过程审核

4.1 概述

4.2 过程审核－产品诞生过程(A部分) 4.2.1 CAD-要求

4.3 过程审核－批量生产(B部分) 4.4 提问和过程要素的单项评分 4.5 总评价 4.5.1 总评价－产品诞生过程(A部分) 4.5.2 总评价－批量生产(B部分) 5 产品审核 5.1 概述

5.2 实施和措施

5.3 缺陷评级、决策、措施 6 7 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 8 9 10 11 附件

• • • • • • •

产品组目录 供应商调查表

质量能力 表格/结果一览

产品审核 评分表格/结果一览 体系审核、过程审核提问一览 过程审核的评分举例

潜在供应商评价 表格/结果一览 质量能力的总评价、定级 验证D/TLD－零件的质量审核 概述

审核程序

确定产品组/选定零件 单项提问的评价/审核结果 审核报告/改进计划 技术资料的标识 审核文件/证明材料 潜在供应商评价条例 过程审核条例

A 部分 产品诞生过程 B 部分 批量生产 验证D/TLD －零件的条例

• D/TLD－零件 表格/提问

1.1 目的

大众集团供应商质量能力的评审制度以VDA/DGQ－专业组制定的汽 车工业质量标准为依据。

根据这个标准，按照VDA6.1建立的质量管理体系是对生产资料供应 商的基本要求。大众集团要求其供应商提供由第三方认证的满足此要求的

证书。

作为对质量管理体系认证后的一种补充，过程审核和产品审核(依据 VDA6.3和6.5)被用来评价供应商的质量能力。除了质量管理体系的一些基

本要求以外，这些审核考虑了对大众集团外购件的特殊要求，包括产品、过程和检验技术的特殊要求给予了重视。

通过过程审核能在选定供应商之后及早地对其产品诞生阶段的规划 活动进行评价，以确保其在批量生产起动时所投入和使用的过程和工艺流

程正确无误，就是说，产品的供货质量和功能必须和顾客的要求相一致。

供应商确保满足产品的重要特性以及顾客的全部要求是非常重要的。 供应商所进行的旨在质量改进的系统化的缺陷分析以及由此而得出的 改进措施将在评审中给予评价，同时，在过程和工艺流程改进中所引起的

费用也应得到优化。

符合VDA6.1的基本要求必须通过第三方认证来加以证明，而针对大众 集团的产品，其过程和工艺流程以及保持重要的产品特性只能由大众集团或合资公司的审核部门进行审核。

评审的结果反映出供应商针对单个产品组的质量能力，它表明了质量管理体系的状况，表明了其在实践中的有效性如何，同时它也验证了供应商针对大众集团产品的各个过程的运转是否和顾客的特殊要求以及技术条件相一致。

质量能力的审核是对供应商进行评价的一部分，质量管理体系和过程的有效性可以通过对所提供的产品和服务的质量业绩评价来衡量 (见图1)。

对供应商作出的良好的评价结果是决定产品生产定点的前提条件 。

图 1

1.2 质量能力评审的要求

原则上在签发新零件生产合同或者批量零件生产合同之前，要求被选上的供应商提供其质量能力的证据。

这个证据可以先由供应商以填表的形式进行通报，然后再由大众集团有关部门的审核员通过“潜在供应商评价 ”或者“过程审核”的形式获得。 如果供应商要提供的是产品组目录(见附录)中的一个新产品组，而对此产品组从来未进行过质量能力的评审，那么也要求该供应商提供其质量能力的证据。

如果一个已进行批量供货的供应商要提供新产品或更改的产品，那么必须检查以前进行的评审是否还足以满足要求，或者那些至今未评价过的不太重要的质量管理要素或者说单项要求是否现在变得重要，因而必须进行补充性评审。这一点要在大众集团的项目负责人和负责供应商的审核部门之间在实施新零件质量开发计划(QPN)时确定下来。

举例来说，一家至今从未进行过产品开发活动的供应商，如果它要进行开发，则必须就有关的重要的质量管理要素－设计控制对其进行审核；对首次提供有存档责任的零件(D/TLD)的供应商要求进行补充审核。

大众集团的采购部门确保选定的供应商在报价时已经了解所有的标准和要求，以便在需要时，将这些因素考虑进成本核算中去。假如采购部门通过审议认为报价合适，就要着手进行质量能力的评审或者说对相关的质量管理要素进行补充性评审。

在签发委托书和订购首批样件之前，必须具备A级或B级的质量能力。供应商必须在批量生产之前落实报告中的改进措施(见图2)，以便在批量生产起步时满足所有的A级供应商的要求。

(请参阅手册“新零件质量开发计划QPN”)

质量能力的定级基于在确定的日期进行的审核的结果，这个结果是在合同规定的范围内将供应商处的实际情况和大众集团的要求进行比较后确定和评价出来的。

更改生产过程和设备以及更换分供方必须通知用货厂及的审核部门。在这种情况下可进行新一轮的质量能力评审以及首批样件检验(请参阅VDA丛书第二册“供应商质量的保证”)。

图2 从询问了解外购件情况至批量生产所需开展的工作

1.3 负责部门

对大众集团及其子公司的供应商的质量能力评定是由有经验的审核员进行的。潜在供应商评价和针对特殊产品和特殊过程要求的审核将由其它部门的专家参加，如产品开发、生产、各品牌厂外购件质量保证、采购以及/或者大众集团的其它部门。但是原则上是通过大众集团供应商质量审核部门或者大众集团所属各品牌和合资公司的审核部门进行协调。

如果质量管理体系已经由第三方或者VDA允许的认证机构按照VDA6.1进行审核/认证，那么将根据具体情况作出决定，即审核或认证结果能否全部或部分被接受和考，或者是否需要重新进行审核。

所有与此有关的后续活动，例如对供应商的改进计划进行跟踪，由“ 供应商质量审核部门” 负责。 1.4 体系结构

为了把按VDA6.1建立的质量管理体系的基本要求与大众集团的产品在诞生、制造和供货阶段中的过程和产品的特殊要求明确区分出来，针对每个产品组质量能力的总评价分为三部分：

- 质量管理体系审核

- 潜在供应商评价或过程审核 - 产品审核

(相互关系和重点参阅图3和图4)

进行质量审核时使用提问表/要求条例，它们是根据质量管理要素和过程要求编制的(见图4)。每一条要求在审核时和供应商的实际情况进行比较，重要的产品要求将在产品审核时额外地加以重视。

质量管理体系审核、潜在供应商评审、过程审核和产品审核将纳入大众集团对质量能力的总评价之中。在供应商已拥有值得考虑的第三方认证证书及质量管理体系审核结果时，总评价就基于所使用的要求条例(潜在供应商评价以及过程审核)和技术规范以及规定的分级标准。评分结果的得出基于两点，一是每个提问/要求的计分规定，二是质量管理要素和过程要素的单项符合率的累积计算公式。

如果已拥有值得考虑的认证证书/其它公司的审核结果，可按此结果进行定级，如果必须补充进行过程和产品审核，则按此审核的结果定级，包括针对质量管理体系的补充性的审核提问。

质量能力的定级是针对产品组(如轮胎、玻璃、铸件)以及相关的生产工序，如热处理，喷涂来进行的 (参阅附录中的产品组目录)。

) 求效要有定 且特 性 效并品有特有，产所量且求和品质并要客产的，的顾足要求程按满重要过(充彻性贯用 补系的品适体业产艺理行制工/ )服管车自程5/.量汽对过6 A求D要质对V客的针( 据用+ 顾 核依应)求/3审. 6要产核为 / 品 A充生审准备D产补量V和标(的批/该具 证以核出生审提诞认用程践品理应+ 过实产/管/ 价量备评质具商的应供业在工潜 车9求 4要汽书9证61本 证S基认T/的O2S业0I 0,工9Q车/1S0V汽09 A和 OF,准SQIA标 NE E,1 .N6 IDADV要程 过商/应求供要 品求/厂产产的生客车顾汽对针 书 导构指机作证工认/的件 可文系认序体程理A D、管V册量手质量用质采 点重与系关互相的核审种各：3图 质量能力针对大众集团的产品组质量管理体系审核 VDA 6 .1认证证书潜在供应商评价 过程审核产品审核满足重要的产品特性经验 / 参考满足重要的特性零部件水平质量管理体系JIT内部审核仅限SOP前产品诞生过程产品开发(计划和实施)过程开发(计划和实施)VDA 6.3 A 部分产品诞生项目规划职责目标制定开发能力批量认可顾客联系 批量生产 原材料 / 外购件 评价分供方 产品、过程认可 产品的交货、标识、贮存 缺陷分析, 持续改进 商定目标质量方法 / 质量技术质量分析检验设备持续改进外购件分供方资格产品认可零件贮存 生产 (各道工序) 人员安排和素质 生产设备/工 装 运输 /搬运 贮存/ 包装 缺陷分析 持续改进生产生产设备过程能力工艺规程/工艺质量物流 顾客关怀/顾客满意度(服 务 ) 满足顾客要求 可靠性 / 耐久试验 缺陷分析，持续改进VDA 6.3 B部分顾客关怀产品审核缺陷分析纠正措施顾客联系图4：用于评价质量能力的质量管理体系、过程要素和产品质量

1.5 定级结果和后续活动

根据审核结果，与供应商就改进措施达成一致并确定期限。希望供应商制定出必要的措施，迅速落实自己的改进计划。

供应商有责任向用户的审核部门汇报商定的改进措施及其实施情况，该审核部门决定是否有必要对供应商的生产场所重新审核。只有当审核报告中的改进计划指出的各个不足按照规定期限在SOP起动之前予以消除并因此满足必要的先决条件，才可给予批量供货认可。

如果供应商的供货质量业绩不能被接受或者涉及的是新产品/产品组时， 那么要重新进行审核。(见图 5)

图

5

：

定

级

结

果

和

后

续

活

动

2.1 概述

大众集团对质量管理体系的要求基于汽车制造商和汽车零部件供应商之间达成的共识，即根据VDA6.1的要求建立质量管理体系必须是有效的。这些要求和ISO9001/9004－1是相一致的，并考虑到了汽车工业的特点，这些要求涉及到从根本上确定和提出质量管理体系不可缺少的前提条件以及质量体系的实际运用。同时，顾及到了结构和功能的观点，对跨部门功能和跨部门任务所起的共同作用给予了特别的重视。

审核时，确定被审核方各生产场所的质量管理体系的现状和有效性，同时要将其产品的质量状况考虑进去。

质量管理的知识和实际操作以及各个质量管理要素的负责人员将在审核中系统地得到评价，必要时要商定改进措施。

质量管理体系审核的评审依据是供应商的质量手册，质量管理的程序文件以及企业领导的其他与质量有关的规定、合同文件、顾客与法规要求等，供应商必须提供各条质量管理体系要求有效落实的证据。

有关这方面的问题能由而且必须由负责各质量要素的人员来解释和说明，这样易于清楚地了解理解方面和实际运用的真实情况。

在质量管理体系或单项要素审核之前，以及在审核过程中，审核事宜以及相关的提问由审核人员根据供应商的实际情况确定下来，涉及不到的质量管理要素将不进行评价。

大众集团不进行完整的VDA6.1质量管理体系审核，因为这是对第三方审核要求的组成部分(认证)。供应商必须确保当前有效的质量管理证明文件得到有效的保存。

如果供应商还没有通过VDA6.1认证，在过程审核时就必须补充审核 VDA 6.1质量管理体系的下列要素：

· 05 质量管理体系的财务方面的考虑 · 06 产品安全性 · Z1 企业战略 · 08 设计控制(产品开发), 如果涉及到此问题 · 09 过程规划 (过程开发)

如果在过程审核时确定存在着和VDA6.1的质量管理体系要素有关的重大缺陷，该要素将会进一步地补充进过程审核的评价之中。

质量管理体系的各项要求、举例和注解，对每一要素提问的评价和对质量管理体系的整体评价，请参阅VDA6.1的有关章节。

供应商负有这样的义务，即将全部的认证结果/审核结果，包括内部审核的结果，在被问及时提供给大众集团。同时也要提供已经制定的改进计划。

相应的资历证明文件会在合同签定之前要求供应商以自我介绍的方式填写在相应的表格之中(见附录“供应商调查表”)。这种方法使顾客能够根据情况提出有针对性的要求，使审核工作限定在必要的范围内 。

(各种审核在汽车工业质量管理中所起的作用以及相互之间的关系，请参阅图

3)

2.2 质量管理体系审核结果/认证证书的认可

质量管理体系审核和过程审核都是非常费时的，接受审核的企业和审核员所在企业都要为此投入很多人力，是一个很高的成本因素。

以VDA6.1(具有可比性的EAQF/AVSQ)对质量管理体系提出的要求为基础，可以对已经进行过的质量管理要素的认证和审核结果进行认可。 大众集团承认ISO/TS16949(VDA6.1、EAQF、AVSQ和QS9000的结合)的认证结果和VDA6.1具有同等效力，然而，还未要求按照此标准进行认证。 认证证书的认可前提是，此种认证是由被授权的和被VDA允许的认证机构进行的，并完整无缺地提供审核证明(包括不符合项报告)

