房屋建筑施工组织设计概述

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房屋建筑施工组织设计概述

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第一章 施工方案和技术措施

1.1施工方案及施工措施 1.1.1施工部署 一、施工指导思想

以质量为中心，安全为重点，工期为目标，创建文明工地。 二、施工准备工作 （一）现场准备

1、根据建设单位提供的施工现场用地范围及招标答疑会纪要，并按照施工平面布置图要求，修建临时道路及现场排水系统、按搭设临建、接通水电管线、配备施工机械、设置料具堆场等。

2、建立施工现场测量控制图

根据业主提供的永久性坐标和高程，依据实际建立适合本工程的坐标和高程控制网，在场区内设置永久性水准桩，并采取可靠的保护措施。

（二）物资的准备

1、编制各种物资需用量计划，为施工备料、确定仓库、堆场面积以及组织运输提供依据。

2、确定物资运输方案和贮存方式。

3、组织物资按计划进场验收、标识和保管。 （三）技术准备

1、仔细研究设计图纸，深入认真地进行图纸会审。 2、编制各项工程详尽的施工方案。 3、组织施工人员进行专业技术培训。

4、做好各类原材料的检验实验和砼、砂浆配比申请试配工作。

5、认真做好技术交底工作，对于新技术、新材料、新工艺、新设备使用前还应做好详细施工交底工作，使各作业层人员熟练掌握施工工序的操作要点及质量标准。

（四）机具准备

1、按本工程的施工组织设计的要求编制施工机械需用量计划，同时根据现场需要及时组织进场。

2、按施工现场平面布置图适时对进场机械进行安装、调试、验收。 3、根据需要配备专业机械操作手。 （五）劳动力组织

1、根据本工程特点和工期网络计划要求，编制详尽的劳动力需用量计划。 2、根据劳动力计划要求和专业分工的原则适时组织劳动力进场。 3、组织对进场人员进行各项施工技术交底及安全教育。 三、施工目标 （一）质量目标

确保达到合格工程，主体结构争创优质结构工程，争创优良工程目标。 （二）安全目标

确保安全文明施工，杜绝重大伤亡事故发生。 （三）工期目标

确保在45天内完成施工任务，并争取有所提前。 （四）文明施工目标

合理安排作业班次，防噪音污染，污水合理排放，创安全文明工地。 （五）环境保护和文明施工目标

我公司将严格按照国家、省、市关于建筑工程施工的各项管理规定执行，加强施工组织和现场管理，做到文明施工；积极采取预防措施保护环境。

（六）技术创新目标

根据本工程的特点，我公司将把本工程作为科技示范工程，并确定科技创新目标和实施计划，使技术创新建立在实施、经济、先进、合理和高效的水准之上，使之真正成为支撑工程项目优质高效运行、完善和提高项目管理水平、实现质量和工期目标的有效手段。

五、组织机构

本工程按项目法施工，组建项目经理部，项目经理负责施工生产的全面指挥与协调，项目经理部下设：生产、技术、质量、安全、材料、设备六个管理组，作业层设：土方专业队、土建专业队（下设砼组、木工组、泥工组、钢筋组）、安装专业队、装饰专业队、防水专业队，根据施工需要，各施工队下设专业施工班组。

六、施工区段划分

根据本工程特点，将本工程划分二个施工段，各施工段之间采用平行流水立体交叉作业。

七、施工总体安排

1、为科学组织，精心管理，把本工程的施工过程划分为三个阶段进行控制，即：施工准备阶段、全面施工阶段、竣工验收阶段。

2、安装工程施工安排

（1）、根据土建施工的相应进度，集中力量保质量保工期，在人力、物力机具上给以充分保证。各专业管理人员应组织好本项目的施工工作，并搞好与土建及其他专业的协调配合。

（2）、按施工顺序、专业的先后，组织分段施工，综合安排，按期达到与其他专业的交接，保证安装质量和进度。

（3）、采取重点部位穿插作业组织施工，墙内的管线、箱盖必须配合土建主体施工进行。各工种平行流水作业，以达到土建、安装、装修及内部各工种之间协调统一，确保工程总体进度。

（4）、采用先进施工方法和施工机具，提高机械作业水平，提高工效。 1.1.2主要施工方法

1.1.2.1施工测量 一）概述

测量目标：符合设计图纸和测量规程的规定，测量放线做到工程定位准确，平面几何形状及尺寸正确，层高标高正确，竖向垂直，控制在规范内满足顺利施工的需要，达到合同规定的质量目标。

二）施工测量准备工作 1.人员的配备

在工地总工程师和技术部门的领导下组成以测量技师和测量工程师为组长的测量组，测量技师：1名；测量工程师：1名;放线工：4名；辅助工：若干名。

2.仪器的准备 3.测量部署

依据建设单位提供的建筑红线图，施放主轴线。建立高程控网。控制测量放线的要求是：“快、准、严、高”即放线快、点线准、要求严、标准高。

三）面控制 1.作业依据

放线依据：本工程的起算导线点为建设单位提供的建筑红线图。 定位条件：根据最终施工总平面图，选取一点和一方向作为定位条件。 校核：根据建设单位所确定的放线依据和设计图纸确定的定位条件使用全站仪校核导线点的坐标是否正确，同时确认定位条件是否满足四周边界尺寸不矛盾、且唯一。

2.建立二级导线平面控制网

用全站仪在场区空阔处测量三点建立控制网，该三点可以用来作为基准点，以控制建筑物在场区内的平面位置，并可依据基准点，对轴线进行引测和复测，并将这三个桩，做成永久控制桩加以保护。

