装配式建筑常见施工质量通病及防治措施

第一节 装配式建筑常见施工质量通病及防治措施

一、外墙部分构件墙板未设计上翻600、未留设止水企口等导致外墙渗漏。 构件水平缝设计20mm，保温板缝间直接用水泥砂浆填补，在没有设置止水措施情况下成为外墙层间接水槽，直接导致渗漏。

通病防治措施：

1、设计部在构件转化时严格按照《预制装配整体式剪力墙结构体系技术规程》DGJ32/TJ125-2011进行，加设企口止水。

2、对以前未设止水企口的楼层进行处理：见下图

（1）将上层预制墙板的底部和下层预制外墙板的顶部已经反打的保温板切割凿除（宽度按节点图纸要求）。一是用作施工防火隔离带，二是便于进行防水施工。

（2）上层预制墙板安装前，墙根底部必须将垃圾清理干净，内外进行座浆后，安装墙板就位、校正、临时固定，灌浆前在灌浆孔内洒水湿润，确保灌浆料的流动性和灌浆密实度。

（3）在水平缝上下各200mm宽范围内做两道JS水泥基防水涂料。

（4）进行喷淋试验，试验方法同外墙铝合金窗。不出现渗漏判定为合格，该部位进行外保温施工。

二、L交接位置（暗柱）一侧墙板箍筋加工厂没有剔凿出进行搭接，二侧构件已固定，存在结构安全隐患。

通病防治措施：

组织相关技术人员认真学习《预制装配整体式剪力墙结构体系技术规程》DGJ32/TJ125-2011的相关内容，在实际操作中积累经验；

技术员要认真编制相关方案、技术交底； 构件出厂验收严格按照构件图及验收标准进行； 现场接收构件必须按构件图验收；

技术员对吊装就位后的现浇节点（关键）部位进行重点技术复核；质量员对节点部位连接钢筋重点进行质量检测；项目部必须落实“三检制”。

三、边缘构件加强现浇节点区混凝土浇筑不到位，存在质量隐患。按常规处理办法及防治措施。

现浇节点不密实、有狗洞，影响结构安全。按常规处理办法及防治措施。 四、非承重墙之间钢板连接没有及时焊接，将导致裂缝产生。项目相关人员必须

重视。

五、悬挑脚手架设置不合理、线管接头位置处理不到位引起渗漏。

（一）脚手架洞、螺杆洞堵设不密实，引起渗漏。

（二）构件加工过程中在波纹管、线盒位置混凝土振捣不密实，导致外墙渗漏。

（三）在线盒、线管位置出现渗漏。

（四）加工厂不按图纸生产，将保温板铺设至飘窗边，导致渗漏。

通病防治措施：

设计部：施工现场设悬挑架方案必须会同设计部，提前确定挑架位置，在转化设计时避开纵向钢筋；

加工厂：加工构件时必须按构件图及说明进行加工，不得随意更改，质量员对每道工序严格把关；

严格控制混凝土塌落度、砂石级配、混凝土的振捣、养护工作，特别对波纹管密集部位、线管（盒）集中部位重点跟踪和监督；

现场：对挑架洞、线管接头位置、穿墙螺杆洞的封堵必须制定专项施工方案，封堵前清理干净、洒水湿润，封堵时必须采用干硬性（混凝土）水泥砂浆，并按比例掺入微膨胀剂分层填实；挑架洞封堵厚度同墙厚，待干后刷二道JS水泥基涂料；质量员对每立面，每层进行专项验收。

六、灌浆口普遍存在不密实防止措施：使用1:3干硬性水泥砂浆掺入微膨胀剂填实，待其干后质量员用小锤检查。

七、地埋螺栓设计不合理、现场遗漏、大量使用膨胀螺栓替代，导致电管不通，且增加成本。

通病防治措施：

1、设计部根据设计3D模型及斜支撑长度、角度，向施工现场提供预埋螺栓的定

位图；同时在施工过程中检查是否与线管、线盒相碰，及时提供修改图；

2、现场质量员根据预埋螺栓定位图进行检查，检查内容：位置是否正确和固定、是否遗漏、丝扣外露长度及其保护；如发现与预埋线管、线盒相碰及时与项目技术负责人或设计部联系提出修改建议；

