DF8B大修规程

东风8B型内燃机车大修规程

(试行)

中华人民共和国铁道部

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目 录

1 总则 1

2 大修管理 2 3 柴油机 3 4 辅助及预热装置 15 5 车体及转向架 19 6 制动及空气系统 23 7 电机 26 8 电器及电气线路 37 9 辅助传动装置 43 10 齿轮及轴承 45

11 机车总装、负载试验及试运 46

12 大修限度表使用说明及大修限度表 51 13 大修零件探伤范围 66

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1 总 则

1．1 机车大修必须贯彻为铁路运输服务的方针。机车大修的任务在于恢复机车的基本性能， 以保证铁路运输的需要。

1．2 机车大修和段修是机车修理中互相衔接的两个组成部分，机车大修要为段修打好基础。机车大修必须贯彻“质量第一”和“预防为主”的方针，必须按规定进行检查和修理。机车修理单位对大修机车质量应负全部责任。

1．3 机车大修要坚持统一管理和入厂修理为主的方针。在计划预防修的前提下，逐步实施基本修加状态修。并逐步改革机车大修管理模式，改变目前整车入厂单一修理模式为整车入厂修、主要部件换件修、分等级修等多种模式。要积极推行配件标准化、系列化、通用化和修理新工艺，以达到不断提高机车大修质量，提高劳动生产效率，缩短机车在修停时，降低修理成本。 1．4 机车大修周期由铁道部决定。根据当前机车生产、运用及检修水平，东风8B型内燃 机车检修周期结构和大修里程规定为：

检修周期结构：大修（新造）——中修———中修———大修：

大修里程：(80万±10万)km；

凡需延期或提前入厂做大修的机车，由铁路局提出申请，报铁道部核备。

1．5 本规程系东风8B型内燃机车大修和验收的依据。机车大修中遇有与本规程和其他有关技术标准中均无明确规定的技术问题时，由机车修理工厂和铁道部驻厂机车验收室共同协商解决，并报铁道部核备。如双方意见不一致时由工厂总工程师签署处理意见并抄送铁道部驻厂机车验收室后可先出车，并将不同意见报铁道部。出车后若在质量保证期内发生质量问题，由总工程师负责。 1．6 本规程中的限度表、零件探伤范围表与条文具有同等效力。 1．7 本规程解释权在铁道部。

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2 大修管理

2．1 分级管理与计划

2.1.1 内燃机车大修工作实行统一领导、分级管理的原则。

铁道部负责组织制定和修改机车大修规程。

铁路局根据机车走行公里、技术状态和大修周期，组织管内机车按计划进厂；将大修机车履历簿、不良状态书及补充技术状态资料提交承修工厂及部驻厂验收室进行审查。

修理工厂编制并执行机车及大部件大修工艺，合理安排作业进度，质量良好地完成大修任务。 2．1．2 大修的年度计划由铁路局、修理工厂报部核备。市场选择的大修机车按部颁有关规定执行。铁道部适时召开机车大修协调会议，组织委、承修双方签订机车大修合同。

提

2．1．3 事故修及其它计划外入厂修理的机车，由配属铁路局提出计划，报铁道部核备，并与承修工厂签订合同，认真填写不良状态书，确定检修范围，部驻厂机车验收室根据检修范围和合同规定进行验收。 2．2 入厂

2．2．1 机车回送入厂

2．2．1．1 大修机车应按合同规定的时间及时回送入厂。 挂运回送时，按铁道部有关机车回送办法的规定办理。

2．2．1．2 大修机车回送入厂前应保证运用状态。入厂机车所有零部件须齐全，未经铁道部批准或承修单位同意，不许任意拆换。如发生上述现象，经工厂与部驻厂机车验收室和送车单位代表共同确认(如送车单位代表不在，由验收室负责)，另行计价处理。对于在大修中按规程与合同规定更新的部件以及技术改造淘汰的部件，凡机务段需要的，厂、局双方须在大修合同中明确。 2．2．2 机车送厂后需做的工作

2．2．2．1 承修工厂组织有关人员，会同部驻厂机车验收室和送车单位代表共同做好接车鉴定记录，并由送车人员带回一份记录交机务段。

2．2．2．2 机车履历簿和补充技术状态资料等，须在机车入厂时一并交给工厂。

2．2．2．3 机车入厂时，须将机车规定配备的工具、备品等带齐入厂，由送车人员委托工厂代管。确需补充的工具、备品须在大修合同中提出申请计划，出厂时由工厂补齐，另行计价。

2．2．2．4 机车在工厂变更配属时，按工厂与原配属段协议交接车，修理竣工后由原配属段与新配属段交接，工厂提供方便。

2．2．2．5 工厂和部驻厂机车验收室共同做好机车送、接人员的接待和生活安排工作。驻厂验收室须负责送、接车人员的管理工作。送、接车人员在厂期间要遵守工厂的工作、学习和生活等制度。 2．3 修理

2．3．1 机车互换修规定

2．3．1．1 机车大修以承载式车体为基础进行配件互换修，在相同结构下，尽量考虑相邻厂次的柴油机互换。机组和大部件，如柴油机、柴油机各附属装置、增压器、空压机、变速箱、静液压泵和马达、同步主发电机、牵引电动机、起动发电机、励磁机、转向架、轮对须成套互换。互换件须统一编号，并将技术状态、检修处所、检修记录记入相应的大部件履历簿中。

2．3．1．2 互换的零部件须符合标准化、通用化、系列化和本规程的要求，保证质量。结构不统一、不标准的零部件不许互换。

2．3．1．3 对部令规定的加装改造项目，必须按规定实行，并纳入检修及验收范围。凡不属部令规定，由机务段自行对机车加装改造或试验项目，机务段须在入厂前提出申请，双方协商， 在签订修理合同中作出规定，并通知部驻厂机车验收室。 2．3．2 机车大修采用新技术、新结构、新材料时的规定

2．3．2．1 须考虑成批生产的可能性和便于使用、维修，并在保证行车安全的前提下提高机车的性能，延长部件的使用寿命。

2．3．2．2 需经装车试验的项目，按铁道部颁发的《机车技术改造管理办法》中有关规定办理。 2．3．3 机车使用代用材料配件时的规定

2．3．3．1 凡属标准件(国标、部标)、通用件等影响互换的零部件，须报部批准。

2．3．3．2 需变更原设计材质和规格者，须在保证产品质量的前提下，按有关规定办理。 2．4 出厂

机车试运、交车、出厂、回送等事宜按部颁《铁路机车验收规程》第十二、十三、十四条规定

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办理。承修工厂须将填写完整的机车履历簿交接车人员带回机务段。 2．5 质量保证期

机车大修后自出厂之日起，在正常运用、保养和维修条件下，承修单位须保证： 2．5．1 在运行90万km或7年(即一个大修期)内： a) 承载式车体新切换部分不发生裂纹； b) 转向架新切换部分不发生裂纹；

c) 新柴油机机体不发生裂纹； d) 新柴油机曲轴不发生断裂。

2．5．2 在运行30万km或30个月(包括中修解体)内：

a) 车体、转向架构架、车轴、轮心、牵引从动齿轮不发生折损和破裂；轮箍不发生崩裂及组装不当的松驰；

b) 柴油机机体、曲轴、凸轮轴、连杆、活塞组、缸套和所有齿轮不发生裂纹、破损：

c) 大圆薄板联轴节、减振器、主机油泵及其传动装置、机油热交换器、静液压热交换器、冷却单节、通风机、传动轴、增压器、中冷器、冷却风扇、静液压泵和马达不发生折损和裂纹：增压器转子不发生固死：柴油机大、小油封不漏油：油底壳垫片不发生破裂： d) 所有滚动轴承不发生裂纹、折损和剥离； e) 柴油机轴瓦不发生裂纹、折损(碾瓦除外)：

f) 同步主发电机、牵引电动机须正常工作，不发生损坏。 2．5．3 在运行15万km或15个月内： a) 柴油机轴瓦不发生碾瓦：

b) 励磁机、起动发电机须正常工作，不发生损坏。

2．5.4 在上述规定以外的项目，须保证运用5万km或6个月(即一个小修期)。

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3 柴油机

3．1 机体、连接箱、机座支承、油底壳、曲轴箱防爆门及盘车机构

3．1，1 机体与连接箱的检修要求

3．1．1.1 彻底清洗机体与连接箱，机体内部机路及水腔须清洁畅通；机体与连接箱不许有裂纹，安装密封平面不许损伤。

3．1．1．2 机体气缸套的安装面与机体底座面不许碰伤，气缸套安装面及机体底座面须平整，机体底座面平面度在全长内为0．2mm，机体水腔处穴蚀坑深度不许大于5mm，超过时允许修补。 3．1．1．3 主轴承盖螺栓与螺母、气缸盖螺栓与螺母、水平螺栓与主轴承盖不许有裂纹，螺纹不许有断扣、毛刺及碰伤，螺纹与杆身过渡圆弧处不许有划痕，水平螺栓须重新镀铜。

3．1．1．4 连接箱与机体及同步主发电机的接触面有碰伤、毛刺等缺陷时，对凸出平面部分须修整。

3．1．2 机体总成要求

3．1．2．1 栽入机体的主轴承盖螺栓和气缸盖螺栓不许松缓、变形，紧固力矩为980N·m，气缸盖螺栓与机体顶面的垂直度为φ1．Omm，机体的气缸盖螺栓孔及其它螺纹孔允许进行扩孔镶套处理，但螺纹孔须保持原设计尺寸。

3．1．2．2 当水平螺栓未紧固时，主轴承盖与机体配合侧面用0．03mm塞尺检查，塞入深度不许超过lOmm。

3．1．2．3 主轴承螺母与垫圈、垫圈与主轴承盖接合处，用0．03mm塞尺检查，不许塞入。

3．1．2．4 机体各主轴承孔轴线对1、9位孔的公共轴线的同轴度为φ0．14mm，相邻两孔轴线的同轴度为φ0．08mm。

3．1．2．5 机体曲轴止推面对主轴承孔公共轴线的垂直度为0．05mm；内外侧止推环按曲轴止推面磨修量与止推轴承座宽度配制，并记入履历簿。

3．1．2．6 机体与连接箱组装后，其结合面须密贴，用0．05mm塞尺检查不许塞入。 3． 1．2．7 机体凸轮轴孔的同轴度在全长内为φ0．32mm，相邻两孔轴线的同轴度公差为φ0．10mm。 3．1．3 机座支承的检修要求

3．1．3．1 清洗机座支承，检查并消除裂纹。支承螺钉不许有断扣、裂纹、毛刺及碰伤，并须重新镀铜。

3．1．3．2 橡胶减振元件须更新。 3．1.4 油底壳的检修要求

3．1.4.1 清洗安全阀，组装后动作须良好，并进行调压试验，试验用油为柴油机机油，油温为70～80℃，油压为0.80+0.05 Mpa。 0

3．1.4.2 清洗油底壳，有裂纹时允许焊修，然后进行渗水试验，保持20min不许渗漏。油底壳与机体的接合平面须平整，对凸出部分须修平。

3．1.4.3 油底壳高压油腔须进行1Mpa水压试验，保持5min不许泄漏。 3．1.5 曲轴箱防爆阀检修要求

曲轴箱防爆阀弹簧组装高度为83+1.5 -0.5mm，组装后盛柴油试验不许泄漏。 3．1．6 盘车机构检修要求

3．1.6.1 盘车机构各零件不许有裂纹。齿轮轴颈不许有严重拉伤，齿形部分不许有折损和20%的剥离面积。

3．1.6.2 衬套不许松缓，衬套孔不许有严重拉伤。 3．1.6.3 盘车机构须转动灵活，作用良好。

3．2 曲轴、轴瓦、联轴节、减振器

3．2．1 曲轴的检修要求

3．2．1．1 曲轴须拆除附属装置及全部油堵，清洗内油道。

3．2．1．2 曲轴不许有裂纹；主轴颈、曲柄销及其过渡圆角表面上不许有剥离、烧损及碰伤；对应于大油封轴颈处的磨耗大于0．1mm时，须恢复原形尺寸。

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3．2．1．3 曲轴轴颈超限时，可按表3—1进行等级修，氮化曲轴进行3级等级修时须重新氮化(中频淬火曲轴进行5级等级修时,无须重新中频淬火处理)。在同一曲轴上，同名轴颈的等级须相同；止推面对曲轴1、5、9位主轴颈公共轴线的端面圆跳动不大于0．05mm；允许对止推面的两侧进行等量磨修，单侧磨修量不许大于0．8mm(与原形比较)。

表3—1 曲轴磨修等级 单位：mm 级别 3 4 5 0 l 2 名称 0 0 0 0 主轴颈 φ230．0-0.029φ229．8-0.029 φ229．6-0.029φ229．0-0.029 φ228.80 -0.029 φ228.60 -0.029曲柄销 φ210.00 -0.029 φ209.80 -0.029 φ209.60 -0.029 φ209.00 -0.029 φ208.80 -0.029 φ208.60 -0.029 3．2．1．4 按图纸要求方法测量各主轴颈对1、5、9位主轴颈公共轴线的径向圆跳动须小于0．12mm；相邻两轴颈径向圆跳动须小于0．05mm；联轴节止口和减振器安装轴颈对曲轴上述公共轴线的径向圆跳动均须小于0．05mm。

3．2．1．5 各曲柄销轴线对曲轴1、9位主轴颈公共轴线的平行度均须小于φ0．05mm。

3．2．1．6 组装曲轴平衡块时，须检查螺孔的螺纹，不许有断扣、裂纹、毛刺及碰伤，更新螺钉，其紧固力矩为883N．m，并按294N．m、588N．m、883 N．m分三次均匀紧固；曲轴更换平衡块、螺钉等零件后，须进行动平衡试验，不平衡量不许大于2400g.cm。

3．2．1．7 曲轴齿轮轴向压入行程为6～8mm，减振器轴向压入行程为10～13mm。 3．2．1．8 油腔用柴油机机油进行压力为0.7MPa的密封试验，保持5min不许泄漏。 3．2．2 大圆薄板联轴节的检修要求 3．2．2．1 联轴节须分解、清洗干净。

3．2．2．2 大圆薄板、过渡盘不许有裂纹和碰伤。各种螺栓和螺母不许有裂纹、断扣、碰伤和毛刺。其中M30螺母、M20螺栓的紧固力矩分别为1570N.m、315N.m。 3．2．3 卷簧减振器的检修要求

3．2．3．1 解体清洗，各零件不许有裂纹，测量各簧片组弹力须符合图纸要求，更换损坏的簧片时弹簧组须成组更换，主动圈与被动圈须成组更换。 3．2．3．2 盖板内侧及轴孔不许烧伤和擦伤。 3．2．3．3 弹簧组座孔及块不许擦伤。 3．2．4 主轴瓦、连杆瓦的检修要求

3．2．4．1 按曲轴轴颈的等级修级别，主轴瓦、连杆瓦全部更换相应级别的新瓦。更新止推挡圈。

新瓦高出度(在检验胎具内用检验高出度的标准轴瓦进行换算)须符合表3--2的规定。

表3—2 主轴瓦、连杆瓦施加压力及高出度 名称 轴瓦厚度(mm) 施加压力(N) 单边加载高出度(mm) 双边加载高出度(mm) 主轴瓦 连杆瓦 7．35～7．39 4．875～4．900 44130 27460 0.18～0.22 0.14～0.18 0.17～0.21 0.13～0.17 3．3 活塞连杆组 3．3．1 活塞组的检修要求 3．3．1．1 更新活塞组。

3．3．1．2 活塞销的检修要求 a) 清洗，不许有裂纹：

b) 活塞销磨耗超限允许镀铬修复，但镀层厚度不许大于0．2mm：

c) 活塞销上的油堵不许松动，并进行0．4Mpa油压试验，保持5min不许泄漏。 3．3．1．3 同台柴油机须使用同种活塞，活塞组质量差不许超过0．25kg。 3．3．2 连杆的检修要求

3．3．2．1 清洗，连杆体和连扦盖不许有裂纹，连杆体与连杆盖的齿形接触须良好。紧固后，每一齿形的接触面积不许小于70％，连杆螺钉孔不许有断扣、毛刺与碰伤。

3．3．2．2 连扦小端衬套不许松动：更换不良和磨耗超限的连杆小端衬套，衬套配合过盈量须符合原设计要求，止动销的位置可相应转过30°。

3．3．2．3 连杆小端孔(带套)轴线对大端瓦孔轴线的平行度须不大于0．05mm。更换衬套时，须测

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量连杆体大、小端孔轴线的平行度，其值须不大于0．04mm。 3．3．2．4 连杆螺钉全部更新，并重打刻线，采用转角法拧紧，其中长螺钉的扭转角为128°～130°，短螺钉的扭转角为105°～107°（先以50N.m扭矩紧固螺钉，以此作为0°）。 3．3．2．5 连杆瓦与连杆大端孔的接触面积须大于70%。

3．3．2．6 同台柴油机须使用同种连杆，且连杆组质量差不许超过0．40kg。其中大头部分允差0.25 kg ,小头部分允差0.15kg。 3．3．3 活塞、连杆组装要求

同台柴油机，活塞连杆组质量差不许超过0.4kg。 3．4 气缸套

3．4．1 气缸套检修要求

3．4．1．1 清洗、去除积炭和水垢，不许有裂纹。

3．4．1．2 内孔须重新磨修，消除段磨和拉伤，工作面硬度须符合设计要求；外表面穴蚀凹坑深度不许超过本部位厚度的三分之一，穴蚀面积不许超过外表总面积的五分之一。 3．4．1．3 更新密封圈

3．4．1．4 上、下导向支承面不许有腐蚀、锈斑和拉伤。 3．4．2 气缸套试验要求

气缸套磨削后，按下列条件进行水压试验，保持5min不许泄漏或冒水珠： a) 内表面全长试压1.5Mpa；

b) 上端面至其下160mm长度范围内试压17.7Mpa。 3．5 气缸盖及其附件 3．5．1 气缸盖检修要求

3．5．1．1 拆除螺堵和喷油器护套，清洗、去除积炭和水垢，不许有裂纹。

3．5．1．2 排气门导管全部更新，进气门导管内孔及进、排气横臂导杆超限更新，进、排气门导管与气缸盖气门导管孔的过盈量须选配，其值为0．010～0．025mm：进、排气门横臂导杆与气缸盖孔的过盈量为0．007～0．049mm。

3．5．1．3 气缸盖底部缸垫密封面须平整，允许切修，但此面与底面的距离不许大于10．5mm。 3．5，1．4 螺堵组装后，水腔须进行0．5MPa的气压试验，保持5min不许漏气；燃烧室面不许有裂纹；燃烧室面与示功阀孔须进行15Mpa的水压试验，保持5min不许泄漏，保持10min压力不许下降。 3，5．1．5 气门座更新，气门座的座面轴线对气门导管孔轴线的同轴度为φ0．10mm。 3．5．1．6 气门全部更新。

3．5．1．7 气门弹簧不许有变形、裂纹，其自由高度与特性须符合设计要求。 3．5，1．8 更新喷油器套管密封圈及垫圈。

3．5．1．9 喷油器套管上面的锁紧螺母拧入时，以588～637N.m力矩紧固。 3．5．1．10 摇臂及横臂的检修须达到：

a) 摇臂球头、横臂压头、横臂压块及横臂导杆不许松缓，不许有严重压痕和麻点； b) 摇臂、摇臂轴座、摇臂轴和横臂不许有裂纹： c) 油路畅通、清洁。

3．5．1．11 挺柱、挺柱头检修要求

a) 挺柱头不许松缓，其球窝不许有拉伤和凹坑。挺柱不允许弯曲，允许冷调校直； b) 滚轮轴、滚轮及衬套不许严重拉伤和烧伤；

c) 挺柱头不许松缓，不许有裂纹，不许有拉伤和凹坑；

d) 横臂弹簧不许有变形、裂纹，其自由高度及特性须符合设计要求； e) 更新密封圈。

3．5．2 柴油机示功阀的检修要求

柴油机示功阀不许有裂纹、缺损，螺纹不许乱扣。示功阀用轻柴油进行15MPa的压力密封试验，在示功阀关闭状态下试验2min不许有泄露；在示功阀全开状态下，试验1min不许有泄漏。 3．5.3 气缸盖组装要求

3．5．3．1 摇臂与摇臂轴、横臂与横臂导杆、滚轮轴须动作灵活。

3．5．3．2 气门对气缸盖底面凹入量：进气门为0．7～1．7mm，排气门为3．0～4．0mm。 3．5．3．3 气门与气门座须严密，灌注煤油进行密封性试验，保持5min不许泄漏。

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3．6 凸轮轴

3．6．1 凸轮轴检修要求

3．6．1．1 凸轮轴不许弯曲、裂纹；轴颈不许拉伤，磨耗超限须按原形修复；轴端螺纹须良好。 3．6．1．2 允许冷调校直。

3．6．1．3 凸轮工作表面不许有剥离、凹坑及损伤；凸轮型面磨耗大于0．15mm时，允许成形磨修，磨修后的表面硬度不许低于57HRC，升程曲线须符合原设计要求，但磨修后配气凸轮基圆半径不许小于 51．5mm，供油凸轮基圆半径不许小于47．5mm。 3．6．1．4 允许更换单节凸轮轴。

3．6．1．5 凸轮轴各位轴颈对1、9位轴颈的公共轴线的同轴度为φ0.09mm，各凸轮相对位置偏差为： ±35′。

3．6．1．6 连接螺栓M14×1.5的紧固力矩为118～147N.m。

3．6．1．7 凸轮轴与齿轮的定位销孔允许扩大，最大孔径为φ12mm，各节凸轮轴之间的定位销孔允许扩大，最大孔径为φ14mm。 3．7 齿轮传动装置

3．7．1 齿轮传动装置检修要求

3．7．1．1 全部齿轮不许有裂纹、折损、剥离和偏磨，齿面点蚀面积不许超过该齿面面积的10％，硬伤不许超过该齿面面积的5％。

3．7．1．2 更新各轴承、各轴套，各轴不许有裂纹、烧伤和严重拉伤。各轴颈结合面和定位基准面不许有碰伤和毛刺。

3．7．1．3 轴承在轴承座孔中不许松缓。

3．7．1．4 齿轮装配后须转动灵活、标记清晰完整，润滑油路清洁畅通。 3．8 机油系统

3．8．1 主机油泵检修要求

3．8．1．1 解体、清洗，去除油污，各零件不许有裂纹，齿轮端面及轴承座板和泵体的对应端面不许有严重拉伤，轻微拉伤允许修理。

3．8．1．2 更新轴套，轴颈不许有严重拉伤。 3．8．1．3 组装后须转动灵活。

3．8．1．4 主机油泵性能及密封试验须达到表3-5的要求。

表3—5主机油泵试验要求 名称 主机油泵 介质 机油 油温 (℃) 70~80 转速 (r/min) 1110 出口压力(Mpa) 0．83 入口真空度(kpa) 22．7 流量 (m3/h) ≥50 密封性能 油压为0.85 Mpa时，运转10 min，各部不许泄漏 3．8．1．5 主机油泵试验时，轴承温度不许比出口平均油温高15℃。 3．8．2 机路检修要求

3．8．2．1 去除油污，进行发兰处理后封口。

3．8．2．2 管路开焊允许焊修，焊后须进行发兰处理并进行0.9MPa油压试验，保持3min不许泄漏。 3．8．2．3 更新垫片、密封件及橡胶件。

3．8．2．4 清洗增压器进油调压阀，调压阀开启压力为0.30～0.40Mpa 3．9 冷却水系统

3．9．1 水泵检修要求

3．9．1．1 解体、清洗，去除水垢，各零件不许有裂纹，泵体、泵体前盖允许焊修，焊后须进行0．6MPa水压试验，保持5min不许泄漏。

3．9．1．2 叶轮不许有裂纹、损伤，允许焊修，焊修后叶轮须作静平衡试验，不平衡量不许大于41g．cm。

3．9．1．3 更新密封件。

3．9．1．4 水泵组装后须转动灵活。

3．9．1．5 水泵性能试验须达到表3—6的要求：

表3—6水泵性能试验要求 名称 转速(r/min) 出口压力(MPa) 吸入真空（kPa） 水温(℃) 水流量(m3/h) 2355 60~70 高温水泵 ≥0.38 ≥13.3 ≥130 2355 60~70 中冷水泵 ≥0.33 ≥13.3 ≥95 .