3.建立轴线方格网

根据甲方提供的定位依据选择易于通视和保护的控制点，使用全站仪测量出所有导线点间的距离和角度，并做成一闭合图形，以控制建筑物的每个轴线。

四）高程控制

按国家三等水准进行测量，并根据甲方提供的水准点（至少两个），用S1水准仪附合测法进行校测，检查高程是否正确。

高程控制网的布设：水准点的高程校测合格后，使用复合测法把高程引测到施工现场，至少三个点，其精度为±5mm，并计算出调整后的高程，作出“▽”红色油漆标记和建筑标高标识，利用首层红“▽”为标高基准，用经校核的钢尺向上传递，同时按现场施工测量要求建立沉降观测基准点。

五）基础、结构施工测量 1.轴线投测

±0.000以下轴线投测：

首先使用全站仪校测建筑物的平面控制网桩位，经过校测无误后方可投测，接下来用全站仪沿着建筑的长向和短向向基底投测主要轴线控制线，再用全站仪对所投测的控制线校测，最后请有关部门验线，合格后进行下一道工序。

±0.000以上轴线投影：

采用外校内控法。首层放线后，使用全站仪在建筑物的四角按照流水段的划分分别建立内控点（结构施工前预埋，其位置距离四角1米左右），接下来测量内控点的坐标，请监理验线后作为轴线投测依据。首层放线验收后，将控制轴线引测到结构外立面上作为所投测轴线控制线校核的依据。

每层顶板砼浇筑后，在首层的内控点用激光铅垂仪向上投测控制线，并组成闭合图形，使用全站仪校核其尺寸。所投测的控制线校核无误后请监理验线，合格后作为平面放线的依据。

2.平面放线

根据轴线投测的控制线，经过校核后，进行平面放线。首先用钢尺把轴线控制线进行分线，测设出其它轴线控制线（距墙边线200㎜），接下来施放出墙边线和轴线，再测设细部的柱、梁、门窗洞口线。放线完毕，请监理验线合格后方可进入下道工序。

3.高程传递和控制 （1）高程传递

±0.000以下高程传递采用四等水准路线、精密水准仪、悬吊钢尺法，将高程传递到地下木柱上，以此作为高程施工测量的依据。从四个不同的角度传递高程，校核后请监理验线。

±0.000以上高程传递，首层柱施工完毕后在每根柱子上抄测+50㎝控制线，每个流水段选取三处作为楼层高程控制点并用红漆标注水准符号，经过联测后使用。每层高程传递用钢尺从首层所选择的起始高程控制点竖直向上量取标高，经过校测后作为施工层抄平的控制依据。

（2）高程控制

根据施工的需要，使用水准仪把首层传递的高程校核后换算成该层的+50㎝线抄测在钢筋或柱子上，复查后作为高程的控制。

1.1.3基础工程 一）土方工程 1、范围

本工艺标准适用于一般工业及民用建筑物、构筑物的基坑（槽）和管沟等人工挖土。

2、施工准备

2.1主要机具：尖、平头铁锹、手锤、手推车、梯子、铁镐、撬棍、钢尺、坡度尺、小线或20号铅丝等。

2.2作业条件：

2.2.1土方开挖前，应摸清地下管线等障碍物，并应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。

建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线(桩)，标准水平桩及基槽的灰线尺寸，必须经过检验合格，并办完预检手续。

场地表面要清理平整，做好排水坡度，在施工区域内，要挖临时性排水沟。

夜间施工时，应合理安排工序，防止错挖或超挖。施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地段应设置明显标志。

开挖低于地下水位的基坑（槽）、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位，一般要降至低于开挖底面的50cm，然后再开挖。

熟悉图纸，做好技术交底。 3、操作工艺 3.1工艺流程：

确定开挖的顺序和坡度→沿灰线切出槽边轮廓线→分层开挖→修整槽边→清底

3.2坡度的确定：

3.2.1在天然湿度的土中，开挖基坑（槽）和管沟时，当挖土深度不超过下列数值的规定，可不放坡，不加支撑。

3.2.1.1密实。中密的砂土和碎石类土（充填物为砂土）-1.0m； 3.2.1.2硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土-1025m；

3.2.1.3硬塑、可朔的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）-1.5m 3.2.1.4坚硬的粘土-2.0m

3.2.2超过上述规定深度，在5m以内时，当土具有天然湿度，构造均匀，水文地质条件好，且无地下水，不加支撑的基坑（槽）和管沟，必须放坡。临时性挖方的边坡值应符合表1的规定。

临时性挖方边坡值

3.3根据基础和土质以及现场出土条件，要合理确定开挖顺序，然后再分段分层平均下挖。

3.3.1开挖各种浅基础，如不放坡时，应先沿灰线直边切出槽边的轮廓线。

3.3.2开挖各种槽坑：

3.3.2.1浅条形基础。一般粘性土可自上面下分层开挖，每层深度以60cm为宜，从开挖端部逆向倒退按踏步型挖掘。碎石类土先用镐翻松，正向挖掘，每层深度，视鄱土厚度而定，每层应清底和出土，然后逐步挖掘。

3.3.2.2浅管沟。与浅的条形基础开挖基本相同，仅沟帮不切直修平。标高按龙门板上平往下返出沟底尺寸，当挖土接近设计标高时，再从两端龙门板下面的沟底上返50cm为基准点，拉小线用尺沟底标高，最后修整沟底。

