工厂室外埋地管道 施工方案
全厂地下管线安装工程施工方案 1工程概况
为保证某某项目全厂地下管道到由我公司进行施工；本工程地下管道主要包括雨水管道、消防水管道、循环水管道、生产给水管道事故水有压管线和生产生活污水管道，阀门井15座，检查井31座，室外消火栓22套和消防水炮4套；管道材质共有三种，分别包括碳钢管道、钢骨架管道、U-PVC管道，各种材料估算见下表；
地下管网工程量）估算表 序号管道名称单 位
数量连接形式备注 1 焊接钢管米1424 焊接
2 钢丝网骨架复合管米2320 热熔刚性接口包括套管 3 PVC-U管米120 4 溶剂粘接口 4 无缝钢管米1 5 焊接套管 合计米4840 2 编制依据
2.1东华科技股份有限公司提供的给排水管道施工图纸（ 10- 008）。
2.2《给排水道工程施工及验收规范》（GB50268-97）； 2.3《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》（SH3533- ）；
2.4《土方与爆破工程施工验收规范》（GBJ201-1983）； 2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-
98；
2.6《工程建设交工技术文件规定》（SH3503- ）； 3 材料检验
3.1材料检验的一般规定
3.1.1管道组成件（管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门等） 必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准100%进行外观检查，不合格者不得使用。
3.1.2焊接材料必须有质量证明书。
3.1.3法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。 3.1.4螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配 合良好。 3.2钢管检验
3.2.1无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀、机械损伤 等缺陷不超过壁厚负偏差。
3.2.2钢板卷管周长及圆度允许偏差，应符合表3.2.2的规定 焊接钢管周长及圆度允许偏差（mm）表 3.2.2 项目 公称直径DN
<800 800-1200 1300-1600 1700-2400 1
3.2.4焊接钢管的端面与轴线垂直度允许偏差，应为管外径的1% 且不大于3mm；直线度允许偏差为1mm/m
3.3 PVC-U管检验：管子和管件的颜色应一致，无色泽不均及分解
变色线；内外壁应光滑、平整、无气泡、无裂口、无明显痕纹和凹陷；接口配合面应光滑平整。
3.4钢丝网骨架复合管检验：此种材料为企业标准，材料到货后按 厂家标准检验，现场施工由钢骨架管厂家技术人员指导安装，验收按照厂家企业标准执行。
3.5接口材料检验
3.5.1橡胶圈尺寸及断面压缩率应符合规范要求，且不得有割裂、 破损、气泡、大飞边等缺陷。
3.5.2粘接剂应有内容齐全的使用说明书，粘接剂内不得有团块、 不溶颗粒和其它杂质，不得呈胶凝状态或有分层现象。 4 施工应具备的条件及施工准备 4.1 施工应具备的条件：
4.1.1 施工图纸、安装规范、标准、施工方案等资料齐全。图纸会审完毕，并进行设计交底；
4.1.2图纸需经消防部门审批经过；
4.1.3
及消耗材料等配备齐全；
44.1.4施工作业带范围内场地清理平整。 4.2 施工准备
4.2.1 技术人员、检查员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求，审图时应对管道平面布置图及管线表进行仔细核对，确保施工时没有任何管线遗漏。到现场结合图纸了解工程的基本全貌，比如管线长度，管线走向，管材直径，检查井位数量等，还有与工作面开挖有关的地形、地貌、地物等。
4.2.2 技术人员应向参加施工的所有人员进行安全技术交底。 4.2.3 对管子、管件及阀门等进行检验、确认并收集整理有关的技术证件。要求管子、管件及阀门等按设计要求核对无误，内部清理干净，不存杂物。
4.2.4 现场供水、供电条件充分；
4.2.5施工所需机具、工具、消耗材料配备齐全； 4.2.6 掌握现场地表水位以及冻土深度； 5 施工方法及程序 ⑵