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3．9．1．6 水泵试验时排水口处水泄漏不许超过5滴/min，装机后水泄漏不许超过15滴/min，且机油泄漏不许超过1滴/min。检查各连接处不许泄漏。 3．9．2 胀管式中冷器检修要求

3。9．2．1 解体、清洗，去除油污、脏物，更新密封件和有裂纹的箱体。 3．9．2．2 变形的散热片须校正。

3．9．2．3 中冷器堵塞管数不许超过8根。

3．9．2．4 中冷器水腔须进行0．5MPa的水压试验或进行0．4Mpa的气压试验,保持5in不许泄漏，整个中冷器的气道进行0．4Mpa的气密性试验，至少保持30 min不冒气泡。 3．9．3 冷却管路检修要求

3．9．3．1 清洗管路，去除水垢。

3．9．3．2 管路开焊允许焊修，焊修后须进行0．5MPa水压试验，保持15min不许泄漏。 3．9．3．3 更新各种垫片、橡胶密封件和橡胶管。 3．10 燃油系统

3．10．1 喷油泵检修要求

3．10．1．1 解体、清洗，严禁碰撞。

3．10．1．2 各零件不许有裂纹、剥离和穴蚀，精密偶件不许拉毛、碰伤，齿杆不许弯曲，导筒压痕深度不许超过0.13mm。

3．10．1．3 出油阀偶件φ14处和φ18处的配合总间隙分别为0.008～0.015mm和0.08～0.12mm。3．10．1．4 柱塞弹簧、出油阀弹簧须符合设计要求，其自由高度见表3-7。

表3—7 弹簧自由高度 弹簧名称 柱塞弹簧 出油阀弹簧 喷油器调压弹簧 自由高度 104.0±1.5 43.6±1.0 47.0±0.5 3．10．1．5 更新密封件。 3．10．2 喷油泵检修后的试验要求 3．10．2．1 柱塞偶件密封性试验

柱塞偶件密封性试验可采用等压法试验或降压法试验。 等压法试验要求：

试验用油为经过良好过滤和沉淀的轻柴油与机油的混合油（温度在20℃时，运动粘度υ为

2

10.2～10.7mm／s），当油温和室温为（20±2）℃,试验时柱塞与柱塞套的相对位置须使柱塞的有效行程为7.2mm，柱塞顶部的油压为（21．6±0．3）MPa的条件下，偶件密封时间须为8～30s范围内。

降压法试验要求：

试验用油的温度和粘度可以不严格控制。试验时，柱塞顶部的油压须从22.6～23.5MPa起下降至19.6MPa时开始计时，待降到14.7MPa时测得的时间来衡量，其密封时间的允许偏差，须依照标准柱塞偶件在相同条件下试验时所测量的结果确定。 3．10．2．2 出油阀偶件密封性试验

用压力为0.4～0.5MPa的压缩空气进行密封性试验，保压15s不许有漏气现象（至少检验两个不同的相对位置）。

3．10．2．3 喷油泵供油量试验按表3-8进行。

表3—8喷油泵供油量试验要求 序齿条位置 凸轮转速 号 （刻线） (r／min) 1 2 3 13 4 0 500±5 200±5 200±5 供油次数 200 200 — 供油量 (m1) 420±5 110～135 0 备注 同台柴油机各泵油量差不大于4ml。 同台柴油机各泵油量差不大于8ml。 停油 注：供油量须用标准喷油泵定期校正。 3．10．3 喷油泵组装后测量“B尺寸”，并将“B尺寸”刻写在泵体法兰的外侧面上。 3．10．4 喷油器的检修要求

3．10．4．1 解体、清洗，严禁碰撞。

3．10．4．2 各零件不许有裂纹，精密偶件不许拉毛、碰伤。 3．10．4．3 调压弹簧须符合设计要求，其自由高度见表3-7。

.

.

3．10．4．4 针阀升程为（0.60±0．03）mm。（座面为90°的喷油器针阀升程为0.50±0．03）mm。

3．10．4．5 更新密封件。

3．10．5 喷油器检修后的试验要求

3．10．5．1 喷油器针阀偶件圆柱工作面密封性试验

试验用油为经过良好过滤和沉淀的柴油与机油的混合油（温度在20℃时，运动粘度υ为10.2～

2

10.7mm／s），当油温和室温为（20±2）℃，喷油器的喷射压力调到34．3MPa，油压从32.4MPa降至27.4MPa,所需时间须在20～50s范围之内。试验须连续进行三次，每次试验前须进行一次喷油。试验时针阀体密封端面和喷孔处不许滴油。

密封试验也可采用与标准喷油器针阀偶件比较的方法作油液降压试验。试验用油的温度和粘度可以不严格控制。试验时，油压须从32.4～33.4MPa起下降至29.4MPa时开始计时，待降到21.6MPa时测得的时间为该偶件的密封时间，其密封时间的允许偏差，须依照标准偶件在相同条件下试验时所测量的结果确定。

3．10．5．2 喷油器针阀偶件座面密封性试验 当喷油器喷射压力为25.5+0.5 MPa时，以每分钟30次作慢速喷射，在连续喷油30次后，针阀体头 0

部不许有滴油，但允许针阀体头部有渗漏的油珠。 3．10．5．3 喷雾试验

喷油器喷射压力调至25.5+0.5 MPa，以每分钟50～60次的喷油速度进行喷雾试验，要求燃油须成 0

雾状，不许有肉眼可见的飞溅油粒、连续的油柱和极易判别的局部浓稀不均匀现象；喷油开始和终了，不许有间断，声音须清脆；喷孔不许有漏油和滴油，喷油结束时，允许头部有轻微湿润。 3．10．5．4 喷油器在装车后试验时的回油量不许超过25滴/min。 3．10．6 燃路检修要求

3．10．6．1 解体、清洗，去除油污，按原设计要求对表面进行酸洗、发兰处理后封口。 3．10．6．2 管接头螺纹不许碰伤。 3．10．6．3 更新密封件和橡胶件。 3．11 增压系统

3．11．1 VTC2-13、VTC2-13G、ZN310-A4和ZN310-LSA4增压器的检修要求 3．11．1．1 解体、清洗，去除增压器壳体、流道及零件表面上的积炭、油污。

3．11．1．2 压气机的导风轮、叶轮、扩压器叶片不许有裂纹、严重击伤和卷边现象。导风轮叶片允许有沿直径方向长度不大于5mm、顺叶片方向深度不许大于lmm的撞痕与卷边存在：扩压器叶片允许有深度不大于lmm的撞痕。

3．11．1．3 涡轮叶片的检修须达到：

a) 叶片分解前，测量涡轮外圆直径或弦长，其值不许超过原设计值0．5mm； b) 涡轮叶片进气边允许有深度小于lmm的撞痕：不许有卷边、过烧和严重氧化： c) 涡轮叶片的榫齿面不许挤伤或拉伤： d) 叶片不许有裂纹。

3．11．1．4 喷嘴环的检修须达到：

a) 喷嘴环叶片允许有深度不大于lmm的撞痕、轻微的卷边与变形，叶片变形不允许校正，喷嘴环叶片不许有裂纹：喷嘴环的出口面积与环上实测标定值允差l％： b)喷嘴环内、外圈外观检查，不许有裂纹。

3．11．1．5 对于上述各项允许的撞痕、卷边与变形，须修整圆滑。 3．11．1．6 涡轮轮盘的榫槽不许挤伤或拉伤，轮盘不许有裂纹。

3．11．1．7 主轴不许有裂纹，各轴颈表面不许拉伤、偏磨、烧损与变形（对VTC2-13系列增压器，其废气叶轮盘与主轴只允许再重新焊接修复一次）。各轴颈的径向跳动不许大于0.02mm。 3．11．1．8 更新压气机端轴承总成、涡轮端轴承总成及环形止推轴承。 3．11．1．9 喷嘴环镶套不许有裂纹。

3。11．1．10 涡轮出气壳须进行0．5MPa水压试验，保持5min不许泄漏。 3．11．1．1l 涡轮叶片与涡轮盘装配时严禁用铁锤锤铆，锁紧片只准弯曲一次：装配后，对VTC2-13系列增压器：叶片顶部沿圆周方向晃动量0．25～2．5mm，涡轮叶根的轴向窜动量不许大于0．10mm。对ZN310-A4和ZN310-LSA4增压器：叶片顶部沿圆周方向晃动量不大于0.5mm，涡轮叶根的轴向窜动量不大于0．15mm。

3．11．1．12 动平衡试验要求：

a) VTC2-13系列的要求为：压气机叶轮组(压气机叶轮、导风轮、衬套)不平衡量不许大于

.

.

2．5g·cm；叶片轴(涡轮、主轴)不平衡量不许大于1．5g．cm(允许只进行转子总成动平衡试验，不平衡量不许大于4.0g.cm，组装时须恢复原刻线)。

b) ZN310-A4和ZN310-LSA4的要求为：转子总成不平衡量不许大于3g·cm。

3．11．1．13 增压器组装后，各部间隙须符合限度规定，用手轻轻拨动转子，转子须转动灵活、无碰擦与异声，检查导风轮轮廓外径的径向跳动量须不大于0．04mm。 3．11．1．14 增压器须进行平台试验，有关参数须符合表3—9要求。

增压器型号 VTC2—13 VTC2—13G ZN310-A4 平原 ZN310-LSA4 高原 表3—9增压器平台试验参数要求

折合转速(r／min) 压比 折合流量(kg／s) 27000±1．5％ 28600±1．5％ 22500 22500 2.85±0.02 3.00±0.02 2.68～2.74 2.68～2.74 2.75～2.85 4.00±0.15 4.00±0.15 3.5～3.6 3.5～3.6 3.72～3.82 总效率 ≥58％ ≥59％ ≥57％ 3.11.1.15 当柴油机在油、水温度不低于55℃时，以最底稳定转速运转5min以上停机时（喷油泵齿条回停油位起），转子惰转时间不少于30s。

3.11.1.16 对验收合格的增压器须封堵油、水、气口，并油漆和铅封。 3．11．2 进、排气管检修要求

3．11．2．1 解体、清洗，去除油污、烟垢与积炭；各部位不许有裂纹,变形。 3．11．2．2 更新各垫片、橡胶圈、排气管波纹管的衬套。

3．11．2．3 管段的各法兰面须平整(允许加工修整)，排气管须进行0.5MPa的水压试验，保持5min不许泄漏。

3．1l，2．4 排气管隔热层须完好。 3．12 滤清器

3．12．1 燃油精滤器、机油离心滤清器、增压器机油滤清器检修要求 3．12．1．1 解体、清洗，更新密封件及过滤元件。 3．12．1．2 焊修的下列各件须进行压力试验：

a) 燃油滤清器外壳焊修后须进行0．5MPa的水压试验，保持5min不许泄漏： b) 机油离心滤清器座焊修后进行0．8MPa的水压试验，保持5min不许泄漏： c) 增压器机油滤清器体焊修后须进行1MPa的水压试验，保持5min不许泄漏。

3．12．1．3 燃油精滤器检修后，在用柴油进行0．5Mpa的密封试验，保持2min不许泄漏 保持3min不许泄漏。

3．12．1．4 机油离心滤清器转子轴承与轴颈的配合间隙须符合原设计；转子组装后须进行动平衡试验，不平衡量不大于5g．cm；机油离心滤清器组装后须转动灵活、运转平稳，并进行流量试验。当油温为75—85℃，油压为0．75～0．80MPa，转速不低于4750r/min时，喷孔流量须为2．04～

3

2.28m/h。

3．12．1．5 增压器机油精滤器检修后,在试验台上须进行油压为0．6MPa密封试验，保持5min不许泄漏。

3．13 系统

3．13．1 D型联合调节器和302D-Z型联合调速器检修要求

3．13．1．1 解体、清洗，检查更新过限和破损零件，更新垫片、橡胶件与油封。 3．13．1．2 各滑动、转动表面须无拉伤、卡滞。 3．13．1．3 各弹簧的弹力须符合设计要求。

3．13．1．4 飞铁质量差：D型联合调节器须不大于0．1g，302D-Z型调速器须不大于0．15g，并须成对更换。

3．13．1．5 更新传动轴承、匀速盘轴承、配速机构滚针和扭力弹簧。 3．13．1．6 更新配速机构的步进电机。

3．13．2 D型联合调节器和302D-Z型联合调速器组装要求

3．13．2．1 滑阀在中间位置时，柱塞相对于平衡位置，其上、下行程相等，其值为：D型联合调节器为(3．2±0．1)mm，302D-Z型调速器为3+1.5 mm。 0

.

.

+0.3

3．13．2．2 柱塞全行程:D型联合调节器须为(6．2±0．2)mm，302D-Z型调速器须为 mm。 6 0

3．13．2．3 D型联合调节器滑阀在中间位置时，滑阀圆盘上沿与套座下孔上沿重叠尺寸为(1．6 ±0．1)mm；302D-Z型调速器滑阀在中间位置时，柱塞控制台与控制油孔重叠尺寸为0.01～0.05mm。 3．13．2．4 各杠杆连接处作用须灵活可靠，无卡滞。

3．13．2．5 D型联合调节器伺服马达行程须为(25．0±0．5)mm，302D-Z型调速器转角式输出角度范围为46°，动作须灵活。

3．13．2．6 传动花键轴与套的齿形须完整，无拉伤、啃伤及锈蚀，啮合状态须良好。 3．13．3 联合调节器和302D-Z型调速器试验要求

3．13．3．1 转速允差：最低、最高转速与相应的名义转速允差±lOr／min。

3．l3．3．2 工况变换时，伺服马达杆波动不许超过3次，稳定时间不许超过10s。

3．13．3．3 在稳定工况下，伺服马达杆的作用顶杆在1000r／min时的拉动量不许大于0．4mm，在400r／min时的拉动量不许大于0．3mm。

3．13．3．4 当手柄由最低转速位突升至最高转速位时，升速时间为16～18s；由最高转速位突降至最低转速位时，降速时间为18—20s。

3．13．3．5 D型联合调节器功率伺服器在300°转角内转动灵活，从最大励磁位到最小励磁位的电阻变化为0～493Ω。302D-Z型调速器功率伺服器在300°转角内须转动灵活，从最大励磁位到最小励磁位的电阻变化为0～487Ω

3．13．3．6 D型联合调节器：当油温不低于50℃时，恒压室工作油压在所有工况下均须不低于0．65MPa。302D-Z型调速器：当油温不低于50℃时，恒压室工作油压在所有工况下均须不低于0．88MPa。

3．13．3．7 在试验过程中，各部位不许渗油，出厂前按规定铅封。 3．13．3．8 步进电机须转动灵活，无卡滞， 静扭矩不许小于0．49N．m。 3．13．4 控制系统检修、调整要求

3．13．4．1 将左、右纵拉杆装配安装于支架滚轮上，须使各支架的下滚轮弧面与纵拉杆均匀接触，并保证拉杆移动灵活。

3．13．4．2 控制拉杆转臂座的上转臂与横拉杆垂直连接、下转臂与齿条拉杆垂直连接时，所有喷油泵齿条刻线须处于第7刻线，各泵齿条刻线差须在0.7格内。

3．13．4．3 当喷油泵齿条刻线在-2格以内，调速器动力活塞处在下极限位置时，安装输出臂和弹性拉杆，扳动输出臂至最大转角时，须使喷油泵齿条行程大于14刻线。 3．13．4．4 根据柴油机最大运用功率封定供油止挡距离M值。

3．13．4．5 调整超速停车装置长臂和拉杆限止块距离H，使H略大于M，调整试验时，紧急停车手柄起作用，须使喷油泵齿条回到不供油位，最后确定H值。

3．13．4．6 左、右拉杆轴向间隙须小于0.5mm。与喷油泵齿条连接后，在弹性拉杆处检查整个拉杆系统的灵活性，总阻力须小于117N。

3．13．4．7 按下停车按钮时，各喷油泵齿条须退到-2～0刻线。

3．13．4．8 装在控制拉杆上弹性夹头串销端部与喷油泵拨叉座底部的间隙须为0．5～2．5mm。 3．13．5 传动装置与超速停车装置的检修、调整要求 3．13．5．1 各运动部件动作须灵活、准确。 3．13．5．2 停车杆行程不许小于20mm。

3．13．5．3 摇臂滚轮与飞锤座间隙为0．7～0．9mm。

3．13．5．4 超速停车装置须在柴油机转速为1120～1150r／min时起作用。 3．14 总组装

3．14．1 柴油机组装、调整要求 3．14．1．1 气缸套安装后须达到：

a) 用红丹粉检查气缸套座面与机体的接触线，接触线须连续；

b) 检查机体、缸套座面和水封圈的密封性：气缸套装入机体，须进行0.5MPa的水压试验，保持30min不许泄漏；

c) 气缸套装入机体后，测量距缸套顶面50mm、250mm、450mm处的缸套内径，须符合限度表要求。 3．14．1．2 主轴承螺栓及水平螺栓紧固要求

a) 装入主轴瓦后，紧固主轴承盖螺母，螺栓的伸长量为0.65～0.75mm；

b) 主轴承盖装入机体后，在主轴承螺栓和水平螺栓上涂二硫化钼或蓖麻油，首先以相当于100N.m的紧固力矩预紧主轴承盖螺母，然后以50N.m紧固力矩同时预紧主轴承盖两侧的水平螺栓，再用液压拉伸器使主轴承盖螺栓的实际伸长量达到0.65～0.75mm，最后以500 N.m紧固力矩同时拧紧左

.

.

右两侧的水平螺栓。用0.03mm塞尺检查主轴承盖两侧与机体结合面，不许塞入。 3．14．1．3 主轴瓦组装紧固后须达到：

a) 同台柴油机各挡主轴承下瓦的阶梯度在全长内不许大于0．080mm，相邻两挡不许大于 0．035mm：

b) 主轴瓦背与机体主轴承孔接触面积不许小于总面积的70％。 3．14．1．4 活塞连杆组装须达到：

a) 连杆瓦背与连杆大端孔接触面积不许小于总面积的70％，用0．03mm塞尺检查不许塞入： b) 在同一曲柄销上，左右连杆大端孔端面之间的间隙不许小于0．5mm， 并能沿轴向自由拨动： c) 按表3-10要求分三次将连杆螺钉紧固到原有的刻线记号。

表3—10 紧固连杆螺钉的要求 紧固零件 紧固力矩（N.m） 连杆螺钉 745（参考） 14．1．5 气缸盖组装须达到： a) 喷油器头对气缸盖底面的凸出量为5．3～5．8mm： b) 气缸盖螺栓紧固伸长量为0.65～0.75mm； c) 活塞与气缸盖间的余隙高度为4.5～4.7mm。

3．14．1．6 柴油机水系统须进行压力为0．5MPa的水压试验，保持30min不许泄漏。

3．14．1．7 柴油机机油系统须进行压力为0．5MPa的油压试验，保持30min，柴油机外部不许泄漏。

3．14．1．8 机座支承、油底壳及连接箱组装须达到：

a) 油底壳与机体装配时，自由端须平齐，输出端油底壳端面须凹于机体端面，不平齐量

须小于0.10mm；

b) 连接箱中心线对机体主轴承孔的公共轴线的同轴度公差为φ0.18mm，如以曲轴为依据校调

连接箱时，须使连接箱的中心线比曲轴中心线上移0.06～0.10mm，连接箱安装主发电机定子的平面对机体主轴承孔公共轴线的端面圆跳动为0.40mm； c) 柴油机支承螺栓的螺母与垫圈须有（5.0±0.5）mm的间隙。

3．14．1．9 前、后油封与曲轴的径向间隙：下部为0.20～0.28mm,左、右间隙允差为0．05mm。油封盖与甩油盘斜面间隙在考虑曲轴轴向间隙的情况下为1.5～3.5mm。

0

3．14．1．10 供油提前角，第一缸供油凸轮升程为5.5+0.22 mm时．飞轮读数须为338，即柴油机 0

000

几何供油提前角为22±0.5。第九缸相应为正向盘动曲轴到第二圈的228。

3．14．1．1l 当横臂与气门贴靠时，进气门与横臂的冷态间隙为0.40～0.45mm，排气门与横臂的冷态间隙为0.50～0.55mm。

3．14．1．12 曲轴齿轮与机油泵传动惰轮啮合间隙为0.08～0.50mm，其余齿轮的啮合间隙均为0.15～0.60mm；各齿轮齿面的接触斑点，在齿宽上不许小于50%，在齿高不许小于40%，各齿轮端面不平齐量须小于1.5mm。

3．14．2 柴油机与同步主发电机组装要求

3．14．2.1 曲轴沿轴向能拨动，其轴向间隙须符合限度表要求。 3．14．2.2 同步主发电机定子与转子之间单边气隙不许小于3.0mm。 3．15 柴油机试验

柴油机组装后，须进行台架性能试验。 3．15．1 柴油机试验的技术要求 3．15．1．1 试验参数

在标准大气条件下(大气压力0．1MPa、环境温度27℃、相对湿度60％)，柴油机试验须满足表3—11的参数要求。

3．15．1．2 超速停车装置须在柴油机转速为1120～1150r／min时起作用。

3．15.1．3 柴油机负载在（3680±36）kW时，，各缸齿条刻线允差0.7刻线。柴油机负载变化后到齿条拉杆稳定时，其齿条拉杆的抖动量须不大于0.4刻线。 3．15．1．4 柴油机起动

a) 当环境温度为20℃，或环境温度低于20℃、油水温度预热到40℃时,柴油机须顺利起动，起动时间不许超过20s；

b) 柴油机在油、水温度不低于50℃时须能顺利起动。 3.l5.1．5 柴油机调速动作试验

a) 转速允差：最低、最高转速与相应的名义转速允差lOr／min

.

