CNC安全操作规程

部门 CNC安全操作规程 版本 组装组 MR-CNC-A 发布日期 2015-11-23 治具部--一、安全 1．机床加工时禁止打开机床安全门。 2．装夹刀具时注意刀具划伤手。 3．装夹工件不要猛力碰撞机床。 二、开机前准备： 1. 机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操 作有一个基准位置。 2. 工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表 面的毛刺。工件要按基准方向装夹。 3. 装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码铁、螺母一定要坚固，能可靠 地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎钳上。 4. 机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污。 5. 垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。 6. 根据图纸的尺寸，使用卡尺检查工件的长宽高是否合格。 7. 装夹工件时，根据程式加工单的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰 到夹具的情况。 8. 工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，工件长度方向误差小于 0.02mm，顶面X、Y方向水平误差小于0.03mm。对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是 否合格。 9. 工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象。 授课：XXX

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10. 再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。

11. 工件碰数：对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械 式两种，碰数方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：

12. 碰数方法：机械式转速450~600rpm。

13. 分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，再手动移动工作台X轴使碰数头碰工 件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。

14. 根据其相对值减去碰数头的直径（即工件的长度），检查工件的长度是否合符图纸要求。

15. 把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间 数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。

16. 认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的 零位。再一次认真检查数据的正确性。

17. 工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。 18. 根据程式加工单准备好所有刀具。

19. 根据程式加工单刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，。

20. 移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具等于测量器高度，这点就是Z轴的零位。

21. 把这点的机械坐标Z值记录在G~G59其中一个里。这就完成了工件X、Y、Z轴的零位设定。 再一次认真检查数据的正确性。

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22. 单边碰数的也是按上面的方法碰工件X、Y轴的一边，把这点的X、Y轴的相对坐标值偏移碰数 头的半径就是X、Y轴的零位，最后把一点X、Y轴的机械坐标记在G~G59的其中一个里。再 一次认真检查数据的正确性。

23. 检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边缘，根据工件的尺寸，目测其零点的正确性。

24. 根据程式加工单的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。 25. 加工参数的设定： 三、开机加工：

1. 执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否与程式加工单上所指定的刀具一 致。开始加工时要把进给速度调到最小，单节执行，快速定位、落刀、进刀时须集中精神， 手应放在停止键上有问题立即停止，注意观察刀具运动方向以确保安全进刀，然后慢慢加大 进给速度到合适，同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。

2. 开粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。机床加工时不能打开安全门观 看，注意安全操作。

3. 开粗后再拉表一次，确定工件有没有松动。如有松动则必须重新校正和碰数。 4. 在加工过程中不断优化加工参数，达最佳加工效果。

5. 因本工序是关键工序，因此工件加工完毕后，应测量其主要尺寸数值与图纸要求是否一致， 如有问题立即通知编程员检查、解决，经自检合格后方可拆下，并必须送检验员专检。

四、自检内容、范围：

1、经过粗加工自检后才进行精加工。精加工后工人应对加工部位的形状尺寸进自检：对垂直 面的加工部位检测其基本长宽尺寸；对斜面的加工部位测量图纸上标出的基点尺寸。

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2、工人完成工件自检，确认与图纸及工艺要求相符合后方能拆下工件由钳工组长送检验员进 行专检。 授课：XXX

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五、机床保养 1．每天下班前清理铜屑、铁屑，擦拭机床油污。 2．定期加润滑油。 3．定期清洁散热防尘网 四、工作后 1．将工作台移至中间位置，各操纵手柄、开关、置于“停机”位置，升降台降至下部，切断电源。 2．进行日常维护保养。批准 审核 制表 劉丕漢

（注：可编辑下载，若有不当之处，请指正，谢谢!）

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