3.3.2.3开挖放坡的坑（槽）和管沟时，应先按施工坡度，粗略开挖，再分层按坡度要求做出坡度线，每隔3M左右做出一条，以此线为准进行铲坡。深管沟挖土时，应在沟帮中间留出宽度80cm左右的倒土台。

3.3.2.4开挖大面积浅基坑时，沿坑三面同时开挖，挖出的土方装入推车或鄱斗车，同未开挖的一面运至弃土地点。

3.4开挖基坑（槽）或管沟，当接近地下水位时，应先完成标高最低处的挖方，以便在该处集中排水。开挖后，在挖到距槽底50cm以内时，测量放线人员应配合抄出距槽底50cm平线；自每条槽端部20cm处每隔2-3m，在槽帮上钉水平标高小木橛。在挖至接近槽底标高时，用尺或事先量好的50cm标准尺杆，随时以小木橛上平，校核槽底标高。最后由两端轴线（中心线）引桩挖通线，检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，据此修整槽帮，最后清除槽底土方，修底铲平。

3.5基坑（槽）管沟的直立帮和坡度，在开挖过程和敞露期间应防止塌方，必要时应加以保护。

在开挖槽边弃土时，应保证边坡和直立帮的稳定。当土质良好时，抛于槽边的土方（或材料）应距槽（沟）边缘0.8m以外，高度不宜超过1.5m。在柱基周围、墙基或围墙一侧，不得堆土过高。

3.6开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土，多余的土方应一次运至弃土处，避免二次搬运。

3.7土方开挖一般不宜在雨季进行。否则工作面不宜过大。。应分段、逐片的分期完成。

雨季开挖基坑（槽）或管沟时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡或设置支撑。同时应在坑（槽）外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。施工时，应加强对边坡、支撑、土堤等的检查。

基坑（槽）管沟的直立帮和坡度，在开挖过程和敞露期间应防止塌方，必要时应加以保护。

在开挖槽边弃土时，应保证边坡和直立帮的稳定。当土质良好时，抛于槽边的土方（或材料）应距槽（沟）边缘0.8m以外，高度不宜超过1.5m。在柱基周围、墙基或围墙一侧，不得堆土过高。

开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土，多余的土方应一次运至弃土处，避免二次搬运。

土方开挖一般不宜在雨季进行。否则工作面不宜过大。。应分段、逐片的分期完成。

3.8土方开挖不宜在冬期施工。如必须在冬期施工时，其施工方法应按冬施方案进行。

采用防止冻结法开挖土方时，可在冻结前用保温材料覆盖或将表层土翻耕耙松，其翻耕深度应根据当地气候条件确定，一般不小于0.3M。

开挖基坑（槽）或管沟时，必须防止基础下的基土遭受冻结。如基坑（槽）开挖完毕后，有较长的停歇时间，应在基底标高以上预留适当厚度的松土，或用其他保温材料覆盖，地基不得受冻。如遇开挖土方引起邻近建筑物（构筑物）的地基和基础暴露时，应采用防冻措施，以防产生冻结破坏。

4、成品保护

4.1对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，挖运土时不得碰撞，也不得坐在龙门板上休息。并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位标准桩和标准水准点，也应定期复测检查是否正确。

4.2土方开挖时，应防止邻近已有建筑物右构筑物、道路、管线等发生下沉或变形。必要时，与设计单位或建设单位协商采取防护措施，并在施工中进行沉降和位移观测。

4.3施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应立即报请当地有关部门处理后，方可继续施工。如发现有测量用的永久性桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，应贺以保护。在敷设地上或地下管道、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防损坏管线。

5、应注意的质量问题

5.1基底超挖：开挖基坑（槽）或管沟均不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。

5.2软地区桩基挖土应防止桩基位移：在密集群桩上开挖基坑时，应在打桩完成后，间隔一段时间，再对称挖土；在密集桩附近开挖基坑（槽）时，应事先确定防桩基位移的措施。

5.3基底未保护：基坑（槽）开挖后应尽量减少对基土的扰动。如基础不能及时施工时，可在基底标高以上留出0.3m厚土层，待做基础时再挖掉。

5.4施工顺序不合理；土方开挖宜先从低处进行，分层分段依次开挖，形成一定坡度，以利排水。

5.5开挖尺寸不足：基坑（槽）或管沟底部的开挖宽度，除结构宽度外，应根据施工需要增加工作面宽度。如排水设施、支撑结构所需的宽度，在开挖前均应考虑。

5.6基坑（槽）或管沟边坡不直不平，基底不平：应加强检查，随挖随修，并要认真验收。

6、安全注意事项

6.1挖掘土方，两人操作间距保持2-3M，并由上而下逐层开挖，禁止采用掏洞的操作方法。

6.2开挖沟槽、基坑等，应根据土质和挖掘坡深度放坡，必要时设置固壁支撑。挖出的泥土堆放在沟边1m以外，高度不得超过1.5M。

6.3用手推车装运土料，应注意平稳，掌握重心，不得猛跑和撒把溜放。前后车距在平地不得少于2m，下坡不得少于10M.