八、叠合板裂缝分析。

<1>转化设计：局部分割不合理，预制叠合板厚度为50mm,构件尺寸过大； <2>加工厂：构件加工时间均在3月份前，第1天浇筑构件第2天开始安排拆除边模，扰动构件内钢筋，2天内起模，查2天试压报告均大多在10-13MPa左右，此时构件大多产生微裂缝，没有按设计规定强度拆模；

<3>施工现场：构件卸车、堆放、吊装均存在问题，卸货及吊装时仅用4个吊点进行卸货，堆放过高（11-13层），不同构件混放，垫块不对称，堆放区构件明显出现不同程度弯曲和变形；现场支撑位置和方向均错误（应与钢筋桁架垂直）；

（一）叠合板卸车时仅用4个吊点。

（二）叠合板堆放不分规格、不按规范要求，产生扰度和开裂。

（三）叠合板安装就位后，支撑没有按规定设置导致叠合板开裂治理现场裂缝措施：采用（环氧树脂类）压力注浆对裂缝进行封闭。

通病防治措施：

设计部根据构件的重心位置，在构件设计加工图上标注叠合板吊点位置和数量及指北针；

加工厂根据构件设计加工图上标注吊点位置和数量及时在叠合板相应位置做好明显标识；

起模强度必须按设计要求，加强养护；

构件在起模、运输、堆放、吊装前技术员必须进行技术交底，吊点位置和数量必须与设计相符，每个吊索必须受力（每个吊索长度可调）；

堆放场地必须平整、分规格进行堆放、垫块上下一致、堆放高度严格控制在6层以内；

水平构件吊装应采用慢起、快升、缓放的操作方式。

临时支撑距水平构件支座处不应大于0.5m，临时支撑沿水平构件长度方向间距不应大于2m；对跨度大于等于4m的叠合板，板中部应加设临时支撑起拱，起拱高度不应大于板跨的3‰。

九、楼梯踏步安装迟后，踏步成品意识保护差，存在安全隐患。

十、平台标高不对，没有认真检测（从洞口可以看出标高问题），吊装存在安全隐患、垃圾不清理，影响灌浆质量。

十一、预制构件到场验收、堆放问题。 问题描述：

预制构件现场随意堆放，出现上下排木方垫块不在一条直线，极容易产生裂缝。

处理措施：

预置构件堆放时，一是必须要求堆放场地比较平整，如场地不平，则需调整垫块，保证底层垫块在同一平面，保证底层预制构件摆放平整，受力均匀；二是叠合板堆放层数不能超过10层，6-7层为宜；三是板与板之间不能缺少垫块，且竖向垫块需在一条直线上，所有垫块需满足规范要求。