.

b) 当负载为3680kW、转速为1000r／min时，突卸负载至零，超速停车装置不许动作； c) 当负载为147kW、转速从1000r／min迅速降到400r／min时，柴油机不许停机；

d) 当负载为147kW、转速从400r／min迅速升到1000r／min时，超速停车装置不许动作； e) 当自动停机电磁阀断电时，须能保证柴油机停机； f) 当按动紧急停机按钮时，须保证柴油机停机；

g) 当负载为3610kW、转速为1000r／min时，卸负载至147kW的过渡时间不许超过40s，标定转速(1000r／min)工况的稳定调速率不许大于1.5％。 3．15．1．6 检查油、水、气管路，不许泄漏。 3．15．2 柴油机试验后检查

3．15．2．1 打开各检查孔盖，盘车检查各可见零件，如有异状，须作扩大拆检。 3．15．2．2 气缸套工作面不许有严重拉伤和擦伤。

3．15．2．3 凸轮型面不许有拉伤，对于轻微拉伤允许用油石或金相砂纸打磨光滑。 3．15．3 柴油机试验完毕后，按规定进行铅封。

表3—11柴油机台架性能试验参数要求 附注 参数名称 要求 标定转速(r／min) 1000±10 最低稳定转速(r／min) 标定功率（kw） 最大运用功率(kw) 供油止挡铅封功率(kw) 400±10 3860±39 3680±36 3735+40 0 ≤217.6 ≤29400 增压器转速(r／nin) 压缩压力(MPa) 爆发压力(MPa) 稳压箱空气压力(kPa) 中冷器出口空气温度(℃) 排气温度（℃）3680kw时 燃油总管未端压力（kpa） 机油进口压力（MPa） 1000 r/min 400r/min 3680kW时 3680kw时 3860kw时 ≤32100 ≤25200 2．84～3．14 ≤13.24 ≥125 ≤70 支管≤520 总管≤620 127.5～345.0 ≥0.5 ≥0.108 0.18～0.20 0.06～0.08 60～75 60～75 47～53 ≤300 各缸支管允差85℃ 机油出口温度73～75℃ 测点在增压器滤清器后 测点在增压器滤清器后 VTC2-13增压器 VTC2-13G增压器 ZN310系列增压器 各缸允差0．20MPa 各缸允差0．90MPa 相对压力 燃油消耗率(g／kw．h) 3680kw时 油压继电器动作压力卸载（720r/min） （MPa） 停机(400r/min) 机油出口温度(℃) 冷却水出口温度(℃) 中冷器冷却水进口温度(℃) 曲轴箱压力（Pa）

.

.

4辅助及预热装置

4．1 油水管路系统

4．1.1 油水管路检修要求

4．1.1．1 油水管路系统须解体、清洗干净，并进行酸洗磷化处理，管子有裂纹时须更新。 4．1.1．2 各表管及阀须解体检修，各阀须作用良好。

4．1．1．3 切换变形法兰。各法兰垫更新后其内径不许小于管路孔径，更新全部垫圈、连接软管、橡胶件。

4．1．1．4 各管系检修后，须按表4-1规定的压力和时间进行试验，不许泄漏。各表管组装后随相应的系统进行试验。

4．1．1．5 各上、排水管，上、排须解体、清扫、检修，保持管道畅通，接头牢固，无泄漏。

表4-1 管系压力和时间试验

管 系 压力（MPa） 时间（min） 机车冷却水管系统 0.5 5 机车机系统 1.2 5 机车燃系统 0.5 10

4．2 齿轮油泵

4，2．1 燃油输送泵、预热锅炉燃油泵、起动机油泵、辅助机油泵检修要求 4．2．1．1 泵体、泵盖和齿轮不许有裂纹，其内侧面轻微拉伤须修整。 4．2．1．2 联轴节安装面轴线对轴承挡公共轴线的同轴度为φ0．10mm。 4．2．1．3 各泵组装后须转动灵活。

4．2．2 燃油输送泵、预热锅炉燃油泵、起动机油泵、辅助机油泵试验要求 4．2．2．1 工况试验要求见表4—2。

表4—2 工况试验要求

名 称 油温 转速 压力 真空度 流量 附 注 3(℃) (r／min) (MPa) (MPa) (m／h) 燃油输送泵（JCY-27） 10～35 1500 项热锅炉燃油泵 螺旋管式 直立管式 70～80 2200 25～80 3000 0.25 0.5 26.7 20 10～35 3000 0．5 1．5 50 20.3 2．4 0.12 12.0 2.4 试验中不许有过热处所 试验中不许渗油 试验中不许有过热处所 0．168 试验中不许有过热处所 起动机油泵 辅助机油泵 4.2.2.2 密封性能试验要求见4-3。

表4-3 密封性能试验要求 名称 试验油温(℃) 转速 压力 时间 介质 (r/min) (Mpa) (min) 燃油输送泵（JCY-27） 燃油 10～３５ 1500 0.5 2 预热锅炉燃油泵 燃油 10～３５ 3000 1.7 2 起动机油泵 机油 70～８０ 2200 0.8 5 辅助机油泵 机油 25～８０ 3000 0.5 2

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密封情况 各处不许渗漏 各处不许渗漏 各处不许渗漏 各处不许渗漏 .

4．3 预热锅炉水泵

4．3．1 预热锅炉水泵检修要求

4．3．1．1 壳体、座及密封压盖不许有裂纹。

4．3．1．2 φ12mm轴颈轴线对φ17mm轴承挡公共轴线的同轴度为φ0．05mm。 4．3．1．3 水泵组装后须转动灵活。 4．3．1．4 泵试验须符合表4—4要求。

表4-4 水泵试验要求

转 速 出口压力 水 温 流量 密封要求 3 （r／min） (MPa) (℃) (m/h) 3000 0．1 70～80 8 试验过程中水泵座上的泄漏不许多于5滴／min，各密封处及壳体不许有泄漏。 4．4 预热锅炉风机

4．4．1 螺旋管式预热锅炉风机检修要求 4，4．1．1 风机壳体不许有裂纹。

4．4，1．2 叶片不许有裂纹和松动，轮壳及后复板不许松动。

4，4．1．3 更换叶片后须进行静平衡试验，其不平衡量不大于15g．cm。 4．4．1．4 风机组装后须转动灵活，不许有卡滞。 4．4．1．5 风机进行性能试验，并符合下列要求：

33

转速为3000r/min时，风量为420～450m/h,风压为784～980Pa ,试验后把风量调至320m/h,在节流装置法兰上焊止挡，风量变小。

4．4．2 直立管式预热锅炉风机检修要求。 4．4．2．1 风机壳体不许有裂纹。

4．4，2．2 风机叶轮不许有裂纹，幅板和叶片不许扭曲变形。

4，4．2．3 更新叶轮后须进行静平衡试验，其不平衡量不大于5g．cm。 4．4．2．4 风机组装后须转动灵活，不许有卡滞。 4．4．2．5 风机进行性能试验，并符合下列要求：

33

转速为3000r/min时，风量为420～450m/h,风压为784～980Pa ,试验后把风量调至320m/h,在节流装置法兰上焊止挡，风量变小。

4．5 机油滤清器、燃油粗滤器及空气滤清器

4.5．l 机油滤清器、燃油粗滤器和空气滤清器检修要求

4．5.1．1 各滤清器解体、清洗，更换密封件及化纤滤芯。

4．5.1．2 机油滤清器体有裂纹允许焊修，焊修后须进行磷化处理，须进行1．2MPa水压试验，保持5min不许泄漏。

3

4．5.1．3 机油滤清器组装后进行压降试验，当温度为75±5℃，油压为0. 75 MPa，以相当于100m／h流量流过滤清器时，其压降须小于0．035MPa。

4．5．1．4 燃油粗滤器体焊修后，进行0．5MPa的油压试验，保持5min,不许泄漏。

4．5.1．5 空气滤清器的惯性式空气滤清器有变形及裂纹须更新，钢板网滤芯须无破损和严重变形，纸质空气滤清器滤纸和密封圈须更新，滤清器体内腔道及积尘箱须清扫干净。空气滤清器组装时，各结合面处须密封，严禁让空气未经滤清进入增压器吸气道。

4．6 散热器

4．6．1 散热器检修要求

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4．6．1，l 清洗干净，去除油污、水垢。 4．6．1．2 校直变形的散热片。

4．6．1．3 每个单节的高、低温侧须分别进行0.5MPa的气压试验，保持5min不许泄漏。 4．6．1．4 每个单节须按表4—5进行水流时间试验。

表4—5 散热器单节水流时间试验

容水器与散热器进出水口间 流完所需时间(s) 3容水器容积(m) 距离(mm) 连接管内径(mm) 高温侧 低温侧 0．11

流完所需时间超过规定的单节，须重新清洗水垢后进行水流时间试验，仍超过者不许使用。

4．6．1.5 散热器组装后进行0．4MPa水压试验，保持5min不许泄漏。 4．6．1.6 每个单节高、低温侧的堵焊管数不超过1根。

4．7 机油热交换器

4．7．1 机油热交换器检修要求

4.7．1．1 热交换器须分解，油水系统须清洗干净，体、盖不许有裂纹。

4．7，1．2 机油热交换器油水系统须单独进行水压试验：油系统水压1．2MPa,保持5min不许泄漏；水系统水压0.6MPa,保持5min不许泄漏

4．7．1．3 热交换器铜管泄漏时允许堵焊，数量不超过24根。

4。8 燃油预热器

4．8。I 预热器须分解检查，去除水垢，油、水系统须进行0．6MPa水压试验，保持5min不许泄漏。 铜管堵焊不许超过8根。

4。9 预热锅炉

4．9.1 预热锅炉检修要求

4．9．1．1 锅炉本体须分解、检查、清除烟垢、水垢，管芯、管子开焊须焊修。组装后螺旋管式预热锅炉进行0．4MPa的水压试验，保持3min不许泄漏；直立管式预热锅炉进行0．5MPa的水压试验，保持10min不许泄漏。

4．9．1．2 水套、管板、燃烧室钢板腐蚀深度超过厚度40％时，须更新。局部损坏须挖补或切换。 4．9．1．3 喷嘴装配须分解、清洗，去除油污，组装后进行喷油试验。螺旋管式预热锅炉用喷嘴，当喷油压力为1．0MPa时，喷油量不大于17kg/h，喷油压力为1.5Mpa时, 喷油量不小于17kg/h，当喷油压力在0.6～1.6MPa范围内时,喷油雾化须良好。当喷油压力为1．2MPa时,要求喷油角在45°～60°范围内，同时测量其喷油量。直立管式预热锅炉用喷嘴，当喷油压力为1.5Mpa时，喷油量为17～19kg/h，喷油压力在1.2～1.5Mpa时,喷油雾化须良好。喷油雾锥角在50°～60°范围内，同时测量其喷油量。当停止供油时，喷嘴只许有少量点状滴油，不许呈线状滴油。

4．9．1．4 预热锅炉组装后须进行试验，连续5次点火，不许有点不着现象，燃烧状态良好。风机组和燃油泵组运转正常无异声，各部无漏油、漏水和发热现象。

4。9．1。5 清洗、检修燃油箱，不许有渗漏。腐蚀深度超过厚度30％时，须修复或更换。

4．10 牵引电动机通风机

4。10．1 牵引电动机及主发电机通风机检修要求 4．10．1．1 叶片不许有松动和裂纹。

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2300 长轴 44 短轴 19 76 62 .

4．10．1．2 叶轮检修后须进行动平衡试验，不平衡量不大于25g．cm，平衡块总重不大于30g，数量不超过两块。

4．10。1．3 叶轮与吸风口间隙为l.5～5.0mm。

4。10．1．4 组装后进行2600r／min运转试验，历时30min，轴承盖最高温度不大于80℃,温升

3

不大于40K。性能试验在转速2600r／min，流量330m/min时，全压不小于4kPa。

4．10．1．5 两滚动轴承的外端面与两端轴承盖之间的轴向间隙之和须控制在0．3～0．8mm范围内。

4．11 整体铸造式冷却风扇

4．11．1 冷却风扇检修要求

4．11．1．1 冷却风扇整体探伤，叶片根部有裂纹须报废；导风口、出风口听铸造缺陷（包括延伸缺陷）允许补焊。

4．11．1．2 冷却风扇检修后须进行静平衡试验，不平衡量不大于300g．cm。

4。11．1．3 冷却风扇轮心安装孔与轴配合接触面须均匀，接触面积不小于75％。冷却风扇叶片顶端与钢结构装配中风筒之间的配合间隙须控制在3.0～8.0mm范围内。

4．12 膨胀水箱

4．12．1 膨胀水箱检修要求

4．12．1．1 清洗、检修膨胀水箱。腐蚀深度超过厚度30％时，须修复或更换。水箱装配后，须进行70kPa水压试验，保持5min不许有渗漏。

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5 车体及转向架

5.1 车 体

5．1．1 车体检修要求

5．1．1．1 车体两端面、侧壁及车架清洗、除锈，涂防锈漆和表层漆。各立柱、梁板有裂纹须焊修，局部腐蚀须彻底清除，腐蚀面积超过原构件相应面积的40％或深度超过30％的须切换。 5．1．1．2 侧壁外表面每平方米内平面度允差为5mm。

5．1．1．3 车架各梁须清扫检查，裂纹及不良焊缝须彻底清除。 5．1．1．4 检修后的车体挠度为：

a) 以车架侧梁14260mm间隔的挠度标记为准测量中部上挠度须为9～24 mm： ． b) 两端允许下垂不大于10mm，上挠不大于5mm； c) 挠度须平滑过渡，不许有突变。

5．1．1．5 两组外侧旁承座的四个中心点须在同一平面上，其平面度允差为2mm；两组内侧旁承座的四个中心点须在外侧旁承座中心点之上。

5．1．1．6 排障器各板须外观平整，焊补裂纹，连接牢固。

5．1．1．7 清扫并检查牵引电动机风道，各部裂纹及开焊须焊补，保持风道内畅通、无异物。 5。1．1，8 各螺栓、双头螺柱、螺钉及铆钉不良时须修整或更换。 5．1．1．9 各门、窗及顶盖关闭严密，开关装置动作良好。 5．1. 1．10 更新各顶盖上防雨用的密封垫。

5. 1. 1. 11 各台板、梯子、扶手、靠椅等须完好，并安装牢固。 5．1．1．12 车体可拆电镀件须重新电镀，喷塑件须重新喷塑。 5．1．2 燃油箱检修要求

5．1．2．1 燃油箱须清洗、检查，修复不良处所，检修后进行充风或灌水试验不得渗漏。箱体表 面平面度在两侧面每平方米内允差为5mm，上盖板及底板每平方米允差为8mm。油箱表尺位置正确， 刻度清晰，吊挂无裂纹。修复机车油箱保温层。

5．1．2．2 蓄电池箱须清扫检查，有腐蚀时须彻底清除修整，内壁须涂防锈漆和耐酸漆。把手、 轨道不良时须修复。

5．1．3 车内装饰检修要求

5．1．3．1 内壁涂层脱落时须修补，允许用性能相似的其他防振、隔热材料代替，修补厚度须 与母材基本一致。

5，1．3．2 司机室内壁多孔铝板局部破损须更换。

5．1．3．3 车体走廊铝质地板须平整，司机室木地板开裂须修复，地板之间合缝不大于5mm，地 板布更新。

5．1．4 顶、侧百叶窗检修要求

5．1，4．1 更换全部尼龙拐臂及损坏、腐蚀的百叶窗片、磨损严重的轴。 5. 1. 4. 2 扭曲、旁弯的百叶窗片须调修或更换

5．1．4．3 装车后叶片须转动灵活，不许有卡滞现象，叶片与叶片、叶片与密封板须严密，叶 片在1／3长度内允许有不大于6 mm的局部间隙。 5．1．5 车钩及缓冲装置检修要求

5．1．5．1 车钩须探伤检查，下列裂纹及缺陷禁止焊修：

a) 钩体上的横裂纹及长度超过50mm的纵裂纹，钩体扁销孔向尾端发展的裂纹，上下耳销孔向 外的裂纹及该处超过端截面40％的裂纹，钩体上距钩头50mm内的裂纹及砂眼；

b) 钩舌上的裂纹；

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c) 钩尾框身上的贯通横裂纹及扁销孔向尾端部发展的裂纹； d) 上下钩耳间(距钩耳25mm以外)超过30mm的纵横裂纹； e) 钩腕上超过腕高20％的裂纹。

5．1．5．2 车钩在闭锁状态时，钩锁往上的活动量为5～22mm。钩锁与钩舌相邻两侧面须平整、不倾斜，其嵌入高度不少于40mm，钩体防跳凸台和连接杆或钩锁销的作用平面须平直。防跳凸台高度为18～ 19 mm。

5．1．5．3 车钩在闭锁状态时，钩舌尾部与钩锁间横向间隙不大于6．5mm。钩锁与钩舌承力面间隙符合设计要求。

5．1．5．4 组装后钩体端部与弹簧从板之间的间隙为2～5mm。车钩三态(全开状态、开锁状态、闭锁状态)良好。车钩开度在最小处测量，闭锁状态时为112～122mm，全开状态时为220～235mm。钩头用手推拉，能横向移动，钩头肩部与冲击座间的距离不小于60mm。 5．1．6 MT-3型缓冲器检修要求

5．1．6．1 箱体、弹簧座、中心楔块、楔块、外固定板、固定斜板、动板、外圆弹簧、内圆弹簧、角弹簧须进行抛丸除锈及磁粉探伤，抛丸表面清洁度须达到GB 23Sa级标准。

5．1．6．2 箱体、弹簧座、角弹簧座、中心楔块、楔块、外固定板、固定斜板、动板不许有裂纹。箱体及角弹簧座不许变形。箱体口部中间圆弧直径不大于184mm，口部不大于277．8mm，高度不小于482mm。箱体压痕、拉痕部位用机械性能相近的J857焊条焊补并磨平。

5．1．6，3 弹簧座、中心楔块、楔块、外固定板、固定斜板、动板磨耗变形时恢复原型。弹簧座与内、圆弹簧接触面的平面度不大于1．5mm。中心楔块两挂耳最外端不小于192mm。

5．1．6．4 内、外圆弹簧及角弹簧须进行荷重试验，不许裂损。外圆弹簧自由高为350 +6 -3mm，内圆弹簧

+3

自由高为343 +6 -3mm，角弹簧自由高为295 -1mm。 5．1．6，5 铜条、销子更新。

5．1．6，6 组装后缓冲器高度约555mm，长和宽不大于322mm×230mm。 5．1．6．7 检修后的缓冲器须进行落锤试验，试验合格后安装销子。 5．1．6，8 检修合格的缓冲器须刻打检修单位及年月日标记。

5．2 转向架

5．2．1 转向架构架检修要求

5．2．1．1 构架须清洗、除锈，各焊缝及构架不许有破损和裂纹。

5．2．1．2 拉杆座l：10斜度组成的切口与轴箱拉杆装配中的心轴接触面须密贴，允许有局部间隙，用0．08mm塞尺检查，其深度不大于10mm，心轴与槽底面间隙为0．5～6．0mm，拉杆端盖与拉杆座槽口内侧面的局部间隙不大于0．4mm。

5．2．1．3 构架检修后须进行下列尺寸的检查：

a) 同轴四拉杆座切口中心线对构架各拉杆座切口内平面(构架外侧面)的垂直度允差为φ2．0mm； b) 上下拉杆座切口内平面(构架外侧面)的平面度允差为2．5mm； c) 上下拉杆座切口中心线距离为(860±2)mm； d) 左右轴距(1800 mm)差不大于2 mm；

e) 旁承座面须在同一平面内，其平面度允差为1．5mm。 5．2．2 轴箱检修要求

5．2．2．1 轴箱体、端盖、后盖不许有裂纹，后盖与防尘圈无偏磨，各处不许漏油。 5．2．2．2 更新轴箱轴承及橡胶圈。

5．2．2．3 更新橡胶减振垫。轴箱弹簧有裂纹须更换。轴箱弹簧自由高为386+6 -3mm，施加工作压

+5

力(大圆弹簧33kN，小圆弹簧12．07 kN)时，工作高度为291-2mm。

5．2．2．4 轴箱弹簧须按规定的技术条件进行检修与试压试验。同一转向架轴箱弹簧的荷重高度差不大于2mm，同一机车轴箱弹簧的荷重高度差不大于3mm，当超过时，允许加垫调整，但加垫厚度不大于2 mm。

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5．2．2．5 轴箱拉杆装配须分解检查，更新橡胶件，拉杆不许有裂纹，心轴有裂纹须更换。心轴与轴箱体对应切口的接触面(1：10斜面)须密贴，允许有局部间隙，但用0．08mm塞尺检查，深度不大于10mm。心轴与槽底面间隙为0．5--6．0mm，拉杆端盖与座槽口内侧面的局部间隙不大于0．4 mm。 5．2．2．6 防尘圈与车轴防尘颈装配的过盈配合公差为0．031～0．106mm。 5．2．2．7 轴承内圈与车轴轴颈的过盈量为0．040～0．065mm；轴承外圈与轴箱体孔的间隙为0．056～0．250mm；每个轴箱内的两套轴承径向游隙值差不许超过0．02 mm。 5．2．3 轮对检修及组装要求

5．2．3．1 车轴须按TB／T1619—1998《机车车辆车轴磁粉探伤》及TB 19—1987《机车车辆厂、段修车轴超声波探伤方法》探伤检查，车轴(轴身除外)上的横裂纹须旋削消除，轴身上的纵横裂纹经铲除后，轴身半径较设计尺寸的减少量不超过1．5mm，铲槽长度不超过50mm，宽度不超过5mm，所铲部位与未铲部位必须光滑过渡，且同一断面直径减少量亦不超过1．5 mm。

5．2．3．2 车轴轴颈允许按TB／T 2591—1996《铁路机车滚动轴承订货技术条件》进行等级修理，但轴颈的尺寸公差、表面粗糙度不变，当车轴等级修时，须装配相应的等级轴承。 5. 2. 3. 3 整体轮对须更新车轮。

5．2．3．4 车轴和车轮的注油压装须符合TB／T 1757—1991《机车车轮与车轴注油压装技术条件》的规定。

5．2．3．5 从动齿轮和车轴的注油压装须符合设计要求。从动齿轮、轮心热装时过盈量须符合设计要求，轮心热装后须进行1560kN反压试验。

5．2．3．6 轮心须探伤检查，不允许有裂纹。轮心各部缺陷符合TB／T 1400—1991《内燃、电力机车用铸钢轮心技术条件》，轮辋外径的圆柱度为0．1mm，轮辋外径φ900mm对轮毂孔径φ235mm的同轴 度为φ0．4mm。

5．2．3．7 轮箍的配合过盈量为1．15～1．35mm。轮箍热装时温度不超过350℃，加热的不均匀性不大于15℃。轮箍热装后，不许强迫冷却。

5．2．3．8 新轮箍禁止加垫，旧轮箍加垫的厚度不大于1mm，垫板不许多于l层，总数不超过4块，相邻两块间的距离不大于10 mm。

5．2．3．9 轮箍止挡端面须与轮辋端面紧密配合，局部间隙不大于0．1 mm，间隙总长度不超过1／3圈。轮箍扣环接口采用点焊焊接，但不允许焊在轮箍上。 5．2．3．10 车轮内侧距为(1353±1)mm，旧轮箍为1353 +2 -1mm。

5．2．3．11 轮箍外形用样板检查，其偏差在踏面不大于0．5mm，轮缘高度减少量不大于1mm，厚度减少量不大于0．5mm。

5．2．3．12 轮箍旋削后的直径差，同一轮对沿滚动圆直径差在1mm内，同一转向架在2mm内，同一机车在4mm内。

5．2．3．13 轮对刻印须齐全、清晰。 5．2．4 旁承检修要求

5．2．4．1 橡胶堆全部更新。

5．2．4．2 橡胶堆自由高为(280±4)mm，在132．06kN的垂向工作载荷下，挠度为9+2 -3mm。 5．2．5 油压减振器检修要求

5．2．5．1 油压减振器须全部分解检修，更新油封、密封圈及胶垫。 5．2．5．2 油压减振器组成后须进行试验，符合表5—1要求。

5．2．5．3 拉压阻力差不许超过拉压阻力和的15％，试验记录的示功图须平滑，无畸形突变。在试验中 不许有异声，试验完毕后平置24h无渗漏现象。

表5-1 油压减振器试验要求

类 型 测试速度(m／s) 作用力(kN) 一系垂向 0．1 10(1±15％) . 二系横向 0．1 10(1±15％) .