材料检验、管 子防腐预制、下料 ⑴复核下料尺 熟悉施工准备 ⑴人员机具 ⑵图纸会审 定位放 管沟开管沟验
5．2主要施工方法 5．2．1管线施工测量 （1）. 平面控制 a ． 认真学习图纸，依据设计院、业主和监理确认提供的坐标点 进行放线，结合工程施工的需要做到测量所需各项数据的业内搜集、计算、复核工作。
b ． 根据业内计算数据，用平面控制点，测量管道中线的起点、 终点、平面折点及直线段控制点，钉中心桩，桩顶钉中心钉。并在沟槽适当位置设置栓桩。
c ． 测定中心桩桩号时，用测距仪或钢尺测量中心钉的水平位 置，用钢尺丈量时要拉紧伸平。
d ． 沟槽形成后，用经纬仪把中线及时投测到槽下，钉上中心桩。 （2） 管道高程的控制
a ． 用两个高程控制点为一环进行临时水准点测设及校测，其闭 合差不大于12L/12mm （L 为两点间水平距离以千米计）。临时水准点放在稳固的不易被碰到的地方，其间距不大于
布管、下管 ⑴沿管沟布 组对
⑴尺寸符合要求 焊接（或
接口） 焊缝检验
管道安装 ⑴封闭段系统强度、严密性试验： 系统 固定 交工验收 阀井砌 管沟回 3
100m，应经常复测。
b．以两个临时水准点为一环进行施工高程点测设，施工高程点每次使用前应进行复测。
c．控制槽底及管道铺设时，沟槽两帮每隔10m用施工高程点测设一对高程控制桩，标明桩号，钉高程钉画上红油漆标志作为控制辅管高程
d．井室处设一对高程桩，并标明井室号，其高程下返数标明写清。 （3）沟槽开挖测量
a. 沟槽开挖前根据设计及施工方案进行中线定位，采用极坐标法 测放管线中线时，在起点终点平面折点、竖向折点及直线段的控制点等位置测设中心桩。
b. 管线中线每10m一点，桩顶钉中心钉，并在沟槽外适当位置设 置栓桩；根据中线控制桩及放坡方案测放沟槽上口开挖位置线，现场撒白灰线标注，然后在上口线外侧对称钉设一对高程桩，每对高程桩上钉一对等高的高程钉，高程桩的纵向间距为10m。
c. 开挖过程中，核对中线、高程、坡度、沟槽下口线、槽底工作 面宽度等进行检测，并在人工清底前侧放高程控制桩。
d. 沟槽检底后，依据定位控制桩采用经纬仪投点法向槽底投测管 线中线控制桩，采用水准仪将地面高程引至槽底。 （4）
桩号坐标采用极坐标法测放井室结构中心位置，根据井室尺寸测放结构开挖上口线及开挖高程控制桩，同时进行栓桩。
（5 ）管线基础测量：根据检底后管线中心桩及设计基础宽度测放管线基础结构宽度，同时测放管线基础高程控制桩，基础施工后复测基础中线偏差、宽度及高程。
（6）管道安装测量：无压管道和压力管道在敷设安装中，轴线方向位置偏差应在15mm、30mm之间；高程安装偏差为±10mm、±20mm。
(7)根据业主提供的数据，本地的冻土层厚度在1.2米,因此埋地管 线的管道上表面应在 1.2米以下，加上管径和夯实厚度（800mm），循环水管线素土夯实厚度为300mm，三七灰土夯实厚度为300mm，其它地下管道除素土和三七灰土外还需垫砂处理，垫砂厚度为200mm。即为开挖的深度，由于老厂地下管线和埋地电缆的深度不明确，局部人工开挖后，再予以确定。
5．2．2槽沟开挖
（1）槽沟开挖前工作：管道基础施工结束后恢复中线，根据不同管线结构形成及附属设施分别进行安装放线。开槽前要认真调查了解地上地下障碍物，以便开槽时采取妥善加固保护措施，根据业主方提供的现况地下管线图和我公司的现场调查，统计出现况地下管线情况，采取有效措施加以保护。
（2）槽沟开挖形式：根据设计图中设计管道的规格和施工中业 主规定埋置深度以及规范要求来确定沟槽开挖的形式。 a. 槽帮坡度的确定：
槽深h<3.0米时，槽帮坡度i为1：0.33； 槽深h≥3.0米时，槽帮坡度i为1：0.5；
b. 槽底工作面的确定：管道一侧工作面宽度情况详见下表： 管道一侧的工作面b1 管道结构外径D1 非金属管道金属管道 D1≤500 400 300 500＜D1≤1000 500 400 1000＜D1≤1500 600 600
1500＜D1≤3000 800 800 5
c.沟槽断面形式（见下图） （3）开挖方法
a.土方开挖根据现场情况采用机械与人工开挖，槽底预留20cm由 人工清底。开挖过程中严禁超挖，以防扰动地基。对于有地下 障碍物（现况管缆）的地段由人工开挖，严禁破坏。 b.沟槽开挖尽量按先深后浅顺序进行，以利排水。