十二、吊点位置设计不合理问题。 问题描述：

现场吊装过程中，产生明显裂缝，破坏预制构件。 原因分析：

一是预制构件本身设计不合理；二是吊点设计不合理。

处理措施：

1、对吊点不合理的构件退场； 2、要求重新设计吊点位置。

十三、预制墙板吊装偏位问题。 问题描述：

预制墙体偏位比较严重的问题，严重影响工程质量。 原因分析：

夜间施工，墙体校验时出现失误。

处理措施： 1、校正墙体位置。

2、施工单位加强现场施工管理、避免发生类似问题。 3、监理单位加强现场检查监督工作。 十四、吊装碰损问题。 问题描述：

现场发现墙体密口砂浆部位出现明显裂缝。 原因分析：

吊装时现场指挥人员失误，吊装过程中碰撞到已经固定好的预制墙体，造成墙体松动。

处理措施：

1、重新检查墙体垂直度，调整固定螺栓，确保预制墙体的垂直稳定。 2、密口砂浆位置重新施工，确保砂浆密实。

3、施工单位加强现场吊装管理，规范吊装，避免野蛮施工吊装行为。 十五、预制构件斜撑预埋螺栓固定点缺失。 问题描述：

部分预制构件斜撑预埋螺栓固定点缺失、偏位。容易造成后期在楼板打孔植筋破坏预埋线管的隐患。

处理措施：

1、根据图纸确定所有固定点位置并做好相应标记，在浇筑混凝土前认真检查现场预留固定点位筋的数量和质量，既不能缺失，也不能偏位超标。

2、监理单位和甲方工程部要加强此部位的验收工作。 十六、预制构件管线遗漏、凿槽问题。 问题描述：

现场发现部分预制构件预埋管缺少、偏位等现象，造成现场安装时需在预制构件凿槽等问题，容易破坏预制构件。

原因分析：

一是构件加工过程中预埋管件遗漏，二是管线安装未按图施工。 处理措施：

加强管理，预埋管线必须按图施工，不得遗漏，在浇筑混凝土前加强检查。 十七、预制构件灌浆不密实问题。 原因分析：

（1）灌浆料配置不合理。 （2）波纹管干燥。

（3）灌浆管道不畅通、嵌缝不密实造成漏浆。 （4）操作人员粗心大意未灌满。

预防措施：

1、严格按照说明书的配比及放料顺序进行配制，搅拌方法及搅拌时间根据说明书进行控制。

2、构件吊装前应仔细检查注浆管、拼缝是否通畅，灌浆前半小时可适当撒少量

水对灌浆管进行湿润，但不得有积水。

3、使用压力注浆机，一块构件中的灌浆孔应一次连续灌满，并在灌浆料终凝前将灌浆孔表面压实抹平。

4、灌浆料搅拌完成后保证40分钟以内将料用完。

5、加强操作人员培训与管理，提高造作人员施工质量意识。 十八、预制构件缺少预留拉筋问题。 原因分析：

主要是设计问题，设计时候考虑不够周全，造成部分重要节点处设计不合理。 处理措施：

1、施工单位加强对现浇节点处进行检查，监理单位、甲方进行复查。 2、要求设计对此部位增加拉筋，并要求认真检查设计情况，如有遗漏，及时整改。

3、对于已经生产好的构件，还没有安装的要求在侧面植墙拉筋，已经安装好的，后期接缝处做好加固措施。

十九、预制构件钢筋偏位问题。 原因分析：

楼面混凝土浇筑前竖向钢筋未限位和固定。 楼面混凝土浇筑、振捣使得竖向钢筋偏移。

预防措施：

根据构件编号用钢筋定位框进行限位，适当采用撑筋撑住钢筋框，以保证钢筋位置准确。

混凝土浇筑完毕后，根据插筋平面布置图及现场构件边线或控制线，对预留插筋进行现场预留墙柱构件插筋进行中心位置复核，对中心位置偏差超过10mm的插筋应

根据图纸进行适当的校正。

二十、钢筋连接问题。 问题描述：

现浇节点处钢筋连接存在套筒接头处未拧紧、搭接流于形式、钢筋严重弯折等问题，给结构安全带来隐患。

原因分析：

一是钢筋套筒连接时工人操作不到位；二是现场监督管理不到位。 处理措施：

1、钢筋套筒接头在平台混凝土浇筑时加强保护措施，避免造成上面有杂物； 2、钢筋连接时工人应采取清洗、涂油等措施，保证套筒连接质量符合规范要求。 3、管理人员需加强现场管理，对每个套筒连接处加强检查，监理做好旁站工作，工程部认真复检，发现问题及时整改。