如果审核是由在VDA注册的主任审核员进行的，第二方审核也将只被认可VDA6.1中的个别要素，而不能作为体系的总评价。

对第二方审核的这种认可是针对VDA6.1中的这些质量管理要素的，即如果企业没有按照VDA6.1进行过认证就必须在过程审核中进行补充审核的那些要素(见2.1节)。第二方审核必须是近两年之内进行的才有效。

过程审核和针对质量管理体系要素的补充审核中出现严重偏差时，对质量管理体系要素的评价结果低于80％时，将拒绝承认质量管理体系的认证证书，涉及到的供应商将被大众集团要求由第三方认证机构进行复审。

3.1 概述

为了对不了解的供应商进行签定合同的准备，特别是合同内容涉及到技术要求高的产品时，必须对合同申请人的质量能力和开发方面的专门知识进行评审。技术要求高的产品指的是：具有专门制造技术要求，高的质量要求，针对竞争所需要的技术特殊性以及对于供应商开发能力的特殊要求的产品 。

合同签定前进行的质量能力的调查是通过潜在供应商评价的方式进行的，人员由大众集团不同部门的专家组成，以求在时间消耗小的条件下，在供应商的生产场所对其技术和组织的可行性进行调查。

一般情况下，审核组由来自供应商质量审核部门、产品开发部门和采购部，可能的情况下，还有其它所涉及到的部门，如生产/物流和用货厂的外购件质保部门的专家们组成。

潜在供应商评价用于对合同申请厂家的开发潜力和生产过程潜力的评价，是针对由采购部门所确定的具体产品和生产过程的，特别要评价的是供应商具有相似产品的经验以及产品制造中核心工艺的能力和可能性。 为了评价的系统化和可重复性，要使用潜在供应商评价的要求条例。审核时所涉及不到的问题/要求可以不进行也不计入评价之中。评价产品开发能力可以通过一个补充的开发要求条例“零件制造业的开发伙伴的评价”来进行。

3.2 审核和评价的过程

潜在供应商评价的过程是，调查和评价新供应商的提供零部件的能力，包括合适的过程和工艺流程，以及满足顾客要求/期望的可能性。 评价的范围是:

· 满足零件的重要要求 (重要特性) · 经验 / 参考

· 过程开发可能性 / 项目策划 · 使用的质量方法 / 质量技术 · 原材料 / 外购件 (分供方资 格 ) · 顾客服务 / 顾客满意度 (服务)

· 生产(全部生产过程)具备过程规程、工艺设备，有质量保证的措施/ 对每一个问题以及上述范围的评价按照下面的评价规则进行： 分数 10 8 6 4 0 /检测设备，物资转运/物流

单项要求的符合程度 完全符合要求 大部分符合要求 小的偏差 *) 部分符合要求，大的偏差 符合程度不足，严重偏差 不符合要求 *) 对“大部分符合要求”的理解是，有效地符合大于3/4的要求，没有特别的风险 单项条款的符 合 率 (EE) 和过程符 合 率(EP) 的计算如下： 单项条款下各要求的总得分 EE [ % ] = 该条款的总分 X 100 [ %] 全部条款总得分 EP [ % ] = 所评价的条款数 3.3 总评价 要分别得出EP和EDE的等级。将总的评价结果分为A级、B级或者C级是根据“跨栏原则”，即总是 EP和EDE 的低值决定总定级结果。 定级规则:

满足程度 级别 EP [%] EDE [%] 决 定是否给予合同 A 至少90 至少90 可给予 判 定 没有严重的单项缺陷 改进计划 / 投资计划 在开发 / SOP之前可实现 在开发 / SOP之前实现 改进计划 / 投资计划 不好估计 / 不能实现 [ % ] B 80 - 75 - C 0 -79 0 - 74 有条件地给予 不给予 关于降级 • 如果改进计划/投资计划在开发/SOP之前还有一些单项指标不好估计/不能实现，则该供应商必须降为C级。这一点将在审核报告中说明理由。 • 其它的降级原因在第六章中阐明。

如果需要制定改进计划，则在评审之日和被评审的供应商确定下来。审核组将确定改进计划的制定、完成日期和随后的各项活动的实施日期。改进计划的跟踪以及必要时的复审将由顾客方的外审机构或开发部门进行。 在SOP之前必须进行一次过程审核/产品审核(见第四章)，目标是达到A级。即使被评价为“不给予合同”(C级)时，被审核厂家也要消除发现的缺陷，落实改进计划并通知审核组，以便在下一次的合同决定时对此给予考虑 。

4.1 概述

过程审核作为质量管理体系审核(通常由VDA认可的认证机构进行)的一个补充，是针对按大众集团的特殊要求生产的零部件，依据大众集团的规定进行的旨在证明其生产具有可靠的过程和工艺流程的审核，可能的情况下，过程审核也用于希望成为供应商的厂家，即对其具有可比性的零部件和批量生产和正在使用的生产过程进行审核。

过程审核用于评价/测定产品和过程开发，分供方/原材料(外购件),零件制造各个阶段，对顾客所有要求的符合程度以及顾客满意度的过程和工艺质量。

适用于采用过程审核这一调查方法的情况具有如下的特点： - 新产品

- 新过程 / 新厂家 - 多工序 - 多个影响因素 - 大批量或物流量很大 - 专用设备多

- 客观要求要长期规划和使用 - 针对竞争的技术特殊性

在过程审核时，要对过程质量和工艺质量是否与操作指导书、工艺文 件、程序文件、配方、产品以及过程的技术条件、顾客要求和法规要求相

互一致，并对是否能保持下去进行综合评价。 对下列情况必须进行过程审核: - 新项目、新合同订单、生产地点转移 - 顾客以及法规的特殊要求 - 不同种类的过程和工艺流程 - 职能多但生产责任分散，或者

- 出现质量问题/未能满足顾客以及法规的要求

审核是针对特定零件的要求和其所属的过程的。过程审核可分为两个主要类别： A B

产品诞生过程中的过程审核 评价合同签发后，产品开发和过程开发的 全部任务，和

批量生产时的过程审核 评价正在生产中的全部过程和工艺流程。

特别重要的是，全面落实顾客要求和法规要求，细致地进行了持续改进。

审核的重点是对提供给大众集团的零部件以及其所属的生产过程及时进行规划和能力的不断提高，以及对全部过程和工艺流程实行了持续改进(KVP)。这里，人员的培训和他们在生产过程中所负有的责任特别重要。 为了验证质量管理体系在产品/过程方面的有效性，制定的由单个提问组成的提问表和按照VDA6.1进行的质量管理体系审核的内容相似。审核结果给出一个清晰的答案，即对一个产品或产品组，在产品诞生过程中，在批量生产以及为使顾客完全满意而对顾客提供服务中，质量管理体系的实际运行情况。

如果过程审核的结果满足不了要求，则可对已有的质量管理体系的审 核结论提出疑问，必要时要重新进行质量管理体系审核。

在过程审核中，所有至今发现的产品和过程(质量业绩)的问题，均被列入被审核范围，并在审核时对重要的/关键的产品特性相联系的过程能力进行评价(见产品审核第五点)。

为使系统地、可重复地分析成为可能，采用了过程审核的要求条例。审核时涉及不到的提问可以略去，且不计入评价范围。

因为此项审核工作要求审核员具备丰富的产品和过程方面的知识，所以审核可邀请集团内的专家与负责供 应商质量审核的部门共同参与。

审核结果适用于整个相应的产品组 (参照产品组目录/见附录)。

4.2 产品诞生过程中的过程审核 A部分

过程审核可以提早到签发合同后不久就进行，即使还未进行批量生产，或还在规划新的工厂时就可进行(绿草地)。

这个时期的审核是针对产品诞生过程中各个项目时间点的要求以及这些要求的符合程度，包括战略方向和策划及落实阶段中的各种支持性工作过程。

与过程开发相比，产品开发始终是一个的审核单元，所以通常都是用自己的符合率进行计算和取证的。

过程开发也是作为一个的单元来评价，到开始批量生产之前，一直作为的第二单元来取证。在已经具有/可比的批量生产过程时，其也要包括在审核中，即发现的不足之处必须反馈到新产品的产品规划和过程策划中去，以便于在策划阶段就能得到改进。

产品开发和过程开发对今后批量生产时顾客是否满意起决定作用。因此在项目阶段中，在合适的时间间隔要检查是否符合/偏离各项要求，必要时必须对此进行细化。

在产品诞生的所有阶段必须进行风险预测和制订目标，以便通过采取合适的措施和持续改进以满足顾客的全部期望(见VDA 4.3)。

4.2.1 CAD-要求

自从采用计算机辅助设计以来，就存在在不同的计算机系统中进行设计的问题。如果说一直到70年代数据更新仅仅通过图纸的更新来完成，现在几乎全部设计任务需 要 借 助于产品 数 据 模 型 的传递来完成的。 世界级大企业的高效率和富有成果的工作，不仅需要CAD－系统和制造链之间进行数据联系，而且需要将针对产品的来自开发、测量和生产各过程的全部信息进行交换。

在这种情况下，不同计算机系统间的数据交换变得越来越重要。 现代的工程方法，如同步工程，如果没有产品数据交换是不可能实现的，这种数据交换大部分是通过数据接口完成的。

实践中经常发生CAD－数据交换障碍，并引起成本增加。这种现象一方面由于编译程序的质量品质不足；另一方面由于接口格式化的技术要求不够准确。

供应商的CAD系统适应性将在过程审核中作为过程/产品开发规划评价的一部分进行评审，在新供应商评审中，CAD－适宜性是通过一个提问表“零件制造业的开发伙伴的评价”来检查的。

在这种审核中，将评价“技术可行性”即硬件和实际经验两方面。操作者必须是经过技术基础培训的技术人员(或可比性)，以及至少3个月的CAD培训，并不断更新。另外，一年以上的CNC(数控机床)－工作经验是必需的。必须提供证据，及供应商具有使用整车坐标系统工作的能力。为此，需要有一个接口，使该系统的数据能够输入。所使用的软件必须和大众集团的系统兼容(如Catia或Pro/Engineer)，可能的情况下，必须具有在线数据交换的可能性(HyperKVS)。(参阅“大众汽车合作伙伴在产品诞生过程中的框架条件”中开发一节)。4.3

批量生产中的过程审核 B部分

批量生产中的过程审核是以产品诞生过程(产品开发和过程开发)完成之后为前提的，并着重考虑顾客的满意程度和其它支持性工作过程。

在产品诞生过程结束之后，要贯彻和落实已确定的整改措施，这将是过程审核的一部分内容。

在无过程开发的情况下对批量生产进行的过程审核，可以在批量生产起动时(SOP)或者在整个生产期进行，过程审核的结果可以单独地或与质量管理体系审核/认证联系起来，作为供应商质量能力总评价和供应商定级的测量值。

对于考察过程和优化过程来说，不仅要求对自己的生产进行缺陷分析，并从中制定出持续改进计划，而且要求将分供方的过程纳入完整的过程链考虑之中。分供方也必须为持续改进作出贡献。

另一个过程是交货之后供应商对产品的跟踪和顾客服务，供应商必须尽快地了解产品的问题和顾客满意程度的减退，并将其作为立即整改的动因。

4.4 提问和过程要素的单项评分

对每项提问都要根据各自要求及其是 否一 贯 符 合 以 及 过 程 是 否 可 靠 等 情 况 来 评分，每个问题的得分可分为： 0，4，6，8，10分 ，符 合 要 求 的 程 度 作 为 评 分 标准。 分数 10 8 6 4 0 评价对单项要求的符合程度 完全符合要求 绝大部分符合要求；有少量偏差 *)部分符合要求；有较大偏差 满足符合不足，偏差严重 完全不符合要求 *)“绝大部分”应理解为3/4以上的规定都被证实有效且无特别风险。

计算单项过程要素的符 合 率 EE 的公式如下:

各个提问的实得分之和 EE = x 100 [%] 各个提问的满分之和

4.5 过程审核的总评分

4.5.1 产品诞生过程 (A部分)的总评分

对一个产品组的评价基于其在合同签定后的所处的阶段(见图6)。因此，如果还不存在制造过程，只能对产品诞生过程进行审核，就是说，对全部的策划活动进行审核。

如果存在着具有可比性的批量生产过程/产品，也将根据B部分的要求条例对其进行评价。发现的薄弱之处必须在供应商的策划过程中确实地得到重视，并通过具体的措施体现出来。

根据对A部分的评价得到对供应商的定级，即产品诞生过程的符合率ED，它由两部分组成：产品开发(设计)的符 合 率EDE，和过程开发的符合 率 EPE 。 EDE4.5.2 批量生产(B部分)的总评分 + EPE ED [ % ] = 如果产品诞生过程已经结束，在SOP或其之后，只根据B部分进行审 被评价的要素核，根据相应的要求进行定级，所有在规划阶段制定的措施必须在这种审核之前得到落实。

由于各个产品组具有不同的工序，对于“生产”这一要素的评价必须将不同工序的评价结果汇总起来从而得到EPG。要素EZ(分供方/原材料)和要素EK(顾 客关怀/ 顾客满意度)将各自得到评分。

对每一道工序进行审核以及根据产品组将各道工序的审核结果汇总起来是必要的，这样可确保各个要素的同等重要性。因此，在“生产”这个大组中，对各种具体的产品组来说，由于工序是每一次审核时选定的，故得到的符合率可能不同。