c.挖槽土方处理，按现场暂存、场外暂存、外弃相结合的原则进 行。开槽土方凡适宜回填的土选择妥善位置进行堆放，但不得 覆盖测量等标注，均暂存于现场用于沟槽回填。回填土施工前 制定合理土方调配计划，作好土方平衡少土方外运及现场土方 调运。
d.开槽后要对基地做钎探，按地勘要求执行，遇局部地基问题， 如墓穴、枯井、废弃构筑物等应及时通知设计并会同有关人员 现场共同协商处理意见，不得擅自处理。
e.当管沟开挖土质出现容易坍塌土质时，要及时用模板或钢架板 进行支护，防止塌方事故出现。
f.开挖出的多余土石方应及时运出，运至总承包单位指定的弃土点 或堆土点，回填用土方就地堆放在距管沟边缘0.5米以外堆土高 度不宜超过1.5m。
6 g.开挖到设计标高经自检符合设计要求后，通知总承包、监理及 有关部门进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。 5．2．3 基础夯实
a.将土找平后用平板振动夯夯实，要求基础层的平整度、高程、 厚度、宽度、压实度须符合设计要求，验收合格后方可下管。 b.管道的支墩与锚定结构，要在管道铺设后试压前施工；管道支墩、管枕，不得直接铺设在未经处理的松土上，且管墩同原状土紧密接触。
5．3钢管敷设安装
5.3.1管道敷设一般规定
5.3.1.1预制前仔细核对管道平面布置图，核对埋地管道甩头的规格及位置是否与地上工艺管道相符。
5.3.1.2管道敷设前，管沟验槽合格并清理完毕；管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误，内部已经清理干净，无杂物。安装时按先自流后压力流，先大管径后小管径，先深后浅的原则进行。
5.3.1.3管沟暂时不具备条件时或管子预组对时，可将管子沿管沟排布于沟壁两侧。成堆放置的管子要限制堆叠层数，并垫置平稳。
5.3.1.4做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施；
5.3.1.5稳管时，管子中心线必须对准管道轴线控制桩；稳好的管子必须检查其坐标、标高和坡度。管底应与管基紧密接触。5.3.1.6管道接口处应挖工作坑。
5.3.1.7管道穿墙或穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或预埋套管内的管段不得有接口。
5.3.1.8管道敷设中断时，应将管口封闭。 5.3.1.9当接口法兰埋地时应采取防腐措施。 5.3.2钢管敷设
5.3.2.1埋地钢管安装前应做好防腐，焊缝部位未经试压不得防 腐。
5.3.2.2管子对口时，应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形。 5.3.2.3管道连接不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除 接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
7 5.3.2.4在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，开孔处应采取补
强措施。
5.3.2.5法兰面应与管道中心线垂直，接口的两个法兰面应互相平 行。
5.3.2.6连接法兰的螺栓，应为同材质、同规格，螺栓安装方向应 一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。加垫圈时，每个螺母
不超过一个；
5.3.2.7管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并按要求进 行直管段回填，以防止雨水引起管道漂浮。 5.3.2.8管道安装允许偏差应符合下表的规定： 管道安装允许偏差（mm） 项目允许偏差坐标埋地60
标高埋地±20 水平管平直度DN＞100 3L%0且≤80 立管垂直度5L%0且≤30 成排管道间距15 交叉管外壁20
注：L 为管子的有效长度。 5.3.3管子切割及坡口加工
5.3.3.1碳素钢管采用氧-乙炔火焰切割，切口端面必须用砂轮磨去其表面的氧化层，表面平整。
5.3.3.2碳素钢管的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm 。
5.3.3.3管道坡口形式采用65±5°V 形有钝边坡口。
