capds新品投产管理手册.doc

CA-PDS新品投产管理手册

当前版本：修订日期：实施日期：发布单位：项目管理部2.0

2011年03月10日 2011年03月10日

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前 言

汽车新品投产阶段主要是进行试生产条件的准备、试制样车和试生产车的生产, 完成质量问题的整改验证，使产品各项指标达到设计目标,并具备批量生产的条件。

本手册以CA-PDS流程为依托，溶合了TS16949、MLDQ等文件规定和各部门的相关流程，按照从CC到JOB1（量产签署）的时间流进行编写。主要内容包括：

投产前准备状态评估 产品试制过程控制 投产签署 量产签署等

本手册重点对投产前的状态、各轮试制的质量控制、量产的风险控制进行了细化描述，对过程文件的格式进行了统一。通过本手册的实施，可以统一汽车新品投产流程和过程文件格式，为公司新品投产提供有益的指导。

本手册将在实施过程中不断完善。

★注：试制样车的工装件要达到投产管理指标方能进入工厂试制。

★注：本手册的相关表单，可以根据实际情况随时修订，采用最新表单。

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目 录

第一章 投产管理

1.1公司跨部门投产组织机构，职能分工、人员构成 1.2投产经理职责 1.3投产网络计划 1.4投产项目管理制度 1.5整车质量目标 1.6投产阶段的术语解释

第二章 试生产前准备评估

2.1 试生产前准备评估的主要内容 2.2 各项评估表

第三章 试生产过程控制

3.1 零件清单表（BOM表）验证及维护 3.2作业指导书编写及维护 3.3试生产零件入厂验收管理 3.4过程审核 3.5质量问题管理 3.6高风险供应商技术支持 3.7质量状态评估 (每一轮） 3.8生产线设备管理 3.9盛具管理 3.10新品人员培训 3.11 内销车评价管理 3.12试生产爬坡计划评价管理 3.13试乘试驾评价管理

第四章 投产签署

4.1 PSW签署

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4.2 投产风险评估 4.3投产签署报告

第五章 量产签署

5.1初期流动管理 5.2量产风险评估 5.3量产签署报告

第六章 资料归档

投产阶段资料归档明细

第一章.

投产管理.

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1.1公司跨部门投产组织机构，职能分工、人员构成

1.1.1 投产组织机构领导人员构成

投产领导小组总体协调组 产品专责组 工艺专责组生产专责组 质量专责组 采购专责组

投产领导小组由公司分管制造的副总裁担任组长,项目总监、物流部、工厂厂长担任副组长,各相关部门的负责人担任组员；

总体协调组由项目投产经理担任组长； 产品专责组由项目产品经理担任组长；

工艺专责组由项目工艺经理担任组长、工厂技术担任副组长；

生产专责组由工厂副厂长担任组长，物流&各工艺车间主任担任副组长； 质量专责组由项目质量经理担任组长，工厂质管担任副组长； 采购专责组由采购经理担任组长。 1.1.2 各专责组职责

总体协调组职责：负责投产阶段总体协调工作、负责进度检查、考核，负责相关会议的组织及汇报、负责重点问题的跟踪和处理。

产品专责组职责：负责投产阶段产品试制、试生产过程中技术支持、设计变更等工作。 工艺专责组职责：负责生产线调试、产品制造工艺、作业指导书审核等工作。

生产专责组职责：负责产品试制、试生产的组织、工具盛具、物流、现场管理、员工培训、作业指导书编制等工作。

质量专责组职责：负责制定各批次试生产的质量目标；组织整车AUDIT、管线路、整车动态、试乘试驾等评价；负责质量问题的收集与分类管理，以及落实、组织质量问题的整改、检查、考核。

采购专责组职责：负责零件、原辅料等的采购组织、保供；负责零件批次、状态管理、质量整改等工作。

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1.2 投产经理职责

1.2.1 投产经理职责

一级 职责 二级 职责 三级 职责 1、负责组织编写下达生产准备状态检查计划； 2、组织协调试生产准备工作； 3、牵头组织试生产前准备工作评估，对试生产前工艺技术状态、质量整改情况、生产线、盛具、物流、人员、CPS导入、配套件供应商等方面进行评估，出具风险评估报告。 1、牵头组织编制投产项目的试制计划； 2、根据新品上市时间编制上市前批量生产计划。 一、试生产前准备工作评估 新品 投产 计划、 协调、 跟踪、 试生产工作检查、检查、三、督促、协调 考核 二、试生产计划编制 1、定期组织召开投产项目生产作业会，对试生产工作进行检查； 2、及时对试生产过程中的风险问题进行跟踪，采取相应措施，必要时报上级领导决策； 3、定期向公司领导汇报项目试生产情况； 4、负责投产项目生产过程中跨部门的协调。 1、对试生产各专责组、各部门工作进行评价、考核； 2、牵头组织每轮试生产风险评估，重大问题报公司领导决策。 1、负责新品投产手册的应用 2、参与新品投产管理流程持续优化和改进 四、评估、考核 五、投产管理流程优化

1.2.2 投产经理信息渠道

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公司领导重要决策重要决策项目总监试生产重点关注问题问题解决指导方案阶段质量目标、零件保供率设计变更率、每周任务完成率每周项目管理状态表问题解决指导方案投产经理总体协调组投产阶段总体工作牵头；进度检查、考核；投产阶段相关会议的组织及汇报；重点问题的跟踪和处理产品专责组投产阶段产品试制、试生产过程中技术支持；设计变更工艺专责组生产线调试、产品制造工艺、作业指导书编制审核生产专责组产品试制、试生产的组织、工具盛具、物流、现场管理、员工培训质量专责组制定各批次试生产的质量目标；组织发动机AUDIT、管线路、及试乘试驾等评价；质量问题的收集与分类管理，以及落实、组织质量问题的整改、检查、考核采购专责组零件、原辅料等的采购组织、保供；零件批次、状态管理；协助质量整改

此为信息渠道，若有重大问题上重大产品推进会；每周向项目总监、工厂厂长汇报进展情况；各相关部门根

据项目开展情况不定期的向投产经理提供信息。

1.3投产网络计划

1.3.1 新品投产同步图

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1.3.2新品投产阶段各子系统的网络计划

在投产阶段,各相关单位均应制定详细的网络推进计划,包括:

技术、采购、质量、生产（工厂冲压、焊接、涂装、总装车间）等各子系统，以及内销车、试乘试驾的网络推进计划。

1.3.3新品投产阶段各类车辆的定义

序号 1 2 3 4 5 6 名称 试制样车 试生产车 试生产车 试生产车 试生产车 准商品车 主要用途 阶段 主要用于生产线调试和工装验证、试验1TTO、2TTO（CC之前） 用车、质量整改（可以在试制车间完成） 1PP（CC-LS） 主要用于试验用车、生产线通过性验证 主要用于精调生产线工装夹具、试验用2PP（CC-LS） 车、试乘试驾、零部件质量整改 主要用于零部件质量整改、试乘试驾、3PP（CC-LS） 人员培训 主要用于内销车、用于验证生产线能否4PP（CC-LS） 小批量连续生产、验证生产节拍 主要用于内销车、初期流动管理、上市小批量（LS-J1） 前铺货 1.4投产项目管理制度

1.4.1投产会议制度 1.4.1.1 投产启动会

原则上项目进行到工厂试生产阶段前一个月，由项目管理部组织项目团队成员召开投产启动会。

1.4.1.2现场临时会议

在试制（试生产）过程中出现的问题，负责现场的技术人员应立即召集相关人员进行商议、确定解决方案，并进行记载。

1.4.1.3 每日投产例会

由投产经理召集，各专责组人员参加，主要是小结当天工作、收集问题、安排下一天的工作。 各个专责组用统一的状态报告格式发布状态报告

XXX项目投产管理状态报告

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项目任务/活编动 号 G B Y 存行责开完实际状态在动任协助始成跟踪 的计单单位 时时(R/B/Y/G) 问划 位 间 间 题 G- Green 绿色表示目标完成 B-Bule 兰色表示项目活动正常进行中 Y- Yellow 黄色表示项目活动实施中存在一定的风险,但在控制范围内 R- Red 红色表示此项活动延迟或存在重大风险 进度状态 R 无状态跟踪无颜色活动表示此项活动暂未到开始的时间接点 色 1.4.1.4 每周投产例会

由项目总监召集，领导小组组长、各专责组长和相关人员全部参加，对一周以来的生产进度、质量问题、采购、产品、工艺、设备等问题进行回顾，分析疑难问题的原因,制定新的解决措施。

1.4.1.5每周质量问题整改例会(QTM例会)

由质量经理召集，各专业技术负责人和相关人员参加，对一周以来的质量问题整改进度、新问题的措施等进行跟踪和落实。

1.4.1.6每周性能、试验板块专题会

由性能总师召集，各专业技术负责人和相关人员参加，对一周的性能、试验进度及新问题进行通报并提出解决措施。

1.4.1.7双周公司级投产专题会

由项目管理部组织，向公司领导汇报项目投产过程中出现的各类风险问题并提出解决措施。 1.4.2项目组集中办公 1.4.2.1时间

项目投产启动会召开后，项目组即进入集中办公阶段。 1.4.2.2地点

由项目组投产经理联系生产部门（工厂）， 安排办公场地、办公设备等。 1.4.2.3人员

投产经理、采购经理、质量经理、开发经理、工艺经理、项目专员、设计板块总师级以上人员。

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1.5整车质量目标

质量目标和质量问题的整改未达到要求，不得转入下一阶段，应重新实施整改，直至达到目标要求。未达到目标要求，需要特殊放行时，应上报投产领导讨论并获得批准。

1.5.1制造过程目标

项目 评价内容 冲零尺精合率 压件寸度格1PP 外覆盖件一般尺寸精度合 格率 结构件一般尺寸精度合格 率 基准孔精度合格率 安装孔精度合格率 2PP 3PP 4PP 5PP 投产量产签署 签署 冲压指标 白车身尺寸精度合格率 焊接指标 白车身CII值 白车身关重特性点(PPK/CPK值) 漆膜厚度 涂装漆膜综合光泽度 涂装指标 性能指标合格附着力 率 硬度 总装指标 总装关键工序点（PPK/CPK）值 过线检测产品性能指标达到检测线指标 GB7258-2004标准 1.5.2可靠性和功能目标

项目 评价内容 总缺陷数 奥迪特缺陷数 外观 功能 总分值 奥迪特分值 外观缺陷分值 功能缺陷分值 强化(20分钟)淋雨试验,车内漏、渗水点数 首次故障里程（Km） 平均故障里程（Km） 可靠性故障扣分值 爬坡能力30% 驻车（空载），上坡 1PP 2PP . 3PP 4PP 5PP 投产量产签 署 签 署 .

项目 评价内容 20%坡道 下坡 1PP 2PP 3PP 4PP 5PP 投产量产签 署 签 署 车门外开手解锁力 车门内开手解锁力 喇叭按动力 离合器脚踏力 引擎盖解锁力 油门脚踏力 重大质量问题整改率 一般质量问题整改率

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1.5.3外观质量目标

项目 1PP 评价 内容 最大段差 左右对称差 2PP 300mm间隙差 最大段差 左右对称差 300mm间隙差 3PP 最大段差 左右对称差 300mm间隙差 4PP 最大段差 左右对称差 300mm间隙差 5PP 最大段差 左右对称差 300mm间隙差 投产签署 最大段差 左右对称差 300mm间隙差 量产签署 最大段差 左右对称差 300mm间隙差 前罩盖与翼子板 前保险杠与翼子板 翼子板与前门 前门与后门 后门与后侧围 后侧围与后组合灯 .

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行李箱盖与后侧围 后侧围与后保险杠 行李箱盖与后组合灯 后组合灯与后保险杠 前组合灯与翼子板 油箱盖间隙 .

