1 适用范围
1.1 本工艺规程适用于母材厚度8~120mm锅炉、钢制压力容器、压力管道及特种设备对接缝的超声检测。
1.2 本工艺不适用于弯头与直管、带颈法兰与直管、回弯头与直管以接焊缝的超声波探伤与评级。 2 引用标准
2.1 GB 150 《钢制压力容器》 2.2 JB 4730－94 《压力容器无损检测》
2.3 JB4126 《超声波检验用钢制试块的制造和控制》 2.4 ZBJ04 001《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》 2.5 ZBY230 《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》 2.6 ZBY231 《超声探伤用探头性能测试方法》 3 人员要求
3.1 从事超声波探伤的检测人员应严格按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求，经培训考核取得特种设备安全监察机构颁发的有效资格证，从事与考核项目及级别相应的无损检测工作。
3.2 应具有丰富的超声波检测经验，掌握一定的材料、焊接基础知识。 3.3 超声波检测人员的视力应每年检查一次，校正视力不低于1.0。
3.4 报告编制、审核人资格不低于UTⅡ级，初级人员从事超声波检测辅助工作。 4
检测仪器、试块、耦合剂
4.1 检测仪器应采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为2.5~5mHz。仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。衰减器具有80dB以上连续可调，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%。垂直线性误差不大于5%，在使用过程中，每隔三个月仪器水平线性和垂直线性进行一次测定。测定方法按ZBY 230规定进行。
4.2 探头
4.2.1 斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
4.2.2 斜探头每个工作日应在标准试块上校准试块上校准前沿距离、K值和主声速偏离。
4.3 仪器和探头的系统性能在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应大于或等于10dB。
4.3.1 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。 4.3.2 斜探头的远场分辩度应大于或等于6dB。 4.4 试块
4.4.1 试块应采用与被检工件相同或近似声学性能的材料制成。该材料用直探头检测时，不得有大于φ2mm平底孔直径的相当缺陷。
4.4.2 应采用CSK－ⅠA、CSK－Ⅲ试块，在满足灵敏度要求时，现场检测也可采用其它型式的等效试块。
4.4.3 检测曲面工件时，如检测面曲率半径R小于或等于W2/4时（W为探头接触面宽度，环缝检测时为探头宽度，纵缝检测≥时为探头长度，应采用与检测曲率相同的对比试块。反射孔的位置可参照对比试块确定，试块应满足b≥2λS/Do。
式中：b－试块宽度，mm； S－声程，mm； λ－声波波长，mm； Do－声源有效直径，mm。
4.4.4 耦合剂在检测中应使用具有良好的湿润性能的耦合剂， 5 检测设备
5.1 检测人员接到任务后，应了解被检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、坡口型式、背面衬垫等情况，按工艺卡要求，正确选择仪器的探头，确定检测方法和扫查方式，做好检测前的必要准备工作。
5.1.1 实施检测前应划好检测区段，标记出检测区段编号，检测面板厚小于或等于46mm时，检测面为单面双侧（采用一次反射法）。
5.1.2 板厚大于46mm时，检测面为双面双侧（采用直射法）。
5.1.3 检测表面应平光滑，探头移动区不应有焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。必要时，应进行打磨使其露出金属光泽。
5.1.4 去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐，保留余高的焊缝，如果表面有咬边、较大隆起或凹陷等也应进行适当的修磨并圆滑过渡。 5.1.5 一次反射法探头移动区应不小于1.25P。
计算式： P=2TK
式 中： P－跨距，mm； T－母材厚度，mm； K－探头K值。
5.1.6 直射法检测时，探头移动区应不小于0.75P。
5.1.7 检测区域的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为10mm。
5.2 探头K值的选择斜探头K值选取见表（1），条件允许时，应尽量采用较大K值探头。
推荐应用的斜探头K值 表（1）
板厚T（mm） ≥8－25 ＞25－50 ≥50－100 ＞100 K值 K2.5，K2.0 K2.5，K2.0，K1.5 K1.0和K2.0并用 K1.0和K1.5或K2.0并用