二十一、封口砂浆过多问题。 问题描述：

楼梯井处外墙水平缝密口砂浆过多，严重影响灌浆质量。 原因分析：

1）此部位下层预制构件未留住企口，导致水平缝隙过大； 2）施工单位管理失职。

处理措施：

1、重新采取封堵措施，并将处理方案报监理、甲方工程部审核通过后实施。 2、加强现场管理，严禁密口砂浆过多导致灌浆质量无法保证。

3、完善NPC相关技术规范，对于密口砂浆的厚度、密口砂浆砂浆所占体积比例

等相关指标须有明确规定，以便现场检查验收规范依据。

二十二、混凝土浇筑前清理问题。 问题描述：

在现场验收过程中发现部分节点部位混凝土碎块等垃圾特别多。

解决措施：

加强现场管理，注意每道工序之间的衔接工作，后道工序施工前，必须认真检查是否做好相关准备工作。

二十三、缺少构造企口问题。 原因分析：

1、企口做法不符要求。 2、企口位置不对。 3、模板发生变形。

预防措施：

（1）根据设计图纸制作企口模具，根据大样图设置顶部90mm宽，底部100mm宽，50mm高的梯形企口，形成10mm斜坡，方便拆模。

（2）在台模上准确弹模板线，根据弹线安装模板。 （3）模板安装完成后要确保随后施工中不发生变形。 二十四、主筋不在箍筋内问题。 问题描述：

节点处墙体主筋不在箍筋内问题，给结构安全带来隐患。 原因分析：

1）是主筋偏位；2）是预制加工厂预留箍筋长度不足。

处理措施：

1）采取相应的加强补救措施。

2）加强现场施工管理，避免出现钢筋偏位现象。

3）将信息及时反馈给加工厂，重新设计箍筋外伸长度，避免再次发生类似问题。 二十五、叠合板裂缝问题。 原因分析：

叠合板养护时间不够，叠合板尚未达到规定强度。

处理措施：

1、从新更换合格的叠合板，考虑现场进度，可以出具相关专项修补方案报监理、甲方审批通过后进行整改。

2、加强现场管理，叠合板必须达到强度的100%方可进行拆模吊装。

第二节 装配式构件安装施工 一、工法特点

设计科学合理：按照标准化进行设计，根据结构、建筑的特点将内墙、外墙、楼梯、阳台、顶板、女儿墙等构件进行拆分，在工厂内进行标准化生产。

现场施工机械化：现场施工主要为机械安装，施工速度快，现场工人数量少，方便现场的安装与管理，大大提高了工作效率，能有效的保证施工工期。

经济合理：预制叠合板支撑采用可调式专用支撑替代传统的脚手架支撑，可调式独立支撑、稳定三脚架配合铝梁共同使用，每1.5㎡使用四根独立支撑、两根铝梁，不用设置扫地杆、水平杆，较传统施工工艺减少了脚手架和木方的投入，既降低了施工成本，又减少了木材的应用，从而达到了环保节能绿色施工的效果。

节能环保：整体装配式混凝土结构建筑构件采用工厂化进行生产，在构件厂进行蒸汽养护，现场采用机械进行吊装安装，除墙体连接节点部位和叠合板现浇层采用混凝土现浇作业外，基本避免了现场湿作业，减少建筑垃圾约为60%，节约施工养护用水约为70%，减少了现场混凝土振捣造成的噪声污染、粉尘污染，在节能环保方面优势明显。 二、工艺原理

装配式构件安装施工工法其核心技术为构件在工厂加工生产，现场采用装配式施工，采用吊车吊装预制外墙板、预制内墙板、预制叠合板、预制楼梯、预制阳台、预制女儿墙等构件，提高了施工的效率，缩短了施工工期，减少了现场建筑垃圾，为保

护环境做出了巨大贡献。主要工艺原理有以下几点：

按照标准化进行设计，根据结构、建筑的特点将内墙、外墙、楼梯、阳台、顶板、女儿墙等构件进行拆分，并制定生产及吊装顺序，在工厂内进行标准化生产，现场采用一辆35吨汽车吊车进行构件安装。