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1.6整车投产阶段的术语解释

1.1.1投产启动阶段：从变更冻结(CC)开始到量产签署(JOB1)完成，该阶段主要进行生产条件的准备，部分工装样车和试生产车的制作，使产品各项指标全部达到设计目标，具备批量生产的条件。

1.6.2变更冻结（CC）：(Change Cut-off) 设计问题整改完成后，冻结产品数据。

1.6.3 投产签署（LS）：(Launch Sign-off)开始小批量生产前，对投产条件进行的综合性确认。 1..6.4 量产签署（J1）：（Job 1）具备批量生产条件，正式进入批量生产，并可上市销售。 1..6.5 项目总结（FS）：（Final Status）对上市后的新产品质量、技术、市场表现等进行跟踪，完成项目经验教训的总结，完成资料更新。

1.6.6试制样车：该类型车处于1TTO、2TTO（CC之前），主要用于生产线调试和工装验证、试验用车、质量整改，可以在试制车间完成。

1.6.7试生产车：该类车型处于CC-LS预评审阶段，用工装样件在正式生产线上装配的样车，主要用于验证生产线能否小批量试生产的样车；包含质量部组织的试乘试驾车辆。1PP（ First Production Proveout）第一次试生产2PP 3PP 第二次试生产 第三次试生产

1.6.8内销车：该类车型处于LS预评审-JOB1（量产签署）阶段，主要销售给公司项目组内部员工，用于及早暴露车辆质量问题，及时反馈质量信息，便于上市前的质量问题整改的车辆；包含市场部的媒体试乘试驾车辆。

1.6.9准商品车：该类车型处于LS-JOB1阶段，主要用于质量部进行初期流动管理，公司员工内部销售、销售公司上市前铺货。

1.6.10 PSW签署：(Part Submission Warrant)在小批量生产之前由供应商提交零部件生产质量保证，由采购部STA确认签署。

第二章 试生产准备评估

整车进入试生产前，投产经理牵头，对试生产准备情况进行逐项评估，对存在的问题和风险应充分暴露，要根据影响的程度决定是否进入试生产阶段。

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2.1 试生产前评估项目明细

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 试生产前评估项目 工艺准备评估 生产线设备准备评估 盛具、工具准备评估 物流、现场准备评估 检验准备评估 人员配置及培训准备评估 供应商评估 投产前技术状态评估 投产前质量状态评估 评估牵头单位 工艺专责组 生产专责组 生产专责组 生产专责组 质量专责组 生产专责组 采购专责组 产品专责组 质量专责组 备注

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2.2.1 工艺准备评估

是否按计划进度 序号 评价项目 是 否 1 冲压 1.1 冲压模具调试计划 1.2 模具清单（包含备件清单） 1.3 模具图纸资料 1.4 产品过程流程图 1.5 冲压工艺规程（试生产） 1.6 冲压作业指导书 1.7 冲压主辅料清单及定额（试生产） 1.8 关重工序清单 2 焊接 2.1 焊接试生产计划(含夹具调试计划) 2.2 焊接生产线工艺平面布置图 2.3 焊接夹具清单 2.4 焊接设备清单 2.5 焊接夹具图纸资料（包括备件清单） 2.6 焊接工艺路线图 2.7 焊接工艺参数规范表 2.8 焊接工艺规程（试生产） 2.9 焊接作业指导书 2.10 焊接辅料清单及定额（试生产） 2.11 关重工序清单 3 涂装 3.1 涂装试生产计划(含涂料仿形计划) 3.2 3.3 3.4 3.5 新增工具清单（包括备件清单） 投料明细 涂装工艺规程（试生产） 涂装作业指导书 是否影 响投产 是 否 问题描述 保证措施 责任单位 完成时间 备注 .

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3.6 3.7 4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 4.10 4.11 4.12 4.13 4.14 4.15 涂装主辅料清单及定额（试生产） 关重工序清单 总装 总装试生产计划 总装生产线工艺平面布置图 投料明细 总装工艺流程图 工装夹具图纸资料（包括备件清单） 新增设备清单（包括备件清单） 新增工具清单（包括备件清单） 总装工艺规程（试生产） 总装作业指导书 总装检测线工艺规程（试生产） 总装路试工艺规程(试生产) 总装综合检验工艺规程(试生产) 总装辅料清单及定额（试生产） 总装扭矩控制表 关重工序清单 评价结果

2.2.2 生产线设备准备评估 序评价项目 号 是否按是否影 计划进问题描响投产 保证措施 责任单位 度 述 是 否 是 否 . 完成时间 备注 .

1 2 3 4 5 6 7 焊接线单台设备建设 焊接线联动设备建设 涂装线单台设备改造 涂装线联动设备改造 总装线单台设备改造 总装线联动设备改造 检测线设备改造 评价结果

2.2.3盛具、工具准备评估 序号 评价项目 1 冲压线自制件盛具 是否按计是否影 划进度 响投产 问题描述 是 否 是 否 保证措施 责任单位 完成时间 备注 .

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2 3 4 5 6 7 焊接线盛具 涂装线盛具 总装线盛具 白车身配套件盛具 整车配套件盛具 四大生产线工具 8 评价结果

2.2.4物流、现场准备评估 序号 评价项目 是否按计是否影 划进度 响投产 问题描述 .

保证措施 责任单位 完成时间 备注 .

是 1 2 3 4 5 6 冲压线物流、现场方案 焊接线物流、现场方案 涂装线物流、现场方案 总装线物流、现场方案 否 是 否 评价结果

2.2.5检验准备评估 序号 评价项目 是否按计是否影 划进度 响投产 问题描述 是 否 是 否 .

责任单位 完成时间 备注 .

1 2 3 4 5 6 7 零件质量控制三级网络 模具、检具预验收报告 零部件检查成绩表 零件检测计划 质量目标 测量系统MSA分析 零件质量分析汇总 评价结果 .

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2.2.6 人员配置及培训准备评估

序评价项目 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 测算人员需求数 提供任职条件 编制人员招聘滚动计划 按计划组织人员 组织符合条件人员体检 及时确定劳动关系 组织合格人员及时报到 建立人员进出台帐 调查和分析培训需求 状态 问题描述 解决措施 责任单位 完成备注 时间 10 拟定培训计划 11 及时变更培训计划 12 新进员工入职培训 13 特种作业人员上岗培训 14 新技术、工艺培训 15 新工装、工具、设备培训 16 制造工程培训 17 变更管理培训 18 质量管理、标准、控制培训 19 职业健康安全、环境的培训 20 实作培训 21 培训效果的评估 22 完善的培训记录 23 及时对需复训人员再培训 评价结果： 评价人： 时间： 说明：状态评估分为三级评估，分别用红、黄、绿表示未完成且无措施、部分完成且有措施、已完成。

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2.2.7技术状态评估

序号 评价项目 设计图样（含产品标准、验收规范）的完整性、正确性 设计图样（含BOM表）的签审 设计图样发布（含设计变更）的正确性、完整性和及时性 产品标准/技术标准、检验标准发布的正确性、完整性和及时性 技术资料的管理情况和可追溯性 满足3C等法规的申报和与实物状态的一致性 整车/机、零部件型式试验、道路试验与产品标准的一致性 工艺规程与产品技术规范的符合性 工艺规程指导的正确性 实物与验收规范的一致性 设计评审报告 问题整改、跟踪、关闭状况 是否按计划进度 是 否 是否影 响投产 是 否 问题描述 保证措施 责任单位 完成时间 备注 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 评价结果 .

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2.2.8试生产前质量状态评估 质量问题风险评估报告

质量问题风险评估报告 项目名称 评审时间 评审人员 所处阶段 评审地点 序号 问题描述（质量指标） 风险度 牵头整改单位 完成时间 结论意见 总质量师： 年 月 日 序号 1 2.2.9供应商评估

评价项目 新供方或新制造场所风险 对供方制造场所，因新产品或新制造技术的运用带来的风险 供方历史上业绩差带来的风险 供方承担大量业务造成供方资源紧张带来的风险 供方质量保证能力带来的风险 供应商明细 存在的问题 保证措施 2 3 4 5

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2.2.10总体试生产风险评估 总体风险评估报告

项目名称 评审内容 项目责任人 XXX(产品)投产风险评估 评审小组成员 评审结果(是否合格) □ □ □ □ □ 责任人签字 评审要求 总体风险评估报告 结论 存在重大风险不能进行投产 □ 存在风险不影响投产 □ 项目负责人签字: 技术部门签字: 质量部门签字: 公司分管副总签字

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第三章 试生产过程控制

3.1 零件清单表（BOM表）验证及维护

3.1.1目的

验证和维护新品车型BOM表，保证生产顺利进行。 3.1.2输入

工艺技术通知、整车明细、增减明细、辅料明细以及相关部门反映的BOM表问题 3.1.3输出

通过ERP系统输出整车BOM表。 3.1.4要点

对提供的明细和涉及ERP的技术通知进行判定，看是否需要进行ERP维护；并决定是否需要进行ERP更改，并最终将结果反馈给相关部门。BOM表维护完成后，对其进行测试，看是否符合要求。如有出入继续对BOM表进行核查和维护，直到问题解决为止。

3.1.5时间

新品试制前期至试生产结束 3.1.6 单位 牵头单位：研究总院

协助单位：制造工厂、管理信息部、采购部、 3.1.7零件清单表BOM表构建及维护工作流程 备注：LS前BOM由研究总院总体室维护管理

LS后BOM由管理信息部部主数据管理处维护管理 项目进入内销车后，BOM转入制造工厂组织下。

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流程名称：零件清单表BOM表构建及维护工作流程流程拥有者：汽研总院时间汽研院开始1.反映的BOM表问题民生物流采购部汽研院、管理信息部主数据管理处管理信息部系统运维处1.发出整车.增减明细, 技术通知2.修改ERP数据3是否需要新的YITEMN5是否需要修改Y工艺路线N7.新建或修改物料清单N8.测试Y9.问题关闭6.修改工艺路线4.建立ITEM 结束 流程名称：零件清单表BOM表构建及维护工作流程流程拥有者：研究总院执行时间/参考文件交付品序号活动名称收到汽研院发放的整车明细、增减明细、技术通知以及相关部门映的BOM表问题对于收到的明细和涉及ERP的技术通知进行判定，看是否需要进行ERP维护对需要进行ERP维护的信息进行物料判定，看ERP系统中是否存在该物料；如无需申请到步骤5.进行物料判定看ERP系统中不存在该物料，如不存在技术质量处将对其向信息中心进行ITEM申请对已有的物料进行判定，看是否需要进行工艺路线的建立或修改，如无，到步骤7，进行新建及修改物料清单进行工艺路线的建立或修改.对这些物料进行ERP物料清单的维护，新建或修改物料清单执行者研究总院/主数据研究总院/主数据研究总院/主数据研究总院/主数据研究总院/主数据研究总院/主数据研究总院/主数据输入物技术通知、整车明细技术通知、整车明细需进行维护的ERP明细1/技术通知、整车明细需进行维护的ERP明细2//3//需申请ITEM明细45/需申请ITEM明细需要进行ERP维护的信息的物料需要新建及修改的工艺路线需要进行ERP维护的信息的物料信息物料BOM维护明细/ITEM明细需要新建及修改的工艺路线新建或修改后的工艺路线信息物料BOM维护明细核对后的BOM////67//8BOM表维护完成后，对其进行测试，研究总院/主数看是否符合要求，再转入步骤7，如据测试符合要求，则完成BOM表操作// .

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3.1.8 零件清单表BOM申请及更改表

信 息 分 类 代 码 增 补 申 请 表 标 准 化 信 息 申申请序 请代号 代码码 名称 1 2 型号或规格（图号或标准号） 系 统 维 护 信 息 是物否品落类地别 结算 落地结算生效日期 固定标默批基物模列准计认量本品板表成划采倍单类名价本员 购数位 型 称 格 (*员 (容) 器数) 最大-最小最小数量 最大-最小最大数量 前处处理理提提前前期 期 后处理提前期 erp系统物料维护用 是代组否码织颜类号 色型 件 是否可选件 相同供应商 库存计划方法 计划方法 物料状态

信 息 分 类 代 码 更 改 建 议 表 标 准 化 信 息 序 号 申请代码 现用 变更为 申请代码名称 现用 变更为 代码类型 系 统 维 护 信 息 更改内容及说明 3.1.9 零件清单表BOM表维护记录表

零件清单表BOM表维护记录表 序号 维护时间 内容 车型 依据 备注 .