5．2．6 电动机悬挂装置检修要求 5．2．6．1 主动齿轮内锥孔与电机轴须均匀接触，接触面积不少于75％，与轴装配时的轴向压人量为1．5～1．7mm。

5．2．6．2 电机悬挂组装后，主、从动齿轮端面不平齐不大于3mm。在无负载情况下，检查主、从动齿轮侧向间隙，须在0．3～3．0mm之间，同一牵引齿轮侧向间隙差不大于0．4mm。 5．2．6．3 抱轴瓦与轴的径向间隙为0．2～0．4mm，同轴左右抱轴瓦与轴的径向间隙差不大于0．15mm，白合金不许有碾片、脱壳、熔化和剥离现象。

5．2．6．4 抱轴瓦瓦背与瓦盖、瓦座须紧固并接触良好，局部间隙用0．25mm塞尺检查，塞入深度不大于15mm。

5．2．6，5 电机悬挂部分检修要求

a) 吊杆、吊杆座不许有裂纹，销有裂纹须更换； b) 关节轴承须解体清洗，油封须更换；

c) 橡胶垫更新，在29．4kN压力下检查，其高度为75~81mm。组装电机吊杆时须拧紧螺母，使两块橡胶垫的总压缩量为28mm。

5．2．6．6 齿轮箱不许裂漏，密封须良好。 5．2．7 牵引杆装置检修要求

5．2．7．1 牵引杆装置须分解、检查，牵引销、牵引杆销、连接杆销、拐臂销及球承、球承外套有裂纹须更换，牵引杆、连接杆、拐臂有裂纹须修整或更换。

5．2．7．2 各销与套、球承与球承外套的间隙过限或拉伤严重时须更换。

5．2．7．3 牵引销与车体牵引销座的接合处斜面须密贴，局部间隙用0．05mm的塞尺检查，插入深度不大于10mm，销与槽底部间隙须为0．5～6．0mm。 5．2．7．4 各销套配合间隙不大于0．5mm。 5．2．8 单元制动装置及撒砂阀检修要求

5．2．8，1 单元制动装置及手制动装置须解体检查，局部磨耗须修整，更换弹簧及不良零件。 5．2．8．2 分解、清洗制动缸，更新皮碗，检修后用450kPa气压进行气密性试验。

5．2．8．3 闸瓦间隙调整器调节功能良好，在450kPa压缩空气作用下，检查螺杆与瓦托连接销中心至箱体前立板间距离，须在65～145mm范围内，各运动件不得有卡滞现象。

5．2．8．4 撒砂阀须清扫，保持畅通，体的螺纹部分不良须修整，体腐蚀深度超过壁厚1／2时须更换。组装后，撒砂装置作用良好。

5. 2. 8. 5 手制动装置组装后须作用良好。

5．2．8．6 轮轨润滑装置须进行解体、清洗、检修，更新橡胶。空气和油脂管路、接头须畅通，无 泄漏，装置作用须良好。 5．2．9 转向架组装要求

5．2．9．1 轮对与牵引电机组装后，须进行磨合试验，磨合试验时轮对转速须大于300r／min，正反转 各30min，各部不许有异音，各轴承部位温升不超过40K。 5．2．9，2 轴箱与轮对的横动量：中间轴为±10mm，两端轴为±3mm；轴箱相对构架的横动量为±8mm。

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6 制动及空气系统

6．1 空气压缩机

6．1．1 Z-2．4／9型空气压缩机检修要求

6．1．1．1 空气压缩机须全部解体、清洗、检查，曲轴轴颈及气缸不许有拉伤，气缸、气缸盖、机体及各运动件不许有裂纹。

6．1．1．2 空气压缩机连杆头衬套不许有剥离、碾片、拉伤、脱壳等现象，衬套与轴颈接触面积不少于80％，衬套背与连杆头孔的接触面积不少于70％。

6．1．1．3 曲轴连杆颈允许等级修理，连杆衬套按等级配修，在磨修中发现铸造缺陷时须按原设计铸造技术条件处理。各等级连杆颈尺寸见表6—l。

6．1．1。4 进、排气阀须清洗干净，阀片弹簧断裂须更换，阀片与阀座须密贴，组装后进行试验不许泄漏。

表6-1 等级连杆颈尺寸 单位：mm 等级 连杆轴颈 0 65．00 0 -0.02 1 ．75 0 –0.02 2 ．5 0 -0.02

6．1．1．5 清洗空气压缩机冷却器各管路的油污，冷却器须进行0．6MPa的压力试 验，3min不许泄漏。

6．1，1．6 空压机压缩室的余隙高度为 0．6～1．5 mm。

6，1．1．7 空压机油泵检修后须转动灵活，并须进行试验，采用铁道部规定的压缩机油，油温10~30℃，转速为1000r／min时的吸人高度为170 mm油柱高，油量为(2．60±0．26)L／min，定压阀开启压力调到0．4～0．5MPa。

6．1，2 Z-2．4／9型空气压缩机试验要求

6，1．2．1 磨合试验：在确认各部无卡滞现象后进行磨合试验，时间不少于90min。起动后，润滑油压力须迅速上升，当转速为1000 r／min时，润滑油压力稳定在0．4～0．5 MPa范围内。整个磨合过程中 不许有异声，磨合后期活塞顶部不许有喷油现象，但在活塞周围允许有少量渗油。

6．1．2．2 负荷试验：转速为1000r／min，储风缸压力保持0．9 MPa，连续运转30min，铝质散热器二级排气口温度允许值见表6-2，试验结束时，曲轴箱油温不超过80℃。

表6-2 排气口温度允许值

单位：℃ 环境温度 ≤30 >30 排气温度 ≤185 ≤190

6．1．2．3 超负荷试验：在压力为0.99～1．00MPa，转速为1000r／min工况下运转2min，无异常现象。 6，1，2．4 泄漏试验：压力为0．9MPa时，由于出风阀的泄漏，在10min内，容积为400L的储风缸压力的下降不超过0．1MPa。 6．1．2．5 风量试验：转速为1000r／min时，400L的储风缸压力由0升到0．9MPa所需时间不大于l00s， 或在转速为970r／rain时，空压机容积流量不少于2．3m3／min。

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6．1，2．6 试验中空压机油封及各接缝、接头不许漏风、漏油。 6．1．3 压力调节器检修要求

704—l型压力调节器须解体、清洗、检修，组装后在试验台上进行试验，风压低于(0．75±0．02)MPa时，压力调节器开通，风压高于(0．90±0．02)MPa时，压力调节器断开。 6．2 风源净化装置

6，2．1 风源净化装置检修要求

6，2．1．1 空气干燥器、油水分离器及各阀须解体、清洗、检修。更新橡胶件及干燥剂。 6，2．1．2 空气干燥器筒的上盖和干燥器筒及其焊缝须进行探伤，不许有裂纹。 6．2．1，3 油水分离器筒和干燥塔须进行2MPa的水压试验，保持2min不许泄漏。 6．2．1．4 电磁排污阀须解体、清洗、检修，作用须良好。 6．2．2 风源净化装置试验要求

6，2．2．1 泄漏试验：在750～900 kPa压力下，检查各阀及其密封面、连接处须无泄漏。

6．2．2．2 连续工况试验：将储风缸压力排空，由空压机向储风缸充风，调整压力维持在900kPa左右，空压机连续工作3．5min以上，在运转中检查：

a) 空气压缩机向储风缸充风，电控器指示灯一个须为亮(表示该塔进入再生状态)，另一个须为灭(表示该塔进入吸附状态)。

b) 总风缸压力很低时，两塔的排气阀均须为关闭状态，阀口无风排出；当总风缸压力上升到300kPa左右时，再生塔上的排气阀须开启，排出再生空气。 c) 检查转换时间和延时进气时间：当干燥器工作达到规定的转换时间72s时，电控器须发出转换讯号，原来亮的指示灯灭，该塔的排气阀也同时关闭，停止排出再生空气，而原来灭的指示灯，在达到规定的 延时时间18s后亮，该塔的排气阀亦同时开启，排出再生空气(检查不少于3个转换周期，其参数的误差不应超过10％)。

d) 空压机停止运转时，电控器上的两指示灯均须灭，排气阀须关闭，并无泄漏。

e) 当空压机起动后，电磁排污阀须关闭，空压机工作过程中，不许漏风；当空压机停止运转时，电磁排污阀须立即开启，排污时间不超过2s。

6．2．2．3 间歇运转工况试验：总风压力保持在750～900kPa，空压机反复工作不少于5次(每次泵风时间不超过90s)，在运转中检查：

a) 当电控器的累计时间达到90s时，双塔须发生转换。

b) 当空压机停止工作时，电控器须记忆指示灯的状态，在下次起动时，指示灯须保持原状态(停机点正好发生在转换点除外)。 6．2．2．4 充风时间试验：关闭干燥器的进气塞门，打开旁通塞门，切除干燥器，测量总风缸压力由750kPa升到900kPa的充风时间。然后打开进气塞门，关闭旁通塞门，开通干燥器，再测此时间，后者充风时间延长须不超过20％。

6，3 JZ-7型空气制动机

6. 3. 1 JZ-7型空气制动机检修要求

6．3．1．1 制动机各阀须解体、清洗、检查，更新橡胶件及密封垫。

6．3．1．2 自动制动阀检修后须进行试验，性能符合TB／T 2422—1993《JZ—7型空气制动机自动制动阀技术条件》。

6，3．1．3 作用阀检修后须进行试验，性能符合TB／T 29—1995《JZ—7型空气制动机作用阀技术条件》。

6．3．1．4 单独制动阀检修后须进行试验，性能符合TB／T 2550—1995《JZ—7型空气制动机单独制动 阀技术条件》。

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6．3．1．5 中继阀检修后须进行试验，性能符合TB／T 2551—1095《JZ—7型空气制动机中继阀技术条件》。

6．3．1．6 F-7分配阀检修后须进行试验，性能符合TB／T 2552—1995《JZ—7型空气制动机F-7分配阀技术条件》。

6．3．2 Jz-7型空气制动机试验要求

制动机检修后须进行试验，性能符合TB／T 2232—1991《JZ—7机车空气制动机单机试验、验收技术条件》。

6．4 制动、空气系统

6．4．1 风缸及空气管路系统检修要求

6．4．1．1 各风缸须清洗并进行水压试验，不许泄漏，总风缸焊缝须进行探伤检查，各风缸试验要求如下：

a) 总风缸：1．4MPa，保持5min； b) 工作风缸：1．2MPa，保持3min；

c) 紧急——降压风缸：1．1 MPa，保持3 min； d) 作用风缸：0．9MPa，保持3min；

e) 均衡——过充风缸：均衡部分1．2MPa，保持3min，过充部分1．4MPa，保持3 min； f) 低压风缸：1．1MPa，保持5min。 风缸履历牌须按规定更换。

6．4．1．2 制动软管接头、连接器不许有裂纹，制动软管须以0．6～0．7 MPa的压缩空气在水槽内试验，保持5min不许泄漏(表面或边缘发生的气泡逐渐消失者除外)，并进行1．0 MPa的水压试验，保持 2min不许泄漏，外直径膨胀不许超过8mm，且不许有明显的局部凸胀，并明确标出试验日期。 6，4．1．3 各风管系统须吹扫清理，保持管道畅通，外观检查无腐蚀。 6，4．1．4 总装后，在总风缸压力0．9MPa状况下，检查总风管泄漏量1 min不大于0．02MPa，制动管泄漏量1 min不大于0．01 MPa。 6．4．2 其他部件检修要求

6．4．2．1 调压阀、重联阀、高低压安全阀、紧急制动阀须解体检修，更新全部橡胶件。检修后在试验台上试验，性能须良好。

6．4．2．2 远心集尘器、无动力回送装置、自停放风阀、滤清装置、放风阀、止回阀须解体、清洗、检查，更换不良零件，各类部件组装均须作用良好。

6．5 辅助用风系统

6，5．1 撒砂装置检修要求

6．5．1．1 撒砂器须解体检修，更换不良零件，更新橡胶件。 6，5．1．2 各管路系统吹扫清理，管路畅通无泄漏。 6．5．1．3 撒砂装置检修后须进行试验，作用须良好。 6．5．2 风喇叭与刮雨器系统检修要求

6．5．2．1 风喇叭、刮雨器及塞门须分解检修，更换不良零部件，更新橡胶件。 6．5．2．2 在0．5～0．9MPa空气压力下试验，风喇叭音响须良好。 6，5．2．3 刮雨器系统检修后须进行试验，作用须良好。 6，5．3 控制用风装置检修要求

6．5．3．1 减压阀及塞门须解体检查、更换不良零件，更新橡胶件。 6．5．3．2 各管路系统吹扫清理，管路畅通无泄漏。

6．5．3．3 控制用风装置检修后须进行试验，作用须良好。

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7 电 机

同步主发电机、牵引电动机及辅助电机须解体、清洗、检修及试验，基本性能保持良好。

7．1 电机定子检修要求

7．1．1 直流电机定子检修要求 7．1．1．1 机座检修要求： a) 机座及附件清洗干净；

b) 消除裂纹及缺陷。检查装配尺寸及螺纹，装配尺寸按原形或限度恢复，螺纹按原设计尺 寸修复；

c) ZDl09C型牵引电动机机座与前后端盖配合孔允许按表7—1进行等级修。机座等级修时 须装配相应的等级端盖，并须记入机车履历簿备案：

表7—l机座端盖孔等级修限度

单位：mm 级别 名称 前端盖孔径 后端盖孔径 0 440 0+0．063 l 442 0+0．063 2 444 0+0．063 600 0+0．07 602 0+0．07 604 0+0．07

d) ZD109C型牵引电动机机座中心线与抱轴瓦孔中心线间距离为468.8mm，两轴线的 平行度不大于0．2mm：

e) 牵引电动机抱轴瓦体孔径为φ240±0．10mm。机座与抱轴油箱配合止口间隙单侧不超过 0．2mm，两侧之和不超过0．3mm。间隙超限时，允许在抱轴盖止口两端局部堆焊修正。抱轴瓦 体孔与抱轴瓦背配合面须密贴，窗孔处不许有0．1mm的贯通间隙。

7．1．1．2 端盖、轴承盖、密封环有裂纹、变形及有碍配合的擦伤须修理或更换。 7．1．1．3 电机连线、引出线检修要求：

a) 内部连线绝缘须良好，绝缘破损须修复，铜线破损须更换； b) 连线、引出线端部重新搪锡并更换绝缘：

c) 各连线、引出线须排列整齐，安装牢固，不许与机座有磨擦； d) 引出线的铜线破损须更换，外部绝缘破损须修理或更换。 7．1．1．4 磁极绕组、磁极铁心检修要求： a) 清洗干净，进行检查；

b) 磁极绕组绝缘有破损、烧损变色时，须修理或更换。检修后，须浸漆、烘干，保证绝缘 良好；

c) 牵引电动机主、换向极绕组绝缘更新或修理后，须进行真空压力浸漆处理：

d) 磁极连线头烧伤须修复，断裂须更新，绝缘须良好，焊接须牢固。端子搪锡完好，接触 面平整、光洁；

e) 铁心烧损须修理或更换，凸片和毛刺须清除，松弛者须固牢；

f) 一体化状态良好的磁极绕组，经绝缘电阻、绝缘介电强度检查合格的，允许不解体检修。 7. 1．1．5定子装配要求：

a) 磁极绕组与磁极铁心及磁极与机座装配须紧密牢固；

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b) 磁极绕组线头与连接线头接触面须平整光洁，接触紧密： c) 磁极绕组引线与连线固定牢固，绝缘良好；

d) ZD109C牵引电动机主极铁心对径须为φ509．3±0．4mm，附极铁心对径须为φ514±0.4mm； e) 牵引电动机主极极尖间距离偏差不大于lmm，换向极与相邻主极极尖间距离偏差不大于1mm； f) 牵引电动机主极、换向极铁心相对于机座两端端盖止口轴心线的同轴度允差为φ0．6mm： g) 牵引电动机主极铁心、换向极铁心对机座端面的垂直度允差为0．5mm；

h) ZD109C电机机座磁极中间的孔为定位孔，须首先安装该处磁极螺栓，换向极为无磁钢螺栓。 7．1．1. 6 牵引电动机定子组装后进行整体真空压力浸漆处理o

7．1．1．7 牵引电动机定子组装后，用1000V兆欧表检查磁极绕组相互间及对地绝缘电阻，须不小于5MΩ。 7．1．1．8 定子修复后须进行绝缘介电强度试验(牵引电动机用2800V、50Hz正弦交流电)，历时lmin，须无击穿、闪络现象。

7. 1. 2 交流电机定子检修要求

7．1．2．1 机座及各零部件须清洗干净。

7．1．2. 2 消除机座、端盖及轴承盖的裂纹和影响装配和使用的缺陷。 7．1．2．3 定子绕组、导线绝缘损坏、老化须修理或更换。

7．1．2．4 铁心烧损须修理或更换，凸片和毛刺须清除，松驰者须固牢。

7．1．2．5 线圈与线圈间、线圈与导电环间须焊接牢固，接触良好，开焊、断裂须修理。 7．1．2．6 导电环、引线绝缘损坏、铜线烧损、断裂须修复或更新。 7．1．2．7 导电环固定须牢固，不许松动。

7．1．2．8 同步主发电机定子修复后进行真空压力浸漆处理。

7．1．2．9 同步主发电机定子修复后，用1000V兆欧表检查绕组对地绝缘电阻，阻值须不小于5MΩ。 7．1．2．10 定子修复后须进行绝缘介电强度试验(同步主发电机用1780V、50Hz正弦交流电)， 历时lmin，须无击穿、闪络现象。

7．2 电机转子(直流电机为电枢)检修要求

7．2．l 直流电机电枢检修要求 7．2．1．1 解体、清洗干净。

7．2．1．2 支架、风扇不许有裂纹、松动，变形须修正，空压机电机风扇螺栓须更新。

7．2．1．3 无纬带烧伤、老化、破损须重新更换绑扎。重新绑扎无纬带时，其拉力须为600～1000N， 绑扎后其表面不许高出电枢铁心。对重新绑扎无纬丝带上的轻微缺陷，允许局部修理。 7．2．1．4 槽楔须紧固，接缝平整。

7．2．1．5 铁心烧损须修理或更换，凸片和毛刺须清除，松驰者须固牢。

7．2．1．6 电枢绕组须焊接牢固，接触良好，开焊、断裂须修理，绝缘良好，绝缘烧伤破损时须修理或更换。部分更换绕组时，须进行浸漆处理，全部更换绕组时按新制要求进行浸漆。牵引电动机电枢修复后，须进行真空压力浸漆处理o

7．2．1．7 转轴轴颈锥面拉伤、损坏须修理或更换、允许有局部不超过有效接触面积15％的划痕，距油沟两侧边缘轴向3mm范围内不许有擦伤、划痕等缺陷。油沟畅通，轴上内、外螺纹良好，锥面与齿轮或法兰接触面积须不少于75％。

7．2，1．8 电枢平衡良好，平衡块固定牢固。 7．2．1．9 换向器检修要求：

a) 换向器进行旋修(须使切削量为最小)，表面粗糙度(Ra)为1．6μm，下刻云母槽倒角须符合设计要求，槽口两端口处倒角成喇叭口，槽内清理干净；

b) 换向器前端处密封良好，密封处须清洁无碳粉，不许有裂纹、松弛及损坏；

c) 换向器与绕组焊接牢固，接触良好。各片间电压或各片间电阻值与其平均值相差不大于5％；

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d) 换向器凸片失圆须消除，紧固螺栓不许松动； e) 更换聚四氟乙烯保护带。

7，2．1．10 电枢修复后，用1000V兆欧表检查电枢对地绝缘电阻，阻值须不小于5MΩ。

7．2．L 11 电枢修复后，须进行对地绝缘介电强度试验，须无击穿、闪络现象。牵引电动机电枢修复后，用2200V、50Hz正弦交流电进行对地绝缘介电强度试验lmin，须无击穿、闪络现象；绕组匝间采用中频绝缘介电强度时，电压为60V，历时lOS，匝间须无击穿现象o

7．2．1．12 电枢修复后，须进行动平衡试验，对于容量小于lOkW的电机，其电枢可只进行静平衡试验。牵引电动机电枢动平衡试验允许不平衡量为：换向器端≤12g·cm，传动端≤9g·cm。其它电机的不平衡量须符合设计要求。

7．2．2 交流电机转子检修要求

7．2．2．1 拆下各零部件，清洗干净。

7．2．2．2 一体化状态良好的磁极绕组，经绝缘电阻、绝缘介电强度检查合格的，允许不解体检修。 7．2．2．3 对损坏的磁极绕组、磁极铁心、引线须修理或更新。同步主发电机除状态良好的一体化磁极绕组外，磁极绕组对地绝缘须更新。 7．2．2．4 支架不许有裂纹、松动。

7，2．2，5 转轴轴颈锥面拉伤、损坏须修理或更换，轴颈表面允许有局部不超过有效接触面积15％的轻微划痕，距油沟两侧边缘轴向3am范围内不许有擦伤、划痕等缺陷。油沟畅通，轴上内、外螺纹良好，锥面与齿轮或法兰接触面积须不少于75％。

7．2．2．6 磁极连线头烧伤须修复、断裂须更换。极间连线绝缘须良好、焊接牢固、接触紧密。

7．2．2．7 同步主发电机集电环须旋修(须使切削量为最小)，表面粗糙度(Ra)为1．6μm，集电环固定须牢固，不许松动。转子外圆直径为Φ1172+0．2mm。 7．2．2．8 转子修复后须进行真空压力浸漆处理。

7．2．2．9 转子平衡良好，平衡块固定牢固。转子修复后，须进行动平衡试验，其不平衡量须符合设计要求。

7．2．2．10 转子修复后，用500V兆欧表检查磁极对地绝缘电阻，阻值须不小于2 MΩ。

7．2．2．11 转子修复后，须用1000V、50Hz正弦交流电对磁极绕组进行对地绝缘介电强度试验lmin，须无击穿、闪络现象。

7．3 刷架装置检修要求

7．3．1 拆下刷杆及刷握，清洗干净。

7．3．2 刷架装置组装后须固定可靠，连线绝缘良好。绝缘杆及其它绝缘件表面须光洁，不许有损伤、烧伤、变形和松动。

7．3．3 刷握的压盒机构起落时不许有卡滞现象。烧伤或变形的刷盒、破损及弹性不符合规定的压指(压板)和弹簧须修复或更换。

7．3．4 电刷在刷盒内能上下自由移动，间隙须符合限度要求。 7．3，5 电刷须全部换新，每台电机须用同一厂家同一牌号的电刷。 7．3．6 刷架装置对地绝缘电阻须不小于1OMΩ。

7．4电机组装要求

7．4．1 轴承更新。

7．4．2 轴套、密封环及轴承内圈与转轴的配合尺寸须符合设计要求。 7．4．3 各紧固螺栓不许松动，防缓件作用良好。 7．4．4 转子(直流电机为电枢)转动灵活。

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7．4．5 刷盒与换向片、集电环须平行。电刷与换向器的接触面积不少于80％p．直流电机电刷沿换向器圆周须均匀分布，并处于中性位置。同步主发电机电刷与集电环的接触面积机车出厂时须大于80％。 7．4．6 各检查孔盖、板须完整，与机座安装状态良好。强迫通风的电机检查孔盖必须严密。 7．4．7 油杯、清洗干净，油路须畅通。防护网罩无破损、松动。 7．4．8 牵引电动机磁极螺栓孔处密封须良好。

7．5电机试验要求

7．5．1 ZDi09C牵引电动机检修后试验要求 7．5．1．1 冷态直流电阻测定

各绕组冷态直流电阻(R15℃)的偏差不许超过表7—2规定值的±10％。

表7-2 冷态直流电阻

单位：Ω 电枢绕组l～57片(采用电桥法测量) 0．01242 主极绕组 0．008607 附极绕组 0．00667l

7，5．1．2 空转试验

电机以转速1600r／min正、反方向各旋转30min，检查轴承温升及电刷磨合情况，不许有甩油现象，轴承端盖处温升不超过40K，轴承盖处振动速度不大于2．8mm／s。 7，5，1．3 小时温升试验

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电机在电压670V、电流0A、通风量110m／min、换向器室静风压1．57kPa和环境温度10～40℃工况下，运转lh，各部位温升须符合设计要求。

试验的环境温度若不在10～40℃范围内时，则试验电流按下式修正： 0 I= t-25 1+ 800 式中：I—试验电流，A； t—环境温度，℃。 7. 5．1．4 额定转速特性测定：

a) 额定转速特性测定

电机在全磁场工况时，实际转速与典型速率特性的相应转速偏差不超过表7—3规定的±4％，在磁场削弱工况时，实际转速与典型速率特性的相应转速偏差不超过表7—3规定的±7％；

表7-2 额定转速特性

电压(V) 670 980 电流(A) 845 575 转速(r／min) β=100％ 7 1360 .