[ % ] 每个产品组的平均值 EPG 是由以下公式得出的： E1 + ... + En其中E1 和 En 分别为各产品组生产的第一道和最后一道工序。 被评价的工序数 EP 根据以下公式计算：过程审核的总评价，即满足率 要素“生产”中的分要素可以作为质量管理体系中的过程评价的补充，EZ + EPG + EK可以单独列举出来并由此评价质量管理体系。这些分要素是： [ %] EP [ %] = 被评价的要素数 EU1: 人员/素质 EU2: 生 产 设 备 /工 装 EPG [ %] = [ %] EU3: 运输/ 搬运/ 贮存/ 包装 EU4: 缺陷分析/ 纠正措施/ 持续改进

通过对各道工序的评价和分析将了解质量管理体系的“接口”的情况并暴露出不足之处。在出现严重不足时，能导致要求按照VDA6.1对相关质量管理要素进行重新审核。在这种情况下，对质量管理要素的补充评价对于总定级具有重要意义 (见降级标准)。

5.2

- 外观 - 功能 - 材料 评审内容和不同阶段的评价 单项要素 EDE EPE 5.1 概述 评价内容 ，段后阶之核合同签定审SO P之前， 不具备可比性的批量生产 1.)程过生诞品分 产 A部 过程 (绿草地) 汇总 评价 满足率[%] • 产品开发 (如果涉及到的话) • 过程开发 - 尺寸(基准尺寸，功能尺寸，装配尺寸) 合同签定之后，SOP之前， 产品诞生过程 A部分 1.) 具备可比性的批量生产过 产品开发 (如果涉及到的话) 程(必要时考察为竞争对 过程开发 批量生产的零部件) 批量生产B部分 2.) - 产品标识 审核的实施和整改措施 其它细节见 VDA 6.5。 ED EDE ED EPE EZ 对检验时出现的C 类 缺陷也要进行记录和评价。 • 分供方/原材料 • 生产 (全部具备的/要求的工序) 服务/顾客满足度 批量生产B部分 3.) • 分供方/ 原材料 • 生产(全部具备的/要求的工序) • 服务/顾客满足度 - 与顾客要求相偏离的特性 (已发生的顾客抱怨) EK E1 bis En EP (只对自用的批 量生产零部件) EZ 原则上供应商有责任定期地自己进行产品和过程审核，大众汽车集团在对供应商进行过程审核之前也有重点地进行产品审核，以便从顾客的角度对重要的产品特性进行评价和对关键过程进行验证。 过程不稳定和过程能力不足，常常直接影响到产品质量并由此影响到顾客的要求，通过产品审核可以了解与顾客要求不符之处，并直接推断出对此产生影响的过程。通过分析所发现的偏差，能够有重点地找到和分析引起偏差的过程，以制定纠正措施。 产品审核的任务是，考核准备交付的产品是否与对顾客至关重要的特性要求相一致，从而推断出零件/送货质量，追溯出引起偏差的过程缺陷，在这种情况下制定出纠正措施。 注释： 1) 要求将全部工作分配在SOP之前的时间段中，必须确定各检查点/里程碑(见VDA4.3)，审核员必须将至审核日期所要求 的符合率和供应商商定好，项目计划必须和大众集团的规定相一致，至SOP时，必须能满足和实现全部要求。 2) 对已存在的批量生产的审核可以包括提供给其他顾客具有可比性的产品和自己的产品。在发现了不足之处必须在规划产品审核只能涉及到那些与供应商商定的重要特性。特性的选择必须考虑 风险因素，即针对那些能导致A类缺陷和B类缺陷的特性(见下页的表格)，很费时的检验在产品审核时可以不进行，在这种情况下，可以接受供应商提供的针对该产品的最新的试验数据。重要特性可以如下述举例： 在批量生产起动时 (SOP) 和批量生产运转时 E1 bis En EK EP 审核一定要在最近的生产批次中抽取零件，这样可以了解当前的过程质量。用于审核的零件要直接从库中或者说从准备交付给顾客的原包装中抽样。

装运器具的品质、清洁程度和包装将同时被评价，但不作为产品审核的评价项目，而是被纳入过程审核及评价之中。

产品审核所需零件抽样数量应根据产品复杂程度和以往的经验，一般来说，一个零件号至少要抽5－10件，要反映出目标值和实际值并进行评价(表格见附录)。

在确定了与顾客要求有偏离时，要制定立即整改措施，例如：对库存进行挑拣、隔离、过程中的或者在顾客处的特殊措施，这些措施必须短期内落实。

在检验零件的同时，也要对检验和测量设备的品质和性能进行评价，并在过程审核中给予重视。如发现与要求有偏差也必须商定整改措施。在过程审核中审核员不计算质量指数(QKZ)，它们作为供应商的责任，由供应商在内部产品审核中确定(见VDA6.5)。 导

如发现这方面的缺陷将在确定过程审核的总结果时给予重视，由此可能 致降级 (见第6章：总评价)。

5.3 缺陷定级、判断、措施 缺陷 级别 立即整改措施 后续整改措施 缺陷描述/后果 缺陷肯定引起顾客抱怨 • 安全风险，未满足法规， 汽车抛锚 • 对已有的零件进行隔离、挑选 • 对过程和检验活动进一步 分析 • 通知用货厂并风险评估 • 产品卖不出去/功能没能满足 • 非常严重的表面缺陷 可能引起顾客的不满和抱怨 检验 • 预计功能会出现故障 • 制造过程/检验过程中的纠正措• 认真制定纠正措施并落实 • 提供过程能力和零缺陷的 施，必要时全数检验 证据 • 对过程和最终产品加强检验 • 验证措施有效性 措施 • 必要时更改技术条件 • 必要时对交付前的产品100％ • 降低使用性 可能引起挑剔的顾客的抱怨 • 通知用货厂协商整改措施 • 对使用或者运行无影响的偏差 • 使用性能不受到削弱 6. 质量能力的总评价、定级 每个产品组的总评价由下述组成:

• 质量管理体系评价(针对VDA6.1的全部或者部分选择的要素的总符合率 • EGES)，或第三方认证

• 过程－评价

产品开发和过程开发的符合率 Ed 和/或批量过程的符 合 率EP

• 产品审核 并对批量供应商处的每一种缺陷级别的缺陷发生率进行说明 如果只针对产品和过程进行审核，因为已经有了质量管理体系的审核结果/认证，或准备给出结果，那么定级就根据过程和产品审核的结果进行，并同时考虑已有的质量管理体系的审核结果。对于新产品有时只根据过程审核进行定级 (见4.3节)，并考 虑 后面所述的降级标准。

由审核员选定的并纳入审核过程的质量管理体系的各个要素，不被计算进过程审核的符合率中，但是，在定级为A、B或者C时要考虑这些被评价的质量管理体系要素对降级的影响(见降级标准)。

在产品审核中发现的缺陷也可导致被降级。

定级尺度

对被审核的企业用下面方法定级： 定级 符 合 率 EGES / ED / EP [%] 至少 90 说明 规定 / 要求 A • 顾客对开发/批量生产的要求绝大部分得到满足 具备质量能力 • 没有严重的弱项 • 供应商要制订纠正措施/ 持续改进 • 限期制订整改计划，在可有 条 件 的质量接受的期间内完 成 能力 • 纠正措施 • 复审 • 制定立即整改措施 • 不签订 新零件合同 不具备质量能力 • 供应商要落实整改和投 • 资计划 • 必要时复审 B 80 – C 0 – 79 定级为 A, B或者 C 时将使用“跨栏原则” ， 也就是说，Eges， ED和/或EP

中的最低值将决定其级别。

例如:

ED = 92 % 和 EGES = 81% EP = 79 % 和 EGES = 80%



 B级 C级

如果处于同一组别中，则总的定级和单一组别是一致的 EP = 83 % 和 EGES = 85%  B级

降级标准:

由A级降至B级的理由，即使符合率大于 %

• 不具备根据VDA 6.1或者具有可比性的(EAQF, AVSQ, ISO/TS 16949) 质量管理体系的认证。

• 一个或多个质量管理体系的或过程审核的评价要素低于75% 的符合率。 • 一个或多个关于质量体系审核/过程审核/验证D/TLD零件的提问被评为0分/否 。

• 产品审核中发现了A级或B级的缺陷。 降至C级的理由，即使满足率大于79%

• 拒绝落实整改计划或者在 顾客多次敦促下也不落实 。 • 大众集团提出的重大的质量目标没能达到。

• 遵循不了项目的目标期 限 ，以及改进计划/投资计划在SOP之前实现不了。 审核员要对降为B级或C级清楚地、准确地陈述理由并写进审核报告中。

7.1 概述

法规强制要求汽车制造厂商必须满足对于批量生产的汽车来说最起码的要求。因而，对供应商来说，也要提供证明文件，这种文件应该保护供应商和汽车制造厂商并非由于自身过失责任(产品责任)而造成的损害，如禁止出售和违约罚款等(过失责任按 BGB § 823)。

为了能够针对制造商责任采取足够的避免损害的措施，大众集团从法律框架出发，将提供证据文件的义务扩展至对生命安全有关的零件上。 除了质量管理体系的一般要求之外，供应商还必须提供D/TLD－零件的质量证据文件，并至少保存15年。这些文件是用“D”或“TLD”标识的技术文件，如图纸、表格、生产许可、技术供货条件、检验规程、样件报告和其它质量记录，这些文件在需要时能提供不负有责任的证据。

属于质量证据文件的还有按计划进行的活动、人员的选择和培训、检验设备的适宜性以及过程能力调查和往来信件。

供应商必须在发生损害的情况下和/或在大众集团的要求下，能够提供证据，以证明在防止出现产品缺陷方面尽心尽责。

大众集团要针对供货产品的规定特性检查上述要求并期望供应商对要提供的每一D/TLD－零件进行了系统化的证据文件存档工作。

如果在审核中发现不足之处，要求供应商尽快地制定必要的措施和落实的期限，并按照审核报告的规定时间将它们正式地回复至审核部门。在此之后，决定是否有必要进行审核。

如果审核结果良好，则要求供应商按7.2至7.5节或其它可比性的规定至少每年一次对存档责任的有效性进行自我检验(自审)，必要时制定整改措施。自审结果至少存档15年。供应商必须针对确保和严守质量要求进行的各种活动能随时出示证据。VDA第一卷，VDA6.1以及Formel Q－质量能力中的有关存档 责任的所有规定必须受到重视。 7.2 审核方法

在审核时要按要求条例“验证D/TLD－零件”(见第11章)完整地进行， 涉及不到的可删去。(对各项提问的评定参见7.4节)。 7.3 确定产品组/选定零件

(表格：质量审核 验 证 D/TLD 零件，产品审核结果一览)

产品组可在大众集团进行的首次D/TLD零件审核时确定，通常采用大众集团进行供应商质量能力审核时给定的产品组(参见附录中的产品组目录)，在提供具有不同的D/TLD－特性的新产品时，大众集团要对其进行一次新的审核。

必须确保将所有的存档责任件(D/TLD)和所有规定的存档责任特性视作重要零件和重要特性，在体系审核时，要针对所提供的D/TLD－零件的每一个存档责任特性选择样件，对这些零件，通过过程审核和产品审核必须证明其符合了规定的要求。样件的选择可以根据供应商处的不断更新的供货清单“向大众集团提供的存档责任件”进行。产品审核时抽样的多少，要根据零件以及检验的特性合理确定，也就是说，从供货清单中的抽样必须覆盖到所有存档责任特性。

7.4 单项提问的评价/审核结果

评价每项提问是针对是否一直符合要求，以及过程是否可靠来进行： 现状 完全符合要求 符合全部要求的 3/4以上，无特别的风险 不符合要求或符合要求不够 评价 是 大部分 否 所有遇到的提问都必须满足，不满足之处，要通过供应商制定的整改计划来解决。如果全部要求得到大部分的满足，并无特别的风险，将签发一个关于 验证 D/TLD－零 件的系统认可。

如果确定有直接影响产品质量的偏差(如：缺少检验仪器)，则需制订立即整改措施(如，委托外单位检验)， 以确保产品质量。

如果供应商不能满足要求，将通知用户厂。大众集团采购部将负责停止接受供货。

7.5 审核报告 / 整改计划

审核报告包括下列文件和证据:

“质量审核 验证 D/TLD－零件”的首页包括：零件挑选的说明，D/TLD 特性，产品审核的结果和存档责任特性的满足度。如果没有满足顾客要求，则要制订立即整改措施。要确定所要求的整改计划的期限(全部必须落实的措施的最后期限)。 2. 要求条例 验证 D/TLD－零件，附评价 3. 整改计划

在确定了与要求条例中的提问出现偏差时，要制订整改计划(注明薄 弱之处/措施，消除期限和责任者)。

列出的薄弱之处要在承诺的期限之前予以消除。

4. 产品审核结果一览表要注明全部存档责任特性的检验结果。 对D/TLD－特性必须特别地表明出来。 5. 供应商在对存档责任进行自我审核时，其系统化的和符合规定的工作方法将由大众集团在过程审核的范围内进行检查和评价。

7.6 技术文件的标识

在大众集团中有两种同级别的标识符号 (D和TLD)。

D-标识:

如果尺寸、文字说明涉及到法规及企业内部的制造规范的话，在图纸，TL－VW等技术文件中使用D标识。为了标示出存档责任，在标题栏(图纸说明栏的“D标识”区域或者“Sicherh.Dok./SafetyDoc.”区域)中标出D。技术文件中的尺寸或者其它 D特性将用两端限位的横杠( ) 标识出来。 TLD-标识:

在标题栏(图纸说明栏)的“Sicherh.Dok./SafetyDoc.”区域中不出现D，而是出现了TLD。此时，在“技术文件”区域中将出现相应的TLD－号码，这些号码所表示的技术文件中包含了必须存档的技术特性和对法规的说明。特性或法规上的横杠符号则没有了。

在TLD－汇编中只列出了重要的具有概括性的技术供货条件。如果在这些技术供货条件中还要参阅其它的技术供货条件，那么其它技术供货条件也同样属于存档责任文件。

审核文件/ 证据资料在潜在供应商评价、过程审核、产品审核或

者D/TLD－零件的质量审核结束之后，要和供应商阐明必要的整改措施，并确定制定和落实整改计划期限。

8.