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3.2作业指导书编写及维护

3.2.1 目的

完成工艺资料的清理，完成作业指导书的编写，确认员工操作与作业指导书的符合度，同时对存在的问题进行跟踪管理。

3.2.2 输入 工艺规程 3.2.3 输出 作业指导书 3.2.4 要点

对员工操作与作业指导书逐项评估，提高工作效率，对存在的问题，落实解决措施和时间要求，对于影响整个生产线联动或对质量影响较大的问题，必须等待问题解决完成后才能进行生产 。

3.2.5 时间

第一轮试生产结束完成初稿

试生产开始至量产（每一轮试生产结束后进行一次员工操作与作业指导书符合度评价 3.2.6 单位

牵头单位：工厂技术处

参与部门：各工艺车间、研究总院、工艺技术部

3.2.7 作业指导书编写工作步骤

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流程名称：作业指导书编写流程流程拥有者：江北工厂、渝北工厂时间工艺技术部开始工厂各工艺车间工厂技术处工艺专责组1.工艺资料发放2.编制作业指导书3是否符合现场操作Y4.修改5.试生产测试N7.更新6.收集整理工艺问题8.定稿结束 流程名称：作业指导书编制流程流程拥有者：江北工厂、渝北工厂序号123活动名称工艺技术部下发工艺资料工厂三大车间编制作业指导书执行者工艺技术部工厂各工艺车间执行时间///////输入物产品技术要求、明细工艺资料工艺资料、作业指导书工艺资料与作业指导书不符作业指导书编制及修订完成调试试生产整理后的工艺问题参考文件///工艺资料是否与工艺以及现场操作相一致符合度清理情况交付品技术处对作业指导书与工艺资料工厂技术处及现场操作符合程度清理工厂各工艺工厂三大工艺车间对作业指导书车间进行修订工艺职能小组进行调试试生产工艺专责组4567////作业指导书/工艺问题明细清单更新后的作业指导书定稿的作业指导书工艺职能小组收集和整理发现的工艺专责组工艺问题工厂三大工艺车间以收集的工艺工厂各工艺问题为依据对作业指导书进行更车间新工厂三大工艺车间将作业指导书工厂各工艺固化、定稿车间8/作业指导书更新/

3.2.8 作业指导书

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3.3试生产零件入厂验收管理

3.3.1目的

保证试生产零件（包含自制件和配套件）入厂验收质量。 3.3.2 输入

产品图、技术条件等验收资料。 3.3.3 输出

《配套件检查成绩表》 3.3.4 要点

3.3.4.1质量检验部门根据图纸资料、零部件关重特性编制检查规格；

3.3.4.2供应商交验产品时提交《配套件检查成绩表》并在交验产品上作标识，必要时，经质量检验部门书面许可后可不提交；

3.3.4.3 质量检验部门对交验产品进行检验或确认;

3.3.4.4产品超差时，质量检验部门组织相关人员对该产品进行评估后按《不合格品处理流程》处理；

3.3.4.5 质量检验部门负责发布零部件验收结果。

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3.3.5 时间：投产开始

3.3.6 单位：研究总院、采购部、制造工厂 3.3.7 配套件检查成绩表

供应商 名称 产品件号 产品名称 车型 交验数量 (件/ 套) 交验轮次 （或批次） 零件加工状态描述：□工装 □ 手工 □快速成型 检查说明： □试制 （250套以前） □设备变更 □场地变更 □工艺变更 □设计变更 □量产质量抽查 □其它 （在检查说明项目前画√ ） 简图：（检测的项目应在简图中标注出） 最 终 结 论 确 认 会 签 技术部门 质量检验部门门 备注：该栏目由长安公司在新产品试制（装）阶段对不合格品处理时填写，批量供货时不填写。 注:供应商提供的检查成绩表应加盖企业印章或检验部门印章

序号 检查项目 检 查 结 果 技术要求 检查单位 1 供应商 供应商综合判定结论 长安公司综合判定结论 备注 长安公司 供应商 长安公司 检验员 检验员 检验日期 检验日期 2 3 4 5 结论

3.4过程审核

3.4.1 目的

通过过程审核，发现生产工序的薄弱环节，采取相应的纠正和预防措施，确保工序制造质量。 3.4.2输入

工艺规程、作业指导书 3.4.3输出

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过程审核问题汇总表（QTM表） 3.4.4要点

新品每轮试制完成后，质量管理处牵头对冲压、焊接、涂装、总装工艺车间进行过程审核，按照人员/培训、生产设备/工装、运输/搬运/贮存/包装、缺陷分析/纠正措施/持续改进、进行评价，得出工序质量的保证能力，制定不符合项的整改及预防措施，组织实施，并验证整改效果。

新品LS转段前，质量部先期质量处牵头，体系运行处配合，对工厂进行过程审核，按照人员/培训、生产设备/工装、运输/搬运/贮存/包装、缺陷分析/纠正措施/持续改进、进行评价，得出工序质量的保证能力，制定不符合项的整改及预防措施，组织实施，并验证整改效果。

3.4.5时间

每一轮试生产结束后评价一次、新品LS转段前 3.4.6单位

牵头单位：质量管理处、质量部先期质量处

参与部门：技术处、各工艺车间、质量部体系运行处

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3.4.7 过程审核工作步骤

流程名称：制造过程审核流程流程所有者：质量部时间工厂质量主管领导工厂质量管理处开始5个工作日2个工作日2个工作日审核组受审核部门工厂技术处1.1.制定年度审核计划2.批准Y N 1.2.安排计划外专项审核0.5个工作日2~5个工作日2个工作日1个工作日7个工作日3个工作日5个工作日5个工作日1个工作日3.成立审核组4.拟发审核实施计划5.1.审核准备6.实施审核7.编制和发放审核报告5.2.提供技术资料8.制定和实施改进措施计划10.审核记录归档结束9.验证改进效果.

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3.4.8 过程审核检查表

报告号 B2 工序号 过程审核检查表 设备 焊机 夹具 生产(每一道工序) PS1 人员素质 工序名称 第 共 页 页 检具 评分 B2.1 内容/要求 2.1.1 是否对员工委以监控产品质量/过程质量的任务/职责? (自检,过程认可/点检\"设备点检/首件检验/末件检验 2.1.2 2.1.3 2.1.4 \过程控制,参与改进措施) 是否对员工委以生产设备/生产环境的任务/ 职责? （整齐清洁,设备保养与维护,备品备件,检测,试验设备的鉴定/校准) 员工是否适合于完成所交付的任务,并保持其素质? (培训证明,资格证明,对产品及对生产缺陷的 知识) 是否有人员配置计划及顶岗规定? (人员素质列表,生产班次计划) 评价/说明 2.1.5 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方 B2.2 法? (质量信息\"目标值/实际值\质量小组,改进建议，自我评定) 评分 生产设备/工装 内容/要求 评价/说明 2.2.1 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要 求?(重要特性值进行Cm值,CPK值测定重要参数监控报警,模具/机器/设备的保养维护) 定?(试验方法,检具的配置,检具标定证明) 2.2.2 使用的测量/检验器具是否在批量生产中有效地定期标 2.2.3 工作岗位/检验岗位是否符合要求? （照明,环保,整齐清洁,另件搬运,安全生产) 2.2.4 在生产文件与检验文件是否标出所有的重要事项,并坚 持执行?(过程参数,设备编号,检验规范,工艺文件,作业指导书，机器能力证明，过程控制图的控制界限) 灵活的模具更换装置,极限标样) 数或偏差情况?(新产品,更改过的产品批产前检验指令) .

2.2.5 产品调换/更换是否具备必备的辅助器具?(调整计划, 2.2.6 是否在生产开始时进行岗位点检/认可,并记录调整参 .

2.2.7 要求的改进措施是否按时落实,并检查其有效性?(过程 B2.3 FMEA,审核后的改进计划,内部抱怨,顾客抱怨) 运输/搬运/储存/包装 内容/要求 评分 评价/说明 2.3.1 产品数量/生产批次的大小是否按需求而定,并是否有 目的的运往下一道工序?(即时供货,定量定位,另件状态标识,足够、合适的运输器具) 品/零件的特性而定?(储存量,防受损,整齐清洁,控制储存时间,环境影响) 分别储存与标识?(隔离区.废品箱,状态标识) 2.3.2 产品/零件是否要求储藏,运输器具/包装方法是否按产 2.3.3 废品,返修件和调整件以及车间内的剩余料,是否坚持 2.3.4 整个物流是否能确保不混批,不混料,并保证追溯性? 2.3.5 B2.4 (另件标识,状态标识,生产批号标识,去除无效标识) 模具/工具,工装,检具是否按特性存放? (防受损存放,定置存放,标识,明确的认可状态与更改状态) 评分 缺陷分析,纠正措施,持续改进(KVP) 内容/要求 评价/说明 2.4.1 质量数据/过程数据是否完整记录并具有可评判性?(记 录卡,控制图,过程参数记录,设备维修记录) 2.4.2 质量数据/过程数据是否用统计技术定值分析,并由此 导出改进措施?(SPC,排列图,因果图,对策措施,实施效果) 对产品要求/过程要求有偏差时是否分析原因,并检查2.4.3 纠正措施的有效性?(因果图,FMEA/缺陷分析,过程能力分析,8D方法) 2.4.4 满足质量要求〈内部/外部〉,验证是否遵守质量要求) 2.4.5 受控状态,降低流转时间) 对过程和产品是否进行持续改进?(成本优化,改进过程对过程和产品是否定期进行审核?(新产品/新过程，未 2.4.6 标?(产量,质量数据,缺陷成本,流转时间)

对过程和产品是否确定目标值,并监控是否达到目 3.5质量问题管理

3.5.1目的

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通过建立规范的流程，质量问题归口到质量部先期质量处统一管理，将所有试制时出现的问题纳入QTM管理系统，定期向项目组人员通报整改进度。

3.5.2 输入

质量问题跟踪表、质量问题整改明细表、质量问题牵头整改单位、组织牵头分解单位、质量问题管理编号规则。

3.5.3输出

新品试制质量问题整改汇总表 3.5.4 质量问题管理整改跟踪流程

流程名称：质量问题整改跟踪流程流程拥有者：质量部时间DC 阶段1个月内问题提出单位开始1、提出问题及汇总问题质量部牵头单位2、组织确定整改牵头单位、时间节点根据采购要求3、制定整改计划实施整改2个工作日4、验证问题整改效果N验收完成后一个工作日5判定效果Y6问题关闭结束

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流程名称：质量问题整改跟踪流程说明流程拥有者：质量部序号1活动名称提出问题及汇总问题组织确定整改牵头单位、时间节点制定整改计划实施整改验证问题整改效果执行者问题提出单位执行时间1个月内输入物发现的问题参考文件/质量问题跟踪表整改措施计划表质量问题跟踪表质量问题跟踪表质量问题整改关闭交付品2质量部根据采购要求问题汇总/3牵头单位根据采购要求2个工作日质量问题跟踪表/4问题提出单位整改措施计划/56判定效果质量部验收完成后一个工作日质量问题跟踪表/问题关闭质量部质量问题跟踪表 3.3.5各类质量问题来源

1、零部件入厂质量问题 4、总装问题 2、各类质量评价、测试的问题 5、焊接问题 7、检测线问题 8、路试质量及外形问题 10、试乘试驾问题 3、可靠性道路试验问题 6、涂装问题

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3.3.6 新品试制质量问题整改跟踪表

NO. 提出时间 发现场所 零部件件号 工位 零部件名称 问题描述 问题点 1 2 牵头人签名 整改牵头单位 已整改 正在整改 新品试制质量问题整改跟踪表 编制 原因分析 整改完成情况检查 未整改 确认人签名 审查 整改措施 牵头单位 问题提出单位 效果验证 提出单位 责任者 完成时间 问题提出人 整改牵头人 供应商 供应商技术质量厂长 姓名 联系电话 3.3.7新品试制质量问题整改明细表

新品试制质量问题整改明细表 备注：表中各符号意义：“○”表示问题已关闭；“◇”表示问题已整改但未进行验证关闭；“△”表示暂时不整改的问题；“×”表示不需整改的问题 牵头单问题开是否牵头单问题牵头提出发现整改完严重程验证是整改时原定整编号 工位 件号 位（细启时间重新位异动描述 单位 单位 时间 成时间 度 否关闭 间调整 改时间 分） （天） 开启 情况 1 2 .

