宏程序车削螺纹结合G76的进刀思路

是的自己最近一段时间与大家交流时 很多同行感觉宏程序车螺纹时走刀不好 因感觉每次下刀一样

例如 每次下刀都是20丝 第一刀是20丝 第二刀还是20丝 如果想像G92那样每次给出下刀量 又显示不出宏程序的优点 要么给出更多的条件通过条件来控制 又显的那么繁琐 经过最近一段思考思考的 有什么更好的方法呢 显然是有的 只不过还没有发觉出来

经过一段时间考虑感觉能不能结合G76功能 我就试试看 现在我的想法是这样的 ： 首先先看一下G76格式 及使用说明 格式;

FANUC系统数控车床G76是螺纹切削复合循环，格式和含义如下 G76 P020060 Q150 R0.03； G76 X Z P Q R F ；

（第一行可以套用，Q是每次吃刀量，单位微米。R是精车余量，半径值）

第二行：X、Z是目标点坐标，P是牙型高（P的单位是微米，例如P1000表示1mm），Q是第一刀的吃刀量（单位是微米，例如Q150表示0.15mm），R是你螺纹编程的螺纹起点与终点的半径差，F是螺距（导程）。 G76 P m rα QΔdmin Rd;

G76 X(U) Z(W) Ri Pk QΔd Ff; 说明：m:精加工重复次数（01～99）；

r：斜向退刀量（0.01～9.9f）以0.1f为一档，可用00～99两位数字指定； α：刀尖角度，可选80°、60°、55°、30°、0°共六种，用两位数指定； Δdmin：最小切削深度； d：精加工余量；

X(U) Z(W)：螺纹终点坐标；

i：圆锥螺纹半径差，如果i=0为圆柱螺纹，；

k：螺纹牙高（方向半径值），通常为正，以无小数点形式表示； Δd：第一次粗切深（半径指定），以无小数点形式表示； f：螺纹导程。 第二种格式

G76X(U)__Z(W)__I__K__D__F__A__； 其中X、Z 为螺纹终点坐标值；

U、W ：为螺纹终点相对循环起点的坐标增量；

I ：为锥螺纹始点与终点的半径差，当I为0时， 加工圆柱螺纹； K ：为螺纹牙型高度(半径值)，通常为正值；

D ：为第一次进给的背吃刀量(半径值)，通常为正值； F ：指令螺纹导程； A ：为螺纹牙型角。

自动算刀 优点在于不在是每次进刀量相同 而是呈现递减 减少刀具的受力 也减少了其他宏使用切削螺纹时的更多附件条件 不在时那么的繁琐 更易理解

使用宏纹程序车螺纹 结合G76进刀算法ΔÐ=第一刀切削深度 则ΔÐ2=（[SQRT2]-1）*ΔÐ; 那么ΔÐn=([SQRTn-SQRT[n-1]])* ΔÐ;

依次每刀逐步递减 知道加工到你给出条件的尺寸； 此类车削是结合 ； 例如M24*2-30; 程序如下： O1;

G40G97M3S600; T0101M8;

G0X25.0Z3.0;

#1=0.5;（第一刀切削深度） #2=23.8;(公称直径) #3=1;（第一刀 ）

N1O#1=[SQRT#3-SQRT[#3-1]]*0.5;（计算切削深度） #2=#2-2*#1；（为递减切削） G0X#2;(定位)

G32Z-32.F2.;(车削) G0X#2+5;（退刀） Z3.0;

#3=#3+1;(计算累积刀数)

IF[#2GE21.4]GOTO10;(条件判断) G0X#2+5; Z200.; M30;

当然 这也不是唯一的方法 还可计算走刀次数 用次数作为判断条件 来控制所加工的尺寸 希望大家多多 指点 共同进步 ——盟友-淡水鱼2012.3.18