5.3 仪器调节
5.3.1 时基线扫描调节应根据检测对象、母材厚度确定。
5.3.2 当板厚小于或等于20mm时，时基线扫描采用水平1：1定位。 5.3.3 当板厚大于20mm时，时基线扫描采用深度定位。 5.3.4 水平1：1调节方法
5.3.4.1 在CSK－ⅠA试块上测出探头前沿距离和K值。 5.3.4.2 把示波屏上的始脉冲先左移约10mm。
5.3.4.3 在CSK－ⅢA试块上，对准深度为d1的φ1×6横孔，找到最高回波A，
量出水平距离L1，调节（微调）使A波前沿对准水平刻度L1，并做好标记（可用仪器上标距标出）。
5.3.4.4 探头方向转动180°深度为d2的φ1×6横孔，找到最高回波B（见图2），量出水平距离L2，若B波的读数Y与L2不相符，应算出二者差值X（X：L2－Y），若X为正值，应将B波向大读数移动。当B、A两孔深度比为2，顺时针转动（微调），将B波调至Y＋2X，若X为负值，应将B波向小读数移至Y＋2X。
5.3.5 深度调节定位方法
5.3.5.1 探头分别对准A、B两横孔，见图2所示，反复调节[脉冲移位]、[微调]，使两孔的最高回波分别对准水平刻度值d1和d2即可。
5.3.5.2 时基线扫描调节也可以在CSK－1试块上或其它等效试块上进行，但校验应在同一试块上进行。 5.3.6 距离一波幅曲线
5.3.6.1 距离一波幅曲线按所有探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成，该曲线族由定量线，判废线和评定线组成。
5.3.6.2 评定线和定量线之间（包括评定线）称为Ⅰ区，定量线判废线之间（包括评定线）称为Ⅱ区，判废线及其以上区域称为Ⅲ区。不同板厚范围的距离一波幅曲线的灵敏度见表（2）
距离－波幅曲线的灵敏度 表（2）
试块型号 板厚mm 8~15 CSK－Ⅲ ＞15~46 ＞46~120 评定线 φ1×6－12dB φ1×6－9dB φ1×6－6dB 定量线 φ1×6－6dB φ1×6－3dB φ1×6dB 判废线 φ1×6＋2dB φ1×6＋5dB φ1×6＋10dB 距离一波幅曲线可绘制在座标纸上也可直接绘制在荧光屏上，但在整个检测范围内，曲线应处于荧光屏满幅度的20%以上。如果作不到，可采用分段绘制。 6
检测
UT-Ⅱ级无损检测人员应按检测工艺卡的要求进行具体的超声波检测，UT-Ⅰ级人员应在UT-Ⅱ级人员的协助下工作，并填写超声波检测记录。 6.1 检测复盖率
检测时，应尽量扫查到被检对象的整个区域，探头的多次扫查复盖率应大于探头直径宽度的15%。 6.2 探头的移动速度
探头的移动速度不应超过150mm/s。 6.3 表面补偿
工件的表面耦合材质衰减应与试块相同，否则应按JB 4730－94附录L的规定进行传输损失补偿，在一跨距声程内最大传输损失不超过2Db，可不进行补偿。 6.4 扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。 6.5 母材检测
该项检测仅做记录，不属于对母材的验收检测，规程要点如下：
a） 方法：按触式脉冲反射法，采用频率2.5MHz直探头，晶片直径10~25mm。 b）灵敏度：将无缺陷处第二次底波调至荧光屏满刻度的100%。
c） 记录：凡缺陷信号幅度超过荧光屏满刻度20%部位应在工件表面作出标记，并予以记录。 6.6 焊缝检测
原则上采用一种K值探头或两种K值探头在焊缝的单面双侧进检测。母材厚度大于46mm时，采用双面双侧检测；如受几何条件限制，也可在焊缝双面单侧采用两种K值探头进行检测。 6.6.1 扫查方法 6.6.1.1 锯齿型扫查
斜探头垂直于焊缝中心放置在检测面上，作锯齿型扫查（见图5），探头前 后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面，在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作100~150左右移动，每次前进的齿距不应超过探头晶片直径。 6.6.1.2 平行和斜平行扫查
在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线成100~200作斜平行扫查。 焊缝余高磨平时，可将探头放在焊缝及热影响区上作两个方向上的平行扫查。焊缝母材超过100mm时，应在焊缝的两面作平行扫查或者采用两种K值探头作单面两个方向的平行扫查。
6.6.1.3 为确定缺陷的位置、方向和形状，观察动态波形和区分缺陷信号或伪缺
陷信号，需采用前后、左右、转角、环绕四种基本扫查方式。初始检测（粗探伤）过程中，发现缺陷时应现场作出标记和记录；在规定检测（精探伤）时，对所有反射波幅超过定量线的缺陷均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量，并测定缺陷指示长度。
6.7 缺陷指示长度的测定