责任人 统计数 1 1 .

3.3.8新品试制质量问题整改汇总表

新品试制质量问题整改汇总表 1、进展情况 问题解总体状态 决率 新问题 (〈7天) 开启问题 开启问题 总体状态 报告日期 关闭问题 关闭问题 注1:总体状态=老问题/问题总数*% G:<20% Y 老问题 问题总数 R:>40% (〉35天) 2、问题趋势（每7天统计） 问题解新问题 趋势 决率 (〈7天) 注2:问题解决率=关闭问题/问题总数*% G:>40% Y R:<20% 老问题 问题总数 (〉35天) 3、各单位问题整改情况 整改牵头单位 总计 问题总数 目前仍存在问题数 重点问题数 重点整改率 验证关闭数 问题整改率 .

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3．6高风险供应商技术支持

3.6.1 目的

新产品开发阶段，识别产品可能存在的隐患或潜在的重大问题，通过风险的评估甄别出高风险零部件和供应商，并将其纳入重点管理，确保零部件的开发进度及开发质量。

3.6.2 输入

新产品零部件及供应商的风险评估结论 3.6.3 输出

新产品风险零部件及供应商跟踪表、新产品零部件及供应商风险状态汇总表 3.6.4 要点

 供应商技术支持处负责新产品零部件及供应商的风险评估；  供应商技术支持处负责新产品零部件及供应商的风险分类；

 采购部负责新产品高风险零部件及供应商的信息发布、问题跟踪及关闭；  采购部负责对新产品高风险供应商的处罚。 3.6.5 工作程序

3.6.5.1 零部件及供应商高风险评估确定

 供应商启动APQP启动会并进行风险自评，在10个工作日之内将自评结果提交给供应商技术

支持处，供应商技术支持处组织进行核查识别新产品潜在风险供应商；

 供应商技术支持处牵头组织新产品高风险零部件及供应商评价，评价结果形成会议纪要和

《新产品风险零部件及供应商跟踪表》并经项目总监签字确认。 3.6.5.2 零部件及供应商高风险分类

 新产品高风险零部件：经项目组共同评审，确定因零部件原因造成的高风险问题, 属于 新

产品高风险零部件的，纳入《新产品风险零部件及供应商跟踪表》，按高风险零部件进行跟踪管控；

 新产品高风险供应商：经项目组共同评审，确定因供应商原因造成，属于新产品高风险供

应商的，纳入《新产品风险零部件及供应商跟踪表》，按高风险供应商进行跟踪管控。 3.6.5.3 零部件及供应商高风险信息发布及问题跟踪

 供应商技术支持处在高风险零件及供应商开启评审会后，发布会议纪要（经项目总监或采购

经理签字确认）、《新产品风险零部件及供应商跟踪表》、《新产品零部件及供应商风险状态汇总表》给采购管理处；

 采购管理处定期向部内各单位发布《XX年XX月开启及解除新品风险供应商名单的通知》，推

进部内新产品高风险供应商的关闭及处罚办理工作；

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 识别出的高风险问题确定为供应商原因造成的，供应商技术支持处按项目组要求向新产品风

险供应商按期发布《新产品高风险供应商通知》；

 识别出的高风险问题确定为长安公司相关部门原因造成的，供应商技术支持处根据风险类别

按职责向公司相关责任部门发出《新产品高风险零部件通知》；

 供应商技术支持处负责对高风险问题进行督促整改，按期更新《新产品风险零部件及供应商

跟踪表》发布给项目组及采购管理处，直至风险解除；

 供应商风险问题整改完成后,向供应商技术支持处提出书面《零部件风险问题关闭申请》。  供应商技术支持处在高风险零件及供应商关闭评审会后，发布会议纪要（经项目总监或采购

经理签字确认）及《新产品零部件及供应商风险状态汇总表》给采购管理处。

 供应商技术支持处将《新产品高风险供应商关闭通知》及发布给整改完成的新产品风险供应

商。

3.6.5.4 零部件及供应商高风险关闭  高风险零部件的关闭

高风险零部件问题整改完成后，供应商技术支持处组织公司相关部门进行评审确认关闭，形成会议纪要，项目总监审批后（无项目总监的则由采购经理审批），发布《新产品高风险零部件关闭通知》及《新产品零部件及供应商风险状态汇总表》。  高风险供应商的关闭

供应商风险问题整改完成后,向供应商技术支持处提出书面《零部件风险问题关闭申请》。供应商技术支持处组织公司相关部门进行评审确认关闭，形成会议纪要，项目总监审批后（无项目总监的则由采购经理审批），发布《新产品高风险供应商关闭通知》及《新产品零部件及供应商风险状态汇总表》。

3.6.5.5新产品高风险供应商处罚

 被确定为新产品的高风险供应商，按长股司采2010 70《重庆长安汽车股份有限公司供应商考

核管理程序》及其《重庆长安汽车股份有限公司供应商评价及考核细则》之相关规定对其进行处罚。

 被确定为新产品的高风险供应商，2个月内风险未关闭，则暂停该供应商其它同类新产品开发

资格，直至风险解除；

 因供应商高风险问题未关闭，影响项目重要里程碑评审通过，影响产品投产签署等，则取消

其同类新产品开发资格，停止其新品定点开发资格，直至风险解除；

 连续3次或一年内累计5次被列为新品高风险的供应商，且无整改措施或提交的整改措施未得

到采购STA认可，则取消其同类新产品开发资格，减少同类产品供货比例。必要时报请供应商管理委员会批准，取消该零部件的配套资格。

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3.6.5.6 流程说明

新品风险零部件及供应商管理流程说明见表1。

表1 新品风险零部件及供应商管理流程说明

序号 活动名称 执行者 供应商 1 零部件及供应商高风险评估确定 采购部 研究总院 质量部 零部件及供应商高风险分类 采购部 研究总院 质量部 新产品高风险3个工作日 零部件及供应商跟踪表 新产品高零部3 高风险信息发布 采购部门 3个工作日 件风险通知 新产品高供应商风险通知 采购部 4 高风险问题整改 研究总院 质量部 供应商 5 高风险零部件及供应商问题关闭 采购部 研究总院 质量部 3个工作日 新产品零部件10个工作日 及供应商风险状态汇总表 新产品高零部件风险通知 新产品供应商高风险通知 新项目高风险零部件及供应商关闭通知/新产品零部件及供应商风险状态汇总表 高风险问题整改结果 5个工作日 执行时间 输入物 参考文件 新产品高风险零部件及供应商评价细则 交付品 新产品高风险零部件及供应商跟踪表 新产品零部件高风险通知/新产品供应商高风险通知 新项目高风险零部件及供应商通知/新产品零部件及供应商风险状态汇总表 2 3.6.6 时间：项目DC开始至JOB1 3.6.7 单位

牵头单位：采购部

协助单位：研究总院、质量部、工厂等相关单位

3.7质量状态评估 (每一轮）

3.7.1 目的

有效控制转段风险，使质量问题得到及时整改。 3.7.2输入

质量目标完成情况；质量跟踪管理（QTM）；

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3.7.3输出 质量评审报告 3.7.4要点

质量目标是否达到；确认能否转入下一阶段。 未关闭问题风险分析和控制措施确认。

3.7.5时间：投产开始的每一轮试生产、小批量生产 3.7.6单位：

牵头单位：质量部

协助单位：研究总院、采购部、制造工厂、工艺技术部 3.7.7转段质量评审报告

转段质量评审报告 项目名称 评审时间 评审人员 所处阶段 评审地点 DR □；DC □；CC □；LS□ 评审情况： （一、质量问题整改情况介绍，目标评价：是否达到；二、未关闭问题清单；三、未关闭问题风险分析。） 评审意见及结论意见： 结论：是否同意转入下阶段： 同意 □ ； 不同意 □ 评审组组长： .

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备注 3.7.8评审问题表

项目名称 遗 留 问 题 序号 问题描述 起草 时间 是否同意转入下阶段的审查意见

项目总监或项目第一负责人 质量部分管 所处阶段 DR □；DC □；CC □；LS□ 责任部门 整改完成时间 审核 项目质量第一负责人填审定 项目技术第一负责人填写 写 时间 时间 3.8生产线设备管理

3.8.1目的

确保新品生产线达到设计目标要求，同时对存在的问题进行跟踪管理。 3.8.2输入

焊接线单台设备验证明细、焊接线联动设备验证明细，涂装线单台设备验证明细、涂装线联动设备验证明细，总装线单台设备验证明细、总装线联动设备验证明细，设备厂家提供的设备相关参数及预防性维护要求。

3.8.3输出

生产线问题整改跟踪表、投产签署评价标准。 3.8.4要点

对焊接、涂装、总装生产线逐项进行验证，存在的问题必须有解决措施和时间要求，同时编制设备预防性维护计划，做好设备在试制过程中的维护保养工作。

3.8.5时间

第一轮试制开始至量产 3.8.6 单位 牵头单位：工厂

参与部门：工艺技术部、研究总院、战略规划部、制造工程部

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3.8.7生产线设备问题整改流程

流程名称：生产线设备问题整改流程流程拥有者：江北工厂、渝北工厂序号1活动名称使用单位提出存在问题制造工程处处组织问题分析设计变更通知执行者使用单位工厂制造工程处工艺技术部制造工程部/工厂制造工程处实施效果验证使用单位执行时间/输入物发现的问题参考文件/交付品生产线设备问题汇总表问题分类及措施表2/问题汇总/3/设计原因造成质量问题跟踪表/设计变更通知书4组织整改//整改措施计划表生产线设备问题汇总表56/整改措施计划生产线设备问题汇总表/问题关闭使用单位//质量问题整改关闭 流程名称：生产线设备问题整改流程流程拥有者：江北工厂、渝北工厂序号1活动名称使用单位提出存在问题制造工程处处组织问题分析设计变更通知执行者使用单位工厂制造工程处工艺技术部制造工程部/工厂制造工程处实施效果验证使用单位执行时间/输入物发现的问题参考文件/交付品生产线设备问题汇总表问题分类及措施表2/问题汇总/3/设计原因造成质量问题跟踪表/设计变更通知书4组织整改//整改措施计划表生产线设备问题汇总表56/整改措施计划生产线设备问题汇总表/问题关闭使用单位//质量问题整改关闭 .