5.3.3.4坡口加工采用氧-乙炔火焰热加工方法。切割后用砂轮机磨去影响焊接质量的表面氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。管子内外表面在坡口两侧20mm 范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 5.3.4钢管焊接
5.3.4.1焊接方法选用手工电弧焊；焊条选用J422。 5.3.4.2焊条烘干及保存温度见表
6.4.2。领至施工现场的焊条应放置在保温筒内，放置时间不得超过4h
重复烘干次数不超过2次。 焊条烘干温度
5.3.4.3直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm 时，应不小于150mm；当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径。
5.3.4.4不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的 质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。
5.3.4.5管子、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正 式焊接时一致。
5.3.4.6风雨天气时，焊接作业应有有效的防护措施，否则不允许进行焊接作业。
5.3.5焊接质量检查
5.3.5.1焊缝外观要求成形良好，焊缝表面不允许有裂纹、未熔 合、气孔、夹渣、飞溅存在。
5.3.5.2焊缝宽度每边盖过坡口边缘2mm为宜；焊缝余高 0~2mm；角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。 5.3.5.3焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度应小于 100mm，其总长度不应大于焊缝全长度的10%； 5.3.5.4外观检查不合格的部位要及时返修。 5.4 PVC-U管
5.4.1 PVC-U管采用承插式溶剂粘接型刚性连接。
5.4.2切口断面应平整光滑并垂直于轴线，不得有任何变形；插口 处端应锉出倒角。
5.4.3管子或管件在粘合前应将承口内侧和插口外侧擦拭干净。 5.4.4涂刷胶粘剂前，应将承口和插口试插一次，并标识出插入深度控制位置。
5.4.5涂刷胶粘剂时，应先涂承口，再涂插口；应沿轴向迅速均匀 涂抹，不得漏涂或涂抹过厚。
5.4.6涂刷粘接剂后，应立即找正方向将管子插入承口，推挤至标 识位置；然后将管旋转1/4圈；并保持推力不变至少60s。
5.4.7插接完毕，应及时将技出的粘接剂擦拭干净，并避免受力或 振动。接头的静止固化时间不得小于粘接剂使用说明书的规 定。
5.5钢丝网骨架塑料复合管
9由于钢丝网骨架塑料复合管是一种新工艺管道，具体的检 测、验收标准由生产厂家提供，施工过程中由厂方技术人员负 责指导施工，所需专用设备由厂家配套供应。 5.6阀门及附件
5.6.1阀门、消防栓、消防水炮等安装前，应按设计要求核对型号、规格。
5.6.2安装阀门时，应先检查正反方向。
5.6.3蝶阀宜在微开状态下安装，其它阀门应在关闭状态下安装。 5.6.4有介质流向要求的阀门，必须按介质流向确定安装方向。5.6.5消防栓、消防水炮等宜在管道系统水压试验合格并经冲洗后
安装。否则，在管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。 6 附属构筑物
6.1砼井室浇筑时要严格控制井底和预留口标高、方位和坡度。6.2井底和井壁分两次浇筑时，相接处应清理干净浇水湿润，砼浇
筑前应先铺一层3cm厚与砼标号相同的水泥沙浆。振捣要均匀，防止过振、漏振；砼要振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。
6.3金属材料制作的井梯，安装前应做好防腐，井梯应在预制井圈 或现场浇筑混凝土时安装。
6.4管子穿井壁处应严密，不漏水。金属管子穿井壁处应将防腐层 去除干净，非金属管子穿井壁处应预先作刷粘接剂滚沙处理。 6.5道路上的井盖，应同路面齐平，其允许偏差为+5毫米；非道 路上的井盖，应高出设计地面的50～100毫米，并在井口周围作好护坡；采用混凝土井盖，井座标高应以井口计算。