审核的评审结果要汇总在审核报告中，供应商代表和审核员要在报告上签字。

从报告中可了解质量能力总的定级情况，被评审的质量管理要素、过程要素、各工序的符合率，产品审核中每一类缺陷级别的缺陷数量以及整改计划中的措施。对特殊要求即验证D零件，如果根据需要进行了考核并符合要求的话，要单独签发认可。

在审核中发现的直接影响零件质量的不足之处和/或被定为C级时，要和供应商商定立即整改措施以确保满足顾客要求的交货质量。

审核结论、审核报告以及整改计划的实施进度情况将分发给大众集团所有的有关部门。

供应商负有这样的义务，即对和审核员共同制定的整改计划的基本方案具体化、完善化并提交给大众集团。

就是说，整改计划要有对已实施的/已制定的措施的详细说明，并要有每项工作的完成日期和责任人。整改计划要按规定的时间提交给大众集团的审核部门。 情

供应商具有自审的义务，以对整改计划的实施情况进行检查，并将落实况正式通告给大众集团的审核部门。

要求条例

• 潜在供应商评价 • 过程审核 • 验

证

(D/TLD-零

件

)

1. 对制造零件的要求/重要特性的满足

供应商提供某种产品的资格，从根本上讲取决于其能否满足对该产品的具体要求，如在设计任务书、技术文件(技术条件)中所规定的那些要求。重要特性能否被满足可以从专门的生产工艺、质量管理过程中了解，可能情况下，对比其提供给其他竞争对手的产品情况。 例如，要重视下述要点： - 能力分析 (Cpk-值) - 设计和过程的 FMEA - 可靠性指标

- 必要的试验、实验室和测量设备 - 必 要 的核 心 技 术 (Know How) 2. 经验/ 各种评价的参考

供应商资格的重要标志是，生产相似产品的经验和熟 悉 汽车工业的 特 殊要求 ，包 括 按 照 VDA6.1建立有效的质量管理体系，并通过认证(或其它具有可比性的认证)。人员的素质以及他们在开发和制造阶段所负的责任是特别重要的。 要点:

- - -

相似零件的经验

增值的主要部分和潜在供应商内部制造过程对产品主要特性的影响。 即时供货方案的实现 (内部 / 外部)

- 内部: 一 体化的合同/供货批量控制，JIT - 外部:

JIT, 供应商的就近仓储，直送

有效的、被评价过的质量管理体系

- VDA6.1认证 - 第三方审核

- 内审 ，过程质量的评价 - VDA6.3内 审和外审 - 其他过程审核

3. 过程开发的可能性/ 项目规划

对于一个成功的项目开发，供应商在项目管理方面的经验具有决定性的意义。对此的评价可以针对已经进行过的项目，供应商的项目管理的标准化

程序以及按照大众集团的要求已经开展起来的活动，如产品可行性研究来进行： 要点：

- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

项目负责人的任命、接口的规定 目标明 确的项目阶段

- 确定的时 间计划

现有的 能力

- 人员素质 - 原材料 - 厂房

- 设备、工装 模 具 ，检测设备 - 运输器具

- 计算机辅助制造(CAM) - 计算机辅助质量管理(CAQ)

满足产品的特 殊 要求

- 顾客要求 /法规要求 - 搬运 - 包装

- 工作和检验场所的设置 - FMEA

- 设备能力证 明 - 工装模具 - 检测 设备

信息交换的可能性

- 文件的翻译 - 数据传递 - 电子数据处理接口

-

确保二次配套厂也做到上述要点：

- 项目阶段

-

-

- 目标 - 生产能力 - 产品要求 - 批量前试生产 - 信息交换

-

-

-

-

4. 质量方法 / 质量技术

为了确保竞争能力，根据顾客的愿望对产品质量进行不断地改进是必要的。大众集团的供应商们参与了持续改进的过程。因此，是否适合作为大众集团的供应商取决于供应商的创新能力以及系统化改进的能力。

为此，质量方法和质量技术的应用是重要的前提条件。同时，对于零部件以及缺陷分析所需的技术手段也是前提条件。 要点：

- - - - - - - - - - - - - - -

预防性措施

- QFD

- 试验规划，DOE - FMEA - 试制，试验 - “故 障 树”分析

为提高效率和质量的促进措施

- 持续改进计划 (KVP) - 精益生产(Lean-Production) - 合理化建议的系 统 - 质量小组

针对质量改进正在实施的措施

- 质量目标 - 质量成本 - 问题分析

-

内 部 的检验可能性 (实验室, 测量设备)

- 原材料/外购件

-

-

- 生产

– 顾客关怀 / 顾客满意度 (服务)

-

5. 原材料 / 外购件

为确保顾客满意，供应商不仅将自己内部的生产置于有效的控制之下，还要根据产品的要求对分供方的生产过程进行评价并提高其质量能力。只有考虑 了分供方的运营，才能保证对顾客供货的 可 靠 性 和产品的可追溯性。 要点：

- - - - - - - - - -

仓库状态

– 一体化的仓库管理系统 - 防损伤的仓储条件 - 先进先出(FIFO) - 存储时间 – 有序，清洁 - 标识

能力证明 / 过程优化

- Cmk, Cpk – 持 续 改进

-

供 应 商 评审

- 质量能力 - 质量业绩 - 物流能力

-

-

-

6. 顾客关怀 / 顾客满意度 (服务)

为了保证发货质量必须使用合适的手段，例如，对问题处理的情况和采取的纠正措施进行跟踪，通过确定的紧急情况和故障情况的应急战略措施来保证给顾客的批量供货，通过产品检验和发货审核来监督发货质量和物流要求的执行情况。 要点：

- -

不断地和顾客保持联系

– 与顾客的开发合作

- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

- 信息交流的可能性 - 语言能力 - 产品使 用 的知识

紧急情况和故障情况应急战略

- 制造中断和运输中断 - 发货问题

- PPS-故障 (计划－生产－控制系统的故障) - DFUE-故障 (数据远程传递的故障) 实施产品审核，自我检验可能性

- 半成品检验 - 分总成 - 试装 - 包装 - 标识

实施可靠性检验 问题处理

- 缺陷分析 –查明原因 - 改进计划

- 授权的、有能力处理问题的联络人

发货运输

- 运输器具的控制和保养 - 发货文件

- 零件 / 运输器具的标识

7. 生产

要素“生产”中的每一个问题的评价是基于对所有必须重视的各道工序的整体效果的。就是说，如果某一道工序的某个不足之处对整个产品产生严重的不良影响，就会导致所涉及的问题/要点的明显的丢分。 7.1 各道工序 (正在使用的各道工序)

要评价对将来提供的产品有重要影响的各道工序。在必要的情况下，还要重视提供外部加工工序质量保证的证据和措施。

如果提供给大众集团的产品是使用已有的设备进行制造的，那么这些设备将纳入评价之中。如果已计划采购新设备，那么已有的具有可比性的工艺过程将被评价。除此之外，审核员将检查文件资料，如待采购设备的期限计划或者采购设备要求说明书。 要点：

- - - - - - - - - - -

合适的机器 / 设备

- 能力证明 - 强迫控制功能 – 调整 - 工艺参数保证 - 设备保养状态 - 生产能力

柔性制造/ 检 验 系 统 缺陷单 元 / 纠正措施

工作岗位符合人机工程学的设置

人员培训 / 自我负责范围 / 任务分配

7.2 工艺规定 / 工艺质量明确的工艺控制是产品保持高质量的前提条件。在评价中不仅要考虑 产品特性的 监 控 ，还要考虑工艺参数和操作规程的制定和遵守情 况 。 要点：

- - - -

作业指导书和检验指导书、参考样件 生产认可

SPC / 缺陷收集卡 / 带有变化趋势的原始数据卡 工作日志

7.3 物流

要对零件质量在内部转运中可能受到的损伤进行评价。因此，为防止错误的安装、使用不合格零件以及由于零件搬运和周转器具不当造成质量上的损坏，实施零件控制措施是特别重要的。 要点：

- - - - - - - - - -

标识 / 合格品的交付 零件在生产线上的准备 - JIT

- 看板管理

- 近距离转运，无交叉运输 隔离仓库 零件搬运

- 合适的运输设备 / 周 转 箱 - 包装 - 超 装

结构

A 产品诞生过程

- 产品开发/ 设计(规划和落实) - 过程开发 (规划和落实) B 批量生产

- 分供方/外购件 - 生产- 顾每一道工序) 客关怀/ 顾客满意度服务)

(

(

要求条例的结构

在引言部分对过程要素的一般要求进行了描述，列出了考虑要点并加以说明。 要求/ 说明

在要求/说明这一段中，确定了提问中对过程和工艺流程的要求，需要时补充进了单项具体要求，以及相应的解释和说明。

这些单项具体要求是一些例子，不能理解为全部要求条例。它们应根据各自的产品和过程进行选择，必要时进行补充。对于一些具体的过程，这些补充的要求会是非常重要的。 说明:

审核员要 根据每一条过程要素的要求， 对每道工序的 过程和工艺流程进 行评价 。 进

在审核生产中的工序时，那些不属于制造链中的过程，要作为单项过程行评价并计入对生产的总评价之中。

A 产品诞生过程

产品诞生过程中的产品/过程开发遵循产品质量规划循环的四个步骤(计划、落实、分析、改进)。产品诞生的各个阶段中的各相关部门的合作和目标明确的各项活动是落实产品批量生产起动前的全部要求的必要条件。 在产品诞生过程开始之时，必须对全部的顾客要求、市场发展趋势、标准和法规有所了解和掌握，并且考虑产品诞生期间不断发生的变化。上述这些要求和特点应在核心过程和所有支持性过程中体现出来。

在按照规定的时间间隔进行评审时，要对已确定的过程进展和目标进行跟踪。出现偏差和必须更改时，往往也会造成目标的改变。

在产品诞生过程中，坚持并正确地使用风险分析和评价方法，可及时识别偏差和采取必要的纠正措施。这是成本优化和控制成本的重要因素。 对所有参与开发项目的员工要求有高的业务素质和办事能力。他们在产品诞生全部过程中的富有成果的各项工作是满足顾客所有要求和以高质量水准批量投产的先决条件。

注释： VDA 1, 2, 4.1, 4.2, 4.3 具有同等效力，可以参考。

1 产品开发(设计)

1.1 策划

在报价阶段就必须根据顾客要求，须遵守的法规和公司的主要条件，制定出新产品的规划纲要，它要在合同接收后具体化并纳入产品开发计划中去。

在产品开发计划中必须明确列出所有必需的任务，要列出可达到的目标和期限。

对产品的要求常常高于顾客要求，必须由供应商详细地分析和有针对性的具体化，通过对所有要求的不断地思考和研究，可能引起策划过程中的必要的更改。

1.1.1 是否已具有了顾客的要求? 1.1.2 是否已有产品开发计划并遵守了给定的目标? 1.1.3 是否规划了实现产品开发所需 的能力和资源? 1.1.4 是否考虑并掌握了产品的要求? 1.1.5 是否进 行了以现有要求为基础的产品开发可 行 性 研 究 ? 1.1.6 是否规划了/已具备了项目进展所需的人员和技术的必备条件 ? 1.1.7 是否分供方也进行了相应的策划活动并能为此提供证据?