β=％ 1090 2190 .

b) 上项试验电机以正、反方向进行，在全磁场电压670V和电流845A时的正、反转的转速差值对正、

反转转速的平均值之比不超过3％；

c) 同台机车的六台牵引电动机在全磁场电压670V和电枢电流845A时，前进或后退的转速差均不超过20 r／min。

7．5．1．5 超速试验 电机须以2862 r／min超速运转2min。试验后，电枢线圈扎带、槽楔、轴承及换向器等不许产生影响电机正常运转的机械损伤和永久变形。 7．5．1．6换向试验

电机按表7—4四种工况进行，正、反方向各运转30s，火花不许超过表7—4规定的等级。

工况 l 2 电压(V) 473 670 电流(A) 1200 845 磁场削弱系数 100％ ％ 转速(r/min) — — 允许火花等级 2 1 3 980 575 ％ — 1 1 1 2 1 2 4 980 —— ％ 2385 1 2

7．5．1．7 匝间绝缘介电强度试验

电机在热态下作空载他励发电机运行，调节励磁电流使电枢电压为1274V，历时3min，电枢绕组匝间须无击穿。

7．5．1．8 热态绝缘电阻测定

电机在热态下，1000V兆欧表测量各绕组间及其对机座的绝缘电阻，阻值须不小于1 MΩ。 7．5．1．9 绕组间及对地绝缘介电强度试验

电机在热态下，各绕组间及其对机座加50Hz、2200V正弦波交流电压，历时1 min，须无击穿、闪络。绝缘全部换新的绕组进行第一次绝缘介电强度试验时，须按2960V电压进行试验。 7．5．2 JF204D同步主发电机检修后的试验要求

7．5．2，l 冷态直流电阻测定

各绕组冷态直流电阻(R15℃)的偏差不许超过表7-5规定值的±10％。

表7-5 冷态直流电阻

单位：Ω

电枢绕组(线电阻) 0．00121 励磁绕组总电阻 0．1533

7．5．2．2 空转试验

电机按工作方向，以1000 r／min转速运转30 min，检查轴承温升，轴承端盖处温升不超过40K，电刷磨合须良好。

7．5．2．3 空载特性试验

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电机在转速1000r／min条件下，调节励磁电流从最高值单方向减小励磁电流，测取空载线电压，作空载下降电压特性曲线，与典型空载特性曲线比较，各额定点与典型特性曲线表7—6中相应值之差不超过±5％(试验时励磁电流不许超过400A)。

表7-6 空载特性

励磁电流(A) 空载线电压(V) 100 440 128 0 150 600 288 770 350 800

7．5．2．4 三相稳态短路特性测定 将输出短路，电机在1000 r/min转速下，增加励磁电流，使短路电流最大不超过4800A，然后单向减小励磁电流至零，同时测取各相短路电流和相应的励磁电流，各相短路电流在对应励磁电流值下之偏差不超过±10％，且任意二相短路电流之差与三相短路电流平均值之比不超过5％。稳态短路特性见表7—7

表7-7 稳态短路特性

单位：A

励磁电流 平均相电流 99 2000 140 2775 174 3500 197 3955 220 4400

7．5．2．5 超速试验

电机以1000 r/min的转速运转正常后，迅速提高到1150 r／min，历时2min。试验后，转子磁极螺钉、磁极绕组、扎线、轴承及集电环等不许产生影响电机正常运转的机械损伤和永久变形。 7．5．2．6 匝间绝缘介电强度试验

电机在1000r／min的转速下运转，增加励磁电流(最大励磁电流不许超过400A)，使输出空载线电压为962V，历时3rain，须无击穿现象。若在额定转速下电机达不到所要求的电压时，允许提高转速，但转速不许超过1150r／min。

7．5．2．7 热态绝缘电阻测定

电机在热态下，绕组相互间及其对机座的绝缘电阻不许低于下述数值：

定子绕组用1000V兆欧表测量，阻值须不小于0．7MΩ。励磁绕组用500V兆欧表测量，阻值须不小于0．25 MΩ。

7．5．2．8 绕组间及对地绝缘介电强度试验 施加50Hz正弦波电压，旧定子绕组加1780V，旧励磁绕组加1125V；全部绝缘换新时，定子绕组加20V，励磁绕组加1500V，历时lmin，须无击穿、闪络现象。 7．5．3 JGL—405B励磁机检修后试验要求 7．5．3．l 冷态直流电阻测定

各绕组冷态直流电阻(Rl5℃)的偏差不许超过表7—8规定值的±10％。

表7—8 冷态直流电阻

单位：Ω 电枢绕组(线电阻) 0．00794

7．5．3．2 空转试验

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励磁绕组总电阻 7．486 .

电机以2696r／min的转速按工作方向空载运行30min 。检查轴承温升，轴承端盖处温升不超过40K。 7．5．3．3 空载特性试验 电机在2696 r／min转速时，励磁电流由0至8A，测取输出线电压，作上升曲线，该曲线与对应的典型特性曲线(表7—9)比较，偏差不许超过±10％。

表7-9 空载特性

励磁电流(A) 空载线电压(V) 0．75 35．5 1．56 77．0 2．50 122．0

7．5．3．4 三相稳态短路特性测定

将输出短路，在转速2696r／min工况下，增加励磁电流到电枢电流不大于360A，然后单向减小励磁电流至零，同时测取各相短路电流和相应的各相电流，各相电流在对应励磁电流值下与对应的典型曲线(表7—10)比较，偏差不超过±10％。

表7-10 稳态短路特性

单位：A 励磁电流 平均相电流 3 180 5 297 6 357

7．5．3．5 超速试验

电机以2696 r／min的转速运转正常后，迅速提高至3100 r／min转速下运行，历时2min，试验后，各转动部分不许有机械损伤和永久变形。 7．5．3．6 匝间绝缘介电强度试验 电机以2696 r／min的转速运转，励磁电流为5．47A工况下，历时3rain，电枢绕组匝间须无击穿现象。

7．5．3．7 热态绝缘电阻测定

电机在热态下，用500V兆欧表测量绕组间及其对机座的绝缘电阻，阻值须不小于0．25 MΩ。 7．5．3．8 对地绝缘介电强度试验

旧绕组加1125V，绝缘全部换新的绕组加1500V、50Hz正弦波试验电压，历时lmin，须无击穿、闪络。 7．5．4 ZQF-80起动发电机检修后试验要求 7．5．4．1 冷态直流电阻测定

各绕组冷态直流电阻(R15℃)的偏差不许超过表7—11规定值的±10％。

表7-11 冷态直流电阻

单位：Ω 电枢绕组l～3l片采用电桥法测量 0．0047

7，5，4. 2 空转试验

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他励绕组 8．88 附极绕组 0．00211 起动绕组 0．00373 .

电机以空载电动机运行，先将他励绕组(T1一T2)电流升至8A，再将电机电压升至110V，然后逐渐减少他励电流，使转速升至2730r／min，运转1h。空转时转动须平稳、灵活、无异音，轴承盖处温升不超过40K。

7．5．4．3 小时温升试验

电机在电压110V、电流680A工况下运转lh，试验后各部位温升须符合设计要求。试验的环境温度若不在10～40°C范围内时，则试验电流I按下式修正：

680 I= t-25 1+ 800 式中：I——试验电流，A； t——环境温度，℃。

7．5．4．4 电刷中性位检查及空载特性和调整特性测定： a) 电刷中性位检查和特性测定同时进行； b) 空载特性测定

分别在电机转速1115r/min及2730 r／min下进行，作上升特性曲线至电压最大值143V，与对应典型特性曲线(表7—12)比较，偏差不许超过10％；

表7—12 空载特性

电压（V） 电流（A） 转速 30 50 70 95 105 110 119 125 135 143 1115(r/min) 2730(r/min) 1．34 2．26 3．20 4．48 5．00 5．37 6．00 6．58 7．48 9．09 0．46 0． 1．27 1．74 1．90 2．00 2．2l 2．30 2．49 2．80

c) 调整特性测定

保持电机端电压llOV，分别在转速1115r／min及2730r／min下，测量励磁电流和电枢电流，其关系曲线与对应典型特性曲线(表7—13)比较，偏差不许超过10％；

表7—13 调整特性

电枢电流(A) 转速(r/min) 励磁电流(A) 0 180 360 0 728 1115 (r／min) 2730 (r／min)

7．5．4. 5 超速试验

5．20 1．94 5．58 1．95 6．11 2．03 6．78 2．20 7．60 2．40 .

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重新绑扎无纬带的电机须以3280r／min的转速运行，历时2 min，试验后，不许有机械损伤和永久变形。

7．5．4．6 换向试验

按下列发电机工况进行试验，历时30s，火花不许超过表7—14规定等级。

表7-14 火花等级

电流(A) 1090 728 电压(V) — 110 转速(r／min) 1115 2730 允许火花等级 2 1 2 1

对电动机工况，起动瞬间换向火花不进行考核。 7．5．4．7 匝间绝缘介电强度试验

电机在2730 r／min转速下，作空载发电机运行，调节励磁电流，使端电压达到145V，历时3 min，须无击穿现象。

7. 5．4．8 热态绝缘电阻测定

电机在热态下，用500V兆欧表测量绕组对机座及绕组间的绝缘电阻，阻值须不低于0．25MΩ。 7．5．4．9 对地绝缘介电强度试验

电机在热态下，各绕组对地及绕组间施以50Hz正弦波试验电压，旧绕组加1125V，绝缘全部换新的绕组加1500V，历时1min，须无击穿、闪络现象。 7．5．5 ZD316空压机电机检修后试验要求 7．5．5．1 冷态直流电阻测定

各绕组冷态直流电阻(R15℃)的偏差不许超过表7—15规定值的±10％。

表7—15 冷态直流电阻

单位：Ω

电枢绕组 0．006825 换向极绕组 0．01457

7．5．5．2 空转试验

电机按工作方向以1100r／min的转速运转30min，轴承盖处温升不超过40K，电机转动须平稳、灵活、无异音。

7．5．5．3 小时温升试验

电机在端电压110V、电枢电流250A工况下，运转1h，各部位温升须符合设计要求。 7．5．5．4 超速试验

重新绑扎无纬带的电机以1320 r／min空转2 min，试验后，不许有机械损伤和永久变形。 7．5．5．5 换向试验

1 电机在额定负载时，其火花等级不许超过1 级。

2 7．5．5．6 匝间绝缘介电强度试验 电机按他励发电机方式连接，以1150r／min空转运行，调节励磁电流，使端电压达到145V，历时3 min，匝间须无击穿现象。

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主极绕组 0．02415 .

7．5．5．7 热态绝缘电阻测定

电机在热态下，用500V兆欧表测量各绕组间及其对机座的绝缘电阻，阻值须不低于0．5MΩ。 7．5．5．8 绕组间及对地绝缘介电强度试验

电机在热态下，各绕组间及对地施以50Hz正弦波试验电压，旧绕阻加1125V，绝缘全部换新的绕组加 1500V，历时1 min，须无击穿、闪络现象。

7．5．6 ZTP—63A、ZTP—63B制动电阻风机电机检修后试验要求 7．5．6．1 冷态直流电阻测定

各绕组冷态直流电阻(R15℃) 的偏差不许超过表7-16规定值的±10％。

表7—16 冷态直流电阻

单位：Ω 电机型号 ZTP-63A ZTP—63B 电枢绕组 0．0370 0．0369 换向极绕组 0. 0267 0．0227 主极绕组(1～34片) 0．0274 0．020l

7．5．6 空转试验

电机按工作方向以3500r／min的转速运转1h，轴承盖处温升不超过40K，电机转动须平稳、灵活、无异音。

7．5．6．3 小时温升试验

电机在端电压260V、电枢电流135A(ZTP一63B为136A)王况下，运转1h，各部位温升须符合设计要求。

7. 5．6．4 超速试验

更新绑扎无纬带的转子，应以4200r/min的转速运转2min，不许发生任何影响电机正常运转的机械损伤和永久变形。

7．5．6．5 换向试验

电机按表7—17工况下各试验30s，火花不许超过表中规定的等级。

表7—]7 火花等级

电压(V) 260 260 电流(A) 135(ZTP—63B为136) 转速(r／min) 3500 4000 允许火花等级 1 1 2 2

7．5．6．6 匝间绝缘介电强度试验

电机按他励发电机方式连接，以3500r／min空转运行，调节励磁电流，使端电压达到340V，历时 3 m in，匝间须无击穿现象。 7．5．6．7 热态绝缘电阻测定

电机在热态下，用1000V兆欧表测量各绕阻间及其对机座的绝缘电阻，阻值须不低于1MΩ。 7．5．6．8 对地绝缘介电强度试验

电机在热态下，各绕阻间及对地施以50Hz正弦波试验电压，旧绕阻加2150V，绝缘全部换新的绕阻加2860V，历时1 min，须无击穿、闪络现象。

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7．5．7 其他小电机试验要求

其他小电机检修后，须进行空转试验，加热试验和对地绝缘介电强度试验，电机起动冲击电流正常，无机械损坏，整流换向良好。风扇转动灵活。

7．5．7．1 功率不足lkW或端电压不足36V的电机对地绝缘介电强度试验电压为： U=(500+2×额定电压)×75％(V)

试验历时1 min，须无击穿、闪络现象。

7．5．7．2 其他电机对地绝缘介电强度试验电压为： U=(1000+2×额定电压)×75％(V)

最低试验电压为1125V，试验历时1min，须无击穿、闪络现象。

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8 电器及电器线路

8．1 电器一般要求

8．1．1 所有电器须进行分解、清洗、检修及试验，保持基本性能良好。所有电阻、照明灯具、高、低压配线须检修或更换。

8．1．2 电器镀层脱落、局部腐蚀、氧化、烧损的零件及磨耗件须进行修理，有裂纹的零部件须更换。导线不许有烧损、绝缘老化等现象，导体截面积缺损不超过原形的5%。 8．1．3 胶木绝缘件烧损、碳化或瓷件破损须更换。

8．1．4 修复后的单个电器在正常环境(温度为(20±5)℃，相对湿度50％～70％)时，主电路的电器用1000V兆欧表，其他电器用500V兆欧表测量。带电部分对地绝缘电阻不小于1OMΩ：修复后主整流柜带电部分对地绝缘电阻不小于5MΩ；励磁整流柜带电部分对地绝缘电阻不小于1.5MΩ。在空气相对湿度达到或超过85％的条件下，主整流柜带电部分对地绝缘电阻不小于2．6MΩ。

8．1．5 主电路中的电器及绝缘经修理或更换的电器或电器元件，须按TB／T1333—1996《机车电器基本技术条件》关于机车电器工频耐电压试验的规定进行，须符合技术要求。

8．1．6 各机械零件及支承件不许有缺损、变形及过量磨耗。带绝缘的电器的绝缘状态须良好，机械联锁作用须正确可靠。

8．1．7 各种电器安装须牢固、安全，标志清晰，活动部分动作灵活，定位准确。

8．2开关电器

本条款适用于各种接触器、继电器等。

8．2．l 线圈不许有短路或烧损，外部绝缘破损、松散须修复或更换，端子松动、脱焊须修复。在周围介质温度为20℃时，电压线圈内阻对设计值的允差须在+8％～—5％范围内；电流线圈内阻对设计值的允差在+5％～—8％范围内。

8．2．2 灭弧装置不许有缺损、变形。灭弧线圈不许断路或短路，作用良好。 8．2．3 电器动作值整定正确，并符合以下规定：

8．2．3．1 各种直流电磁电器在线圈加0．7倍额定电压时能可靠动作，其释放电压不小于额定电压的 5％。柴油机起动时工作的电器释放电压不大于0．3倍的额定电压。

8．2．3．2 电空阀和气动电器在0．MPa气压下不许泄漏，在0．37MlPa气压下须能正常动作。 8．2．3．3 各种保护电器的动作参数须符合设计要求，在动作参数整定后，须将其可调部分封定。 a) 过流继电器动作值为7．5±0．3A； b) 接地继电器动作值为500.0±37.5mA； c) 差动继电器动作值为33±3A。

8．2．4 触头开距、超程、压力、接触电阻须按设计技术条件进行检查、试验。性能须符合设计要求。 8．2．5 沙尔特宝电器

沙尔特宝电器的检修除了须符合以上相关条款的要求外还须符合以下要求：

8．2．5．1 更换主触头(QC、YC、LC、RBC、FLC、LLC、QBC、GFC、GLC)，并按其技术文件更换传动部分的零部件。

8．2．5．2 辅助触头的接触电阻须符合技术要求。

8．2．5．3 组装后须进行动作试验，吸合与释放时间须符合技术要求。 8．2．5．4 PRS保护装置须进行检查测试，其性能须符合技术要求。

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8．3 电子装置

本条款适用于微机柜、电阻制动控制器、轮缘润滑控制器及其他电子电路组件和其他电器中的电子电路板。

8．3．1 电子装置一般要求

8．3．1．1 外形尺寸、安装尺寸、布线、零部件安装和焊接质量须符合产品图样及技术文件要求。 8．3．1．2 印制电路板清洁，不许有过热及金属箔脱离现象，元器件焊接牢固，焊点光滑，不许有虚焊、短路、断路。集成电路芯片与插座接触良好。

8．3．1．3 机箱和机柜清洁，不许有裂纹、变形，表面处理良好。面板清洁平整，字迹清晰。 8．3．1．4 更换元器件后须保证组件的整体性能符合有关技术要求。禁止使用腐蚀性焊剂。

8．3．1．5 接插件接触良好，拔、插灵活可靠，连线正确，绑扎牢固，排列整齐，可靠固定，不许有短路、断路、过热和烧损。线号正确清晰、齐全。

8．3．l．6 屏蔽接地线不许有破损，连接正确牢固。

8．3．1．7 各开关、电阻器、电容器、信号灯、仪表的检修须符合有关规定。

8．3．1．8 绝缘试验按TB/T3021—2000《铁道机车车辆电子装置》12．2．9进行。

8．3．1．9 电子装置组装后与整机一起按产品技术条件和性能试验大纲进行全面性能调试，其性能须符合技术条件规定。调试完成后，进行下列项目：

a) 在0．7～1．3倍标定电压下，能正常工作。

b) 在标定电压下测量，工作电流不大于标称值的1．2倍。

c) 在实际或模拟负载条件下连续工作不小于1h后检查，性能须符合技术要求。 8．3．2 微机系统

8．3．2．1 微机控制柜须解体，清扫干净，各接插件接触良好。 8．3．2．2 电源板电压须满足下列要求：

5V输出端： 5V ±0．5％ 额定电流：5A ±15v输出端：±15V ±l．5％ 额定电流：2．2A ±24V输出端：±24V +5％～+10％ 额定电流：6A 8．3．2．3 EXP中各插件板均须测试，保证工作状态正常。 8．3．2．4 更换存储器板的锂电池。

8．3．2．5 重新整定信号变换板，整定后可变电阻的可调部分须固封。 8．3．2．6 微机组装后须进行整机联调试验，并满足机车性能要求。 8．3．2．7 微机显示屏检修要求 a) 更换显示屏的锂电池。

b) 显示屏组装后须进行测试，能正确地接收和发送数据，显示的字符不许有抖动、跳闪现象。 8．3．2．8 辅机板在柴油机整个转速范围内电压须为110±2V，且无明显波动。 8．3．3 轴承温度报警装置 8．3．3．1 温度传感器更新。

8．3．3．2 轴承温度报警装置须解体，清扫干净，各接插件作用良好。

8．3．3．3 各路温度显示须正确，各路循环功能正常，各路温度报警值须符合要求。 8．3．3．4 当温度达到报警值时须声、光报警。 8．3．4 运行监控记录装置

8．3．4．1 整个装置须解体，清扫干净，各接插件作用良好。 8．3．4．2 组装后须进行以下试验：

a) 通电后进行装置自检，所有数码管及指示灯须显示正确。 b) 给定每种机车信号，语音提示及相应机车信号须正确。 c) 机车工况须能正确读入。

d) 列车管压力须显示正确，数码管显示与压力指针表显示允差为±20kPa。

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e) 机车速度表与数码管显示允差为2km／h，柴油机转速表与数码管显示允差为30 r／min。

f) 放风阀动作自检功能须良好。常用制动工况下，列车管减压量为110kPa，紧急制动工况下，列车管压力须在3s内降到零。

8．4 电阻制动装置 8．4．1 制动电阻柜

8．4．1．1 电阻柜须进行分解、清洗、检修。电阻带不许有烧损、横向裂纹、烧穿和异常变形。清洁后的绝缘件须光洁、无污迹。连接母线接触面不许有烧损，锡层不良者重新搪锡。 8．4．1，2 在常温下测量电阻段阻值，须符合表8—1规定(允差±5％)。