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3.8.8设备问题分类汇总表

设备问题分类汇总表 序号

问题描述 整改措施 责任单位 责任人 提出提出单位 人 提出时间 未完成 计划完成时间 已完成 完成情况 备注 图正在例: 进行 调整项目

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3.8.9新品投产签署评价 序号 1 2 3 4 5 焊接 6 7 指标 设备开动率 作业能率 生产节拍 瓶颈工位节拍 问题整改率 重大遗留问题 瓶颈设备OEE 投产要求值 实际完成值 93% 95% 600秒 85% 0 40% 满足国家环保、安全、职业健康相关规定 93% 95% 102秒 85% 0 40% 满足国家环保、安全、职业健康相关规定 93% 95% 120秒 0 85% 40% 满足国家环保、安全、职业健康相关规定 是否通过 是 否 备注 8 “安全环保三同时” 1 设备开动率 2 作业能率 3 4 5 涂装 6 7 生产节拍 瓶颈工位节拍 问题整改率 重大遗留问题 瓶颈设备OEE “安全环保三同时” 8 1 2 3 4 5 总装 5 6 设备开动率 作业能率 生产节拍 瓶颈工位节拍 重大遗留问题 问题整改率 瓶颈设备OEE “安全环保三同时” 7 3.9盛具管理

3.9.1 目的

通过此管理流程，确保新品量产前的盛具到位，同时对存在的问题进行跟踪管理。 3.9.2 输入

新品零部件基本数据、技术协议中的零部件防护要求、零部件盛具设计标准、盛具技术协议、

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盛具申请表、盛具设计方案图、生产线建设网络计划、新产品的一、二级网络图、生产线建设进度。

3.9.3 输出

盛具对接确认计划表、盛具第*次现场确认情况明细表、盛具确认情况汇总表、盛具问题评价表、零部件盛具静态项目检查表、零部件盛具动态检查表、零部件盛具验收认证书、零部件内部盛具验收确认书、内部包装使用情况汇总表

3.9.4 要点 外部盛具

研究总院发布新品零部件数据。

研究总院在与供应商签订的技术协议内明确供应商的零部件防护技术要求，如防水、防尘、易变形程度、外观完整要求等内容。

物流部物流规划处制定零部件盛具设计标准，统一零部件盛具尺寸链、设计及材料选用原则，下发给工厂物流处。

工厂物流处根据研究总院与供应商签订的技术协议及物流部物流规划处颁布的零部件盛具设计标准，编制新品零部件盛具指导手册并与供应商签订零部件盛具技术协议。

供应商根据与工厂物流处签订的零部件盛具技术协议编制零部件盛具设计方案，填写《盛具申请表》。

工厂物流处组织车间、研究总院、工厂质量管理处、工厂技术处、物流部物流规划处、对供应商的盛具设计方案进行评审。

供应商根据通过审核的盛具设计方案制作盛具样件，并将盛具样件送至工厂物流处；对未通过审核的盛具设计方案，供应商需根据评审意见重新制定盛具设计方案并提交《盛具申请表》。

工厂物流处对盛具样件进行评审。

通过评审的供应商盛具样件可进行批量制作并投入使用，否则重新提交样件审核。

工厂物流处将供应商的《盛具申请表》存档，并向物流部物流规划处提交供应商盛具数据。 物流部物流规划处将供应商盛具数据归档。 内部盛具

工艺技术部提供新品开发内部盛具的品种明细，工厂技术处提供新品开发内部盛具设计制作方面的要求。

各盛具使用车间根据工艺技术部、工厂技术处提供的明细和要求提出物料需求计划表。 工厂物流处对使用单位提出的需求计划进行审批。 工厂物流处对通过审批的需求计划拟定招标技术书。 采购部根据工厂物流处提供的招标技术书确定竞标单位。 竞标单位根据招标技术书设计技术方案。

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采购部组织评审。

对评审提供的技术方案发竞标单位报价，组织开标会和确定中标制作商。 中标制作单位对包装的样架进行制作。

工厂物流处组织对样架进行验收，并填写盛具验收确认书对验收不合格的样架返回供应商进行整改。

对通过验收的样架由车间进行试用。

车间对样架在现场的使用效果进行评价，并填写盛具使用情况汇总表。 盛具制作单位对通过终验收的样架进行批量制作。

3.9.5 时间

第一轮试生产开始前4个月至6个月，方案的对接及样架的制作到位； 第一轮试生产至第五轮试生产，所有样架的线边确认；

第一轮试生产至最后一轮试生产之间，进行内部周转盛具的样架制作及确认； 小批量生产前，内、外部盛具批量制作到位。 3.9.6 单位

牵头单位： 工厂物流处

参与部门： 工厂各车间、民生RDC、物流部、采购部、研究总院、工艺部、质量管理处 3.9.7 盛具对接确认表

盛具标准类型 确认后是否满足使用要求 件号ID 产品名称 名称 装箱标准数量 存在的问题 整改措施

3.9.8 盛具 现场确认情况明细表

确认后是否满足使用要求 件号ID 产品名称 名称 盛具标准类型 装箱标准数量 存在的问题 整改措施 .

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3.9.9 盛具确认情况汇总表

盛具总数 已确认盛具数 未确认盛具数 **盛具(总装或者焊接件)最终确认情况(截止月 日) 厂家总数 已确认厂家数 未确认完厂家 料架 网箱 标准箱 原包装 厂家承诺交*月份货时的合格盛具 盛具类别（合计） 3.9.10盛具问题评价表

盛具问题汇总评价及分析（模板及例证） 序号 问题描述 原因分析及整改措施 责任单位 完成时间 完成情况 厂家 盛具明细 具体问题 … … … … … … 3.9.11 零部件盛具静态项目检查表

零部件盛具静态项目检查表

盛具制造单位： 盛具名称： 盛具编号： 交验日期： 序号 1 2 3 4 5 6 结构应与设计图及相关技术要求一致 盛具外形尺寸符合要求 盛具装箱数量符合要求 物料卡存放盒 盛具脚轮安装位置正确 盛具吊钩安装位置正确 检 查 项 目 制造商自检 YES/NO 签字 验收组确认 YES/NO 签字 盛具结构应符合要求 .

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7 8 9 10 11 12 13 盛具安装标牌 盛具焊接牢固可靠 防止零件跳动的压紧装置 支撑零件的挡杆 定位窝（冲压零件用盛具） 底部叉车用“井字”横档 分隔零件的隔离槽分布应合理 下列项目应具有可操作性、使用方便及可靠性 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 压紧装置 脚轮 吊钩 挡杆（含支撑杆） 分隔零件的隔离槽 定位窝 零部件在盛具中的存放方便 零部件在盛具中的取拿方便 对零件存放操作人无不安全隐患 对零件取拿操作人无不安全隐患 对零件的存放符合零部件生产节拍要求 对零件的取拿符合零部件使用节拍要求 盛具标牌应符合要求 26 27 28 29 30 31 32 零件标牌安装位置符合要求 幅面大小符合要求 表面为乳白色喷塑 字体、箭头、线条符合要求 内容齐全 各栏填写准确 盛具货架上应有标识的制作厂 家名称、制作时间和联系电话 盛具外观质量应符合要求 33 34 35 36 盛具表面为乳白色面漆 表面漆膜厚度均匀、且无明显流痕 焊缝均匀平整 盛具完好、无损坏 .

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盛具制造用材料应符合要求 37 38 选用材料符合技术标准要求 提供材料的合格证明 提供的技术资料应完整、正确 39 40 41 42 盛具设计方案书 盛具设计图 盛具合格证 盛具操作说明书 其 它 注：若需增加静态检查内容，请填写在表中的“其它”项栏内。 3.9.12零部件盛具动态检查表

零部件盛具动态检查表 制造厂家 序号 盛具名称 问 题 描 述 盛具编号 产生原因 产品件号 交验数量 问题发现单位经办签字 注： 对盛具的动态检查及验收，主要是为了通过产品在盛具中的存放、运输、取出等过程后，来验证盛具对产品有无不良影响，如运输过程中零部件发生了跳动、产生挤压及产生变形等，并对出现的问题及其产生原因在上表中作记录 3.9.13零部件盛具验收认证书

零部件盛具验收认证书 盛具所属厂家 盛具零件名称 产品件号 .

盛具类型 认证时间 .

预验收结论（合格打“√”，不合格打“×”）： 一、外型及质量类 外型是否统一 厂家名称标识 二、运输及装卸类 聚胺脂刹车轮 防震橡皮带 三、使用操作类 取拿是否方便 现场摆放安全 预 验 收 组 生产计划处代表： 民生RDC代表： 问题描述： 单位： 整改措施 单位： 填写人： 填写人： 盛具所属厂家代表： 工厂使用单位： 满足装配要求 托钩是否规范 推动是否方便 叉车装卸卡板 外观颜色 有效胶垫保护 辨认标识牌 注：验收单需由生产处、民生RDC、使用单位共同确认完成。 3.9.14盛具申请书

盛具申请书

申请时间 供应商代码

供应商联系人及电话 适用车型 序号

零件名称

供应商名称

零件配送方式件号 及车辆

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备注

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零件形状 零件尺寸（mm) 包装类型 容器图视(mm) 高 容积（立方米） 包装净重(kg) 零件单重(kg) 容器总重(kg) SNP 容器及零件本体辅助材料功能信息 辅材名称 评审单位 保护部位 长安公司包装确认记录 评审内容 附图 折叠前折叠后包装尺寸 尺寸尺寸（mm） （mm） 长 宽 是否重复使用 作业内容 评审意见签署 物流方面(尺寸链、包装箱型物流部 等) 工厂车作业性方面(装配作业性、取间 用、SNP等) 工厂物流处 物流方面（颜色、标识等） 技术部品质方面（是否影响产品外门 观、质量） 质量部品质方面（是否影响产品外门 观、质量） 备注：评审请填写“通过或不通过”，不通过请填写问题点。 3.9.15零部件内部盛具验收确认书

零部件内部盛具验收确认书 .

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文件编号：CPS-IM-R-05-PT-005 包装零部件包装制作单位 名称 发布/修订日期：200x年x月x日 产品件号 包装类型 塑料周转箱（ ）；金属网笼（ ）；料架（ ） 认证时间 200x年x月 日 预验收结论（合格打“√”，不合格打“×”）： 一、外型及质量类 外型是否统一 外观颜色 辨认标识牌 包装名称标识是否清晰 二、运输及装卸类 是否采用规定的聚胺酯脚轮并万向轮带刹车 防震橡皮带 三、使用操作类 有效胶垫保护 拖、挂钩是否规范 推动是否方便 能否满足叉车的装卸需要 取拿是否方便 物流处代表： 质量管理部门代表： 能否满足线边的摆放需要及 安全性 满足装配要求 预 验 收 组 包装制作商代表： 使用单位代表： 单位： 填写人： 单位： 填写人： 注：验收单需由物流处、包装制作商、质量管理部门、使用单位共同确认完成。

3.9.16 XX车型内部包装使用情况汇总表

XX车型内部包装使用情况汇总表 填表单位：XX车间 填表人：XXX 序零部件包装名包装制是否合整改方件号 问题描述 完成时间 号 称 作商 格 案 1 3.10新品人员培训

3.10.1目的

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通过对单位内部培训活动检查，确保新品投产试制人员的培训能够严格按照九级标准实施培训，确保新品投产试制人员培训能够达到九级16点以上，顺利实施新品生产，对新品投产试制人员培训后检查人数进行汇总，确保新品生产总人数、作业熟悉度达到投产规定的要求，同时针对存在的问题进行跟踪管理。

3.10.2输入

新品试制计划、九级培训标准 3.10.3输出

培训记录、新品投产人员实施进度表、工位确认表、新品试生产期间人员状态、新品量产前培训后作业熟悉度标准、新品人员培训结果检查表

3.10.4要点

通过对单位新品投产试制人员培训活动及结果的检查，确保新品投产试制人员能够严格按照九级活动标准等级实施培训并达到九级标准，确保培训合格后人员数及作业熟悉度达到投产要求，对存在的问题，落实解决措施。

3.10.5 时间 PP3完成。 3.10.6 单位

牵头单位：工厂人力资源处

参与单位：人力资源处、工厂质量管理处、工厂技术处、焊接、涂装、总装车间、冲压车间、质量部、研究总院

3.10.7 九级培训内容

阶段 等级 1 2 3 4 5 6 线上培训阶段-TTO阶段 7 8 培训内容 一般安全指导/质量教育 资料培训 工位 作业计划编制 品质保证项目 理解度确认 工位与作业训练 重点要素作业训练 活动内容 车间/小组一般安全指导、质量教育 活动记录 培训记载册 初版作业指导书 工位培训确认表 工位培训确认表 作业指导书 工位培训确认表 工位培训确认表 工位培训确认表 工位培训确认表 进行操作技术产品明细表确认、初版作业指导书编制、关重工序确定、检查项目确认 实际操作练习 各工序作业指导书的完善 装配失误的纠正 完成正确装配的确认 每工序的操作确认 重点工序的确认 .

线下培训阶段-TTO前 .

连线试生产（在1.5-2倍生产纲领节拍9 一般作业训练 条件下-间隔工位,不停产混线试生产,每种车型20辆） 工位培训确认表 .