1.1.1 是否已具有了顾客的要求? 要求/说明

对开发的产品必须了解全部的顾客要求，并将其归入开发过程之中。 考虑要点，举例 ：

- 图纸、标准、技术要求、产品设计任务书 - 物流运输方案 - 技术供货条件(TL)，检验规范 - 质量协议，目标协议 - 重要的产品特性、工艺特性 - 订货文件，包括零件清 单 和交付时间表 - 法规/规定 - 用后处置计划，环境保护 - 重要信息传至分供方 1.1.2 是否已有产品开发计划并遵守了给定的目标? 要求/说明

产品开发计划是项目计划的一部分，并与过程开发计划相关联。所有活动，包括与分供方有关的所有活动必须在批量投产前明确规定。必须根据要求确定各项活动的目标，并和已制定的项目各阶段相一致。 考虑要点， 举例： - - - - - - -

顾客要求 成本

期限： 规划认可/采购认可， 更改停止 样车 / 试生产，批量生产启动 最大生产能力研究 目标确定与监控

定期向企业领导通报信息 同步工程小组 (SET) - 必要时应考虑分供方的开发计划 1.1.3 是否规划了实现产品开发所需 的能力和资源? 要求/说明

所要求的能力在报价阶段已经调查和考虑了，在签定合同后这些数据必须精确化。在要求发生更改时，如有必要，须对能力进行再次研究。必需的资源需 规划并备齐。

考虑要点，举例：

- 顾客要求 - 有素质的人员 - 缺勤时间 - 单件全过程生产时间 - 厂房、场地 (用于试验/制造样件) - 工装模具 / 设备 - 试验/ 检验/ 实验室设备 - CAD, CAM, CAE 1.1.4 是否考虑并掌握了产品的要求? 要求/ 说明

通过有关部门间的合作/行业水准比较(Benchmarking)可以了解产品的要求，对此，QFD和DOE是可以采用的方法。必须考虑至今已有的经验和对未来的期望。对产品的要求必须适应与市场要求和顾客期望，产品必须具有竞争力。 考虑要点，例如：

- 顾客要求 - 企业目标 - 同步工程 (SE) - 耐用的设计/可 靠 的过 程 - 定期的顾客会谈/ 分供方会谈 - 重要特性，法规要求 - 功能尺寸 - 安装尺寸 - 材料 1.1.5 是否进行了以现有要求为基础的产品开发可 行 性 研 究 ? 要求/说明

已经明确的要求必须通过各相关部门的合作检查其可行性，顾客的要求在此具有重要意义。 考虑要点，例如： - - - -

造形设计 / 设计 质量

生产过程设备，设备能力 特殊产品特性

- 企业目标 - 规定、标准、法规 - 环境污染 - 期限/时间规定 (考虑顾客/分供方的期限规划) 1.1.6 是否规划了/已具备了项目进展所需的人员和技术的必备条件？ 要求/说明

对人员素质和必备资源的要求必须在项目开始之前了解清楚，并在项目计划中体现 。 考虑要点，例如 ： - 项目领导，项目规划小组/职责 (也包括分供方) - 有素质的人员

- 信息交流可能性 (数据远程传递)

- 规划期间与 顾客的相互信息交流 (定期碰头、会议) - 工装模具/ 设备

- 试验/ 检验/ 实验设备 -

CAD, CAM, CAE

1.1.7是否分供方也进行了相应的策划活动并能为此提供证据?

完整的项目管理必须也包括外购件和可获得的各种有偿服务。为此供应商的活动要和各个分供方的活动相互一致。供应商的项目管理必须考虑分供方的任务。职责必须明确地固定下来。供应商必须在项目开始之前就已经对分供方的项目开发能力进行了评价。在项目开始之时，供应商就能确信，分供方的规划活动已全面进行。在项目进行期间要定期检查项目规划的修正情况。

考虑要点，例如： - - - - -

审核报告 访问纪录

分供方方面的证据文件、认可文件、项目报告 协商会谈的纪录、专题工作小组、同步工程小组

里程碑检查，供应商在分供方处进行的里程碑检查报告

1.2 落实

在产品开发的落实阶段要实施产品规划时所确定的各项任务，并了解和考虑可能出现的更改情况。项目负责人/项目领导担负的一项非常重要的任务，就是及早地把各接口部门与各项任务联系起来，出现的问题尽快地向管理层汇报，必要时也要向顾客通报。与分供方之间的紧密合作和协调也是必需的。与分 供方间的合作和联系可以以同步工程的方式进行。

在落实阶段中，要在规定的时间段中进行审核。在没有到达预期目标时，要制定纠正措施，付之落实并监督其有效性。

1.2.1 是否进行了设计-FMEA 并确定了改进措施？ 1.2.2 是否对设计-FMEA在项目进展中即时更新，已确定的措施是否已

落实？ 1.2.3 是否制定了质量管理计划? 1.2.4 是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明? 1.2.5 是否已具备必需的开发能力和资源?

1.2.6 是否检查了分供方相应的活动并能提供证据?

1.2.1 要求/说明

是否进行了设计- FMEA并确定了改进措施?

通过有关部门间的合作以及与顾客和分供方厂的合作，产品风险(即可能出现的会导致损失的不良的设计结果)会越发清楚，要用合适的措施不断地降低这些风险。对于复杂零件或完整的功能总成，运用系统-FMEA很有意义(参见 VDA4.1，4.2)。其它类似的分析技术的应用，可以和顾客商定。 考虑要点，例如：

- 顾客要求 / 设计任务书 - 功能、安全、可靠性、维修方便性、重要特性 - 环保观点 - 各相关部门的介入 - 试验结果

- 由过程-FMEA导出的针对产品的措施(还要重视分供方所涉及到的上述

各要点)

1.2.2 是否对设计- FMEA在项目进展中即时更新，已确定的措施是否已 落实？ 要求/说明

产品和过程的更改必须由项目负责人进行评定。在与FMEA小组商定之后，必要时应该进行新的分析。设计评审制定的措施实现之后也要对FMEA进行更新。 考虑要点，例如：

- 顾客要求 - 重要参数/ 重要特性，法规要求 - 功能、装配尺寸 - 材料 - 环保观点 - 运输 (内部/外部)

- 由过程-FMEA导出的针对产品的措施(还要考虑分供方所涉及到的上述

要点) 1.2.3 是否制定了质量管理计划? 要求/ 说明

质量管理计划必须包括总成、分总成、零件和材料，包括属于这些零部

件的在试制阶段和小批量阶段的制造过程。质量管理计划是一个动态文件，必须对应于新产品/更改的产品制定和更新。

质量管理计划一般地可针对以下阶段来制订： -样件阶段

质量管理计划描述了在样件阶段必须进行的(如果顾客要求)尺寸、材料和功能检验。

-小批量阶段 / 过程开发的接口

质量管理计划描述了样件阶段之后批量生产之前必须进行的尺寸、材料和 功能检验。

质量管理计划必须说明下列内容： - - - - - - -

确定和标识重要的特性 制订检验流程 配置设备和装置

适时地、预先地配备各检测设备

有针对性地在产品实现中的不同阶段进行检验 澄清验收规则 外购件的认可

1.2.4 是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明?

要求/ 说明

对 单 个 零 件 ， 总 成 及 外 购 件 都 要 进 行 认 可 ， 并 能 提 供 合 格证 据 。

重视要点，举例： - 产品试验(如：装车 试 验 、功能试验、寿命试验、环境模拟试验) - 样件状况 - 批量前 样件 - 试制时的制造设备、检验设备/检验手段 - 分 供 方 提 供 的 零 件 的认可/试 验 状 况 1.2.5

是否已具备必需的开发能力和资源?

要求/ 说明

所要求的开发能力和资源可以从报价核算和预算规划中获知。这些能力和资源必须已经具备或对应于已确定的期限进行了规划和作好了准备。所需的资源必须在项目中到位。 重视要点，举例： - - - - - - - - -

顾客要求 有资格的人员 缺勤时间

单件全 过 程 生产时间 厂房、场地 试制品制造 样件制造

工装 模具/ 设备

试验/ 检验/ 实验室设备 - 对有偿服务的规划 (期限/范围)

1.2.6 是否检查了分供方相应的活动并能提供证据? 要求/ 说明

供应商必须通过定期审核，确信分供方的项目落实情况取得了进展。为了确保跟踪分供方的有关活动，供应商要将合适的里程碑和检查提问表用于项目管理之中，以便能及早发现偏差和采取适宜的针对性措施。 考虑要点，例如 ： - 审核报告 - 访问记录

- 访问分供方的证据文件、认可文件、项目报告 - 协商会谈的记录 、专题工作小组、同步工程小组 - 供应商在分供方处的里程碑检查及检查报告

2 过程开发

2.1 策划

在报价时，就必须根据顾客要求对产品的制造过程进行基本规划，并在签定合同后将其细化并纳入到过程开发计划。现有的技术能力和人员能力必须予以考虑，扩展能力规模要预先规划。

在对所有的任务、目标和期限进行具体化时，要通过各部门之间的合作将全部接口部门联系起来，各项任务和职责要明确确定下来。

在生产过程的规划和落实期间，由于顾客要求的变化或法规的变更，原有 策划可能需要更改，甚至重新考虑。

2.1.1 是否已具有了产品的要求? 2.1.2 是否已有过程开发计划并遵守了给定的目标? 2.1.3 是否规划了实现批量生产所需 的能力和资源? 2.1.4 是否考 虑并掌握了过 程 的要求? 2.1.5 是否规划了/已具备了项目进展所需的人员和技术的必备条件? 2.1.6 是否进 行了过程 FMEA，并确定了改进措施? 2.1.7 是否分供方也进行了相应的规划活动并能为此提供证据?

2.1.1 是否已具有了产品的要求? 要求/ 说明

必须了解待生产产品的所有要求，并将其纳入规划中去。 考虑要点，例如： - - - - - - - - -

顾客要求

法规、标准、规定 物流运输方案

技术供货条件 (TL) 质量协议/目标协议 重要特性 材料

用后处置、环境保护

必须将有关的要求传达到分供方

是否已有过程开发计划并遵守了给定的目标?

2.1.2

要求/ 说明

过程开发计划是项目计划的一部分，并与产品开发计划相关联。批量投产前的所有活动必须明确规定，各项活动的目标必须从要求中推导出，并要和已定的项目各阶段相一致。 考虑要点，例如：

- 顾客要求 - 成本 - 期限：规划认可/ 采购认可、试制/小批、批量生产起动 (SOP) - 生产能力研究 - 生产设备/检测设备 、软件、包装设备的落实 - 更改的保障方案 (对SOP起动的影响等等) - 物流供货方案 - 目标确定与监控 - 定期向企业领导通报信息 - 必要时应考虑分供方的开发计划 2.1.3 是否规划了实现批量生产所需 的能力和资源? 要求/ 说明

所要求的能力在报价阶段已经调查和考虑了，在签定合同之后，这些数据必须精确化。在出现更改的要求时，如果必要，须对最大能力进行再次研

究。必需的资源要规划并备齐。 考虑要点，例如： - - - - - - - - -

顾客要求

原材料/外购件的可 用 性 有素质的人员

缺勤时间/ 停机时间

单件全 过 程 生产时间/ 单机产量 厂房、场地

设备、工装模具、生产设备 、检测设备 、辅助工具、实验室设备 运输设备 、周转箱、仓库 CAM, CAQ

是否考虑并掌握了过程的要求?

2.1.4

要求/ 说明

通过有关部门间的合作，可以得出对过程的要求，对此，QFD和DOE是可以采用的方法。至今已有的经验和对未来的期望必须包括进考虑之中。 重视要点，举例： - - - - -

顾客要求 法规要求 能力证明

设备、工装模具、检测设备的适合性 工作岗位和检验岗位的布置 - 搬运、包装、贮存、标识 2.1.5 是否规划了/已具备了项目进展所需的人员和技术的必备条件? 要求/ 说明

对人员素质和必备资源的要求要在项目开始之前了解清楚，并在项目计划中予以规定 。 考虑要点，例如： - - - - - -

项目领导、项目规划小组/职责 有素质的人员

设备、工装模具、生产装置、检验装置、辅助工具、实验室设备 信息交换可能性 (如，数据远程传递)

规划期间与 顾客间的相互信息交流 (定期碰头、会议) CAM,CAQ

2.1.6 要求/说明

是否进行了过程 FMEA，并确定了改进措施?

通过有关部门间的合作以及与顾客和分供方的合作，过程风险会越发清楚，要用合适的措施不断地降低这些风险，对于复杂的零件或完整的功能总成，使用系统-FMEA很有意义 (参见VDA4.1, 4.2)。 重视要点，举例： - - - - - -

全部的制造步骤 ，也包括分供方处 顾客要求、功能

重要参数/ 重要特性 可追溯性、环保观点 运输 (内部/外部)

各 相 关 部 门 的介 入 - 由设计-FMEA导出的针对过程的措施

2.1.7 是否分供方也进行了相应的规划活动并能为此提供证据?

完整的项目管理必须也包括外购件和可获得的各种有偿服务。为此供应商的活动要和各个分供方的活动相互一致。供应商的项目管理必须重视分供方的任务。职责必须明确地固定下来。供应商必须在项目开始之前就已经对分供方项目开展的能力进行了评价。在项目开始之时，供应商就能确信，二次配套厂的规划活动已全面进行。在项目进行期间要定期检查项目规划的修正情况。 考虑要点，例如： - - - - -

审核报告 访问记录

分供方的证据文件、认可文件、项目报告

协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组

里程碑检查、供应商在分供方处进行的里程碑检查报告

2.2 落实

在过程开发的落实阶段要实施过程规划时所确定的各项任务，并了解和重视已经出现的更改情况。为了管理项目/项目跟踪，项目负责人必须及早地把各接口部门与各项任务联系起来，出现的问题尽快地向管理层汇报，必要时也要向顾客通报。

在落实阶段中，要在规定的时间段中进行评审，在没有达到预期目标时，要制定纠正措施，付之落实并监督其有效性。

2.2.1 在项目进行中发生变化时，是否对过程-FMEA进行了更新，已确定

的措施是否已落实? 2.2.2 是否制定了质量管理计划? 2.2.3 是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明? 2.2.4 为批量生产认可而进行的试生产是否在批量生产条件下进行的? 2.2.5 生产文件和检验文件是否已具备， 是否齐全？ 2.2.6 是否已具备必需的生产能力和资源？

2.2.7 是否检查了分供方相应的活动并能提供证据?