预制墙体纵向钢筋连接采用半灌浆套筒连接，预制墙体封仓采用CGMJM-Z座浆料，预制墙板灌浆前将墙体按照60cm长度进行分仓，分仓节点采用长度40cm直径25mm的蛇皮软管进行分隔；套筒灌浆采用CGMJM-VI接头灌浆料。

现场预制墙板钢筋定位通过BIM技术进行事前预控，施工前采用自制的500mm*400mm

可调式钢筋定位装置进行调整，此装置由

500mm*50mm*100mm的方木制作长向支撑刻度骨架，400mm*50mm*100mm的方木制作短向支撑刻度骨架,上表面标有公制刻度尺寸，长向公尺刻度尺寸面下20mm处做400mm*50mm*30mm的孔洞。短向公尺刻度尺底面向上20mm处做300mm*50mm*30mm的孔洞。

预制叠合板吊装前，安装可调式独立支撑、稳定三脚架配合铝梁共同使用，每1.5㎡使用四根独立支撑、两根铝梁，不用设置扫地杆、水平杆，较传统施工工艺减少了架管和木方的投入。

预制叠合板吊装采用了一种装配式叠合板吊装装置，包括圆钢管架子、光圆钢筋吊环，滑轮、钢丝绳。将光圆钢筋弯成吊环形状，两边直段与架子焊接部位不短于10cm，光圆钢筋吊环与圆钢管架子采用焊接连接，圆钢管架子上部对称位置焊接不

少于4个光圆钢筋吊环，下部在每根横向圆钢管的中间部位以及横管与纵管交叉口设置光圆钢筋吊环，为了防止在叠合板吊装时出现受力不均致使板出现裂纹甚至断裂现象的出现，在吊装时采用滑轮组来保证吊装后叠合板的质量。

建筑物基础和墙体构件连接采用现浇混凝土结构，现浇结构模板采用15mm厚的塑料模板，并配置40mm *60mm的方钢，现浇结构部分不设螺栓孔，加固模板套筒预埋在预制墙体上，用以保证墙体清水效果。 三、办公楼施工设计思路

现场施工时采用BIM技术全程跟踪钢筋定位，预制构件吊装垂直、 轴线、标高、找正，整体厨卫和智能门窗的安装，吊装采用配套汽车吊，整体顺序从○1轴向○17轴方向逐个房间吊装，先吊装预制内墙板和预制外墙板，再吊装预制楼梯、最后吊装预制阳台和预制叠合板，现浇结构部分采用顶板和墙体现浇带共同浇筑。 四、工艺流程

根据工程实际情况与特点，整体装配 式 结构施工工艺流程图如下图：

施工工艺流程图

标准化设计构件工厂化预制生产吊装准备墙体连接节点模板支设墙体连接节点钢筋绑扎预制墙体吊装安装叠合板支撑叠合板吊装从墙体节点、叠合板面层现浇进行上一层安装预制楼梯、阳台吊装预制女儿墙吊装完工 整体装配式结构施工工艺流程图

五、操作要点

（一）施工前准备工作

1、主要材料准备

1）CGMJM-Z座浆料：用于连接节点封堵密封的水泥基材料，具有强度高、干缩小、和易性好（可塑性好，封堵后无塌落）、粘接性好等特点，其胶砂流动度为130-170mm，抗压强度1d≥30MPa，28d≥50MPa，加水量为干料*13%-14%，搅拌时间为3-5分钟，座浆料施工时间尽量控制在20分钟之内。

2）CGMJM-VI接头灌浆料：专门用于钢筋套筒灌浆连接的水泥基灌浆材料，颗粒小、流动性大、早期强度高、经时性好，其初始流动度≥300mm、60分钟流动度≥260mm，

抗压强度1d≥35MPa、3d≥60MPa、28d≥85MPa，竖向膨胀率3h≥0.02%，氯离子含量≤0.03%，加水量为干料*12%，搅拌时间为3-4分钟，灌浆时间尽量控制在30分钟内完成。