6.7.1 当缺陷反射波只有一个高点，且位于Ⅱ区时，用6dB法测量其指示长度。 6.7.2 当缺陷反射波峰起伏变化，有多个高点且位于Ⅱ区时，应以端点6dB法测量其指示长度。
6.7.3 当缺陷反射波位于Ⅰ区，如认为有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定缺陷指示长度。 6.8 位置参数的测定
6.8.1 缺陷位置以获得缺陷最大反射波位置来表示，根据相应探头的位置和反射波在荧光屏上的位置确定如下参数：纵座标L代表缺陷沿焊缝方向的位置，以检测区段编号为标记基准点（原点）建立座标，座标正方向距离I表示缺陷到原点之间的距离。深度座标H代表缺陷位置到探测面的垂直距离，以缺陷最大反射波位置的深度值表示。横座标Q代表缺陷位距离焊缝中心线的垂直距离，可由缺陷的最大反射波位置的水平距离求得。
6.9 最大反射波幅A与定量线SL的dB差值，记为SL±dB。缺陷当量可记为φ1×6±dB。 6.10 复核
6.10.1 每次检测前应对扫描线、灵敏度进行复核，遇到下列情况应随时对其进行重新核查：
a） 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时； b）开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时； c） 连续工作4小时以上； d）工作结束时。 6.10.2扫描量程的复核
如果距离一波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%则扫描量程应予以修正，并在检测记录中加以标明。
6.10.3 距离波幅曲线的复核
复核时，校核应不少于3点。如曲线上任何一点的幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复检；如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。 7 缺陷的评定
7.1 超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷。如有怀疑时应采取改变探头角度，增加探伤面，观察动态波型，结合结构工艺特征作出判定，如对波型不能准确判断时应辅以其他检测方法综合判定。
7.2 最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，其指示长度小于10mm时按5mm计。 7.3 相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作一条缺陷处理，以两缺陷之和作为其指示长度。（不考虑间距） 8 焊缝质量等级评定
Ⅱ级或Ⅲ级无损检测人员应根据检测结果，按8.1验收标准，对焊缝质量进行等级评定，并填发超声波检测报告。 8.1 验收标准
8.1.1 不允许存在下列缺陷：
a） 反射波幅位于判废线及Ⅲ区的缺陷； b） 检测人员判定为裂纹等危害性的缺陷。
8.1.2 最大反射波幅低于定量线的非裂纹类缺陷，均评为Ⅰ级。
8.1.3 最大反射波幅位Ⅱ区的缺陷，根据其指示长度按表（3）的规定予评定。
Ⅱ区的缺陷的等级评定 表（3）
等级 Ⅰ 板厚T 8~120 单个缺陷指示长度L L=1/3T，最小为10，最大不超过30 多个缺陷的累积指示长度L 在任意9T焊缝长度范围内L不超过T 在任意4.5T焊缝长度范围内L不超过T ，，，Ⅱ Ⅲ 8~120 L=2/3T，最小为12，最大不超过50 超过Ⅱ级者 注：①板厚不等的焊缝，以薄板为准。
②当焊缝长度不足9T（Ⅰ级）或4.5T（Ⅱ级）时，可按比例折算。 8.2 合格级别
8.2.1 压力容器A类，B类焊接接头要求100%超声波检测，其合格级别为Ⅰ级。 8.2.2 压力容器A类，B类焊接接头及图纸要求≥20%超声波检测，其合格级别为Ⅱ级。 9 返修区域检测
返修区域的检测仍按原检测方法及验收标准进行，并在检验报告上注明返修区域和返修结果。 5 记录和报告
10.1 Ⅰ级持证人员应认真做好超声波检测记录，检测部位图应清晰、整洁、准确反映实际检测部位和编号。 10.2 记录和报告的内容应包括：
a） 产品情况：部件名称及编号、表面状态、检测区域、材料牌号、焊接方法、坡口形式、板厚等；
b）检测器材及参数：仪器型号、检测方法、探头型号、试块型号、评定灵敏度、扫查方式等；
c） 技术要求：检测比例、检测标准、合格级别、工艺卡编号； d）评定结果及检测结论； e） 缺陷及返修情况说明； f） 检测部位示意图；
g）检测人、报告人、审核人、签发人姓名、资格、日期。
10.3 Ⅱ级或Ⅱ级以上持证人员出具检测报告，检测责任师审核，技术负责人签发。
10.4 原始资料和报告的保存按有关规定进行存档。 6 相关技术记录
《压力容器焊缝超声波检测工艺卡》 《压力容器超声波检测记录》 《压力容器超声波焊缝检测报告》 《无损检测不合格通知单》 《无损检测合格通知单》 《无损检测十二项管理规定》
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