表8—1 电阻段阻值

电阻端子号 Zl～Z2；Z4～Z5 Z7～Z8 Z7～Zl0 电阻值(Ω) T733B 1．080 1．17l 0．460 N40 0．992 1．080 0．428

8．4．1．3 制动电阻柜组装后，须进行绝缘性能检查，在正常环境条件下，用1000V兆欧表测量相互绝缘的带电部分之间及对地绝缘电阻值，须不低于5．OMΩ。相互绝缘的带电部分之间及对地进行4400V的工频耐电压试验，持续lmin，不许有击穿、闪络。 8．4．2 通风机组

8．4，2．1 通风筒和所有零部件须进行清洗、检修，钢构件须除锈，有裂纹处须补焊修整。

8．4．2．2 风扇须进行探伤检查，有裂纹者须修理或更新，风扇检修后须进行动平衡试验，不平衡量不大于8g．cm。风扇安装后，风扇叶片与外壳单侧间隙须符合技术要求。

8．4．2．3 通风机组组装后，须测量绝缘电阻和进行工频耐电压试验。在正常环境条件下，用1000V兆欧表测量带电部分对外壳绝缘电阻，其值须不小于1．7MΩ，带电部分对外壳施加50Hz、2300V电压lmin，不许有击穿、闪络。

8．4．2．4 进行空转运转试验(带电阻柜)，接通电源，风扇旋转方向正确，风扇叶片不许刮击外壳。在额定电压下，运行时间不少于5min。轴承不许有异音，温升须正常。

8．4．2．5 同台机车的两台电阻制动装置的风机须做空载匹配试验：两台风机电机在240V电压下运转时，电流差值不大于IOA。

8．4．3 电阻制动控制器检修按8．3．1条款执行。

8．5 其他电器

8．5．1 电阻元件断裂、破损、局部烧损须更换，带状电阻允许焊修，元件阻值须符合设计要求。瓷管珐琅电阻不许有受热、老化、裂纹造成的剥离。分流器不许断裂、开焊，阻值须进行校验，并符合设计要求。变压器、互感器须清洗、烘干，接线端子不许松动，内部绕组不许有短路、断路和虚接现象，绕组及铁心不许松动，绝缘良好，经测试各参数符合设计要求。 8．5．2 半导体电子器件检修须符合下列要求：

8．5．2．1 电子器件(二极管、三极管、可控硅等)使用前，须进行筛选，检测各基本参数，合格后方可使用。

8．5．2．2 大功率硅整流元件须按规定进行反向重复峰值电压、反向重复峰值电流及正向峰值电压试验，性能须符合设计要求。主整流柜须进行均流试验，并符合技术条件要求。

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8．5．3 轮缘润滑控制器、无级调速驱动器性能须符合如下规定：

8．5．3．1 HB—2(GN)型轮缘润滑器性能须符合表8—2规定。

表8—2 轮缘润滑器性能

输入频率 (Hz)±2％ 202l 1010 505 200m时间 (s)±10％ 6 12 24 喷脂时间 (s) ±15％ 2 2 2

8．5．3．2 无级调速驱动器应与柴油机调速器配套使用，接线须正确，性能须符合产品技术条件要求。升、降速脉冲的输出须与司机控制器档位一致，脉冲频率须满足柴油机升、降速要求。 8．5．4 测量系统检修须符合下列要求

8．5．4．1 各种仪表检修要严格执行国家计量管理部门颁布的有关规定及标准。

8．5．4．2 检修、校验后的仪表、传感器要注明检修单位与有效日期。仪表须打好封印。 8．5．4．3 仪表在机车上安装必须牢固、正确，管路畅通无泄漏，照明良好。

8．5．5 各种照明灯具及附件须齐全、完好，安装牢固，显示正确。车体外部密封灯具须密封良好。

8．6 蓄电池检修要求

8．6．1 排气式铅酸蓄电池 8．6．1．1 蓄电池全部更新。

8．6．1．2 单节电池外观清洁、气孔畅通、不许有裂损泄漏现象。蓄电池的箱体若是木制的须作防腐处理。 8．6．1．3 电解液液面须高出护板15～20mm，在初充电后，温度为25℃时，电解液密度须在(1．260 ±

3

0．005)g／cm范围内，温度变化时按GB／T7404．1—2000《内燃机车用排气式铅酸蓄电池》规定公式进行换算。

8. 6．1. 4 蓄电池须按产品技术条件要求进行充、放电试验，电解液为30℃时，容量不低于额定容量的90％。 5h率单体放电的终止电压不低于1．7V，放电电流为84A，容量为420Ah。

8．6．1．5 蓄电池组对地绝缘电阻用内阻为30000Ω的电压表测量，须不小于17000Ω。

8．6．1．6 蓄电池各连接板、极柱和螺栓紧固状态良好，不许有锈蚀，电连接板表面镀层损坏须修复。 8．6．2 阀控密封式铅酸蓄电池 8．6．2．1 蓄电池全部更新。

8．6．2．2 蓄电池不许有裂纹、污迹及明显变形。极性正确。 8．6．2．3 lh率容量试验要求见表8—3

表8—3 电池容量

蓄电池型号 NM—450 NM—360 电压 (V) 2 2 lh率放电单体蓄电池终止电压1．6V 电流(A) 325 260 容量(A·h) 325 260

8．6．2．4 同一台机车上不同厂家生产的电池不能混用。

8．6．2．5 蓄电池单节电压带负载测量不低于2V，蓄电池组对地漏电流不超过40mA。

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8．7 电气线路检修要求

8．7．1 电缆、导线绝缘因重度膨胀、挤胶、结瘤、发粘、变硬、发脆之一者须更换。线路局部破损、线

头部分松散的电缆、导线修复后，须恢复其绝缘强度。动力间的控制线(不包括线槽内及蓄电池电线)和蓄

2

电池两侧箱体间的连线每次大修须全部更换。截面积为50～240mm的大线与线耳的接触电阻，经测试须 符合设计技术条件的要求。铜排连线不许有变形、裂纹，有效导电面积不少于95％，必须保持连接处的平整、清洁。电线绝缘部分老化或破损的须更换。

2

8．7．2 安装于线管、线槽内截面积为240mm的电线在管外部分其绝缘因接头松脱、发热引起的绝缘烧

2

损允许用包扎的方法修复使用，但包扎部分由电线端部算起的长度不许超过200mm。机车50mm以下的电线

2

以及闸刀到蓄电池之间的电线更换为无卤阻燃型机车专用绝缘导线，50mm以上(包括)的电线更新周期最长不超过两个大修期。在最长更新周期以前已全部更新过的导线，则从被更新之日算起。但部分未更换的电线仍须全部更换。全部更新电线的情况须记入机车履历薄内备案。

8．7．3 线管烧焊时必须将管内电线抽出。安装于线管内的电线，从线管两端检查，有油浸、破损或绝缘老化时，则必须抽出管内电线，检查修换。

8．7．4 不许使用超过规定容量的熔断器及超过脱扣器额定电流的单极自动开关。

8．7．5 电气线路线号齐全，清晰正确，线号在接线排上的连接位置须与电路图中的标识位置一致。端

2

子排接线紧固，无断裂烧损。接线柱相邻的接线端子不许相碰。各连线绑扎牢固，符合运用要求。25mm以上的电线在接线端子处须有热缩套管绝缘，热缩套管破裂须更换。负载试验前须作机车电器动作试验，保证线路配线正确，性能须符合设计要求。

8．7．6 电气配线须按图样布线，加装改造的布线图须附入机车履历簿内。 8．7．7 电气各部分总装后须进行绝缘检查及工频耐电压试验，各部分的绝缘电阻须满足表8—4的要求。各部分工频耐电压试验，用交流50 Hz正弦波电压，主电路对地及对辅助、控制电路用1200V，辅助、控制电路和照明电路对地用800V，持续lmin，不许有击穿、闪络(甩掉规定耐受电压800V以下小电机及半导体元器件)。

表8—4 绝缘电阻 单位：MΩ 线 况 换线 不换线 换线 不换线 主电路对辅助、控制、照明电路及地(用1000V兆欧表) 正常条件 0．77 0．60 正常条件 0．50 0．40 绝对湿度>16g／m 0．60 0．40 绝对湿度>16g／m 0．40 0．30 33辅助、控制、照明电路对地(用500V兆欧表)

8．8传感器

8．8．1 TQG4A—1000型电流传感器

8．8．1．1 传感器壳体不许有损伤、裂纹，插座无松动： 8．8．1．2 传感器输入输出电流及误差须符合表8—5规定；

表8—5 电流传感器输出电流 输入电流(A) 输出电流(mA) 0 0 200 40 .

400 80 600 120 800 160 1000 200 . 误差值(mA) ±0．4 ±0．8 ±1．2 ±1．6 ±2．0 ±2．4

8．8．1．3 绝缘检查：

一次电路对二次电路、地和屏蔽之间施加1500V工频交流电，持续lmin，二次电路对地和屏蔽线之间施加1000V工频交流电，持续1 min，须无击穿、闪络现象。 8．8．2 TQGll—1000型电压传感器

8．8．2．1 传感器壳体不许有损伤、裂纹，接线端子无松动；

8．8．2．2 改变输入电压，传感器输出电压需符合8—6规定，允差为±0．5％；

表8—6 电压传感器输出电压

输入电压(V) 输出电压(V) 0 0．01 200 1．0l 400 2．0l 600 3．00 800 4．00 1000 4．99

8．8．2．3 绝缘检查：

将传感器输入侧与输出侧分别短接，在输入侧对输出侧间施加4500V工频交流电，持续1min，均须无击穿、闪络；用2500V兆欧表测得的绝缘电阻值应不小于1.5MΩ。 8．8．3 TQGl4Cl(CY—YZ—1)型压力传感器

8．8．3．l 传感器不许有碰伤，下部接头无松动。打开后盖检查，元器件不许有烧损现象；

8．8．3．2 性能测试：给传感器输入一定压力，传感器输出电压须符合表8—7规定(允差±1％)。

表8—7 压力传感器输出电压 压力值(kPa) 输出电压(V) 0 0 250 0．5 500 1．0 750 1．5 1000 2．0

8．8．4 Y921型温度传感器

8．8．4．1 传感器感温端不许有碰伤、锈蚀痕迹，管嘴无裂纹、缝隙，密封须良好； 8．8．4．2 把传感器感温端插入温度变化的水中，测量其电阻值，阻值须符合表8—8规定(允差±1．5％)。

表8—8 温度传感器技术参数 温度(℃) 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 阻值(kΩ) 28．150 18．6 12．703 8．817 6．255 4．498 3．300 2．441 1．837 1．390

8．8．5 T03型磁电式转速传感器

8．8．5．1 传感器不许有损伤，传感器引出线间不许有短路或开路现象，插头接触良好无松动： 8．8．5．2 用500V兆欧表测量绝缘电阻，阻值须不小于5 MΩ； 8．8．5．3 检修后传感器须进行校验并符合技术要求。 8．8．6 TQG2B型速度传感器

8．8．6．1 传感器不许有损伤，引出线护套老化须更新，传感器引出线间不许有短路或开路现象，插头接触良好；

8．8．6．2 检修后传感器须进行校验并符合技术要求。

8．8．7 SCM板式传感器须重新调试，调好后用油漆将板上P1、P2固封，以防松动。

8．9 机车空调机组及其电源，按铁道部统一规定送产品的原制造厂大修。

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9 辅助传动装置

9．l 变速箱

9．1．1 各变速箱检修要求

9．1．1．1 变速箱各轴的径向圆跳动不大于0．08mm。

9．1．1．2 变速箱各法兰、齿轮与轴的配合过盈须符合设计要求。

9．1．1．3 变速箱组装后各轴须转动灵活，试验时不许有异常噪声和撞击声，分箱面处不许漏油(各迷宫油封处在起动和停止时允许有微量渗油)，变速箱箱体温度不许超过80℃。

9．1．1．4 变速箱体有裂纹须修复，其轴承座孔拉伤、磨耗须修整，使配合尺寸和形位公差符合原设计要求。

9．2 万向轴

9．2．1 万向轴检修要求

9．2．1．1 万向轴装配时，须保证万向轴叉头轴与叉头套、滑动叉与花键轴叉的十字轴孔轴线在同一平面上，组装后须灵活，不许有卡紧现象。

9．2．1．2 万向轴整组进行动平衡试验，不平衡量不大于120 g·cm。

9．3 静液压系统

9．3．1 静液压系统检修要求

9．3．1．1 管路系统全部解体，清洗干净，新制管子和有磷化层剥离的管子须进行酸洗磷化处理，管系组装后须进行0．55MPa的压力试验，保持5min，不许泄漏。

9．3．1．2 高压管焊接时不许采用对焊形式，管接头螺纹不许有断扣、毛刺、碰伤。 9．3．1．3 清洗油箱及滤清器，校正磁性滤清器的磁钢片，组装后进行0．8 MPa压力试验，保持5min，不许泄漏。

9．3．1．4 油空散热器内外表面的油垢、水垢须彻底清洗，其散热片须平直；油空散热器须进行1．0 MPa水压试验，保持5min，不许泄漏；原制造焊缝脱焊或裂纹，须重新补焊。 9．3．1．5 空滤器各层滤网须彻底清洗，滤网如有破损须更新。

9．3．1．6 更新高压软管，软管装配须进行32MPa压力试验，保持5min，不许渗油，胶管和管卡不许有相对移动。

9．3．1．7 百叶窗油缸须解体清洗，更换0型密封圈，油缸体内孔及活塞不许有拉伤，缸体不许有裂纹。组装后动作须良好，不许有卡滞及漏油现象，活塞行程须符合设计要求。 9．3．1．8 安全阀检修要求

a) 滑阀、锥阀、导阀、减振器阀以及与其配合的各阀孔接触面不许有拉伤，阀体不许有裂纹； b) 锥阀与阀座接触面磨耗时须修整，接触线须良好；

c) 组装后各阀须转动灵活，不许有卡滞现象，并按表9—l要求进行调压试验：

表9—1 调压试验

单位：MPa

背压 0．10 0．45 .

高压调整值 4．0±0．5 19．0±0．5 .

在压力为19．0±0．5 MPa下保持lOmin，各处不许有渗漏。 d) 更新密封圈。

9．3．1．9 温度控制阀检修要求

a) 阀与阀体接触面不许有拉伤；阀体须进行2l MPa油压试验，保持5min，不许泄漏。 b) 更新恒温元件并进行下列试验：

恒温元件在水温(50±2)～(60±2)℃的范围内动作时，其行程大于7mm，始推动力为160N。

c) 温度控制阀组成后，控制阀阀口位置须符合设计要求，拧紧调整螺钉体时，阀能轻松落下，不许有卡滞。

9．3．2 静液压泵及静液压马达(A2F225Q1、A2F225Q2)检修要求

9．3．2．1 泵及马达须解体，更新密封件，并将其清洗干净，主轴、芯轴、柱塞连杆组须探伤(禁用电磁探伤)，不许有裂纹，马达轴与油封接合处磨耗严重时须更新。

9．3．2．2 油缸体与配流盘的球形接触面不许有拉伤，接触面积不少于85％。 9．3．2．3 活塞在油缸体中进行往复螺旋运动时松紧须均匀、无卡滞。 9．3．2．4 主轴八个球窝与心轴、连杆球头接触面积不少于70%，主轴部件安装时，其组装尺寸须按F2V55.1 .1.1a尺寸调整表组配。

9．3．2．5 压板球窝与连杆球头、心轴球头接触面积不少于60％，组装后连杆芯轴须转动灵活自如，不许有卡滞。

9．3．2．6 马达主轴锥度状态良好，锥面与冷却风扇轮毂毂心接触面积不少于70％。

9．3．2．7 组装后按要求进行试验。工作油温在升速时不低于20℃，泵和马达按表9—2进行工况试验。

表9—2 工况试验

工况 l 2 3 4 5 6 转速r／min 400 600 800 1000 1220 1342 工作油MPa 4．0 6．0 8．0 10．0 14．0 17．5 运转时间min 40 15 15 15 15 20

当测量转速为1342r／min、工作油压17．5MPa时，容积效率不小于97％，在整个运转过程中，油温保持在(50±2)℃，不许有泄漏及异常现象出现。当油温为50℃时，泵及马达壳体温度不许超过70℃。

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10 齿轮及轴承

10．1 齿轮

10．1．1 齿轮（油轮油泵、仪表齿轮及另有规定的齿轮除外）检修要求

10．1．1．1 齿轮安装孔、键槽及齿轮轴的轴承安装面拉伤、尺寸超限时须修整，有裂纹时须更新。 10．1．1．2 齿轮不许有裂纹、弯曲、折损、过限的磨耗、超过齿面积15%的腐蚀和超过齿面积5%的剥离，齿轮非工作面上的裂纹不许超过一条，消除后深度不许超过`1mm，长度不许超过10mm，并进行探伤处理（牵引从动齿轮除外）。

10．1．1．3 圆柱齿轮检修后，齿面接触斑点在齿高上不小于40%，在齿宽上不小于50%。 10．1．1．4 齿轮啮合间隙须符合限度要求。

10．1．1．5 齿轮组装后须进行磨合试验，试验或手盘动时，不许有异声和撞击声。 10．1．1．6 牵引主、从动齿轮检修还须符合下列要求：

a) 主、从动齿轮齿面和齿根不许有疲劳裂纹。从动齿轮非工作面上的裂纹，同一齿轮上不多于二条，且不集中在同一齿和同一齿槽的两侧，清除后其深度不超过3mm，长度不超过30mm； b) 主动齿轮齿形偏差不大于0.20mm，从动齿轮齿形偏差不大于0.25mm；

c) 齿轮磨耗、疲劳点蚀、疲劳剥落、折断、齿面碰伤、齿面腐蚀、齿顶崩角及齿根台阶深度的检修须符合TB2063—要求；

d) 齿形偏差在限度内的主、从动齿轮须按原配对组装；

e) 从动齿轮齿形偏差不大于0．25mm时，允许与换新的主动齿轮配对组装，在磨合前允许接触斑点降低50％；

f) 从动齿轮换新时，主动齿轮须换新。

10．2 滚动轴承

10．2．1 滚动轴承检修要求

10．2．1．1 轴承的滚道、滚动体不许有锈蚀、麻点、热变色、明显的碰伤和擦伤、坑点、压痕、裂纹及剥离。

10．2．1．2 轴承保持架不许有折损、严重磨耗、卷边、裂纹、铆钉折断或松动。禁用塑料保持架。 10．2．1．3 轴承内外圈直径磨耗不许大于0．Olmm。 10．2．1．4 轴承允许存在下列缺陷：

a) 轴承内、外安装面上轻度擦伤、碰伤及锈蚀：

b) 保持架上不影响滚动体正常工作的擦伤凹痕和腐蚀痕迹； c) 大型轴承滚道表面上的轻度腐蚀。

10．2．1．5 更新滚动体、重新组装的轴承，同一轴承内的滚动体直径差，同列滚子不超过0．Olmm（两列滚子不超过0.02mm）。

10．2．1．6 轴承的径向间隙须符合运用要求，保证转动平稳灵活，球轴承径向间隙允许比标准规定的数值增大20％一30％，滚子轴承径向间隙允许比标准规定的数值增大15％～25％(限度表有具体规定的除外)。

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11 机车总装、负载试验及试运

11．1 机车总装

11．1．1 柴油机—同步主发电机组向机车上安装的要求

11．1．1．1 柴油机四个座面须位于同一平面内，其平面度公差为lmm，调整垫片的厚度至少保留lmm作为基准垫，最多不许超过1Omm。

11．1．1．2 柴油机四个安装座面落实后，须调整同步主发电机橡胶支承座中的调整垫片，使橡胶支承座装配恰好以不受压状态安装于同步主发电机座下。橡胶支承座上球座杆与同步主发电机座孔沿整个圆周径向均须有不小于2mm的间隙。

11．1．1．3 柴油机支承螺栓的螺母与垫圈须有5．0±0．5mm的间隙。

11．1．1．4 柴油机—同步主发电机组纵向定位线与车架纵向中心线位置度公差为4mm，柴油机—同步主发电机组输出端两支承的安装中心到车架横向中心的距离为(2108±5)mm。 11．1．2 传动机构安装要求

11．1．2．1 同步主发电机输出轴与法兰(DLJ6-00—01—001)装配时压入行程为1．5～1．8mm。

11．1．2．2 起动变速箱输入法兰至柴油机—同步主发电机组输出法兰的距离须为(1076.5±10.0)mm。 11．1．2．3 静液压变速箱输入法兰至柴油机—同步主发电机组输出法兰的距离须为(670±10．0)mm。 11．1．2．4 起动变速箱和静液压变速箱轴线对柴油机—同步主发电机组轴线在水平面方向的位置度公差为6mm。在垂直方向上，起动变速箱轴线低于柴油机—同步主发电机组轴线12～16mm，静液压变速箱轴线高于柴油机曲轴中心线12～16mm。

11．1．2．5 起动变速箱和静液压变速箱输入法兰面对柴油机—同步主发电机组轴线在发兰RlOOmm圆周上的端面跳动公差为0．5mm。

11．1．2．6 起动发电机和励磁机轴线对相应起动变速箱轴线的同轴度公差为Φ0．3mm，在R150mm圆周上的端面跳动公差为0．4mm，相应两法兰面之间距离为2—5mm。

11．1．2．7 两个前通风机的轴线对相应起动变速箱轴线的同轴度公差为Φlmm。两轴用编结的尼龙绳连接，尼龙绳外径不许小于Φ14mm。

11．1．2．8 后通风机轴线对相应静液压变速箱轴线的同轴度公差为Φ2mm。

11．1．2．9 装在弹性柱销联轴节中同一柱销上六个橡胶圈的外径允差为0．2mm。 11．1．3 空气压缩机安装要求

11．1．3．1 空气压缩机和电机组装时，当空气压缩机使用弹性套柱销联釉节时，两轴线的同轴度为Φ0.2mm，两种联轴节端面间距离为2～6mm。

11．1．3．2 空气压缩机装车后，两组空气压缩机同时工作，总风缸空气压力由0上升到0．90MPa所需时间不许超过6min，或总风缸空气压力由0．75 MPa上升到0．90MPa的时间不许超过65s。 11．1．4 组装转向架及机车整备后要求