6.4夜间施工必须有足够的灯火照明，在危险地段应设置明显标志。 6.5当挖土坑深超过2m时，操作人员应戴安全帽，并应设梯子上下，以保证安全。

基坑四周应设排水沟、集水井、场地应设置一定坡度，以防雨水浸泡基坑和场地。

7、基础挖好后应立即按下述规定进行铲探： a、探孔间矩@1500，梅花型布置。 b、孔深2.5m。

c、取出的泥条应按顺序排列整齐，以便记录，并及时组织有关方面验槽，办理隐验手续，尽快转入下道工序。如发现地质与设计不符时，及时与监理单位、设计单位联系。

d、基坑验收后，应及时用中粗砂将探孔填塞密实。 1.1.4砌筑工程 1、施工要求

1）砌筑前，梁上和板面弹好墙身轴线，墙边线、门窗洞口和构造柱的位置线。

2）回填完基础两侧及房心土方，安装好地下管道、管线。

3）在转角处，楼梯间及内外墙交接处，已按标高立好皮数杆，皮数杆的间距不大于20m，并办好预检手续。

4）砂浆配制已由试验室开好了配比单，确定配合比，准备好砂浆试模。 5）砌筑部位的灰渣、杂物清除干净，并浇水湿润。

6）随砌随搭好脚手架，机械设备安装就绪，并由有关部门验收并发放运行许可证。

2、施工操作方法

1）砖砌筑前应先在防潮层或基础顶面根据弹好的位置线进行排砖，外山墙第一层排丁砖，前后纵墙排顺砖。山墙两大角排砖应对称，窗间墙、扶壁柱的位置尺寸应符合排砖模数，若不符合时，可用切分头砖或丁砖排在窗间或扶壁柱的不明显部位进行调整，门窗洞口两边顺砖的第一块砖应为七分头，各楼层排砖和门窗洞口位置与底层一致。

2）砌筑时应根据墙体的类别和部位选砖，应选尺寸合格，棱角整齐，颜色均匀的砖。

3）砖砌筑时先盘角，每次不得太高，随盘随吊线，使砖的层数、灰缝厚度与皮数杆相符。

4）实心墙砌筑方法采用梅花丁的砌筑形式，墙顶和窗台板顶全砌丁砖，双面挂线，砌筑要求正反墙面基本一致。

5）砌砖宜采用一块砖、一铲灰、一挤揉的“三一”砌砖法，或采用铺浆砌法，第一次铺浆长度不宜大于500mm，砖要砌得横平竖直，灰浆饱满，做到“上眼线，下跟棱，左右相邻要对平”，采用铺浆砌筑法时，砖的湿水深度一定要符合要求。

6）砌筑砂浆应随搅拌随使用，水泥混合砂浆在30℃内的气温时必须在4小时内用完，超过30℃的气温应在2小时内用完，严禁使用隔夜砂浆。砂浆的灰缝宽度控制在10mm，且不宜小于8mm和大于12mm。

7）墙体日砌筑高度不得超过1.8m，雨天不宜超过1.2m，雨天砌筑时，砂浆稠度应适当减少，收工时应将墙体顶部覆盖好。

8）墙充墙加气砼砌块砌筑到梁下斜砌部位时停止砌筑，待下部砌体沉降变形基本稳定后（大约5天），再进行斜砌顶砖，顶砖应敲紧砌实。当墙高超过4m时，在墙中部设钢筋砼拉梁，当墙长超过2倍层高时设钢筋砼GZ。

9）预留孔洞和穿墙等均应按设计要求砌筑，不得事后凿墙，墙体抗震拉结筋的位置，钢筋规格、数量、间距均应按设计要求留置，不应错放、漏放。

10）砌筑门窗洞口时，窗台标高下一层砖，应砌过分口线60mm，排出墙的砖，出檐砖的立缝应打碰头灰。

11）砖墙中的钢筋砼构造柱，在砌筑前先将构造柱的位置弹出，并把构造柱的插筋处理顺直，砌砖墙时与构造柱连结处，砌成大马槎，每一马牙槎沿高度方向的尺寸不宜超过5皮砖，砖墙与柱之间应沿墙每40cm设置2Φ8的水平拉结钢筋，每边伸入墙内不应少于1.0m。

12）施工中预留的施工洞口净宽不得超过1m，距转角及内外墙交接处的距离大于500mm，上部安放预制钢筋砼过梁，凡洞口宽度超过300mm的洞口上部安放预制钢筋砼过梁。

13）砌砖采用多功能的双排脚手架，采用内砌的方法，严禁在墙上随意的留设脚手眼，脚手架上砌砖时，堆砖不能超过三层。

14）砌筑时在下列部位严禁留设脚手眼。

100mm厚墙，过梁上与过梁成60度角的三角形范围及边梁净跨度1/2的范围内，宽度小于1m的窗间墙，砌体门窗洞口两侧200mm和转角450mm范围内，梁或梁垫下及其左右500mm范围内，设计中明确不能留脚手眼的部位。

3、施工注意事项

1）在砌筑过程中，要经常检查校核墙体的轴线和边线，当挂线过长时，应检查是否达到平直通顺一致的要求，以防轴线产生弯曲。

2）立皮数杆应标高一致，盘角时应均匀掌握灰缝，砌筑时小线要拉紧，不得一层线松一层线紧，以防灰缝出现大小不匀。

3）构造柱、外墙内外模板混凝土墙体以及圈梁砼，要分层进行，振动棒不得直接碰冲墙体，以免造成砖墙膨胀，如在振捣时发现砖墙鼓胀、开裂变形，应随时拆除重砌。

4）砌筑混水墙，应注意溢出墙面的灰渍应随时刮尽，刮平顺，半头砌应分散使用，首层或楼层的第一皮砖砌筑要查对皮数杆的层数及标高，一砖厚墙砌筑内外要挂线，起脚灰缝大于20mm用C20细石砼找平，墙内管线较密集的地方用C20砼浇筑，并配合水电安装工预埋预留好复合保温及电气管线的施工口。