3）塑料模板：模板厚度为12mm，尺寸为1220mm*2440mm,可锯、刨、钻、钉、粘，可螺丝固定；整体强度高，刚性好，硬度高，韧性好，露天摆放耐候性强，具备出厂合格证及复试报告单，用于预制墙体连接部位的模板支设。

4）可调钢支撑：可调钢支撑（钢支柱）由下套管与上插管及可调装置组成，上插管钻有等间距的插销孔，套管上部设有可调丝套，可灵活调节立柱的各种高度，安装方便快捷，可调钢支撑（钢支柱）近似于建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008）中介绍的GH型工具式钢管立柱的形式，并进行改进，将原管壁厚度2.4--2.5mm改为3.0mm，经国家建筑工程质量监督检验中心检验，送检的八套钢支撑长3m、施加荷载20kN均未破坏。

钢支撑示意图

2、技术准备

1）项目部管理人员认真学习相关施工规范和设计图纸；

2）技术部编制施工组织设计进行部门审批； 3）试验人员及时对进场材料进行取样、送检。

4）各种计量、测量用具及时检查、送检并且检定证书材料齐全。

5）召开技术交底会议，就整体装配式结构施工技术要求对工长交底，使其施工前作好充分准备。

6）工长对各专业队伍进行施工前技术、质量、安全交底，并制定吊装顺序和吊装计划。

7）构件吊装前整理吊具，根据被吊构件大小和规格安装吊具。

8）构件模具的生产顺序和构件加工顺序、装车运输顺序与现场吊装计划相对应，避免因现场加工和运输顺序错误而影响吊装计划。

3、生产准备

1）检查现场临水、临电情况，并确保施工用水电能满足现场要求。

2）根据技术方案要求组织施工机械的进场、报验、安装、调试工作，使其在施工过程中能满足工程需要。

3）根据施工方案准备预制墙体斜支撑、顶板支撑、注浆泵、橡胶塞、橡塑海绵条、泡沫棒等。 （二）现浇基础施工

1、保证预制构件连接部位钢筋预留位置的准确

1）钢筋在绑扎之前，现在基础垫层上面用漆笔画上钢筋位置框，并标出钢筋位

置点；

2）钢筋绑扎过程中严格按照垫层上标注的钢筋位置进行绑扎，并设置竖向和水平方向梯子筋来保证钢筋位置准确。

3）钢筋绑扎完成后，在基础顶部设置一道水平梯子定位筋，防止基础混凝土浇筑产生钢筋移位。

4）基础混凝土浇筑完成后，进行首层墙体弹线（包括墙体边线、墙体轴线、墙体300mm控制线、钢筋位置线），选用钢筋定位装置进行钢筋精确定位。钢筋定位装置如下图所示：

可调式钢筋定位装置示意图

2、基础墙体混凝土浇筑

1）基础墙体混凝土浇筑前，在预留钢筋上布置50标高控制点，并挂通线。 2）基础墙体混凝土浇筑过程中，严格按照50标高控制线进行标高控制。 3）基础墙体混凝土浇筑完成后，进行墙体混凝土面层收面，面层一定要进行找平搓麻处理，方便后续吊装施工。

（三）预制墙体吊装施工

1、预制墙体吊装施工工艺流程

放线---钢筋校正---垫片找平---粘贴橡塑棉条---吊装预制墙板---预制墙板就位---安装斜支撑---摘钩---预制墙板校正

预制墙体吊装示意图

2、预制墙体吊装控制要点

1）放线：楼面混凝土上强度后，弹出预制墙板墙身线、300mm控制线、预制墙体轴线及钢筋位置线，使用可调式钢筋定位装置检查预留钢筋位置是否准确，偏位的要及时进行调整。