11．1．4．1 每台转向架旁承由4组橡胶堆组成，橡胶旁承工作高度允差同一转向架为lmm，同台机车为2mm。

11．1．4．2 每个旁承处最大加垫量不许超过lOmm。

11．1．4．3 转向架的侧挡与车体之间的间隙和为(30±2)mm。 11．1．4．4 机车整备时车钩中心线距轨面高为870～0mm。 11．1．4．5 机车排障器距轨面高度为120～130 mm。

11．1．4．6 撤砂管距轨面高度为35～50mm，距车轮与轨面接触点为(350±20)mm。 11．1．4．7 散热器总成组装后，须进行0. 4MPa的压力试验，保持5min不许泄漏。 11．1．4．8 扫石器底部距轨面的高度为20～30mm。

L1. 1．4. 9 调整闸瓦与踏面间隙为4～7mm。瓦背与瓦托间隙不大于2mm。

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11．1．5 更新失效灭火器。

11．2 机车负载试验

11．2．1 机车负载试验前的准备工作

11．2．1．1 检查各机组、部件的安装状态，检查试验用的测量仪表(电工测量仪表不低于1．0级)。 11．2．1．2 校核各时间继电器的动作延时值：

柴油机起动：45—60s； 电阻制动：3—5s。

11．2．1．3 注入规定牌号的燃料油、机油、静液压传动工作油及符合要求的冷却水，检查油位、 水位。 11．2．1．4 机油及冷却水的温度在柴油机起动前不低于20℃，加负载前不低于40℃。 11．2．2 机车负载试验须完成的工作

11．2．2．1 根据下列条件完成柴油机起动及空载转速检查：

a) 柴油机起动前，起动机油泵须工作45～60s，柴油机起动延时不许超过45s；

b) 柴油机起动后，在无载状态下检查柴油机转速，司机控制手柄置于0、1位和16位，柴油机转速须分别为(400±10)r／min、(400±10)r／min、(1000±10)r／min；当手柄由0位升至16位，柴油机转速须在18～20s内从(400±10)r／min均匀升到(1000±10)r／min；反之，在15～18s内柴油机转速须从(1000±10)r／min降到(400±10)r／min：当手柄置于一定档位，柴油机须能保持在置定的转速不变： c) 在柴油机(1000±10)r／min转速时，起动发电机固定发电工况的电压，在空压机停止工作时须为110 +5 0 V；

d) 辅助发电工况，柴油机转速(1000±10)r／min时，起动发电机输出电压调到125 +5 0 V，过压保护装置须能可靠动作；

e) 辅助发电工况，在0位手柄时，起动发电机电压为(11O±2)V，在16位手柄复核仍须符合(1l0±2)V；

f) 整定空压机调压动作值，须在(0．75±0．02)MPa时起动；在(0. 9±0．02)MPa时停止：控制风压整定为0．55～0．65 MPa。

11．2．2．2 测速发电机励磁工况同步主发电机外特性调整：

a) 外特性的调整须在风扇满载、空压机停止工作、接地开关置“0”位时进行； b) 微机恒功系统不参与工作：

c) 柴油机手柄置16位，调整R4，使主整流柜输出电流为3450A，电压为900～960V，预热20min； d) 柴油机在(1000±10)r／min时，同步主发电机外特性须符合表11—1要求：

表11-1

主电流 (A) 主电压(V)

当环境温度高于30℃，气压低于93.2kPa时须进行功率修正；

e) 柴油机在(840±10)r／min、直流电流3000～4600A时，功率为1900～2100kW；

f) 柴油机在(680±10)r／min、直流电流1900～4000A时，功率为950～1lOOkW(此点不作考核)； g) 主手柄在1位，直流电流1000A时，功率为80～120kW。 11．2．2．3 微机恒功励磁工况同步主发电机外特性： a) WZK置“励磁一”，其它要求同11，2．2．2a；

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3450 960 900 3800 870 820 4100 810 760 4400 750 710 4700 705 660 5070 650 615 上限 下限 .

b) 柴油机转速在(1000±10)r／min时，同步主发电机外特性须符合表11-2要求；

表1l—2

主电流 (A) 主电压(V) 上限 下限 3000 960 — 3450 960 900 3800 870 820 4100 810 760 4400 750 710 4700 705 660 5070 650 615

c) 柴油机转速在(840±10)r／min时，同步主发电机外特性须符合表11-3要求；

表11-3

主电流 (A) 主电压(V)

c) 柴油机转速在(680±10)r／rain时，同步主发电机外特性须符合表11—4要求：

表11—4

主电流(A) 主电压(V) 上限 下限 1900 585 500 2500 440 380 3500 315 270 4000 275 240 上限 下限 2730 770 705 3000 700 630 4000 525 475 5000 420 380

e) 上述b、c、d项试验中，联合调节器上油马达的“小白点”标记须停留在“减载”与“增载”二极限位置之间，不能发生“靠死”在极限位置的现象；

f) 主手柄置1位，当主电流为1000A时，主电压须为200～250V。

11. 2．2．4 水温继电器、油压继电器、接地继电器、过流继电器及差示压力计试验，其作用须可靠。 11．2．2．5 检测牵引电动机和同步主发电机通风。主手柄16位空载时，测定牵引电动机换向器室静压值不低于1175Pa，测定同步主发电机滑环端及连接箱出口端的静压值不低于882 Pa。 11．2．2．6 试验中主要参数限值须达到：

a) 柴油机冷却水出口水温度不许超过88℃； b) 柴油机机油出口温度不许超过88℃；

c) 柴油机(1000±10)r／min时，柴油机进口机油压力不低于0．48MPa(当机油出口温度在73～75℃时)；

d) 曲轴箱静压差示压力计动作值不许大于590 Pa： e) 全部电机轴承温升不许大于55K；

f) 各变速箱箱体温度不许超过80℃，各变速箱轴承端盖处温升不许大于40K； g) 静液压泵及马达壳体温度不许超过80℃； h) 试验各安全保护装置，须作用良好、可靠。 11．2．2．7 自负载试验

a) 自负载试验在水阻试验完毕，恢复接线后进行：试验前检查FSJ失风继电器动作须可靠；

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b) “励磁一”工况，柴油机转速在(680±10)、(840±10)和(1000±10)r／min时，输出功率分别为1060～1140kW、1950～2100kW和3100～3300kW(不作考核)，在16位运行时间为15～30 min；

c) “励磁二”工况，柴油机转速在(840±10)r／min时，输出功率为1900～2100kW(不作考核)。 11．2．3 电阻制动装置的调整

a) 电阻制动装置的调整在水阻试验完毕，恢复接线后，在“励磁一”工况下进行；

b) 机车处于静止状态，柴油机转速(840±10)r／min时，牵引电动机励磁电流须为(775±20)A。

11．3 厂线试验

11．3．1 厂线试验要求

11．3．1．1 机车负载试验合格后，进行厂线试验，运行距离不少于5km，对机车的走行部、制动、撒砂及轮轨润滑部分进行必要的调整。

1L 3．1．2 检查轴箱、弹簧装置、悬挂装置、换向器状态、风喇叭、刮雨器、柴油机及其辅助系统等有关行车及安全部件，消除缺陷和故障。

11．4正线试运

11．4．1 正线试运要求

11．4．1．1 机车试运往返里程不少于200km，试验中如有条件，须牵引列车，也允许挂带有电阻制动装置的机车在运行中实行电阻制动考核被试机车的牵引性能。

11．4．1．2 单机或牵引试验时，按相应的试验规范要求进行。

11．4．1．3 试运中须监视微机、轴温报警仪的检测与显示情况及机车各部运行情况，并校核负载试验时整定的功率和过渡点。当受运行条件时，可按柴油机转速(840±10)r／min工况检查。过渡点的动作按机车运行速度检查(±3 km／h吸合、48±3 km／h释放)。检查轴箱轴承、牵引电动机及同步主发电机轴承温升不许超过55K，轴箱轴承温度不许超过75℃。检查空调机及空调电源工作正常。 11．4．1．4 在试运中，检查各牵引电动机的电流分配，其不均匀度须符合以下规定：

a) 全磁场工况，当同步主发电机电流在3650A～5070A范围内时，不均匀度不许大于8％： b) 磁场削弱工况，当同步主发电机电流大于3650A时，其不均匀度不许大于12％。 11．4．1．5 电阻制动试验

机车施行电阻制动，当柴油机转速控制在(840±10)r／min时，恒流区段和高速限流区段的制动电流规定：

恒流区段：机车速度在19．9～27．5km/h(二级电阻制动)和38．6～75km／h(一级电阻制动)之间，制动电流平均值为650±20A；

限流区段：机车速度由75km／h升至100km／h时，制动电流随着速度升高须从650±20A按线性下降至433±20A。

11．4．1．6 HB-2型轮轨润滑装置调整须符合表11—5规定。

表11-5 HB-2型轮轨润滑装置调整值

机车速度(km／h) 30 60 120

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喷脂间隔距离200m所需时间(s) 24．0±2．4 12．0±1．2 6．0±0．6 .

11．4．2 正线试运后检验人员检验项目

11．4．2．1 试运回厂后，在热态测量各回路绝缘电阻，须符合表11—6要求。

表11-6 主电路对地及对控制回路(用1000V兆欧表) 换线 不换线 正常条件 不低于0．77 不低于0．60 控制回路对地(用500V兆欧表) 换线 不换线 正常条件 不低于0．50 不低于0．40 绝对湿度>16g／m’ 不低于0．40 不低于0. 20 绝对湿度>16g／m 3不低于0．60 不低于0，40 3

在不同的气温下，绝对湿度16g／m，对应的相对湿度值见表11—7。

表11-7 不同温度时的相对湿度值

气温(℃) 相对湿度(％) 20 92 22 82 24 72 26 28 57 30 5l 32 46 34 41 36 36 38 33 40 29

测量绝缘电阻时，电子元件须拆除或短接。

11．4．2．2 试运后须打开柴油机曲轴箱各检查孔盖、凸轮轴箱盖及气缸盖罩盖检查，不许有异状。 11．4．2．3 检查牵引电动机换向器表面，不许有火花的烧痕。

11．4．2．4 检查气缸套工作面，不许有拉伤和擦伤，对轻微拉伤和擦伤须进行修整处理。 11．4．3 正线试运检验合格后的工作 11．4．3．1 回修不良处所。

11．4．3．2 对配属在海拔高度超过700m地区使用的机车，可根据TB／T1407—1998《列车牵引计 算规程》进行功率修正；亦可自行试验，提出方案，报部核准。 11．4．3．3 按规定的技术条件进行油漆。

11．4．4 在具备条件的工厂，允许取消正线试运，取消正线试运后的机车不再执行本规程中正线试运的有关条款，相应的技术条件经报部批准后试行。

11．5 重上水阻和重试正线按有关技术文件执行。

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12大修限度表使用说明及大修限度表

12．1 大修限度表使用说明

12．1．1 “原形”栏内的数据，系原设计尺寸。当设计图纸修改时，以修改后的图纸为准。

12．1．2 “限度”栏内的数据，系机车大修中有关零部件的尺寸不能超过的界限，超过时，须予修理或更换。

12．1．3 限度表中的单位，除另有标注者外，均为mm(毫米)。

12．2 大修限度表

表12-1 柴油机大修限度

序号 l 1．1 1．2 1．3 1．4 1．5 1．6 2 2．1 3 3．1 3．2 3．3 3．4 4 4．1 4，2 4．3 4．4 5 5．1 6 6．1 6．2 6．3 6．4 6．5

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名称 柴油机机体 主轴承孔直径 主轴承孔圆柱度 凸轮轴孔直径 上气缸孔直径 下气缸孔直径 止推主轴承座宽度 连接箱厚度 主轴颈直径 主轴颈圆柱度 曲柄销直径 曲柄销圆柱度 主轴瓦油润间隙 连杆瓦油润间隙 连杆小端衬套与活塞销径向间隙 曲轴轴向间隙 盖板轴承与主动圈径向间隙 活塞销直径 活塞销圆柱度 活塞环与活塞1环槽侧面间隙 活塞环与活塞2、3环槽侧面间隙 活塞环与活塞油环槽侧面间隙 原形 限度 Φ245+0.046 0 0．010 Φ160±0．02 Φ336+0.057 0 Φ326+0.057 0 98 -0.072 -0.126 连接箱 350±0．18 曲轴 d 0 -0.029 0．007 d 0 -0.029 0．007 轴瓦 Φ245．060 0．025 Φ160．04 Φ336．070 Φ326．070 96．874 347．82 d 0 -0.08 0．020 d 0 -0.08 0．020 0．240～0. 346 0．240～0．370 0．200～0．287 0．200～0．310 0．114～0．1 0．114～0．250 0．22～0．38 卷簧减振器 0．110～0．243 0．110～0．290 活塞 Φ110 +0.006 -0.009 0．004 Φ109．970 0．012 0．22～0．43 0．105～0．145 0，105～0．165 0．085～0．125 0．085～0．145 0．085～0．125 0．085～0．175 .

续上表

序号 6．6 6．7 6．8 7 7． 1 连杆大端孔直径 7．2 7．3 7．4 7．5 8 8．1 8．2 8．3 8．4 8．5 8．6 8．7 8．8 9 9．1 9，2 9．3 9．4 9．5 9．6 9．7 9．8 9．9 10 10．1 凸轮轴轴颈直径 10．2 凸轮轴颈圆柱度 10．3 凸轮轴颈与凸轮轴承径向间隙 10．4 凸轮轴轴向间隙 11 11．1 齿轮与泵体径向间隙

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名称 活塞直径 活塞销孔直径 活塞销孔圆柱度 活塞头部直径 活塞中部最大外圆直径 原形 Φ279.3 0 -0.052 限度 Φ279．198 Φ279．±0．05 Φ279．52 Φ110+0.022 Φ110．070 0 0. 006 连杆 Φ220+0.029 0 0．007 0．006 580±0．087 0．24～0．60 Φ280+0.052 0 0．016 0．018 Φ220．060 0．025 0．025 580±0．137 0．86 Φ280．152 0．050 连杆大端孔圆柱度 连杆小端孔圆柱度 连杆大、小端孔中心距 连杆小端与活塞销座侧隙 气缸套 气缸套内径 气缸套内孔圆柱度 气缸套与活塞头部径向间隙 气缸套与活塞中部最大外圆间隙 气缸套外圆上定位圆直径 气缸套外圆下定位圆直径 气缸套外圆上定位圆与气缸套内孔同轴度 气缸套外圆下定位圆与气缸套内孔同轴度 气缸盖 排气门与导管孔径向间隙 进气门与导管孔径向间隙 摇臂轴直径 摇臂轴与摇臂轴衬套径向间隙 横臂与导杆径向新设计 间隙 原设计 推杆与推杆体径向间隙 推杆体内孔直径 滚轮与衬套径向间隙 衬套与滚轮轴径向间隙 0．700～0．804 0．700—0．934 0．310～0. 462 0．310～0．572 Φ336 -0.062 Φ335．850 -0.119 Φ326 -0.062 Φ325．850 -0.119 0．05 0．05 0．10 0．10 0．095～0．140 0．095～0．140 0．095～0．140 0．095～0．200 Φ55 -0.060 Φ．0 -0.079 0．030～0．0 0．030—0．150 0．120～0．183 0，120～0．210 0．065～0．131 0．065～0．210 0．03～0．09 Φ+0.03 0 0．03～0．12 Φ．06 0．025～0．075 0．025～0. 100 0．040～0．082 0．040—0．120 凸轮轴 Φ140 -0.12 -0.15 0．012 0．16～0．26 0．12～0．25 机油泵 0．145～0．248 0．145～0．300 Φ139．82 0．03 0．16～0．30 0．12～0．35 .

续上表

序号 11．2 11．3 12 12．1 12．2 13 13．1 13．2 13．3 13．4 13．5 13．6 13．7 13．8 14 14．1 14．1．1 轴向间隙A 14．1．2 径向摆差B 14．1．3 涡轮端主轴轴颈 14．1．4 压气机叶轮上部与罩壳侧向间隙L 导风轮与罩壳 14．1．5 径向间隙 上侧间隙N2 下侧间隙N1 左右侧间隙N 上侧间隙R2 下侧间隙R1 左右间隙R 调节齿圈与调节齿杆间隙 调节齿杆与泵体孔间隙 柱塞尾部相对弹簧座下沉量 出油阀行程 滚轮体与下体孔径向间隙 下体孔直径 滚轮与衬套径向间隙 衬套与滚轮销径向间隙 叶轮与前后端镶套径向间隙 冷却水泵轴轴向移动量 名称 齿轮与泵体和盖的总间隙 轴与衬套径向间隙 原形 0．112～0．182 0．07～0．10 冷却水泵 0．60～1．00 0．06～0．10 喷油泵 ≤0．20 0．040～0．094 0．07～0．22 5．4～5．7 0．030～0．178 Φ75+0.074 00．025～0．075 0．020～0．0 增压器 VTC2一13增压器 0．10～0．21 0．43～0．61 Φ43 0 -0.011 0．63～1．73 0．79～1．09 0．51～0．81 0．76～0．84 1．92～2．83 0．93～1．30 0．30～0．66 0．77～0．82 3．9～6．6 143．00～143．03 46．30～46．40 2．58～2．65 46．30～46．40 Φ33.5 0 -0.011 0．10～0．21 0．43～0．65 Φ42．980 0．63～1．73 0．79～1．14 0．51～0．87 0．76～0．90 1．92～2．83 0．93～1．35 0．30～0．66 0．?7～0．87 3．9～6．6 143．00～143．03 ≥46．20 ≤2．75 ≥46．20 Φ33．480 0．25 0．040～0．120 0．07～0．24 5．4～5．7 0．030—0．200 Φ75.120 0．025～0．100 0．020～0．080 0．60～1．00 0．06～0．10 限度 0．112～0．220 0．07～0．12 14．1．6 五气机叶轮背面与支撑体端面间隙M 涡轮外圆与喷 14．1．7 嘴环镶套组装 间隙 14．重．8 转子主轴端面距叶轮衬套端面距离C 14．1．9 环形止推轴承到轴顶距离K 14．1．10 主轴轴径中C 14．1．11 活塞环槽宽S 14．1．12 叶轮衬套①A 14．1．13 压气机端主轴轴颈

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续上表

序号 14．2 14．2．1 轴向间隙A 14．2．2 径向摆差B 14．2．3 涡轮端主轴轴颈 14．2．4 压气机叶轮上部与罩壳侧向间隙L 上侧间隙N2 14．2．5 导风轮与罩壳径向间隙 下侧间隙N1 左右侧间隙N 14．2．6 压气机叶轮背面与支撑体端面间隙M 上侧间隙R2 涡轮外圆与喷嘴环镶套下侧间隙R1 14．2．7 组装间隙 左右间隙R 14．2．8 转子主轴端面距叶轮衬套端面距离C 14．2．9 环形止推轴承到轴顶距离K 14．2．10 主轴轴径ΦC 14．2．1l 活塞环槽宽S 14．2．12 叶轮衬套ΦA 14．2．13 压气机端主轴轴颈 14．3 14．3．2 主轴轴向窜动量(K值) 14．3．3 扩压器压紧尺寸Hl与涡壳高度尺寸H2间隙 14．3．4 两支架与出气壳组装后支架底面不平度 14．3，5 压气机工作轮与气封间隙 14．3．6 轴承套与径向轴承间隙 14．3．7 主轴轴颈与径向轴承间隙 14．3．8 主轴颈与轴承套间隙 14．4 14．4．1 主轴与径向轴承间隙 14．4．2 径向轴承内径 14．4．3 轴承套与径向轴承间隙 14．4．4 轴承套外径 14. 4．5 轴承套与主轴颈间隙 14. 4. 6 推力轴承厚度 14．4. 7 径向轴承外径与轴承座内径过盈量 14．4. 8 压气机油封与轴承盖板径向间隙 .

名称 原形 VTC2—13G增压器 0．10～0．21 0．43～0．61 Φ43 0 -0.011 1．07～1．96 0．58～0. 69 0．33～0． 0．46～0．61 2．10～2．88 0．93～1．30 0．30～0．66 0．77～0. 82 3．9～6．6 143．00～143．03 46．30～46．40 2．58～2．65 46. 30～46．40 Φ33．5 0 -0.01l ZN310一A4增压器 0．7～1．1 0．18～0．25 0～0．20 0．2 0．4～0．6 0. 12～0．151 0．12～0．151 0．008～0. 012 ZN310一LSA4增压器 0．12～0．15 0．12～0．15 0. 003～0．008 4. 982～5．000 0～0．01 0．18～0．28 限度 0．10～0．21 0．43～0．65 Φ42．980 1．07—1．96 0．58～0．69 0．33～0． 0．46～0．61 2．10～2．88 0．93～1．35 0．30～0．66 0．77～0. 87 3．9～6．6 143．00～143．03 ≥46．20 ≤2．?5 ≥46．20 Φ33．480 0. 7～1．1 0．18～0．28 0～0．20 0．2 0．4～0．6 0．12～0．16 0．12～0. 16 0．008～0．012 0．15 Φ45．15 0．15 Φ44．9 0．12 4．94 0．015 0．28 14．3．1 压气机工作轮与叶轮罩壳轴向间隙 .

续上表

序号 14．4．9 轴承盖板内径 14．4．10 止推轴承的轴向游动量 14．4．1l 压气机叶轮与叶轮罩壳间隙 14．4．12 压气机叶轮背后气封间隙 14．4．13 涡轮动叶外圆与喷嘴环镶套间隙(单侧) 14．4．14 涡轮动叶外径 14．4．15 涡轮气封圈与轮盘气封间隙(单侧) 14．4．16 涡轮气封圈内圆与涡轮油封间隙(单侧) 14．4．17 气封圈内径 15 15．1 16 16．1 16．2 16．3 16．4 16．5 16．6 16．7 16．8 16．9 座套与中间体的径向间隙 滑阀与套座间隙(Φ13处) 滑阀与套座间隙(Φ25处) 滑阀与柱塞间隙 油泵从动齿轮与轴的间隙 油泵从动齿轮端面间隙 从动齿轮分开时中间体与齿轮间径向间隙 储油室活塞与中间体间隙 动力活塞与伺服马达体间隙 离心式机油滤清器 离心式机油滤清器主轴与轴套间隙 0．030～0．074 0．030～0．074 D型联合调节器 0．030～0．045 0．04—0．06 0．04～0．05 0．03～0．04 0．025～0．057 0．031～0．083 0．03～0．08 0．010～0．0 0．022～0．052 0．020～0．057 0．030～0．0 0．03～0．04 302D—Z型调速器 动力活塞与伺服马达体间隙 储油室活塞与中体间隙 柱塞与滑阀座间隙 补偿衬套与滑阀座间隙 柱塞与补偿衬套间隙 柱塞与滑阀衬套间隙 滑阀座与中体间隙 .