5）构造柱砌筑应注意使构造柱墙砌成马牙槎，马牙槎应对称留设，200厚墙体构造柱截面为200×200，当齿深为120mm时，上口一皮应按先进60mm后，再上一皮进120mm，以保证混凝土浇灌时上角密实，构造柱内的落地灰、砖渣杂物应清理干净，防止夹渣，以免影响构造柱的整体性。

1.1.5钢筋工程

本工程所用钢筋均应有出厂合格证，施工前必须经复验合格后，方可采用焊接接头和机械连接，钢筋均应由现场取试件送检，合格后方可使用。

5.1钢筋成型制作

1、清理钢筋。钢筋表面应清洁，油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在钢筋加工前清理干净，在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象严重并已损伤钢筋截面或除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时应剔除不用。

2、钢筋调直。钢筋调直采用卷扬机调直，其调直冷拉率不宜大于4％。调直后的质量要求应是钢筋平直，无局部曲折。

3、钢筋切断工艺。将同规格的根据不同长度长短搭配，统筹排料。一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，为此，应在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板；在切断过程中如发现钢筋有劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除，如发现钢筋的硬度与该钢种有较大出入，应及时向项目部管理人员反映。质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯现象，钢筋的长度应力求准确，其允许偏差±10mm。

4、钢筋弯曲成型，弯曲前对形状复杂的钢筋，根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出，划线时应注意：①根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相临两端长度中各扣一半；②钢筋端部带半圆弯钩时，该断长度划线时增加0.5d；③划线工作从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋也可从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时则重新调整。

5、采用连续配料法制作钢筋，当钢筋品种、规格不齐需代换时，应先征得设计单位同意，并办理技术核定资料后，方可代换，制作好的成型钢筋必须分规格、分部位进行挂牌堆放。

6、本工程钢筋堆放及制作均在现场进行，原材料根据施工进度计划分批分次进场，并及时取样试验。

7、根据图纸及规范要求，钢筋下料单审核后方可进行加工制作，钢筋加工应按钢筋下料单加工，钢筋的形状、尺寸必须符合设计要求及现行施工规范要求。

8、配料凭证的制备

（1）配料单：按施工图上配筋图进行施工钢筋放样，在配料单上将钢筋直径、式样、根数以及下料长度等内容书写出来。

5.2钢筋绑扎

1、核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符；如有错漏，须立即纠正增补；钢筋绑扎时，应根据施工图纸先划线定位，校对正确后再摆放钢筋绑扎。

2、为确保钢筋保护层的位置，必须加工保护层垫块。

3、绑扎形式复杂的结构部位时，须先逐根研究钢筋穿插就位顺序，并与模板工讨论支模和绑扎先后次序，减少绑扎困难；钢筋确实摆放不下时，要与技术科联系解决。

4、所有钢筋交错点均绑扎，且必须牢固，柱角等抗震较高部位用双股镀锌22#铅丝。同一水平直线上相邻绑扎呈“八”字型，朝向混凝土内部。

（一）柱钢筋绑扎 1、工艺流程

套柱箍筋→连接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋

2、柱筋按要求设置后，在其底板上口增设一份限位箍，保证柱钢筋的定位。柱筋上口设置一钢筋定位卡，保证柱筋位置准确。

3、当柱每边钢筋不多于3根时，接头可在同一水平面上；每边钢筋为4～8根时，接头应在两个水平截面上错开高度不少于35d。

4、柱箍筋端头弯成1350，平直长度不小于10d（d为箍筋直径）。 5、柱上、下两端箍筋加密，加密区长度及箍筋的间距均应≥柱长边尺寸；≥Hn/6、≥500㎜，取最大者。（Hn为所在楼层的柱净高）柱箍筋在角部弯钩须与模板成450，在中部弯钩须与模板成900；框架梁须放在柱筋内侧。严禁在柱根、顶部设置端头。

6、为了保证在浇筑板混凝土时柱钢筋不移位，板筋绑扎完毕后，复测柱位置，将柱钢筋矫正后套上定位箍筋，四角与板筋绑扎牢固。

（二）梁钢筋绑扎 1、工艺流程

模内绑扎：画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主次梁底层纵筋及弯起筋→穿次梁底层纵筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎

模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）：画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆落骨架于模板内

2、在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

3、先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑扎箍筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

4、绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。

5、箍筋在叠合处弯钩,在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135°,平直部分长度≥10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度≥5d。

6、梁端第一个箍筋应设置在距离节点边缘50mm处。

7、在主、次梁受力筋下均应放垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用Ф25短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

8、梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径≥22mm时，宜采用焊接接头，小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范规定。搭接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎接头时，在规定搭接长度的任何段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于25％。

（三）楼板钢筋 1、工艺流程：

清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→绑负弯矩钢筋

2、清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。 3、按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

4、在现浇板中有板带梁时，应先绑带梁钢筋，再摆放板钢筋。 5、绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）；如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保钢筋的位置；负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。

6、为了保证楼板钢筋保护层厚度，采用砂浆垫块每米间设置一个固定在楼板最下部钢筋上，间距1m，垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求。