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3.10.8新品投产人员培训计划

新品： 培训 等级 培训项目 培训内容 措施 责任人 协助人 年度 备注 线下培训阶段（TTO前） 一般安全指导及质量教育（1级） 操作技术资料培训 (2级) 工位操作培训(3级) 作业计划编制及完善(4级) 品质保证项目(5级) 理解度确认(6级) 线上培训阶段（TTO阶段） 工位与作业训练(7级) 重点要素作业训练(8级) 一般作业训练(9级) 备注 一天 时间段 审核 编制

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3.10.9新品人员培训结果检查表

第一步：知识 第二步：顺序 第三步：重点 第四步：结果 第五步：作业时间 序工位号 名称 姓名 基础知识理解 与作检业零作查顺部业项序件内目不的容的同 确理确6 认 解 认 次以下 与作业顺序不同 4 次以下 与作业顺序不同 2 次以下 有与时作违业反顺作序业一顺致 序 本工位发遵守遵守现 4 了，了，次，但有没有下工失误 失误 位发现 2 次 本工位发现 3 次，下工位发现 1 次 本工位发现 2 次，下工位发现 0 次 本工位发现 1 次，下工位发现 0 次 同量产车一样的水平 超出节拍50％ 超出节拍30％ 超评出节价节拍点拍内 数 10％ 1 1 1 1 1 2 3 4 1 2 3 1 2 3 4 5 1 2 3 4 20 3.10.10人员培训检查汇总表

第一步：知识 第二步：顺序 第三步：重点 第四步：结果 工段 人员班组 配置数 第五步：作业时间 17--20点 作业时间在节拍内能完1-4点 能够理解基础知识、作业范5--8点 能够遵守作业顺序并做9-11点 能够遵守工位关重点所12--16点 做出的结果在本工位内没有发现.

实际在岗人数 .

围以及判断不好（人数） 要求的顺序失误，下工位也成（人数） 良品（人数） 并作好（人没有发现（人数） 数） 汇总合计 3.10.11新量产前培训后作业熟悉度评价标准 项目 第一步 标准 能够理解基础基础知识理解 知识、作业范围零部件的确认 知识 以及判断不良作业内容理解 品 检查项目的确认 忘了，与作业顺序不同6次以下 忘了，与作业顺序不同4次以下 能够遵守作业顺序 顺序并做好 忘了，与作业顺序不同2次件以下 作业顺序一样 能够遵守工位有时违反作业顺序 重点 关重点所要求遵守了，但有失误 的顺序并作好 遵守了，没有失误 做出的结果在本工位发现4次，下工位发现2次 本工位内没有本工位发现3次，下工位发现1次 结果 发现失误，下工本工位发现2次，下工位发现0次 位也没有发现 本工位发现1次，下工位发现0次 要求 点累计资料及证据 判断方式 数 点数 培训记载册、考试试卷 查证 1 1 工位培训确认表 查证 1 2 工位培训确认表 查证 1 3 工位培训确认表 查证 1 4 作业指导书、工位培训确认表 目测、查证 1 5 作业指导书、工位培训确认表 目测、查证 1 6 作业指导书、工位培训确认表 作业指导书、工位培训确认表 作业指导书、工位培训确认表 作业指导书、工位培训确认表 作业指导书、工位培训确认表 作业指导书、工位培训确认表 作业指导书、工位培训确认表 作业指导书、工位培训确认表 作业指导书、工位培训确认表 目测、查证 目测、查证 目测、查证 目测、查证 目测、查证 目测、查证 目测、查证 目测、查证 目测、查证 1 1 1 1 1 1 1 1 1 7 8 9 10 11 12 13 14 15 第二步 第三步 第四步 .

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同量产车一样的水平 超出节拍50% 超出节拍30% 超出节拍10% 节拍内 作业指导书、工位培训确认表 作业指导书 作业指导书 作业指导书 作业指导书 目测、查证 秒表测量 秒表测量 秒表测量 秒表测量 1 1 1 1 1 16 17 18 19 20 第五步 节拍 作业时间在节拍内能完成 3.10.12单位培训活动检查表 等级 培训内容 活动内容 车间新品培训计划拟订 1 教育 新品培训计划的实施与控制 车间/小组一般安全指导、质量教育 线下培训阶段-TTO前 3 工位 实际操作练习 各工序作业指导书的完善 装配失误的纠正 完成正确装配的确认 每工序的操作确认 重点工序的确认 工位培训确认表 作业指导书 工位培训确认表 工位培训确认表 2 进行操作技术产品明细表确认、初版作业指导书编初版作业指导书 资料培训 制、关重工序确定、检查项目确认 工位培训确认表 活动记录 培训计划 实习进度表 培训记载册 要 求 计划完整、规范 人员培训进度受控 记录记载册完整真实 有完整零部件明细 初版作业指导书 能区分关重工序 工位检查项目明确 工位培训确认表 作业指导书修改记录 装配失误改正记录 员工完成正确装配记录 书内容 检查情况 评 价 是 否 是 否 是 否 是 否 是 否 是 否 是 否 是 否 是 否 是 否 是 否 是 否 是 否 4 作业计划编制 5 品质保证项目 6 线上培训阶段-TTO7 8 理解度确认 工位与作业训练 重点要素作业训练 工位培训确认表 线上能按要求完成作业指导工位培训确认表 线上能按要求完成重点工序作业内容 .

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阶段 连线试生产（在1.5-2倍生产纲领节工位培训确认表 经实地测时能够满足1.5-29 一般作业训练 拍条件下-间隔工位,不停产混线试生产,每种车型20辆） 倍生产纲领节拍要求 是 否 .

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3.10.13 品达级人员培训状态表

达级情况 工段 班组 班组人员 车型 人数 1级 2级 3级 4级 5级 6级 7级 8级 9级 白班 夜班 人数配置 新员工 成熟员工 白班 成熟员工 夜班 人数配置 新员工 人数配置 新员工 人数配置 成熟员工 新员工 成熟员工 合计 3.11内销车评价管理

3.11.1目的

通过新产品内销方式暴露车辆质量问题，以便于上市前的质量问题整改。 3.11.2 输入 新产品内销车辆 3.11.3 输出

《内销车质量信息反馈表》、 《内销车质量问题跟踪表》、 《内销车质量评估报告》 3.11.4 要点

 质量部制定LS前内销车质量指标

 内销车用户在规定时间内完成相应的行驶里程，并填写《内销车质量信息反馈表》提交质

量部

 质量部收集、跟踪质量信息并发布《内销车质量问题跟踪表》  项目组对内销车质量问题进行整改  质量部提交《内销车质量评估报告》 3.11.5 时间：新产品试制结束之后至量产上市前 3.11.6 单位：质量部、研究总院、采购部、工厂、项目组 3.11.7 《内销车质量信息反馈表》 《内销车质量问题跟踪表》

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3.12试生产爬坡计划评价管理

3.12.1目的

规范新产品开发试生产阶段车辆数量的标准管理，保证新产品开发质量。 3.12.2 输入 试生产爬坡计划 3.12.3 输出 生产车辆 3.12.4 要点

 物流部负责试生产爬坡计划的牵头管理工作

 项目组负责制定试生产的爬坡计划，并纳入项目一级网络图管理  项目组/轿车销售事业部/微车销售公司负责试生产计划的调整  项目管理部负责对试生产爬坡计划的执行情况进行检查与考核 3.12.5 车辆数量标准

 S4级及其以上开发级别车辆数量标准（无设计样车情况） 工装样车：轿车30-40辆；微车20-30辆； 试生产车：轿车70-80辆；微车50-60辆；

内销车：轿车100-130辆；微车30-50辆； （LS之前后各生产一半） 准商品车：轿车500辆；微车800辆。

 S3级及其以下的 机车匹配（换装发动机、AT）车辆数量标准 工装样车：轿车10-15辆；微车2-5辆； 试生产车：轿车15-20辆；微车5-9辆； 内销车：轿车40-70辆；微车10-20辆。 准商品车：轿车200-300辆。

 S3级及其以下的款型车（包含年度款和两厢车）车辆数量标准 工装样车：轿车、微车均为3-5辆； 试生产车：轿车10-15辆；微车5-9辆； 内销车：轿车40-70辆；微车10-20辆；

准商品车：轿车200-300辆。（仅是外饰少量改变的S1/S2可以不做准商品车，如扰泥板、装饰等新设计）

 S3级及其以下的专用车（右舵车、囚车、CNG等）车辆数量标准

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工装样车：轿车、微车均为3-5辆； 试生产车：轿车、微车均为5-10辆； 内销车：视情况而定。

3.12.6 时间：新品进入工厂试制开始至量产上市

3.12.7 单位：工厂、物流部、项目管理部、质量部、研究总院、采购部、轿车销售事业部/微车销售公司、项目组

3.13试乘试驾（内部&长途）评价管理

3.13.1目的

通过新产品试乘试驾（内部&长途）活动全面暴露产品上市之前的各类质量问题，促进质量问题的全面整改

3.13.2 输入 新产品试乘试驾车辆 3.13.3 输出

试乘试驾方案、试乘试驾总结报告 3.13.4 要点

 质量部编制内部试乘试驾活动方案  项目组编制长途试乘试驾活动方案

 质量部负责组织项目组相关人员开展驾评车辆的车况检查和返修，确保车辆状态符合驾评

要求

 质量部负责编制内部试乘试驾总结报告  研究总院负责编制长途试乘试驾总结报告 3.13.5试乘试驾数量及里程 3.13.5.1内部试乘试驾

 S4级及以上开发级别乘用车试乘试驾车数量为30辆，里程为3000—5000Km  S4级及以上开发级别商用车试乘试驾车数量为20辆, 里程为3000—5000Km  S3级及以下开发级别乘用车试乘试驾车数量为20辆, 里程为3000—5000Km  S3级以下开发级别商用车试乘试驾车数量为10辆, 里程为3000—5000Km  根据实际情况，新能源乘用车或商用车试乘试驾里程可延长到8000Km 3.13.5.2长途试乘试驾样车数≥3辆，且包含主要竞争车型，里程为≥3000Km 3.13.6 时间：

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 内部试乘试驾：项目通过CC后  长途试乘试驾：第三轮试生产 3.13.7 牵头单位：质量部、研究总院

协助单位：试乘试驾活动涉及单位、项目组

第四章 投产签署

4.1 PSW签署

4.1.1 目的

确保供应商准时、保质保量提供符合长安公司要求的零部件。 4.1.2 输入

PPAP资料、关键供应商生产现场评审报告。 4.1.3 输出 PSW签署报告 4.1.4 要点

4.1.4.1工厂质量管理处组织对合格配套件实物封样或产品检测的重要尺寸、性能参数、重量、材料报告等进行封样并标识，样件应妥善保存

4.1.4.2供应商按计划进行生产一致性评审,评审合格后将报告提交质量部；质量部组织技术、采购等部门对供应商现场和资料进行审查并发布审查报告；若评审中出现不合格项，供应商应制定相应整改计划交采购部确认。

4.1.4.3采购部对供应商按规定等级提交的PPAP资料,结合样件、小批量送样合格记录、供应商生产一致性评审合格结果作出评审结论，签署PSW。

4.1.5 牵头单位 采购部

4.1.6 时间 试生产第三轮至投产签署 4.1.5 配套件批量生产一致性检查报告

批量生产一致性检查报告 供应商名称 检查日期 序号 存在问题 配套件名称/件号 检查人员 严重度 .

对策措施 完成时间 .

总体 评价 备注：严重度分为严重、一般、轻微三个级别

配套件批量生产一致性检查内容 供应商名称 配套件名称/件号 检查日期 检查人员 序号 检查内容 一 资料 1. 技术状态管理是否受控，更改渠道是否规范 2. 产品图、技术条件、技术标准、质量基准书、工艺文件等是否齐全且为最新状态 3. 产品图、技术条件、质量基准书是否得到了长安公司的认可 4. 质量问题记录是否齐全，保存是否完好 5. PFMEA（过程失效模式分析）是否已完成，并且所有的高风险因素有相应的解决措施，并实施这些措施 6. 对于有设计责任的供应商，所有的DFMEA（设计失效模式分析）是否已完满的完成,并且所有的高风险值的因素有相应的解决措施，并实施这些措施 7. 对于所有技术信息，供应商收发渠道是否畅通，管理是否有效 8. 供应商资料是否合理 9. 是否有模具、检具的管理档案 二 按正式生产线、工装、流程生产出来的产品 1. 对类似产品发生过的问题是否清楚，是否采取了预防类似问题再次发生的措施 2. 产品材料是否符合资料要求 3. 产品是否符合国家相关法规（如3C、环保、公告等）的要求 4. 产品尺寸、外观、内部结构是否符合资料要求，需制作皮纹的零件是否满足长安公司的进度和质量要求 5. 在装车/机过程中，产品是否满足安装和功能要求 6. 工装样件是否封样（ 7. 试生产中出现的质量问题是否采取了有效的措施 三 生产过程 1. 现场环境是否有利于保证产品质量 2. 质量控制行为是否像作业指导书描述的那样执行，而且所有的测量工具已到位（测量仪器、设备、量具、检具等） 3. 现场质量控制是否按控制计划执行。 4. 过程瓶颈是什么，有否有计划来消除或者减少瓶颈造成的影响 5. 生产设备是否齐全、完好且在制造地点安装妥当 6. 生产工艺和作业指导书是否符合资料要求，是否齐全，是否能指导生产和操作 7. 操作人员是否掌握了作业要点（抽查操作人员） 8. 关重控制点是否进行了标识，并实施了重点控制 .