名称 原形 0．18～0. 28 0．7～1．1 0．4～0．6 0．60～0．83 318 0．35～0．48 0．09～0．13 限度 Φ48. 019 0．28 1. 1 0．4～0．6 0．60～0．83 Φ317．45 0．5 0．13 Φ70．25 0．030～0．055 0．04～0．08 0，04～0．07 0．03～0．06 0．025～0．057 0．031～0．083 0．03～0．10 0．010～0．070 0．022～0．070 0．020～0．070 0．030～0．070 0．03～0．06 16．10 补偿活塞与伺服马达体间隙 16．11 伺服马达体隔板与活塞杆间隙 16．12 功率滑阀与套间隙 17 17．1 17．2 17．3 17．4 17．5 17．6 17．7 0．02～0．035 0，02～0．035 0．02～0．035 0．025～0．045 0．02～0．035 0．02～0．035 0．02～0．035 0．02～0．055 0．02～0．055 0．02～0．055 0．025～0．07 0．02～0．055 0．02～0．055 0．02～0．055 .

续上表

序号 17．8 17．9 名称 缓冲活塞与中体间隙 配速活塞与配速伺服器体间隙 原形 0．02～0．035 0．02～0．035 0．02～0，035 0．02～0．035 0．02～0．035 0．02～0．035 0．02～0．035 0．02～0．035 0．02～0．035 0．02～0．035 0．02～0．035 0．02～0．04 传动装置 飞锤座与轴间隙 飞锤与飞锤座间隙 摇臂滚轮与销间隙 0～0．0 0．025～0．0 0．013～0．057 0～0．080 0．025～0．0 0．013～0．080 限度 0．02～0．055 0．02—0．055 0．02～0．055 0．02～0．055 0．02～0．055 0．02～0．055 0．02～0．055 0．02～0．055 0．02～0．055 0．02～0．055 0．02～0．055 0．005～0．055 17．10 功率滑阀与功率滑阀套间隙 17．11 配速滑阀与配速旋转套间隙 17．12 配速旋转套与上体间隙 17．13 油泵主动齿轮与中体Φ27孔间隙 17，14 油泵主动齿轮与中体“8”字孔面间隙 17．15 油泵主动齿轮与下体面间隙 17．16 油泵从动齿轮与中体“8”字孔面间隙 17．17 油泵从动齿轮与下体面间隙 17．18 油泵齿轮间间隙 17．19 柱塞控制台与控制油孔重叠量 18 18．1 18．2 18．3

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表12-2 辅助及预热装置

序号 1 1．1 1．2 1．3 2 2．1 2．2 2．3 3 3．1 3．2 3．3 3．4 4 4． 4．2 4．3 5 5． 1 叶轮与密封压盖间隙 5，2 6 6．1 7 7．1

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名称 原形 燃油输送泵(JCY一27型燃油泵) 限度 齿轮与泵体径向间隙 齿轮与泵体轴向间隙 轴与轴承间间隙 辅助机油泵 齿轮与泵体径向间隙 齿轮与泵体轴向间隙 轴与轴承间间隙 起动机油泵 齿轮与泵体径向间隙 齿轮与泵盖轴向间隙 齿轮轴与衬套间隙 齿轮齿侧间隙 0．3～0．5 0．13～0．25 0．016—0．0 0．3～0．5 0．13～0．25 0．016～0．0 0．075～0．142 0．028～0．070 0．03～0．074 0．075～0．142 0．028～0．070 0．03～0．074 0．065～0．103 0．05～0．11 0．06～0．09 0．10～0．30 预热锅炉燃油泵 0．065～0．103 0．05～0．11 0．06～0．09 0．10～0．35 齿轮与泵体径向间隙 齿轮与泵盖轴向间隙 齿轮轴与轴套间隙 0．030～0．056 0．015～0．030 0．013～0．043 预热锅炉循环水泵 0．4～0．8 0．4～0．8 螺旋管式预热锅炉风机 0．030～0．056 0．015～0．030 0．013～0．043 0．4～0．8 0．4～0．8 叶轮与壳体间隙 叶轮后复板与风机盖间隙 直立管式预热锅炉风机 叶轮幅板与风机盖间隙 3 3 1．5～1．8 1．5～1．8 .

表12-3 承载车体及转向架大修限度

序号 1 1．1 1．2 1．3 车钩钩体扁销孔 车钩钩尾框扁销孔 A 钩尾框内侧面磨耗后尺寸： B 短向 1．4 1．5 1．6 1．7 1．8 2 2．1 3 3．1 4 4．1 4．2 4．3 4．4 4．5 4．6 4．7 4．8 4．9 整体车轮轮辋处宽度 整体车轮滚动圆直径 轮箍厚度 轮箍宽度(扣环处止挡厚度大于5mm) 同轴轮箍内侧距离相差 轮辋宽度 轮辋直径 轮毂孔直径 轮辋锥度与轮箍锥度差 拐臂座与拐臂销间隙 轴箱轴承 轴箱轴承径向游隙(NJ2232WB、NU2232WB、NUHJ2232WB、) 轮对 140 +2 -1 1050 +2 -1 75 +1 -0.5 140 +2 -1 l 110 900 0 -0.2 235 0．05 235 236 195 +0.106 +0.077 160 +0.052 +0.027 .

名称 牵引装置 原形 限度 44+2 110+3 0× 0 106+3 0 25 25+2 0 1．2～2．6 3．0～4．4 5l l～6 前后之和 9～14 3～7 57+2 0 转向架构架 0．095～0．269 48×115 112 21 2l 1．2～2．6 3．0～4．4 52 1～8 9～16 3～9 57 钩舌销与销孔径向间隙 长向 钩体的耳销孔、钩舌孔的直径 钩舌与钩耳上下面的间隙 钩扁销与孔的间隙 从板厚度 左右之和 0．095～0．500 0．165～0．215 0．165—0．215 140 +2 -1 1050 +2 -1 50 136 l 108 4 236．5 0．1 230 232 190 158 4．10 车轴轮座部分直径 4．11 车轴齿轮座部分直径 4．12 车轴防尘座部分直径 4．13 车轴轴承径

.

续上表

40(轮芯式) 4．14 防尘座过渡到轮座部圆根半径 4．15 车轴抱轴颈直径 4．16 抱轴颈过渡到齿轮座、轮座部圆根半径 4．17 抱轴圆柱度 5 5．1 5．2 6 6．1 6．2 6．3 6．4 6．5 7 7．1 7．2 7．3 8 8．1 8．2 8．3 8．4 8．5

.

35(轮芯式) 25(整体式) 204 35 0．04 30(整体式) 210 0 -0.072 40 0. 02 牵引齿轮 主动齿法线长度 mn=10， Z=17， k=3 从动齿法线长度 mn=lO，Z=76，k=11 78．73 0 -0．08 319．94 -0.45 -0.60 弹簧及制动装置 77．377 317．383 轴箱圆弹簧直径局部腐蚀及磨耗减少量 轴箱圆弹簧自由状态时的倾斜 轴箱圆弹簧荷重高度较设计尺寸减少量 单元制动器各销直径减少量 单元制动器各杆销孔磨耗量 牵引杆 拐臂与连杆的连接销直径减少量 拐臂销及连接杆销与套的间隙 球承与球承外套间隙 电机悬挂装置 吊杆销的直径减少量 吊杆销与隔套的间隙 球承与球承套的间隙 抱轴瓦与安装孔的最大过盈 吊杆座与电动机接触面局部间隙 － － － － － 7％ 高度×2％ 2 0．5 0．5 － － 0．05～0．21 0．5 1．0 0．05～0．50 － － － － 0．2 0．5 1．0 0．5 0．035 0．2 .

表12-4 制动及空气系统大修限度

序号 1 1．1 1．2 1．3 1．4 1．5 气缸直径 气缸圆柱度 活塞裙部与气缸间隙 曲轴连杆颈的圆柱度 曲轴连杆颈与连杆衬套间隙 名称 低压缸 高压缸 原形 Z—2．4／9型空气压缩机 125 -0.02 -0.06 101．6-0.02 -0.06 0．01 0. 32～0．40 0．01 0．036～0．0 0．025～0．052 0．015～0．047 0．015～0．050 0．015～0．024 0．007 0．02 l 0．05～0．21 0．04～0．18 0．032～0．150 1．5 2 0．016～0．070 0．010～0．048 0．04～0．17 0．06～0．126 JZ—7型制动机 自阀、单阀心轴与套孔间隙 自阀、单阀凸轮方孔与轴的间隙 Φ12、Φ14、Φ18处 各柱塞、柱塞阀、 2．3 阀杆、鞲鞲、阀 与阀套的间隙 Φ20处 Φ22、Φ24、Φ30处 Φ36、Φ50处 Φ20处 各阀套与体、体 2．4 套的间隙 Φ22、Φ24、Φ30处 0．016～0．070 0．005～0．050 0．016～0．070 0．020～0. 076 0. 020～0. 086 0．025～0．103 0．020～0. 076 0. 020～0．086 0．016～0．350 0．005～0．100 0．016～0．120 0．020～0．120 0．020～0．150 0．025～0．180 0．020～0．180 0．020～0．180 0．025～0．200 125. 05 101. 65 0．03 0. 32～0．56 0．0l 0. 036～0．0 0. 025～0．100 0. 015～0．100 0．015～0．100 0. 015～0．050 0．015 0．03 1 0．05～0．21 0．04～0. 18 0．032～0．150 1. 5 2 0．016～0．070 0．010～0．048 0．04～0．25 0．06～0. 126 限度 低压 1．6 活塞环与环槽的侧向间隙 高压 油环 1．7 连杆衬套与活塞销的间隙 1．8 1．9 活塞销、连杆衬套圆柱度 活塞圆度 1．10 气阀凸台不小于 1．11 吸气阀片内圆与阀座间隙 1．12 排气大阀片内圆与气阀盖间隙 1．13 排气小阀片内圆与气阀盖间隙 1．14 阀片行程 1．15 油泵齿轮轴与衬套间隙 1．16 油泵齿轮端面与油泵体和盖间隙 1．17 油泵齿轮副侧隙 1．18 油泵齿轮与油泵体径向间隙 2 2．1 2．2 吸气阀片 排气阀片 Φ32、Φ34、Φ36、Φ40、 0．025～0．103 Φ50处 .

.

表12-5 电机大修限度

序号 1 1．1 1．2 1．3 1．4 1．5 1．6 1．7 1．8 1．9 电机转轴装配轴承处的直径 端盖轴承孔的圆柱度 轴承外圈与端盖轴承孔的径向间隙 轴承径向游隙 电机单边气隙 定子与转子对边间隙差 电刷在刷盒中的间隙 沿电刷厚度方向 沿电刷宽度方向 装配前 装配后 名 称 原 形 同步主发电机JF204D Φ130 +0.055 +0.035 0．025 0．017～0．094 0．18～0．23 0．105～0．165 4．0±0．5 ≤0．5 0．065～0．325 0．08～0．40 2～4 20～25 Φ394 0 -0.23 ≤0．06 牵引电动机ZD109C 转轴1：10锥面中间部位处对轴承挡的跳动量 机座端盖孔圆柱度 端盖装配的配合尺寸 转轴装配轴承处的直径 转轴轴颈跳动量 端盖轴承孔的圆柱度 前端盖 后端盖 前端盖 后端盖 传动侧 换向器侧 传动侧 换向器侧 传动侧 换向器侧 0．10 0．032 0．035 0．005～0．108 0．0078～0．1220 Φ150 +0.068 +0.043 Φ90 +0.045 +0.023 0．03 0．025 0．023 0．029 0～0．074 0～0．06 0．165～0．215 0．105～0．140 0．10～0．19 0．06～0．12 .

限 度 Φ130 +0.055 +0.035 0．030 0～0．13 0．18～0．23 0．105～0．165 ≥3．0 ≤0．5 0．065～0．40 0．08～0．50 2～4 20～25 Φ386 ≤0．10 刷盒底面与集电环工作面距离 电刷压力(N) 1．10 集电环工作面直径 1．11 电机试验后集电环工作面跳动量 2 2．1 2．1 2．3 2．5 2．6 2．7 2．8 2．9 0．12 0．050 0．055 0．005～0．108 0．0078～0．1220 Φ150 +0.068 +0.043 Φ90 +0.045 +0.023 0．03 0．025 0．025 0．030 0～0．100 0～0．08 0．165～0．215 0．105～0，140 0．10～0．19 0．06～0．12 轴承外圈与轴承座孔的径向传动侧 间隙 换向器侧 装配前轴承径向游隙 传动侧 换向器侧 传动侧 换向器侧 2．10 装配后轴承径向游隙 . 2．11 转轴轴向移动量

0．11～0．29 0．1l～0．29 续上表 限 度 8．15+0.635 -0.24 12+0.875 -0.4 0．07～0．32 0．08～0．60 2～5 ≯1．5 2．5～6．0 30．4±3．0 Φ376 1．2～1．6 0．06 Φ509.3 +0.48 -0.24 Φ517+0.72 -0.4 序号 名 称 主极下面 换向极下面 沿电刷厚度方向 沿电刷宽度方向 原 形 8．15+0.635 -0.24 12+0.875 -0.4 0．065～0．274 0．08～0．40 3 +2 -1 ≯1．5 4+2 -1.5 30．4±3．0 Φ390+1.5 01．2～1．6 0～0．03 Φ509.3 +0.48 -0.24 Φ517+0.72 -0.4 2．12 磁极铁心下面的空气隙 2．13 电刷在刷盒中的间隙 2．14 刷盒底面与换向器工作面距离 2．15 刷盒底面与换向器工作面轴向倾斜度 2．16 电刷与换向器外端面距离 2．17 电刷压力(N) 2．18 换向器工作面直径 2．19 换向器云母槽下刻深度 2．20 电机试验后换向器工作面跳动量 2．21 磁极铁心内径 3 3．1 3．2 3．3 3．4 3．5 3．6 3．7 3．8 4 4. l

.

主极 换向极 起动发电机ZQF—80 磁极铁心与电枢的气隙 磁极铁心内径 电刷在刷盒中的间隙 刷盒与换向器工作表面距离 电刷压力(N) 换向器工作面直径 换向器云母槽下刻深度 电机组装后换向器工作面的跳动量 JGL405B型励磁机 单边空气隙 0．7 0．7 主极 换向极 主极 换向极 沿电刷厚度方向 沿电刷宽度方向 3．0±0．3 5．0 Φ333 +0.30 -0.60 Φ337±0．3 0．05～0．26 0．08～0．40 3 +2 -1 37±4 Φ260+1.5 01．0～1．5 0～0．04 3±0．3 5．0 Φ333 +0.30 -0.60 Φ337±0．3 0. 05～0. 30 0．08～1．00 2～5 33～41 Φ247 1．0～1．5 0，06 .

表 12-6 电器大修限度

序号 1 1．1 1．2 1．3 1．4 1．5 2 2．1 2．2 2．3 3 3．1 3．2 3．3 3．4 4 4．1 4，2 4．3 5 5．1 5．2 6 6．1 6．2 6．3 6．4 7 7．1 7．2 辅助触头接触电阻(mΩ) 主触头闭合时触头滚轮与凸轮的间隙 .

名称 组合接触器 主触头动触头厚度 主触头静触头圆弧半径 主触头接触线长度 主触头组装偏差 辅助触头组装偏差 电空接触器 主触头厚度 主触头接触线长度 主触头组装偏差 转换开关、反向器 动触头触指厚度 主触头接触线长度 主触头组装偏差 辅助触头组装偏差 动触头 静触头 原形 限度 8．0 50 ＞75％ ≤1 ≤1 ≥6．5 ≥47 ＞75％ ≤1 ≤1 8．0 8．0 ＞75％ ≤1．5 ≥6．5 ≥6．5 ＞75％ ≤1．5 17．5 ＞75％ ≤2 ≤l 过流、接地继电器 ≥17．0 ＞75％ ≤2 ≤1 动触头厚度 静触头厚度 组装偏差 司机控制器 触头组装偏差 触头滚轮与凸轮的组装偏差 S152系列直流接触器 辅助触头表面电磨耗凹坑深度 辅助触头接触电阻(mΩ) 主触头闭合时触头滚轮与凸轮的间隙 多个触头组合使用时触头齐度误差 S140系列直流接触器 2．0 1．5 ≤1 ≥1．5 ≥1．0 ≤1 ≤1 ≤1．5 ≤1 ≤1．5 ≥1 ≤0．2 ＜0．2 ≤100 ≥1 ≤0．2 ≥0．5 ＜200 ≥O．3 . 7．3

辅助触头未动作时滚轮与凸轮的间隙 ≥0．1 ≥O．1 续上表

序号 8 8．1 8．2 9 9．1 9．2 9．3 9．4 9．5 10 10．1 触头接触电阻(mΩ) 10．2 上动程 10．3 下动程

.

名称 S141系列中间继电器 辅助触头接触电阻(mΩ) 继电器吸合时滚轮与凸轮的间隙 扳键开关及按钮开关 扳键开关表面电磨耗凹坑深度 扳键开关触头接触电阻(mΩ) 扳键开关闭合时触头滚轮与凸轮的间隙 按钮开关触头接触电阻(mΩ) 按钮开关未动作时触头与顶柱间隙 S293、S3型脚踏开关 原形 限度 ≥O．1 ≤200 ≥O．1 ≥0．3 ≥0．3 ＜0．2 ≤100 ≥O．3 ≤200 ≥O．3 ≥5 ≥2．5 ≤200 ≥4 ≥2．0 .

表12-7 辅助传动装置

序号 1 1．1 起动变速箱齿轮啮合间隙 1．2 静压变速箱齿轮啮合间隙 1．3 齿法线减少量 2 2．1 起动变速箱(资厂) ZJPY3—01—008齿轮mn6，8齿公法线 138.99 -0.084 -0.140 65.281 -0.084 -0.140 .62 -0.084 -0.140 0．136～0．196 0．130～0．180 0．055～0．075 0．080～0. 105 0．040～0．075 花键连接 0．05～0．14 万向轴 0．03～0．05 静液压泵及马达 0．025～0. 035 安全阀 0．01～0．02 0．005～0．032 0. 007～0．048 温度控制阀 0．015～0．025 0．015～0．025 0．01～0．02 0．005～0．032 0．007～0．048 0．025～0．050 0．05～0．08 0．05～0. 30 138．593 ．884 ．233 0．136～0．220 0．130～0．300 0．055～0．095 0．080～0．150 0．040～0．100 名称 变速箱（戚厂) 0．25～0．45 0．25—0．45 0．25～0．50 0．25～0．50 0．25 原形 限度 2．2 ZJPY3-02—001齿轮mn6，4齿公法线 2．3 ZJPY3-03—007齿轮m。6，4齿公法线 2．4 3E176318QKT(轴向游隙) 2．5 3E176313QKT(轴向游隙) 2．6 3E32313QT(径向游隙) 2．7 3E32318QT(径向游隙) 2，8 E42313HT(径向游隙) 3 3．1 各花键配合间隙 4 4．1 十字销头游动量 5 5。1 活塞与油缸体的配合间隙 6 6．1 滑阀与阀体间隙 6．2 导阀与导阀体间隙 6．3 减振器阀与减振器体间隙 7 7．1 阀与阀体间隙

.

.

13 大修零件探伤范围

机车大修须按下表所列零件进行探伤检查，发现裂纹时，须根据该零件规定的技术条件，予以消除、修复或更换。 序号 l 1． 1 1． 1． 1 1．1．2 1．1．3 1．1．4 1．1．5 1．1．6 1．1．7 1．2 1．2．1 1．2．2 1．3 1．3．1 1．3．2 1．3．3 1．4 1．4．1 1．5 1．5．1 1．5，2 1．5．3 1．5．4 1．5．5 1．6 1．6．1 1．6．2 1．6．3 1．6．4 柴油机 机体装配 机体 主轴承盖、止推轴承盖 主轴承螺栓 水平螺栓 气缸盖螺栓 螺母(QSC7-11-00—003) 油底壳安全阀的内、外弹簧 机座支承 支承(一)、(二) 螺钉 活塞、连杆 活塞体及活塞头 活塞销、螺柱 连杆体、连杆盖 连接箱 连接箱体 曲轴总成、减振器 曲轴 平衡块螺钉 卷簧减振器主动圈 卷簧减振器被动圈 卷簧减振器弹簧组 齿轮传动装置 曲轴齿轮 凸轮轴齿轮 油泵惰轮 油泵传动齿轮 .

名 称 . 1．6．5

配气大惰轮 续上表

序号 1．6．6 1．6．7 1．6．8 1．6．9 1．7 1．7．1 1．7．2 1．7．3 1．7. 4 1．7．5 1．7．6 1．7．7 1．7．8 1．7．9 1．8 1．8．1 1．8．2 1．8．3 1．9 1．9．1 1．9．2 1．9．3 1．9．4 1．10 1．10．1 1．10．2 1．10．3 1．11 1．11．1 1．11．2 1．11．3 配气小惰轮 配气惰轮轴 空心轴 油泵惰轮轴 配气机构与凸轮轴 气缸盖(底面) 喷油器压块 气门摇臂及轴 气门横臂及导杆 气门内、外弹簧 气门横臂弹簧 挺柱、挺柱头、滚轮 凸轮轴 滚轮轴 联轴节 大圆薄板 过渡盘 曲轴连接螺栓 喷油泵 出油阀弹簧、柱塞弹簧 出油阀、出油阀座 柱塞、柱塞套 滚轮、滚轮销 喷油器 支座板 调压弹簧 针阀、针阀体 增压器 主轴轮盘组合 涡轮叶片、喷嘴环叶片、扩压器叶片 止推轴承、压气机端轴承座、涡轮端轴承座 .

名 称 . 1．11．4

压气机工作轮组合 续上表 序号 1．12 1．12．1 1．12．2 1．13 1．13．1 1．13．2 2 2．1 2．1．1 2．1．2 2．1．3 2．1．4 2．1．5 2．1．6 2．1．7 2．2 2．2．1 2．2．2 2．2．3 2，3 2．3．1 2．3．2 2．3．3 2．4 2．4．1 2．4．2 2．4．3 2．4．4 2．4．5 2．4．6 2．4．7 泵类 高、低温水泵轴 机油泵齿轮 名 称 D型联合调节器、302D—Z型调速器及传动装置 D型联合调节器及302D—Z型调速器弹簧 主动轴 机车 辅助传动装置 变速箱各种齿轮 变速箱各传动轴 变速箱法兰 万向轴(轴管叉、滑动叉、轴承盖、突缘叉) 静液压泵主轴及马达主轴 静液压泵心轴及马达心轴 静液压泵及马达活塞连杆滚压装配 空压机 曲轴 活塞销 连杆、连杆盖、连杆螺钉 辅助装置 冷却风扇 通风机轴 通风机尼龙绳法兰 转向架 构架拉杆座切口 轴箱拉杆、芯轴 轴箱体拉杆切口 车轴 车轴轴承 车轮(轮箍) 主、从动牵引齿轮 .

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续上表

序号 2．4．8 2．4．9 2．4。10 2．4．1l 2．4。12 2．5 2．5．1 2．5．2 2．5．3 2．5．4 2．5．5 2．6 2．6．1 2．6．2 2．6．3

名 称 电机悬挂装置吊杆及吊杆座 牵引销、牵引杆销、连接杆销、拐臂销 牵引杆、连接杆、拐臂 球承和球承外套 单元制动各杆、销 车体 车钩、钩舌及销 钩尾销 钩体 钩尾框 底架拉杆座切口 电机 转子轴颈、轴伸(20kW以上) 同步主发电机磁极螺栓 牵引电动机磁极螺栓

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