2）垫片找平：预制墙板下口与楼板间设计有20mm缝隙（灌浆用），同时为了保证墙板上下口齐平，每块墙板下部四个角设置垫片进行标高找平，其中垫片采用直径20mm的螺母及厚度为5mm、3mm、10mm的直径为20mm的螺丝垫片进行组合，并套在

预留钢筋上支撑预制墙板进行标高校正，并防止垫片移位。

3）粘贴橡塑棉条：外墙板因设计有企口而无法封缝，为防止灌浆时浆料外侧渗漏，墙板吊装前在预制墙板保温层部位粘贴60mm宽、40mm厚的橡塑棉条。

4）预制墙板就位：预制墙板吊运至施工楼层距离楼面200mm时，略作停顿，安装工人对着预制墙板定位线扶稳墙板，并通过小镜子检查墙板下口套筒与连接钢筋位置是否对准，检查合格后缓慢落钩，使墙板落至找平垫片上。

5）预制墙板校正：调整短支撑调节墙板位置；调整长支撑以调整墙板垂直度，并随时用检测尺进行检查。 （四）套筒灌浆施工

1、套筒灌浆施工工艺流程

塞缝----封堵下排灌浆孔----拌制灌浆料----浆料检查----注浆----封堵上排出浆孔----试块留置

套筒灌浆示意图

2、套筒灌浆施工控制要点

1）塞缝：预制墙板校正完成后，使用风机清理预留板缝，并用水将封堵部位润湿，再用座浆料将墙板缝隙填塞密实。封堵时采用分仓处理，将墙体按照60cm长度进行分仓，分仓节点采用长度40cm直径25mm的蛇皮软管进行分隔。墙体外侧封堵时为填抹密实并防止封堵过深堵住套筒里孔，里侧采用直径18mm的蛇皮管做内衬，封堵完毕后及时将内衬抽出，抽出内衬时尽量不扰动抹好的封堵材料。

2）拌制灌浆料：加水量为干料*12%，首先将全部拌合水加入搅拌桶，然后加入约为70%的灌浆干粉料，搅拌至大致均匀（约1-2分钟），最后将剩余干料全部加入，再搅拌3-4分钟至浆体均匀，静置2-3分钟排气，然后注入灌浆泵中进行灌浆作业。

3）浆料检测：检查拌合后的浆液流动度，保证流动度不小于300mm。 4）注浆：灌浆后环境温度在15℃以上，16小时内构件不得扰动；5℃-15℃，24小时内构件不得受扰动；5℃以下，必须对构件接头部位加热保持在5℃以上至少48小时，期间24小时内构件不得受扰动。

5）试块留置：每个施工段留置一组灌浆试块，灌浆时用三联强度模做同条件养护试块，制作好的试块在接头实际环境温度下放置并密封保存。 （五）叠合楼板吊装施工

1、吊装工艺流程

放线---安装独立钢支撑---安装铝合金梁---叠合楼板吊装就位---叠合板调整

---水电管线铺设---上铁钢筋绑扎---现浇层混凝土浇筑---现浇层混凝土养护

2、施工控制要点

1）放线：根据支撑平面布置图，在楼面画出支撑点位置，支撑立柱间距为1100mm；根据顶板平面布置图，在墙顶端弹出叠合板边缘位置垂直线。

2）安装铝合金梁：独立支撑安装完成后，将铝合金梁平搁在支撑顶端插架内，梁出支撑两端距离相等， 调节支撑使铝合金梁上口标高至叠合板板底标高。

3）叠合板吊装采用一种自制的吊装装置，包括圆钢管架子、光圆钢筋吊环，滑轮、钢丝绳。将光圆钢筋弯成吊环形状，两边直段与架子焊接部位不短于10cm，光圆钢筋吊环与圆钢管架子采用焊接连接，圆钢管架子上部对称位置焊接不少于4个光圆钢筋吊环，下部在每根横向圆钢管的中间部位以及横管与纵管交叉口设置光圆钢筋吊环，为了防止在叠合板吊装时出现受力不均致使板出现裂纹甚至断裂现象的出现，在吊装时采用滑轮组来保证吊装后叠合板的质量。本装置申请了实用新型专利，具体效果图如下：