检查结果 .

9. 10. 重要工位的操作者变更时，是否对产品质量进行了确认并留有记录 操作者更换、设备参数调整、设备及模具修理、夹具调整、刀具更换后生产出的首件产品是否经过了严格检验，且对产品质量进行了确认并留有样件和记录 容易出现质量问题的过程是否采取了有效的防错措施 设计更改是否体现在了工装上 工装（包括型腔）是否检查合格 设备参数的调整是否能有效受控 设备、工装是否存在影响产品质量的问题 设备、工装存在的问题是否采取了有效措施，生产的产品是否具有可追溯性，对出现的问题是否进行了档案管理 是否有合适的设备及工装的保养措施以及停机应急机制（查保养制度和应急流程） 是否对于所有的设备，特别是新设备都有足够的备用零件和技术支持（了解备件情况和技术支持人员组成） 有多少返工和报废（占总零件生产的比例），是否有适当的计划来减少或消除返工和报废（查废品记录和降低废品率的计划） 对关重工序是否进行了工程能力评价并采取了有效的措施 库房管理 从原材料、半成品到成品的各个环节，是否标识清楚。相似产品是否采取了防止混淆的措施 对无用或受损的材料、产品等，是否进行了正确有效的识别和标识， 是否采取了防止混淆的措施 合格品、不合格品是否标识并分开摆放，是否采取了防止混淆的措施 产品分批是否合理，可追溯性管理方式是否有效 对不便用批次号进行识别管理的关重产品，是否留有追踪、识别的记录 原材料、结构等发生变化后生产的产品应作上特殊的标识，记录下切换日期，并通知长安公司确认 关重件返修合格后应作上识别标记并保存好完整的记录 是否对所有的存放区域（包括外包仓库）进行控制，包括有良好的出入库记录、先进先出管理、不同区域的清楚标识 检查过程 检查成绩表中的项目是否齐全，检查项目是否得到了STA的认可 型式试验报告是否合格有效，试验项目是否齐全 若供应商自己完成型式试验，供应商的试验设备是否满足试验条件要求 计量器具是否在有效期内，是否制定校检周期并是否执行 检具是否检测合格（查看检测报告） 必须的生产验证试验和生产过程中的日常试验检验设备是否齐全、完好并安装在适当地点 检验手段是否满足产品资料规定 本公司不能检查的项目是否有委外检查措施 检验人员是否配置合理，检验人员是否能熟练运用检测器具 自校设备是否制定有自校规程？ 变更管理（人员、环境等）是否有效 .

11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 四 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 五 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. .

12. 13. 14. 五 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 六 1. 2. 3. 4. 5. 七 1. 2. 八 1. 有无不合格品的处理流程，对不合格品的处理是否合理 是否完成了初始过程能力评估,并且对该评估中的问题已经制定了相应的整改计划 产品更改后，是否组织了相关部门对更改进行评价 分供方管理 指定二次配套件的选用是否符合长安公司的要求 对分供方的材料控制是否有效 对分供方的产品质量控制是否有效 对分供方产品质量的验证是否充分。尺寸、性能、外观等是否符合要求 分供方运用新的制造技术是否存在风险，是否采用了充分的试验来验证 与分供方之间的质量、技术信息的传递渠道是否畅通，是否能保证有效传递 分供方能否保证批量生产质量的一致性 包装、运输、储存 产品包装和转运货架等是否能满足长安公司的相关要求 产品包装、运输、储存环节是否有有效的防护要求 包装、运输、储存环节是否存在质量隐患 包装、运输、储存环节存在的问题是否采取了有效措施 如果运输过程外包给承运商，是否采取了有效的控制措施，以确保运输进度和产品质量 体系 是否通过了ISO/TS16949认证。若未通过，是否有通过TS16949认证的计划 质量体系文件是否能起到有效保证产品质量的作用 培训 是否所有的操作人员都进行了有效的培训（查培训记录，观看实际操作） 4.1.6 供应商零件提交保证书 零件 名称： 安全和/或政□是 府规定： 其它设计 变更： 设计图 编号： 检具号 码： 供方制造数据： 供方名称/供方代码： 地址/邮政编码： 零件件号： □否 图纸更改等级： 日期： 日期： 日期： 采购单编号： 工程更改编号： 提交数据 □材料及性能试验 顾客名称/部门： 买主/买主编号： 适用范围： □尺寸 .

外观□ .

注：这个零件是否有需报告的物质 塑料零件是否以适合的ISO标识标明 提交原因 □ 初次送审 □ 结构或原料选项变更 □ 设计变更 □ 分供方或原材料来源变更 □ 工具：转移、替换、更新、增加 □ 零件制造变更 □ 变异改正 □ 在新增场地生产零组件 □ 其它（请说明） 要求提交的等级（勾选一项） □ 等级 1----限于普通的标准件、原材料及辅助材料 等级 2——价值比较低，无关重特性的零件 □ 等级 3——有重要特性的零件 □ 等级 4——有关键特性且长安公司认为潜在风险比较大的零件，对于该零件的PPAP批□ 准，必须由长安公司在供应商现场对其所有的PPAP过程及文件进行评审后方能得到批 准。 结果： □尺寸测量 □材料及性能试验 □外观标准 □统计过程相关资料 结果符合所有图纸和规范□是 □否（勾选否，需说明原因） 要求： 声明： 本保证书所载之样品足以代表所有零件，符合顾客之图纸及规范，并且是规定的材料，正规的工模具和生产程序制造，本人以注意到任何上述声明之差异部门如下： 说明/ 意见： 姓名： 职称： 电话： 供方授权签名： 日期： 以下仅供顾客专用 零件 处理： 顾客 姓名： □批准 □拒收 □其它 □是 □是 □否 □否 顾客签名： 日期： 4.2 投产风险评估

4.2.1 目的

在进入批量生产前应进行质量、制造、供应商、设计等方面的风险评估，对于存在的问题进行暴露。

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4.2.2 输入

投产签署整车质量指标、整车评审报告、关键问题整改完成报告 4.2.3 输出 投产风险分析报告 4.2.4 要点

4.2.4.1、质量风险评估，包括质量阶段指标完成情况、质量问题整改完成情况、相关产品共用零部件质量问题造成的风险、相关产品在车身和整车上共性问题造成的风险。

4.2.4.2 供应商风险评估，包括新供方或新制造场所风险、对供方制造场所，因新产品或新制造技术的运用带来的风险、供方历史上业绩差带来的风险、供方承担大量业务造成供方资源紧张带来的风险、供方质量保证能力带来的风险。

4.2.4.3 设计风险评估，包括大量设计变更带来的风险、产品市场变化存在的风险、设计目标（重量、材料、功能性能等）难以完成的风险等。

4.2.4.4 制造风险评估，包括新的制造技术造成的风险、项目进度、人力资源、培训、设备、生产线能力、职业健康安全环境等带来的风险。

4.2.4.4 成本控制风险，包括开发费用、制造成本控制的风险等。 4.2.5 单位 牵头单位 项目组

协同单位: 研究总院、质量部、工艺技术部、采购部、工厂、物流部、财务部、市场部 4.2.6 时间 投产签署前半个月

4.3投产签署

按照长安汽车产品开发流程（CA-PDS）的要求，在公司各相关部门的努力下，XXX已经具备投产签署条件。各产品开发子系统阶段工作完成情况及投产签署交付品见下表：

里程碑 系统 投产签署-LS（Launch Sign-off) 交付物 产品上市专利分析报告 LS里程碑评审报告 销售服务板块上市工作推进报告 备件准备工作报告 财务 工作内容 产品上市专利分析 LS里程碑评审 市场导入、销售渠道确定、售后、装配手册 完成销售终端评估标准 完成售后备件计划、价格、编码、备件BOM 产品成本效益跟踪 责任单位 科技及知识产权管理部 项目管理部 销售公司 销售公司 客服公司 财务部 里程碑评审关键要素 ★公告申报完成并下发 ★试生产车性能评估 ★LS质量转段评审 ★供应商PSW签署 ★上市推广策略 ★内销车生产、销售 ★工艺适应性评审 ★售后备件准备情况 管理 产品成本效益跟踪报告 .

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LS市场跟踪报告 市场 上市配置报告 标准客户试乘试驾报告 产品公告 试生产总体性能评价报告 完成本阶段市场及价格监控 确定产品上市配置 标准客户试乘试驾 公告申报完成并下发 试生产车总体性能评价 市场部 市场部 市场部 研究总院 研究总院 公告申报与样车一致性检查报告 技术 产品标准 试生产车试验报告 整车材料成本可行性分析报告 结构图册/使用说明书/维修手册 工艺评审报告 公告申报与样车一致性检查 完成产品标准/技术标准、检验标准发布 完成试生产车车试验 整车材料成本分析 完成售后服务准备 工艺适应性评审 AUDIT评审 LS质量转段评审 高风险质量问题的风险评估 研究总院 研究总院 研究总院 研究总院 研究总院 工艺技术部 质量部 质量部 质量部 质量部 质量部 质量部 质量部 质量部 质量部 采购部 采购部 工艺 LS质量转段评审报告 内销车质量表现 整车质量风险评估 完成整车质量可靠性道路试验 试乘试驾 3C、环保、法规生产一致性评估 制造过程审核 供应商APQP完成 PSW签署（PPAP批准） 质量与零部件供应 试乘试驾报告 3C、环保、法规生产一致性评估报告 制造过程审核报告 供应商APQP状态报告 零部件设变率跟踪报告 合格证一致性检查报告 投产签署报告 零部件设变率跟踪 采购部 工厂 工厂 工厂 供应商物流盛具报告 供应商物流盛具制作完成 制造 合格证一致性检查 人员、设备、工艺、物流 XX项目XX里程碑部门级评审报告 所处阶段： . .