7、当板上部筋为负弯矩筋，绑扎时在负弯矩筋端部拉通长小线就位绑扎，保证钢筋在同一条直线上，端部平齐，外观美观。

8、板中受力钢筋：从距墙或梁边5cm开始配置；下部纵向受力钢筋伸至墙或梁的中心线，板钢筋上层弯钩朝下，下层弯钩朝上。

9、板的下部钢筋在支座1/3范围搭接，上部钢筋在跨中1/3范围搭接。楼板钢筋采用绑扎接头时，Q235级钢筋绑扎接头末端须做弯钩，HRB335级钢筋、冷轧带肋钢筋不做弯钩。梁板钢筋如有弯钩时，上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝上。

(四)楼梯钢筋绑扎 1、工艺流程

划位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋 2、在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。

3、根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁。

4、底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。

5.3钢筋的焊接

必须严格按照焊接规范工艺由持证上岗焊工进行操作，在施焊前必须进行试焊，经检验合格后才能进行正式焊接。梁纵向钢筋焊接一般采用搭接焊，其搭接长度和焊缝高度应符合设计和规范的要求。钢筋焊接部分除HRB335级钢筋之间焊接采用E50型焊条外，其余均采用E43型焊条。

钢筋闪光对焊接头应符合以下要求

（1）应从每批成品中切取6个试样，3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验。在同一班内，由同一焊工，按同一焊接完成的300个同类型接头作为一批。一周内连续焊接时，可以累计计算；一周内累计不足300个接头时，也按一批计算。

（2）接头处不得有横向裂纹。

（3）与电极接触处的钢筋表面，不得有明显烧伤。 （4）接头处的弯折，不得大于4度。

（5）接头处钢筋轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm。

（6）当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品，不合格接头经切除重焊后，可提交二次验收。

5.4钢筋定位固定措施及保护层厚度

钢筋保护层为15～25mm厚，采用与砼成份相同的水泥砂浆垫块来保证，规格50×50mm，其间距梁、柱不大于1000mm，墙板不大于1200mm，呈梅花形均匀布置。

5.5钢筋成品及半成品的管理

1、钢筋半成品管理的好坏直接关系到现场钢筋绑扎的质量与进度，施工中应抓好半成品的管理，半成品的加工按现场的施工流向和进度加工，加工好的半成品按绑扎顺序挂牌堆放，并实行发料、领料登记制度，以便查询及追溯。

2、钢筋成品要加强管理，墙柱钢筋严禁攀爬、蹬踩，板筋（尤其是直径较小的负筋）要加以保护，保证钢筋几何形状，不得使其变形。

5.6质量保证措施

1、认真学习好施工图纸，了解设计意图，弄清各部位钢筋的受力情况，结合《砼工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）中的有关规定进行钢筋放样。

2、钢筋放样后，经主管技术负责人审核无误后，才能进行大批量生产制作，减少返工浪费。

3、对进场钢筋严格把好质量关，每批进场的钢筋必须具有出厂合格证明书，并经现场抽样试验合格后，才能使用到工程中去。

4、钢筋绑扎好后，必须先进行自检，确定无误后然后请建设单位、设计单位、质监站的同志进行检查，经检查合格并作好隐蔽验收签证后，才能浇灌砼。

5、砼浇灌时，由两人以上的钢筋工值班，以便及时修整钢筋。 6、钢筋污染混凝土及时清理干净。

7、在浇筑砼过程中，安排专职钢筋工值班，发现钢筋位移和变形后及时修复，保证钢筋间距、位置、保护层始终符合设计要求。

1.1.6模板工程 6.1模板的选择

模板工程是结构外观好坏的重要影响因素，模板系统的选择正确与否直接影响到施工进度及工程质量，本工程模板方案的确定是以工程质量及进度为出发点，并在此基础上进行综合性的经济成本分析，以达到降低工程成本提高工程质量和进度目的。

1、柱模：矩形柱模采用竹胶模板，柱子支撑架必须与梁架及楼板满堂架连成整体。

2、梁模：梁模采用组合竹胶模板，按3～5‰起拱。次梁和板承重架采用双排钢管架，其立杆间距800-1200mm，横杆步距为1200mm～1800mm，并设扫地杆和剪刀撑。

3、楼板模板：楼板模板采用12mm厚竹胶板，下垫100×70mm木方，间距≤350mm。与竹胶板接触面的木方均采用双面刨光，确保现浇板的平整度，板支撑采用满堂钢管脚手架。

6.2模板的支设方法

模板的支设方法采用“预组拼”方法，可以加快施工速度，提高模板的安装质量。在支设模板前，要进行以下三项准备工作。

1、进行中心线和边线及控制线的放线

首先用经纬仪引测建筑物的边柱轴线，并以该轴线为起始线，引出每条轴线。

2、模板放线时，应清理好现场然后根据施工图用墨线由专职放线人员弹出模板外边线（即混凝土面）和控制线以便于模板的安装和校正。

3、做好标高测量工作

用水准仪将建筑物水平标高根据模板实际的要求，直接引测到模板安装位置，在无法直接引测到的地方，必须间接地过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，用来测量和复核其标高位置。

（一）柱子模板

1、采用单片预组拼的方法

将事先组拼的单片模板，经检查其对角线、板边平直度和外形尺寸合格后，吊装就位并作临时支撑，随即进行第一片模板吊装就位，同时作好支撑。如此再完成第三、四片的模板吊装就位、组拼；模板就位组拼后，随即检查其位移、垂直度、对角线情况，经校正无误后，立即自下而上地安装柱箍。全面检查合格后，与相邻柱群或四周支架临时拉结固定。