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预制叠合板吊装装置效果图 3

4）叠合板吊装就位：叠合楼板吊装至楼面200mm时，稍做停顿，四角站人手扶叠合楼板，根据墙面弹出的叠合板边线，调整叠合板位置，根据板底标高控制线检查标高。

预制叠合板吊装图

5）现浇层混凝土养护：混凝土浇筑完进行二次收面后及时用塑料薄膜覆盖。 六、材料与设备

CGMJM-VI接头灌浆料，其具有强度高、干缩小、和易性好（可塑性好，封堵后无塌落）、粘接性好等特点，其胶砂流动度为130-170mm，抗压强度1d≥30MPa，28d≥50MPa。

CGMJM-Z座浆料：用于连接节点封堵密封的水泥基材料，具有强度高、干缩小、和易性好（可塑性好，封堵后无塌落）、粘接性好等特点，其胶砂流动度为130-170mm，抗压强度1d≥30MPa，28d≥50MPa。

机具与设备表

序1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 名 称 汽车泵 起重机 振动棒 钢筋调直机 钢筋弯曲机 钢筋切断机 注浆泵 电焊机 圆锯 冲击转式砂浆搅挖掘机 型 号 SY5310THB35B MH3-35 50/30 φ6-φ12 GW40-3 GW40-3 JM-GJB5型 BX300 MJ106 JDC-2 W1-100 单位 数量 台 台 台 套 套 台 台 台 台 台 台 1 2 4 2 1 1 2 3 2 1 2 用 途 混凝土浇筑 起重吊运 混凝土振捣 钢筋加工 钢筋加工 钢筋加工 灌浆施工 焊接钢筋 切割模板 搅拌灌浆料 土方开挖回填 七、质量控制要点 （一）现浇部位质量控制

1、重点控制节点：墙体轴线偏差、楼层标高控制、柱核心区墙体钢筋定位控制、墙体钢筋位移控制、叠合层现浇面平整度控制、墙体内部预埋件位置控制、现浇节点模板支设加固点布置。

2、轴线测量偏差应满足测量规范的要求，测量控制应由高到低的级别进行布控，控制误差不得超过3mm。

3、标高控制在周边建筑布置控制点，方便相互控制校正；每层标高控制误差不得大于3mm，全层标高控制误差不得大于15mm。

4、在浇筑叠合层现浇混凝土前，在墙体钢筋位置布置水平梯子两道，距离浇筑面层50mm一道，距离钢筋顶部100mm设置一道，用以保证钢筋位置。

5、叠合楼板浇筑面完成后应进行二次找平收面，保证表面平整度误差不得超过2mm。

6、现浇部位模板采用新型塑料模板和40mm*60mm的方形钢管进行加固，模板加固点根据现浇尺寸进行计算，竖向间距不得大于200mm设置一道。 （二）吊装质量控制

1、预制构件生产厂与现场吊装作业队伍必须严格按照吊装顺序及吊装计划进行吊装施工。

2、吊装前应根据吊装规范要求对吊装构件进行外观检查，对超过规范要求的质量构件严禁吊装。

3、预制叠合板底部支撑不得大于2000mm，每根支撑之间高差不得大于2mm，标高不得大于3mm，悬挑板外端比内支撑尽量调高2mm。

4、每块预制叠合板吊装就位后其偏差不得大于2mm，累计误差不得大于5mm。 5、预制墙体吊装时应事先将对应的结构标高线标于构件内侧，有利于标高控制，误差不得大于2mm，预制墙体吊装后标高允许偏差不得大于4mm，定位偏差不得大于3mm。

6、预制楼梯吊装前应根据楼梯重量进行支撑体系计算，防止应支撑体系不稳而产生安全事故。

7、其他小型构件的吊装标高控制不得大于5mm，定位控制不得大于8mm。