要求：以CA-PDS规范的里程碑相应的交付物进行审查 交付物完成情未完成项 况 项目 责任单位 完成时间 1 2 3 要求：以项目里程碑关键评价指标为标准进行审查 指标达成情况 未完成项 项目 目标 现状 问题描述 整改措施 1 完成时间 存在的主要问风险问题及对题评估 策 2 完成时间 责任单位 对项目的风险 部门 市场部 采购部 质量部 研究总院 物流部 财务部 工艺技术部 其 他 项目管理部： 责任单位 问题描述 整改措施 1 2 3 评估意见 会签 批准

第五章 量产签署

5.1初期流动管理

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5.1.1目的

使量产初期的车辆尽快达到质量一致性要求，保证上市车辆的质量。 5.1.2 输入 初期流动管理计划。 5.1.3输出

解除初期流动管理通知 5.1.4 要点

5.1.4.1初期流动管理实施时间为投产签署后，轿车量产500辆，微车量产800辆之前，若质量仍不稳定，可延长初期流动管理实施时间，未进行发运签署前车辆不能进行发运。

5.1.4.2先期质量处在投产签署前发出初期流动管理的通知。

5.1.4.3 制造工厂在接到通知后制定初期流动管理实施方案，实施方案包括检查项目、检查频次、检查数量、检查人，检查项目较量产期严格。

5.1.4.4 先期质量处在投产签署前根据初期流动管理实施方案制定整车初期流动管理实施计划并报质量部领导批准。

5.1.4.5 制造工厂按整车初期流动管理实施计划实施初期流动管理，并每天向先期质量处报送实施过程中发现的质量问题。

5.1.4.6 先期质量处对报送的问题进行识别后列入 QTM并通知相关部门进行整改。 5.1.4.7在初期流动管理结束时，先期质量处组织相关部门对整车整改效果进行评审，评审内容应包括：

（一）是否存在问题需要翻库； （二）翻库的车辆是否完成相关检验； （三）翻库后是否产生新的质量问题； （四）是否需要停产整改。

5.1.4.8 若评审未通过，先期质量处负责通知相关责任部门对问题进行整改后重新进行评审。 5.1.4.9若评审通过，先期质量处发出初期流动管理解除申请书，并报质量部领导批准。 5.1.4.10 质量部领导批准后，先期质量处发出解除初期流动管理解除通知书，并进行发运签署。

5.1.5 时间：初期流动管理实施时间为投产签署后，轿车量产500辆，微车量产800辆之前，若质量仍不稳定，可延长初期流动管理实施时间，未进行发运签署前车辆不能进行发运。

5.1.6 单位：质量部、研究总院、物流部、制造工厂

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5.2量产风险评估活动

5.2.1. 目的

在进入批量生产前应进行质量、制造、供应商、设计等方面的风险评估，对于存在的问题进行暴露。

5.2.2 输入

量产签署质量指标、LS遗留问题报告、关键问题整改完成报告 5.2.3 输出 量产评估分析报告 5.2.4 要点

5.2.4.1 质量风险评估，包括质量阶段指标完成情况、质量问题整改完成情况、相关产品共用零部件质量问题造成的风险、相关产品在动力总成和整车上共性问题造成的风险。

5.2.4.2 供应商风险评估，包括新供方或新制造场所风险、对供方制造场所，因新产品或新制造技术的运用带来的风险、供方历史上业绩差带来的风险、供方承担大量业务造成供方资源紧张带来的风险、供方质量保证能力带来的风险

5.2.4.3 设计风险评估，包括大量设计变更带来的风险、产品市场变化存在的风险、设计目标（重量、材料、功能性能等）难以完成的风险等

5.2.4.4 制造风险评估，包括新的制造技术造成的风险、项目进度、人力资源、培训、设备、生产线能力、职业健康安全环境等带来的风险

5.2.4.4 成本控制风险，包括开发费用、制造成本控制的风险等 5.1.5 单位 牵头单位 项目组

协同单位:研究总院、工艺技术部、质量部、采购部、工厂、物流部、财务部、市场部 5.2.6 时间 LS后1.5个月

5.3 量产签署报告

里程碑 系统 管理 市场 交付物 Job1里程碑评审报告 备件准备工作报告 市场推广策略 量产签署-J1（Job 1) 工作内容 责任单位 Job1里程碑评审 项目管理部 里程碑评审关键要素 ★量产签署报告 ★小批量车性能评估 ★小批量车质量评估 ★采购资源风险评估 ★发运签署报告 售后件状态及其价格清客服公司 单、售后件资源保供等 市场推广策略完成并确认 市场部/国际公司 .

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技术 工艺 量产车性能一致性签收报告 初始过程能力分析报告 工艺规程 量产车型主客观性能测试与验收 完成初始过程能力分析 研究总院 工艺技术部 工艺技术部 质量部 质量部 质量部 质量部 采购部 采购部 工厂 工厂 工厂 ★市场推广策略 质量与零部件供应 发布量产工艺规程 小批量车整改完成的质量评价（零件一致） 整车质量评审报告 完成整车质量评审 竞争车型的质量对比分析 发运签署报告 初期流动管理 零部件采购评估报零部件采购评估 告 PSW签署（PPAP批准） 小批量生产总结 制造 量产签署报告 项目各项量产条件进行风险评估 完成小批量车的生产(轿车300-500辆,微车500-800辆) XX项目XX里程碑部门级评审报告 所处阶段： 要求：以CA-PDS规范的里程碑相应的交付物进行审查 交付物完成情未完成项 况 项目 责任单位 完成时间 1 2 3 要求：以项目里程碑关键评价指标为标准进行审查 指标达成情况 未完成项 项目 目标 现状 问题描述 整改措施 存在的风险问主要问题评估 题及对策 1 完成时间 责任单位 问题描述 2 整改措施 1 2 3 .

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完成时间 责任单位 对项目的风险 部门 市场部 采购部 质量部 研究总院 物流部 财务部 工艺技术部 其 他 项目管理部： 评估意见 会签 批准 5.4 质量特管

5.4.1. 目的

在新品投产初期，在产品质量不稳定的情况下，为避免不合格零部件流入生产现场、避免不合格整车流入市场，而采取特别的质量管制措施（简称“质量特管”），从供应商零部生产到整车出厂的全过程，实现对质量问题的层层围堵。 5.4.2 输入

LS里程碑评审纪要、J1里程碑评审纪要 5.4.3 输出 合格的零部件及整车 5.4.4 要点

5.4.4.1成立质量特管保障组

（1）成立跨部门的“质量特管保障组”，主要领导参加。

（2）质量特别管控保障组职责：负责确保新品投产项目成功，产品质量让顾客满意。 （3）质量特别管控保障组机构：

组长：工厂厂长或副厂长 质量牵头人 （工厂质管处） 项目组牵头人 （项目总监） 制造牵头人 （工厂生产） STA牵头人 （STA） 售后服务牵头人 （售后服务经理） .

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（4） 保障组工作方式：LS-JOB1阶段，每天召开例会；JOB1—JOB1+90天阶段，每周召开例会；例会由工厂质管处牵头组织，会议议程为：评估前一天下线的车、 回顾内部质量信息, 依既定流程推动改进、回顾(得到的)市场信息、参加每天的AUDIT发布会、启动新任务、报告没关闭的任务状态、讨论其它议题。

5.4.4.2 质量特管的方式及环节 从零部件供应商生产到整车出厂全过程设置多重质量墙，层层围堵，防止不良品流入市场。 质量墙的传递 质量墙1： 二级供应商防止不良品流出 质量墙2： 一级供应商防止不良品流入 质量墙3： 一级供应商防止不良品流出 质量墙4： 长安入厂检验防止不良品流入 Tier 2供应商生产遏制 Tier 1供应商生产遏质量墙11： 出厂检查 质量墙10： 性能抽查 质量墙9： M10试驾 质量墙8： AUDIT 质量墙7： 强化淋雨 质量墙6： 顾客接受线 质量墙5： 过程监控 长 安 工 厂 过 程 遏 制

5.4.4.3 质量墙围堵措施

质量墙 目的 围堵方法 检查项目确定 牵头实施单位 所有零部件供应商出检查规格和全检零供应商实施，STA质量墙1供应商防LS-JOB1阶段：—3 止不合格厂全检，同样要求传递到二级供应部件明细由工厂质督促 商；JOB1—JOB1+90天阶段：质量不管处确定 品出厂 质量墙4 长安入厂检验避免不合格品入厂 质量墙5 工位控制点来围堵重复性的问题 质量墙6 线外CAL检查 稳定的零部件供应商出厂全检 LS-JOB1阶段：所有零部件入厂检验按20%抽查； JOB1—JOB1+90天阶段：质量不稳定的零部件入厂检验全检； 确定工位检查控制点及控制项目，工位操作人员实施控制 检查规格和全检零部件明细由工厂质管处确定 工厂质管处确定工位控制点和检验项目 工厂质管处 工厂各车间 根据市场反馈，确定顾客接受线，并进行专项检查 工厂质管处确定顾工厂质管处 客接受线检查项目 .

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质量墙7 20分钟强化淋雨测试 密封性测试 质量墙8 AUDIT评审 每天抽查10辆行强化淋雨测试； —— —— —— —— —— 工厂质管处 每班一台整车, 每月一台白车身做气漏测试 每天抽1辆进行AUDIT评审 工厂质管处 质量部生产质量处 工厂质管处 工厂质管处 质量墙9 M10和每天至少抽3辆进行M10过夜试驾40Km试驾 和40Km试驾 异响检查 每班至少5台车做4通道振动平台测试； 建立异响试车道，所有M10和40公里试驾车在离厂前必须先在异响试车道上跑一圈 每天三台车进行路噪和风噪音量测试，并使用录音头测量 路噪风噪—— 测试 质量墙动态性能LS-JOB1阶段：每周抽1次（不少于研究总院规划所 5辆）进行动态主观评价，评级内容10 评价 工厂质管处 研究总院规划所 电器功能测试 质量墙车辆出厂11 前的最终检查

包括异响、NVH、制动、操控等； JOB1—JOB1+90天阶段：每月抽1次（不少于10辆）进行动态主观评价. 每月抽1次（不少于3辆）进行电研究总院电装中心器功能测试 制定测试项目及方法 100%进入工艺停车场，24h后复查；工厂质管处制定并LS-JOB1阶段实施初期流动管理，进适时调整出厂检验行发运评审。 项目 研究总院电装中心 工厂质管处 5.4.4.5质量问题围堵流程

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流程名称：流程拥有者：时间发现部门发现问题区域工程师YN入厂检验STA生产车间出厂检验设计开发投产团队确认是否是问题零部件质量状态确认生产过程工艺确认已装车辆质量状态确认设计确认1识别问题发生的原因2制定临时遏制措施制定受影响车辆返工3验证遏制措施的有效性返修方案4形成会议纪要5确认并隔离受影响的车辆不合格、记录遏制措施实施的起始车号合格验证车辆质量状态判定将结果通知涉及部门实施车辆返工更新质量问题追踪表5.4.4.5 市场问题反馈与处理  售后服务部牵头，在产品上市的头180天内,所有市场上的问题必须通过质量日报反馈到项目

组和工厂。

 由项目组牵头,每天与VRT小组,制造部,售后服务部,和供应商技术支持团队分析每天的质量日

报。

 由售后服务部牵头给经销商作特有配置和正确使用方法的培训。

 售后服务部牵头将项目组制定的诊断及维修方法及时传递服务商并进行指导。

 售后服务部与经销商合作,建立“车友会”, 定期举办活动和讲座以提高顾客满意度和忠诚度,

同时向顾客传递正确的车辆知识和信息,以免他们被某些互联网上的信息误导

 由质量部牵头，实施ICCD电话回访，并提供项目组；项目组牵头分析回访问题，并跟踪整改。 5.4.5 时间

 特管实施时间：LS—JOB1+90天

 分为两个阶段：小批量生产阶段（LS-JOB1）、量产初期（JOB1—JOB1+90天）

 JOB1+90后，质量达到稳定状态，并经相关部门（制造、质量、采购、销售等部门）评审，报

公司质量部批准后，解除特别管制。

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5.4.6 单位

牵头单位：工厂质管处

第六章 资料归档

投产阶段资料归档明细

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 10 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 市场评估报告 产品售价方案 产品成本状况分析报告 结构图册/维修工装设计/使用说明书/维修手册编制 专用工具设计图 使用说明书印制 整车定型试验报告资料准备及清单 专利申报文件 工装样车主观评价 投产启动评审及投产签署 市场推广策略 海外认证 市场导入、销售渠道确定报告 公告申报/3C认证/环保目录申报材料准备及清单 工程样车定型试验的换件明细 整车标准 产品组合方案 小批量车生产总结 小批量车质量整改完成情况报告 高风险质量问题风险评估报告 试乘试驾活动报告 整车质量评审报告 与竞争车型的质量对比分析报告 关键供应商的现场评审报告及PSW签署 风险评估报告 上市专利风险规避方案 供应商体系评价报告 量产评审及量产签署 小批量生产车主观评价报告 发动机最终状态报告 整车最终状态报告 量产后三个月质量跟踪情况报告 用户意见 经济分析报告 用户使用报告 项目决算报告 项目审计报告 项目总结 项目工作总结 .

市场部 市场部 财务部 研究总院 研究总院 科技及知识产权管理部 研究总院 科技及知识产权管理部 研究总院 制造工厂 市场部 海外部 销售公司 研究总院 研究总院 科技及知识产权管理部 市场部 制造工厂 质量部 质量部 质量部 质量部 质量部 质量部 项目组 科技及知识产权管理部 采购部 制造工厂 研究总院 研究总院 研究总院 质量部 销售公司 财务部/市场部 市场部 财务部 审监部 项目组 项目团队/各部门 .

40 41 42 整车/机图纸明细 产品鉴定证书 归档检查报告 研究总院 科技及知识产权管理部 科技及知识产权管理部

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