2、柱模板安装时，应注意以下事项

（1）保证柱模的长度符合模数，不符合部分放到节点部位处理，或以梁底标高为准。

（2）柱模根部要用水泥砂浆堵严，防止跑浆。

（3）按照现行《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204－2002），在浇筑砼时，分层浇筑，以免由于高差较大引起砼分离，影响砼质量。

（4）确保柱子几何尺寸位置。 （二）梁、板模板 1、梁、板模板的支设

单片预组拼：在检查预组拼的梁底模和两侧模板的尺寸、对角线、平整度及连接以后，先把梁底模吊装就位并与支架固定，再分别吊装两侧模板与底模拼接后设斜面撑固定，然后按要求起拱3～5‰。

2、梁板模板安装时，应注意以下事项：

（1）梁口与柱头模板的连接特别重要，一般可采用嵌补模板。 （2）梁板支撑的设置，经模板设计计算，采用双排钢管固定支架。 （3）模板支柱纵、横方向的水平拉杆、剪刀撑等，均应按设计要求布置；当设计无规定时，支柱间距一般不宜大于2m，纵横方向的水平杆的上下间距不宜大于1.5m，纵横方向的垂直剪刀撑的间距不宜大于6m。

（4）单片预组拼的梁模板，在吊装就位拉结支撑稳固后，方可脱钩；五级以上大风时停止吊装。

（5）采用扣件钢管脚手架时扣件要拧紧，要抽查扣件的扭力矩。横杆的步距要按设计要求设置；采用梁架支模时，要按事先设计的要求设置，梁架。

（6）由于各种设备管道安装的要求，需要在模板上预留孔洞时，应尽量使穿梁管道孔分散，穿梁管道孔的位置应设置在梁中，以防削弱梁的截面，影响梁的承载力。

（7）构造柱钢筋锚固采用预埋钢筋，在梁底模上钻孔预埋钢筋。 （8）梁、顶板支模时，起拱3～5‰。起拱的具体作法为：用木楔调整高度，木板作辅助，以满足起拱要求。

（三）楼梯间模板支设

本工程楼梯都是现浇板式楼梯，施工比较复杂，应特别重视。

楼梯间支模复杂，是模板不易加固难以保证混凝土质量的部位，均可制作封闭式模板具体支模方法：

（1）楼梯模板施工前根据实际层高放样，确定楼梯板底模高度和踏步平面、立面位置以及梯梁的位置尺寸。

（2）设楼梯的斜板模板，确保楼梯模板的刚度和稳定性。 （3）搭设竖向脚手管和水平边系杆。

（4）搭设支底模的纵向钢管、钢管顶标高为楼梯底标高减去模板及木楞斜向高度。

（5）放置木楞，其上同铺楼梯底模。

（6）待绑扎好楼梯钢筋后安装楼梯外帮侧板，钉好固定踏步侧板的挡木。 （7）在侧板上用套板画出踏步位置线。

（8）安装踏步立模，模板高度为楼梯踏步高度减支模板厚度，模板顶即为踏步平面，将踏步立模和两边的侧板固定钉牢，并用木条两边加固。

（9）安装踏步水平模板，模板宽度为踏步加上两倍的模板厚度，使模板底板与踏步水平线一致，并分别与侧板模，踏步立模固定钉牢。

（10）在靠近楼梯侧板模两旁，每个踏步模上固定三角木，三角木成一条直线，三角木的两角边长分别为踏步高度和宽度，并将木楞50mm×100mm固定在三角木上。

（11）混凝土从上端浇筑，振动棒斜插入分层振捣密实，保证了梯段面也解决了传统的支模方法中混凝土未达到强度前人踩物碰不易保护的问题。

6.3模板的安装质量标准及拆除要求 1、安装质量标准

竹胶模板安装完毕后，应按《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）的有关规定，进行全面检查，合格验收后方能进行下一道工序。

（1）组装的模板必须符合施工设计要求。

（2）各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无松动现象。模板拼缝要严密。各种预埋件、预留孔洞位置要准确，固定要牢固。

2、模板的拆除

（1）模板的拆除，除了侧模应以能保证混凝土构件不变形，棱角完整时，方可拆除，底模应按《砼结构工程施工及验收规范》（GB50204－2002）的有关规定执行。悬挑部位及机房模板应待砼强度达100%才能拆模,其余部位应砼达到75%才能拆模。

（2）模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计和规定进行，遵循先支后拆，先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则，拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。

（3）拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。

（4）拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递，指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备持用。

1.1.7砼工程 7.1、砼制作

1、材料要求：

（1）拌制泵送混凝土所用的水泥应符合国家现行标准。

（2）粗骨料最大粒径与输送管径之比：泵送高度在50m以下时，对碎石不宜大于1：3。

粗骨料应符合国家现行标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》的规定。粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10％。

（3）细骨料应符合国家现行标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》的规定。细骨料宜采用中砂，通过C.315mm筛孔的砂，不应少于15％。

（4）拌制泵送混凝土所用的水，应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》的规定。

（5）泵送混凝土掺用的外加剂，应符合国家现行标准《混凝土外加剂》、《混凝土外加剂应用技术规范》、《混凝土泵送剂》和《预拌混凝土》的有关规定。

（6）泵送混凝土宜掺适量粉煤灰，并应符合国家现行标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》、《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》和《预拌混凝土》的有关规定。

2、泵送混凝土配合比

（1）泵送混凝土配合比，除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外，尚应使混凝土满足可泵性要求。