2.2.1 在项目进行中发生变化时，是否对过程-FMEA进行了更新，已确定

的措施是否已落实? 要求/ 说明

产品和过程的更改必须由项目负责人进行评定，在与FMEA小组商定之后，必要时要进行新的分析，在措施实现之后也要对FMEA进行更新。 考虑要点，例如： - - - - - - - -

顾客要求

全部的制造步 骤 ，也包括分供方处 重要参数/重要特性、法规要求 装配尺寸 材料

可追溯性、环保观点 运输 (内部/外部)

由设计-FMEA导出的针对过程的措施

2.2.2 是否制定了质量管理计划? 要求/说明

质量管理计划必须包括总成、分总成、零件和材料，包括属于这些零部件的制造过程。质量管理计划是一个动态文件，必须对应于新过程/更改的过程/产品，制定和更新。

质量管理计划一般地可针对以下阶段来制订： - 批 量前阶段 (产品开发的接口)

质量管理计划描述了在批量生产前必须进行的尺寸的、材料的和功能的检验。

- 批量生产阶段的准备

质量管理计划是一个汇总性文件，即批量生产必须注意的产品特性、过程控制检验和测量系统。

质量管理计划必须说明下列内容 (举例) - - - - - -

确定和标识重要的特性

制订检验流程 (包括与分供方的接口) 配置设备和装置

适时地、预先地配备检测设备

有针对性地在产品实现过程中的不同阶段进行检验 澄清验收规则

是否已获得各阶段所要求的认可/ 合格证明?

2.2.3 要求/说明

对单个零件、总成、配套件、生产设备和检验设备都要进行认可/合格 验证。 考虑要点，例如：

- 产品试 验 (如装车试验、功能试验、寿命试验、环境模拟试验) - 预批量零 件、零批量零 件 - 首批样件 - 重要产品特性和过程特性的能力证明 - 物流运输方案(如通过试发货运输了解包装的适宜性、各种专用包装的 选择) - 工装模具、机器、设备、检测设备 - 所涉及到的外购件/分供方的有关证据 2.2.4

为批量生产认可而进行的试生产是否在批量生产条件下进行的?

要求/说明

试生产是需要的，这样可以对所有生产要素的影响进行评价，出现问题时可加以纠正。应避免瓶颈和质量损失在批量生产中出现。 考虑要点，例如： - - - - - - - -

顾客要求

确定最小生产数量

过程能力、检 测设 备 能力

生产设备/装置的批量生产成熟性 (测量记录) 首批样件检验

搬运、包装、标识、贮存 人员素质

工作指导书/ 检验指导书

- - 工作岗位布置/ 检验工位布置 对分 供 方 试生产的验收

2.2.5 生产文件和检验文件是否已具备， 是否齐全？ 要求/说明

过程参数/检验特性原则上都要注明公差，生产文件和检验文件必须位于生产岗位/检验岗位。出现偏差时，要清楚地记录所采取的措施。 要说明以下内容，例如： - - - - - - -

过程参数 (如压力、温度、时间、速度) 机器 / 工装模具 / 辅助器具的数据

检验规范 (重要特性、检 测设 备 、方法、检验频次) 过程控制图的控制限

机器能力和过程能力的证明 设备操作说明

工作指导书，检验指导书 - 缺陷发生的最新信息。 2.2.6 是否已具备必需的生产能力和资源？ 要求/说明

所要求的最大生产能力要从报价核算和当前的过程开发中获知。 考虑要点，例如： - - - - - - - -

顾客要求

原材料/外购件的可用 性 有素质的人员

缺勤时间/停机时间

单件全过程生产时间/ 单台设备产量 厂房、场地

设备、工装模具、生产设备 /检测 设备、辅助工具、实验室设备 运输设备 ， 周转箱、仓库

2.2.7 是否检查了分供方相应的活动并能提供证据?

供应商自己必须对分供方的项目落实进展情况有规律地进行检验性证实。为了确保跟踪分供方的有关活动，供应商要将合适的里程碑和检查提问表用于项目管理之中，以能早期发现偏差和采取适宜的针对性措施。为此，供应商要根据轻重缓急在分供方处有规律地进行实际状态的验收和记录。

对生产手段(设备、工装模具、检具)的真实状态进行评价，也是评价项

目进展的重要内容。 考虑要点，例如： - - - - -

审核报告、访问记录

生产设备状态评价、工装模具验收

分供方的证明文件、认可文件、项目报告

协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组 供应商在分供方处的里程碑检查及检查报告

B 批量生产

具备过程能力的批量生产的前提条件是,坚持不懈地落实来自产品诞生过程的所要求的全部措施。考虑到顾客的要求，要对分供方的生产过程、产品交付 和产品使用状况经常地进行评价和改进。

在所有过程中以顾客为中心进行活动是让顾客在质量、价格、服务和创新方面满意的基础。企业的领导层必须为此创造前提条件 。

供货质量业绩是由人、机、料、法、环、精益生产、低仓储量和高员工素质来决定的。员工的职责必须通过自己识别产品和过程中的缺陷来表现出来，在这种情况下要自己主动采取或者提出改进措施。

要运用合适的方法对过程和工艺流程不断地进行评价，分析缺陷和采取适宜的纠正措施，以保持和改进过程能力，为达到顾客的零缺陷目标而满足所有的要求。

为了保持和改善顾客满意度，供应商具有这样的义务，即在生产之后还要关心自己的产品。主动和顾客合作，及早发现故障和缺陷，是长期充满信任的合作的基础。

1 分供方/原材料

缩短给顾客的供货时间(如即时供货)和减少单件全过程生产时间会对采购周期产生影响，并要求在生产过程中采取特别的措施。这就要求一个无故障系统，因为产品缺陷或供货问题通常无法通过采用替换其它零件或材料的方法来弥补了。当中间库存量小或没有中间库存量时，数量问题或物流问题会直接导致停产。

供货商有责任和义务，与每一种外购件/材料的分供方一起保证生产过程和工艺的稳定，确保对顾客关系重大的重要特性的过程能力。对此，根据风险的考虑对进行过程审核和产品审核是必需的。分供方质量能力的证据也可通过第一方或第三方审核来获得。要对已制定的质量保证措施的有效性和持续改进提供证据。如果采用模块供货，则该供应商负有对所有单一部件进行质量监督的责任。

1.1 是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货 ? 1.2 是否确保了采购件质量符合要求? 1.3 是否对供货质量业绩进行了评价，出现与要求有偏差时是否采取了措施? 1.4 是否与分供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实? 1.5 已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进措施? 1.6 针对顾客提供的产品，是否遵守了与顾客事先商定的方 法 ? 1.7 原材料库存量是否适合于生产要求?

1.8 原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放? 1.9 员工素质是否满足了相应的岗位要求 ? 1.1 是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货 ? 要求/说明

在确定分供方之前，必须有质量管理体系的评价结果(认证/审核)。在进入批量生产前必须确保只从合适的分供方采购。必须考虑以往的供货质量业绩评价的结 果 。 考虑要点，例如：

- 分供方会谈/定期服务

- 质量能力评价，如过程/产品审核的结果、认证证书 - 按供货质量业绩 (质量/ 价格/ 服务)评价结果进行选择 - D/TLD-分供方的特别认可 1.2 是否确保了采购件质量符合要求? 要求/说明

供应商应具备重要检验的可能性(实验室和测量设备)(自己的专业知识，出现问题时快速反应时间)。供应商自己的实验室要满足

ISO/IEC17025。外部可利用的实验室按照ISO/IEC17025(或者具有可比性的国家标准)进行过认可。 考虑要点，例如：

- 足够的检验可能性 (实验室和测量设备) - 内部 / 外部检验 - 顾客提供的检具 / 样架 - 图纸/ 订货规定/ 技术规范 - 质量保证协议 - 确定检验方法、检验流程、检验频次 - 分析重点缺陷

- 能力证明 (特别是针对产品和过程的关键特性)

1.3 是否对供货质量业绩进行了评价，出现与要求有偏差时是否采取了 措施? 要求/说明

应该在规定的时间内检查分供方的质量能力和供货质量业绩，按照零件列表(供应商清单)并进行分析评价。在绩效不佳时要制订能力提高计划。其落实情况要进行验证。如果是模块供货，则该供应商负有对所有单一部件进行质量监督的责任。 考虑要点，例如： - - - - -

质量会谈的记录

改进计划的商定与跟踪

改进后零件的检验和测量记录 分析缺陷重点/ 有问题的分供方

评价供货质量业绩 (质量/ 成本/ 服务)

1.4 是否与分供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实? 要求/说明

这一任务对于模块供货是非常重要的，供应商对其分供方的持续改进负有全部的责任。 考虑要点，例如： - -

专题工作小组 (有组织的工作组)

确定质量、成本优化和服务的定量目标，如 ° 在提高过程可靠性的同时降低检验成本 ° 减少废品 (内部/ 外部) ° 减少周转量

° 提高顾客满意度

1.5 已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进 措施? 要求/说明

分供方新的/更改过的产品，新的/更改过的过程在批产前必须进行认可。如果是模块供货，则该供应商负有对所有单一部件进行质量监督的责任。

考虑要点，例如：

- 顾客信息 (技术规范/标准/检验规程) - 工程样件认可、试制样件认可 - 按 VDA进行的首批样件认可报告 - 重要特性的能力证 明 - 注意安全数据 表 ，EG标准 - 可靠性分析评定 - 例行认可检验报告

1.6 针对顾客提供的产品，是否遵守了与顾客事先商定的方法 ? 要求/说明

对顾客提供的产品的要求从质量协议中获取，并贯 彻 落实。 顾客提供的产品可以是： - 服务

- 工具、模具、检具 - 包装 - 产品

考虑要点，例如：

- 控制、验证、贮存、运输、质量和性能的保持 (失效期) - 出现产品有缺陷或丢失时的信息通报 - 质量文件 (质量现状、质量历史) 1.7

原材料库存量是否适合于生产要求?

要求/说明

在过程规划时必须测算和考虑了所要求的库存量。在要求有更改时，在必要的情况下要重新进行需求分析。 考虑要点，例如： -

顾客要求

- 看板 / JIT - 贮存成本

- 针对原材料和外购件瓶颈的应急战略 - FIFO (先进先出)

1.8 原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放?

要求/说明

发送的原材料和生产返回的剩余料须按照验收状态进行存放，防止损坏，防止混放和混用。有疑问的/隔离的产品须存放在隔离库内。 考虑要点，例如：

- 包装 - 仓库管理系统 - FIFO (先进先出) / 按照批次投入使用 - 有序和清洁 - 气 候条件 - 防损防污防锈 - 标识 (可追溯性/ 检验状态/ 加工工序/ 使用状态) - 确保防止混放和混用 - 隔离库 (设置并使用) 1.9 员工素质是否满足了相应的岗位要求 ? 要求/说明

要重视，例如对下述过程的职责： - 分供方的选择、评价和素质提高 - 产品检验 - 贮存/ 运输 - 物流

拥有必须具备的知识，例如：

- 产品/ 技术规范/特殊的顾客要求

- 模 块中的零部 件的产品特性和加 工过程的专业知识 - 标准 / 法规 - 包装 - 加工

- 评价方法 (如审核、统计)

- 质量技术 (如8D方法，因果图) -

外国语

2. 生产 (每一道工序)

产品制造的每一道工序，无论是在技术上还是人员上都必须保持所规划的/已经落实的工艺和流程，必须对其进行监控并从经济性观点出发进行不断改进。员工素质、生产和检测设备的适宜性和改进，以及专门适用于每种要生产的零件的运输和产品贮存是这一章节的重点。

顾客对每一种产品及其生产过程的要求是所有活动的基础。产品生产期内，顾客要求的任何变化要反映在供货商所有的活动之中。必须尽早了解顾客要求的变化并转化到生产过程中。

顾客的零－缺陷要求必须作为一条主线贯穿于所有的工序，企业管理者要为此创造必需的前提 条件。

企业内部各过程间的顾客/供方关系也具有特殊的意义。这必须通过质量小组和团队工作体现出来，要赋予每一道工序的员工高度的自我负责的职责 。

产品制造中的任何更改必须通知顾客，顾客从其角度决定，需要为此采取哪 些 补 充 性 的 提高措施或重 新 认可 (见VDA 2)。 2.1 人员 / 素质

根据所从事工作的素质要求选择员工，保持员工的素质并扩展其适应其它工作的素质，这是管理者的任务。针对员工在产品和过程中所承担的任务，他们的素质必须得到验证。

必须让员工了解顾客的要求和质量目标，必须使他们认识到对所承担任务 的质量责任。

对所有的生产过程必须通过考虑能力规模来获得和配备足够的有素质的员工。每一生产过程必须有所需的顶岗人员，他们也必须是有素质的。 2.1.1 是否授予员工监控产品质量/过程质量的职 责 ? 2.1.2 是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任 ? 2.1.3 员工是否适合完成所交付的任务，并保持其素质? 2.1.4 是否有包含顶岗安排的人员配置计划? 2.1.5 是否建立并有效地运用了员工的激励机制 ?