6.6室外给水井、排水井、消火栓井等用的铸铁井盖不得混用，重 型与轻型井盖不得混用。
6.7所有上下水点均高出所在地面0.2米与地上部分相接。地漏低 于所在地面0.02米，排水漏斗上沿高出所在地面0.15米；6.8排水检查井内做流槽时，流槽表面应用水泥砂浆抹光。流槽下
部断面应为半圆形，其直径与引入管内径相等。流槽肩部应有 0.05的坡度坡向流槽。排出管与引入管直径不相等时，流槽应 做成渐扩形；
6.9弯曲流槽与管口连接处应有0.5倍管径的直线部分。弯曲部分 应为圆弧形。管端宜与井壁内表面齐平。管径大于500毫米时，弯曲流槽与管口连接形式应由设计规定；
6.10排水检查井内流槽的标高允许偏差为±10毫米； 7管道系统的试验及冲洗 7.1一般规定
7.1.1设计压力大于0.1Mpa的管道安装完毕应按设计规定对管道 系统进行强度试验、密封性试验；设计压力小于0.1Mpa的管道应进行闭水试验。
7.1.2管道系统试验前，须符合下列要求：
7.1.2.1管道系统施工完毕，除接口外管道两侧及管顶以上不小于 500mm，及时进行回填土，水压试验合格后，再行对剩余部分回填。
7.1.2.2管道、节点和其它附属构筑物等完成且外观检查合格；7.1.2.3埋地管的座标、标高、坡度及管基、支墩等复查合格，并
已达到设计强度；
7.1.3试验前将不参与试验的设备、仪表、消火栓等加以隔离；7.1.4管道系统试验合理设置注水点和排气点，避免管内出现大量
气室。注水放水缓慢平稳进行。
7.1.5埋地管道试验、防腐检查验收后，进行竣工复测，并填写相关施工记录。
7.1.6管道的防腐由福建武夷全部施工（包括管道焊道补口）。 7.2压力管道水压试验
7.2.1埋地压力管道试验管段的长度每次不宜大于1km ；
7.2.2对于生活给水管道，在进行水压试验时，采用洁净水进行。对于其它管道，可就近采用从装置临时给水网引水进行水压试验。管道水压试验压力为1.5P 且不小于0.9 MPa ，其中P 为设计压力（MPa ）。
7.2.3管道试验用的压力表不少于两块，一块放在试压泵处，一块放在远离试压泵处。压力表的量程为试验压力的1.3~1.5倍，精度等级为1.5级，表盘公称直径为150mm ，压力表经检测合格，并在有效期内。
7.2.4强度试验时应缓慢分级升压。每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。水压升至试验压力后，保压时间不少于10分钟，检查接口及管身等有无异常现象、无漏水为强度试验合格。
7.2.5强度试验合格后方可进行严密性试验。埋地钢管的严密性试验，应在试验压力下进行。
7.2.6内径小于或等于400mm 、长度不大于1km 的管道在试验压力下，10min 压降不大于0.05Mpa 时，为严密性试验合格。其它直径和材质的管道宜采用放水法测量管道渗水量，实测渗水量小于或等于允许渗水量为严密性试验合格。 7.2.7放水法测量渗水量的计算公式：q s =
()0 21L T T W -
其中q s ——实测渗水量，L/min ·km ； 11
W——表压下降0.1MPa时经放水阀流出的水量，L； T1——未放水时从试验压力降压0.1MPa所用的时间，min； T2——放水时从试验压力降压0.1MPa所用的时间，min； L0——试验管段长度，km。
7.2.8 DN＞250的钢管的允许渗水量计算公式：Q=0.05Di 塑料管道的允许渗水量计算公式：Q=0.4P f D i
其中Q——为允许渗水量，L/min·km； D i——管道内径，mm； P f——试验压力，MPa。 7.3无压力管道闭水试验
7.3.1无压力管道回填前应以闭水法实测渗漏量进行严密性试验。 7.3.2试验前应对管道进行检查。公称直径大于或等于1000mm的
管道，应沿线路全长进行内部检查；管径小于1000mm的管道应在全长内任选几段进行内部检查。管道不得有造成存水的折弯及影响水流的异物。
7.3.3试验段划分宜以井为界，每段长度不超过1km。两端封堵牢 固且不得渗水。
7.3.4管道闭水试验水头以上游检查井处设计水头加2m计。当超 出上游检查井口时，以井口高度为准。
7.3.5检查管段灌满水浸泡时间不应小于24h，在不断补水保持试 验水头恒定的条件下，观测时间不少于30min 量。
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