2.1.1 是否授予员工监控产品质量/过程质量的职 责 ? 要求/说明 考虑要点，例如：

- 参与改进活 动 - 自检 - 过程认可 (设备点检 / 首件检验/ 末件检验) - 过程控制 (理解控制图) - 隔离权 2.1.2 是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任 ? 要求/说明 考虑要点，例如： - - - -

有序和清洁

进行/报请维修与保养，TPM(预测的/预防性 的) 零件准备/ 存 放

进行/报请对检验/测量器具的标定和校准

2.1.3 员工是否适合完成所交付的任务，并保持其素质? 要求/说明 考虑要点，例如：

- 对过程的指导/培训和素 质 证明 - 产品知识、可能的/已出现的缺陷 - 安全生产 / 环保知识的教育 - 对存档责任件管理方法的培训 - 资格证明 (如，焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证) 2.1.4 是否有包含顶岗安排的人员配置计划? 要求/说明

在制定人员配置计划时要考虑缺勤因素(病假/休假/培训)。对顶岗人员也要确保所需的素质。 考虑要点，例如：

- 翻班计划 (针对生产计划) - 素质证明 (素质矩阵表) - 工作分析 / 时间核算 2.1.5 是否建立并有效地运用了员工的激励机制 ?

要求/说明

必须通过有针对性的信息来提 高员工的工作 热 情， 以 此 加强员工的质量意识。 考虑要点，例如： - - - - - -

质量信息 (目标值/实际值) 改进建议

自愿的特别 行动 (培训，质量小组) 低的病假率

对质量改进的贡献 自我评定

说明: 此提问也与 2.4.6有关

2.2 生产设 备 / 工装模具

投入使用的生产设备必须能够满足产品的质量要求，必须达到并保持过程能力。检测设备也必须满足这些要求。

每次开工时要遵守一些特别的规定，要根据所生产的产品布置生产工位和检验工位，要在生产开始之前对产品和过程进行认可。必须知道此次生产工序之前的质量信息和过程信息，所有制订的改进措施必须得到落实。 2.2.1 生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求? 2.2.2 在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求 ? 2.2.3 生产工位和检验工位是否符合要求 ? 2.2.4 在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守? 2.2.5 对于调整工作是否配备了必需的辅助器具? 2.2.6 是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况? 2.2.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求? 要求/说明

对于选定的重要产品特性/过程特性，要测算其过程能力并不断进行验证。对于短期过程能力MFU或临时过程能力PFU，Cmk/PpK值必须至少达到1.67。长期过程能力CPK必须至少为1.33，并对其进行持续改进。 考虑要点，例如： - - - - -

针对重要产品特性 / 过程参数的机器能力 / 过程能力的证明 重要过程参数的强制性控制 / 调整

超出控制界限时的报警 (如灯光、喇叭、自动断闸) 上/下料装置

工装模具 / 设备 / 机器的保养和维修状态(包括有计划的维修)

2.2.2 在批量生产中 使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求? 要求/说明 考虑要点，例如： - - 可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验 测量精度 / 检测设备能力 - 数据采集和可评价性 -

检测设备的

校准证明

2.2.3 生产工位和检验工位是否符合要求? 要求/说明

工作环境(包括返工返修工位)要与工作内容和产品相适应，以防污、防损和由于环境不当造成的错拿误放 / 误解 。 考虑要点，例如： - - - - - -

人机工程学 照明

有序清洁 环境保护

工作环境 / 零件搬运 安全生产

2.2.4 在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守? 要求/说明

过程参数和检验特性必须标明公差。生产文件和检验文件必须位于生产岗 位 和检验岗 位 。对偏差和由此采取的措施要进行记录保 存 。 考虑要点，例如： - - - - - - - - -

过程参数 (如压力、温度、时间、速度) 机器 / 工装模具 / 辅助器具的数据

检验规范 (重要的特性、检验器具、方法、检验频次) 过程控制图中的控制限 机器能力和过程能力的证明 设备操作指导 作业指导书 检验指导书

反映最新缺陷状况的信息

2.2.5 对于调整工作是否配备了必需的辅助器具? 要求/ 说明 考虑要点，例如： - - - -

调整计划

调整辅助装置 /比较辅助装置 灵活的工具模具更换装置 极限标样

2.2.6 是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况? 要求/说明

生产认可是针对每批生产任务开工时的认可(首次/再次认可)。这种认可对产品和过程是必须的，必须由被授权人员依据验收条款，以书面的方式进行。此外，在产品规划/过程规划中及/或在以前的批量生产中所发现的问题必须已得到解决。

认可检查必须依据叙述准确清楚的检查指导书进行，确保可重复性。对此需要使用检查清单 。

在抽取检验样件之后，如果生产还在继续进行，在检验样件被认可之前，生产出来的产品必须被隔离。返工返修件也要按照此认可程序进行。 重视要点，举例： - - - - - - - - - -

新的、更改过的产品 设备停机/ 过程中断 修理，更换工装 模具

材料更换 (如更换炉/批号) 更改生产参数 首件检验、记录

过程参数的现时有效性 生产工位有序和清洁 包装

工装模具和检验器具的认可 / 更改状态 2.3 运输 / 搬运 / 贮存 / 包装

生产流程之间应该是一直相互协调的，只根据顾客确认的需求来生产。要避免未制成品的中间库存。零件的加工状态和检验状态必须通过符合规定的标识易于识别。对调整件、废品和返工返修件则要求给予特别的注意和标识。

仓库设施和运输工具必须在整个生产链的范围内，针对每一种产品，和顾客商定好，这些设施和工具不允许对产品造成损坏。

工装模具、生产和检测设备在较长时间不使用的情况下，必须进行足够的防护和无损伤的贮存。必须确保其能够重新和立即投入使用而又无需费时的准备工作。

2.3.1 生产数量 / 批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序? 2.3.2 产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装设备是否与产品/零件的特

点相适应?

2.3.3废品、返工返修件和调整零件以及车间里的余料是否坚持分开存放和标

识? 2.3.4 整个物流是否保证了不混批 / 不错料 ，并确保了可追溯性? 2.3.5 工装模具、设备和检测设备是否合适地存放？

2.3.1 生产数量 / 批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序? 要求/说明 考虑要点，例如 ： - - - - - - - - - - -

足够的、合适的运输器具 定置库位

最小的 / 无中间库存 看板(KANBAN) JIT

先进先出 (FIFO) 仓库管理 更改状态

向下道工序只供给合格件 产量记录/分析 信息流

说明: 直接向生产设备运送材料/外购件时，按要求1.7

2.3.2 产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装设备是否与 产品/零件的

特点相适应? 要求/说明 考虑要点，例如： - - - - - -

贮存量 防损伤 零件定置

有序，清洁、不超装 (仓库库位，周转箱) 监控贮存时间

环境影响，空气调节

说明: 直接向生产设备运送材料/外购件时，按要求1.7和1.8。

2.3.3 废品、返工返修件和调整零件以及车间里的余料是否坚 持分开 存放和

标识? 要求/ 说明 考虑要点，例如： - - -

隔离库、隔离区

标识明显的废品箱，返工返修件箱和调整件箱 有缺陷的产品和有缺陷的特性

- 认可状态 - 生产区中规定明确的不合格品分选工位/返修工位 2.3.4 整个物流是否保证了不混批 / 不错料 ，并确保了可追溯性? 要求/ 说明

针对产品风险，必须确保从分供方至顾客间整个过程链的可追溯性。 考虑要点，例如：

- 零件标识 - 加工状态，检验状态和使用状态的标识 - 炉号标识 - 失效日期 - 去除无效标识 - 带有零件/生产数 据的加工卡 2.3.5 工装模具、设 备和检测 设备是否合适地存放？ 要求/ 说明

不使用的和未认可的工装模具、设备、和检测设具也必须合适地存放与管理。

考虑要点，例如： - - - - - - - 2.4

防损伤的存放 有序清洁 定置存放区 有管理的发放 环境影响 标识

明确的认可状态和更改状态

缺陷分析、纠正措施、持续改进(KVP)

供应商有义务，通过连续不断地对产品和过程进行检查和监控，以了解那些偏离了顾客要求和顾客期望的偏差，并采取合适的措施加以消除。在所有的过程中采取预防手段并重视统计技术的应用，通过持续改进满足顾客的零缺陷要求。

每一改进的前提是详细的缺陷分析，以了解真实的缺陷原因并且能够找到合适的纠正措施。已实施的纠正措施的有效性必须始终加以验证 。 在持续改进和消除缺陷时，过程的负责人和负责部门要参加，他们对 顾客满意程度负有责任 。

2.4.1 质量数据 /过程数据是否被完整地采集并具有可评价性 ？

2.4.2 质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析，并导出了改进计划？ 2.4.3 与 产品和过程要求有偏离时，是否分析了原因，并制订了纠正措施？ 2.4.4 是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？ 2.4.5 是否定期对过程和产品进行审核？ 2.4.6 是否对产品和过程进行持续改进? 2.4.7 是否确定了产品和过程的目标，并对目标的完成情况进行了监控？

2.4.1 质量数据 /过程数据是否被完整地采集并具有可评价性 ？ 要求/ 说明

必须获取完整的质量数据和过程数据，以证实满足要求。必须确保可评价性。异常情况须记录下来 (工作日志)。 考虑要点，例如： - - - - - - - -

原始数据记录卡 缺陷收集卡 控制图 数据采集

过程参数的记录装置(如温度、时间、压力) 设备停机 参数更改 停电

2.4.2质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析，并导出了改进计划？ 要求/ 说明

了解到的情况和问题要由负责部门进行整理，由此分析和总结出改进计划并加以落实。 考虑要点，例如： - - - - - - - - - - - -

过程能力

缺陷种类/ 缺陷频次

缺陷成本 (不符合性成本 ) 过程参数

废品/返工返修

隔离通知/分选行动

生产节拍/单件全过程生产时间 可靠性/失效模式 功能 SPC

排 列 图 因果图

能够应用的方法，如：

2.4.3 与产品和过程要求有偏离时，是否分析了原因，并制订了纠正措施？

要求/ 说明

在出现产品/过程的缺陷时，一直到消除缺陷原因和证实采取的纠正措施的有效性之前，要实施合适的紧急措施(如隔离、分选、信息通报)以遵循 零缺陷的要求 。 考虑要点，例如： - - - - - - -

补充的尺寸、原材料、功能检验和耐久试验 因果图

田口方 法 , 夏宁方法 FMEA / 缺陷分析 过程能力分析 质量小组 8D-方法

2.4.4 是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？ 要求/ 说明

纠正措施涉及了从原材料到顾客使用这一整个过程链。在实施了纠正措施之后必须就其有效性进行检查和 验 证 。 考虑要点，例如：

- 风险分析 (过程-FMEA)/ 缺陷分析 - 审核报告提出的改进计划 - 来自保养/ 维修的结论/措施 - 通知缺陷责任人 - 内部/外部的接口部门会谈 - 内部抱怨 - 顾客抱怨 - 顾客征询 2.4.5 是否定期对过程和产品进行审核？ 要求/ 说明

必须制订产品和该产品制造过程的审核计划 。 审核原由是，例如： - - - -

新项目/ 新过程/ 新产品

未满足质量要求 ( 内部/ 外部) 对遵循质量要求的验证 揭示改进的潜能

要向负责人/部门提交偏差报告 ，对改进措施必须进行跟 踪。 考虑要点，例如： - - - - -

顾客要求 重要特性 功能 包装 过程能力

2.4.6 是否对产品和过程进行持续改进? 要求/ 说明

必须从至今积累的与质量、成本优化和服务有关的知识中获取改进潜能 。

考虑要点，例如：

- 成本优化 - 减少浪费 (如：废品和返工返修) - 提高过程可靠性 (如： 工艺流程分析) - 优化调整时间，提高设备利用率 - 减少单件总过程生产时间 - 减少库存量 2.4.7 是否确定了产品和过程的目标，并对目标的完成情况进行了监控？ 要求/ 说明

必须确定目标值，目标值必须是可实现的，要确保反映现时状态。必要时要制定必需的特殊措施并加以落实。 考虑要点，例如： - - - - - - 3.

人员出勤率、缺勤率 生产数量

质量指数 (如缺陷率、审核结果) 单件全过程生产时间

不符合性成本(缺陷成本) 过程指数 (如过程能力)

顾客关怀 / 顾客满意度(服务)

顾客期望的是无缺陷的产品，产品要满足进一步加工和使用方面的所有要求。供应商在供货之后的关怀(服务)也是以此为目的，以便能尽早地了解未满足顾客要求和期望的偏差，通过适宜的改进措施来保持或者再次获得顾客的满意。所以，顾客关怀的作用是衡量顾客满意度的关键点。这一任务必

须由具有相应素质的人员来承担，并能够使供应商的所有部门和层次都得到改进。

供应商必须保证 ，在出现质量问题时快速反应，确保符合顾客质量要求的产品供货 。

满足顾客的物流运输方面的要求也是获得顾客满意的一个方面。对此必须重视从包装到交付至顾客处的整个过程。供应商和顾客双方负责物流的部门必须对包装类型，包装范围及物流数据的传递作出规定并执 行 。 3.1 是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？

3.2 顾客关怀是否得到了保证 ，是否收集和处 理了顾客抱怨？ 3.3 对抱怨是否快速反应，确保了产品供货 ？

3.4 与质量要求有偏离时，是否进行了缺陷分析并实施了改进措施？ 3.5 员工素质是否满足了相应的岗位 要 求 ?

3.6 是否通过定期的内部审核，验 证 了 D / TLD 零件?

3.7 是否满足了顾客对于包装、周转箱的标识以及数据交换的要求？

3.1 是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？ 要求/ 说明

须考虑全部的要求，特别是涉及到与顾客对供应商评价有关的要求(如交付质量、加工质量 和使用质量)。 考虑要点，例如： - - - - - - - - - -

质量管理体系按照 VDA 6.1 或等效的标准 质量协议

针对零缺陷要求的目标协议 交付审核

耐久试验 (调查失效模 式 ) 贮存/订单处理/ 零件准备/发货 功能检验

检验设备 /测量设 备 的适宜性 和规定相一致的检验方法 技术规范的现时有效性

3.2 顾客关怀是否得到了保 证 ，是否收集和处理了顾客抱怨？ 要求/ 说明

必须确保对应于顾客不同职能部门要安排有能力的对口人员。顾客关怀也是衡量积极合作的一个尺度。供应商有义务对其 产品从诞生到使用的各个阶段进行关注，并在必要时进行改进。 考虑要点，例如：

- 顾客访问的记录，必要时制订出措施 - 产品使用的知识 - 产品故障的知识，运输方面的抱怨 - 落实新的要求 - 通报改进措施 - 通报产品和过程的更改/易地生产(也包括分供方 ) - 首批样件送检 / 重新送检 (试制样品/批量样品) - 出现偏差时的信息 (也包括包装和运输方面的) - 物流数据的质量 (如针对周转箱数量的通知单) 3.3 对抱怨是否快速反应，确保了产品供货 ？ 要求/ 说明

在过程策划时就要对意外事件制定方案，以确保零件供货。在批量生产时要确保方案的现时有效性。 考虑要点，例如： - - - -

紧急情况应急计划 (如可选择的制造、分供方、包装和运输方面的可能性)

分选处理的能力和反应时间

对设备、特种生产设备以及工装 模具的改动可能性 借用外部能力

3.4 与质量要求有偏离时，是否进行了缺陷分析并实施了改进措施？ 要求/ 说明 考虑要点，例如： - -

分析的可能性 (实验室、检验和试验设施、人员)

企业内进行基本分析/检 测的可 能性 (实验室、检验和试验设施、人员) - 实验室符合 ISO / IEC 17025的要求 - 针对缺陷特性进行排列图-分析 (内部/外部) - 各有关部门的介入 (内部/外部) - 运用解决问题的方法 (如 8-D-报告) - 处理样品认可出现的偏差 - 修订技术规范 - 有效性检查

3.5 员工素质是否满足了相应的岗位 要 求 ? 要求/ 说明 考虑要点，例如： - - - - - - - -

顾客服务 产品检验 仓储/ 运输 物流 缺陷分析

必须具备业务知识，例 如： 产品/ 技术规范/ 特别的顾客要求 标准/ 法规

加工处理/ 使用

- - - 评价方法(如审核、统计方法) 质量技术(如8D-方法、因果图) 外国语

3.6 是否通过定期的内部审核，验证了 D / TLD 零件? 要求/ 说明

在审 核 /验 证 时，必须涉及到所有重要的特性， 包括大众集团特别标 注的特性。 考虑要点，例如： - - 例 - - - 3.7

审核计划

完整地按照要求条例Formel Q - 质量能力或具 有 可比性 的要求条制定和跟踪改进计划 考虑所涉及到的分供方 至少存档15年

是否满了顾客对于包装、周转箱的标识以及数据交换的要求？

要求/ 说明

考虑要点，例如： - 适宜的包装、加固 、软衬 - 周转箱的使用状态 (箱锁 /插销机构)、损坏(保证安全作业)、清 洁 - 符合顾客规定的标识 (符合 VDA 4902的材料卡), 清晰易读的条型码 - 标识的位置 (卡片袋/ 夹)，清除无效标识 - 数据远程传送 (如符合 DFü VDA 标准4927)，按照大众集团的“EDI 实施指南”” 1 技术资料 / 提供证据 在产品和过程诞生的各个阶段，以及在批量生产中的一些专门的文件和质量证据对于履行存档义务是特别重要的。供应商必须对技术资料/文件进行无遗漏的收集、归纳整理和存档。要通过落实、满足和保持顾客特别要求的存档责任特性来实现质量证据。这种工作程序也要相应地应用于分供方。 供应商有义务，从自己的经验中总结出其它的重要特性，补充性地包括进存档义务之中，而这些特性有可能没有被顾客作为存档责任规定下来。 1.1 是否实行了文件管理程序?

1.2 D/TLD零件的技术资料是否是最新有效状态，是否有D/TLD零件标识，

是否对D/TLD－特性作了专门的标记?

1.3 有些特性在大众/奥迪的资料中没有作为D/TLD－特性标明出来，而零

件制造厂认为是与安全有关的，零件制造厂是否在产品责任范围之内对这些特性也进行了记录和存档 ？

1.4 零件制造厂是否可靠地保存了制造和检验的技术资料，存档期 至少15年(与法规“危险材料使用规定”中§ 18[3]有关的资料至少 存档30年)?

1.5 全部关键的数据是否包含在存档文件之中?

1.6 存档方法是否适合于随时迅速地查阅到每一份资料？

1.7 对D－特性有影响的分供方是否也承担了相应的存档责任的义务？ 1.8 是否评定了对D－特性有影响的分供方？ 是否有证据地表明确保了各

项要求？ 1.9 是否有欧共体安全数据表(EG-Sicherheitsdatenblatt)，化学品法 (Chemikaliengesetz)，危险材料使用规定(Gefahrstoffverordnung)和化 学品－禁止使用规定(Chemikalien-Verbotsverordnung)，是否是新版本， 是

否

明

确

规

定

了

职

责

和

责

任

人

?

1.1 是否实行了文件管理程序? 要求/说明

所有的D/TLD零件的资料，包括首次认可和更改认可的质量保证证据都要按照程序步骤进行管 理。(参阅 VDA6.1，要素6)。

1.2 D/TLD零件的技术资料是否是最新有效状态，是否有D/TLD零件标识，

是否对D/TLD－特性作了专门的标记? 要求/说明

要考虑 所有的资料(文件和记录)，例如：

- 供货范围 - 过程规划、过程控制

1.3 有些特性在大众/奥迪的资料中没有作为D/TLD－特性标明出来，而零件制造厂认为是与

安全有关的， 零件制造厂是否在产品责任范围之内对这些特性也进行了记录和存档 ？ 要求/ 说明 考虑要点，例如：

- 材料、功能 - 寿命、可靠性 (参见

VDA1

和

VDA6.1 要素

6)

1.4 零件制造厂是否可靠地保存了制造和检验的技术资料，存档期至少 15年 (与法规“危险材料使用规定”中§ 18 [3]有关的资料至少存档

30年)？ 要求/说明

存档要防火防盗，要防止误改/更改资料，例如在制造微缩胶片，制作光盘(CD-ROM)时(也参阅VDA1)。

- 生产计划、规定的工艺参数、检验计划 - 检验结果、能力指数证明 - 检测设备监控 - 安全数据－汇总表格 - 符合环保要求的证明 1.5 全部关键的数据是否包含在存档文件之中？ 要求/说明 考虑要点，例如： - - - - 要求/说明

整个生产过程链(包括分供方)的产品资料和检验资料必须按批号/炉号进行存 档 。在此也包括与“危险材料使用规定”§ 16 [2] 以及“化学品法”

§ 16 c有关的资料。

零件原始数据 (包括更改状态) 检验特性 (目标值/实际值) 可靠性检验

出现偏差时的说明，附解决措施

1.6 存档方法是否适合于随时迅速地查阅到每一份资料？

1.7 对D－特性有影响的分供方是否也承担了相应的存档责任的义务？ 要求/说明 考虑要点，例如： - - -

采购合同 质量协议 检验证书

1.8 是否评定了对D－特性有影响的分供方？ 是否有证据地表明确保了各

项要求？ 要求/说明

通过审核报告的方式给出符合规定的记录存档的证据

1.9 是否有欧共体安全数据表(EG-Sicherheitsdatenblatt)，化学品法 (Chemikaliengesetz)，危险材料使用规定(Gefahrstoffverordnung)和化学

品禁止使用规定(Chemikalien-Verbotsverordnung)是否新版本， 是否明确规定了职责和责任人？

2 产品和过程

过程和零件检验的能力和素质对于满足产品的质量要求是非常重要的。为此必须准备质量证据。下述资料也属于质量验证范畴：有计划的活动、风险分析、人员的选择和资格、关于能达到质量要求的检验过程、检测设备的证据、使用的材料和处理介质对环境的影响的证据。无论如何必须保证零件要能追溯到以前的各道工序和使用的原材料。

2.1 是否对所有影响到D/TLD－特性的工艺制造参数都做了书面规定，是 否对定期检查进行了文件记录?

2.2 是否有与D/TLD－特性有关的过程能力的书面证据，或在缺少证据时 2.3 进行了100％的检验?

2.4 D/TLD－特性的检验方法是否适合于发现缺陷? 2.5 是否通过足够的标识确保了可追溯性? 2.6 是否充分考虑了全部的D/TLD-特性?

2.7 是否对提供给大众集团的材料环境承受 方面的科学鉴定，在超过供货期 2.8 之后对其进行了跟 踪 ？在情况严重时是否通报给大众集团？

2.1 是否对所有影响到D/TLD－特性的工艺制造参数都做了书面规定， 2.2 是否对定期检查进行了文件记录?

2.2 是否有与D/TLD-特性有关的过程能力的书面证据，或在缺少证据时 进行了100％的检验？ 要求/ 说明

批量生产开始时 Cpk = 1,33，并持续改进， 短期过程能力 Cmk / Ppk = 1,67

2.3 D/TLD-特性的检验方法是否适合于发现缺陷？ 要求/说明 考虑要点，例如： - - -

检验/测量设备的能力证明 精度与公差范围相适应

保养、检验/测量设备的校定

2.4 是否通过足够的标识确保了可追溯性？ 要求/说明 考虑要点，例如： - -

零件原始数据、生产日期、炉号/批号 发货日期、发货单号

2.4 是否充分考虑了全部的 D/TLD-特性?

2.5 是否对提供给大众集团的材料环境承 受 方 面的科学鉴定，在超过 2.6 供货期之后对其进行了跟 踪 ？在情况严重时是否通报给大众集团？ 要求/说明

环境责任法 §8和 § 9，产品责任法。

3 人员

对于零件生产和检验的人员，必须就其特殊的责任进行培训。必须让每一名员工很好地理解，在特别规定的重要的产品和过程特性产生偏离时会出现的风险。对于没有掌握生产所在地语言的外籍员工，必须用他们的母语提供培训和提供各种信息。要通过不断的培训措施保持员工素质，必须能提供适合于所从事的工作的证据。为了在出现瓶颈状况时能换上有素质的员工，要确定必需的人员编制，要有顶岗员工。

3.1 是否对影响到/从事于 D/TLD-特性的 人员(操作人员/检验人员)进行过 责任培训?

3.2 对外籍员工(操作员工/检验员工)是否用他们的母语进行培训？语言 掌握程度的证明(如提供居住国的学习毕业证明)。

3.3 是否能提供员工(操作员工/检验员工) 能胜任各自工作要求的证据？ 3.4 在需要更换人员时，能否有其他具有相应素质的员工可供安排 ？ 3.1 是否对影响到/从事于D/TLD－特性的人员(操作人员/检验人员)进行 过责任培训？ 要求/说明

必须对下述内容进行培训：关于遵守法规的无条件性，出现偏差/不足时的后果、职责、信息流、隔离、标识(要有规定、纪要，通过签字来证实)。

3.2 对外籍员工(操作员工/检验员工)是否使用他们的母语进行培训？语言 掌握程度的证明(如提供居住国的学习毕业证明)。

3.3 是否能提供员工(操作员工/检验员工)能胜任各自工作要求的证据? 要求/说明 考虑要点，例如：

- 针对过程进行培训 - 通过试用和抽样式的检查方法考核员工

3.4 在需要更换人员时，能否有其他具有相应素质的员工可供安排 ？

附录 Anlagen

记录 Notizen:

记录 Notizen:

记录 Notizen:

参考文献 Literatur 参考 Weiterführend:

- VDA 6.1: 汽车工业的质量管理 ?质量管理体系审核? (依据DIN EN ISO 9001和 EN ISO 9004 – 1)

VDA 6 Teil 1: Qualit?tsmanagement in der Automobilindustrie “Qualit?tsmanagement Systemaudit“ (Grundlage DIN EN ISO 9001 und DIN EN ISO 9004 - 1) - ISO / TS 16949

- VDA 6.3: 过程审核 VDA 6 Teil 3: Proze?audit - VDA 6.5: 产品审核 VDA 6 Teil 5: Produktaudit

VDA手册第一卷至第七卷的有效版本具有同等效力。 Mitgültigkeit haben die VDA - Schriften Band 1 bis 7 in der jeweils gültigen Fassung.