（2）泵送混凝土配合比设计，应符合国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》、《混凝土结构工程施工及验收规范》、《混凝土强度检验评定标准》和《预拌混凝土》的有关规定。并应根据混凝土原材料、混凝土运输距离、混凝土泵与混凝土输送管径、泵送距离、气温等具体施工条件试配。必要时，应通过试泵送确定泵送混凝土配合比。

（3）混凝土的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验进行控制。一般10s时的相对压力泌水率S10不宜超过40％。

（4）泵送混凝土的坍落度应符合要求。

（5）泵送混凝土的水灰比宜为0.4-0.6。 （6）泵送混凝土的砂率宜为38％-45％。 （7）泵送混凝土的最小水泥用量宜为300Kg/m3。

（8）泵送混凝土应掺加适量外加剂，并应符合国家现行标准《混凝土泵送剂》的规定。

（9）外加剂的品种和掺量宜由试验确定，不得任意使用。掺用引气剂型外加剂的泵送混凝土的含气量不宜大于4％。

（10）掺粉煤灰的泵送混凝土配合比设计，必须经过试配确定，并应符合国家现行标准《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》、《混凝土外加剂应用技术规范》、《普通混凝土配合比设计规程》等有关规定。

3、泵送混凝土的拌制

（1）拌制泵送混凝土的搅拌站，应符合国家现行标准《混凝土搅拌站技术条件》的有关规定。采用的搅拌机应符合国家现行标准《混凝土搅拌机技术条件》的规定。

（2）混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。

（3）拌制泵送混凝土，应严格按设计配合比对各种原材料进行计量，并应符合国家现行标准的有关规定。

（4）混凝土搅拌时其投料次序，除应符合有关规定外，粉煤灰宜与水泥同步，外加剂的添加应符合配合比设计要求，且宜滞后于水和水泥。

（5）泵送混凝土搅拌的最短时间，应按国家现行标准《预拌混凝土》的有关规定执行。

（6）每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。

4、混凝土泵送设备及管道的选择与布置 （1）混凝土泵的选型和布置

a、混凝土泵的选型，应根据混凝土工程特点、要求的最大输送距离、最大输出量及混凝土浇筑计划确定。

b、弯管的弯曲角度小于90度时，需将表列数值乘以该角度与90度角的比值；

c、向下垂直管，其水平换算长度等于其自身长度；

d、斜向配管时，根据其水平及垂直投影长度，分别按水平、垂直配管计算。

（2）混凝土泵的最大水平输送距离，可按下列方法之一确定； a、由试验确定；

b、根据混凝土泵的最大出口压力、配管情况、混凝土性能指标和输出量，按有关规定计算；

c、也可参照产品的性能表（曲线）确定；

（3）混凝土泵的泵送能力，根据具体施工情况可按下列方法之一进行验算，同时应符合产品说明中的有关规定。

a、按上表计算的配管整体水平换算长度，应不超过由本规程确定的最大水平泵送距离；

b、按换算的总压力损失，应小于混凝土泵正常工作时的最大出口压力。 （4）混凝土泵的台数，可根据混凝土浇筑数量、单机的实际平均输出量和施工作业时间，按下式计算：

QN2=——.T

Q1式中N2----混凝土泵数量（台）； Q----混凝土浇筑数量（m3）；

Q1----每台混凝土泵的实际平均输出量（m3/h）； T0----混凝土泵送施工作业时间(h)。

重要工程的混凝土泵送施工，混凝土泵的所需台数，除根据计算确定外，宜有一定的备用台数。

（5）混凝土泵设置处，应场地平整坚实，道路畅通，供料方便，距离浇筑地点近，便于配管，接近排水设施和供水、供电方便。在混凝土泵的作业范围内，不得有高压线等障碍物。

（6）混凝土泵转移运输时的安全要求，应符合产品说明及有关标准的规定。

5、配管设计

（1）混凝土输送管，应根据工程和施工场地特点、混凝土浇筑方案进行配管。宜缩短管线长度，少用弯管和软管。输送管的铺设应保证安全施工，便于清洗管道、排除故障和装拆维修。

（2）在同一条管线中，应采用相同管径的混凝土输送管；同时采用新、旧管段时，应将新管布置在泵送压力较大处；管线宜布置得横平竖直。应绘制布管简图，列出各种管件、管连接环、弯管等的规格和数量，提出备件清单。

（3）混凝土输送管应根据粗骨料最大粒径、混凝土泵型号、混凝土输出量和输送距离、以及输送难易程度等进行选择。输送管应具有与泵送条件相适应的强度，应使用无龟裂、无凹凸损伤和无弯折的管段。输送管的接头应严密，有足够强度，并能快速装拆。

（4）垂直向上配管时，地面水平管长度不宜小于垂直管长度的四分之一，且不宜小于15m；或遵守产品说明书中的规定。在混凝土泵机Y形管出料口3-6m处的输送管根部应设置截止阀，以防混凝土拌合物反流。

（5）泵送施工地下结构物时，地上水平管轴线应与Y形管出料口轴线垂直。

（6）倾斜向下配管时，应在斜管上端设排气阀；当高差大于20m时，应在斜管下端设5倍高差长度的水平管；如条件，可增加弯管或环形管，满足5倍高差长度要求。

（7）混凝土输送管的固定，不得直接支承在钢筋、模板及预埋件上，并应符合下列规定：

a、水平管宜每隔一定距离用支架、台垫、吊具等固定，以便于排除堵管、装拆和清洗管道；

b、垂直管宜用预埋件固定在墙和柱或楼板顶留孔处。在墙及柱上每节管不得少于1个固定点；在每层楼板预留孔处均应固定。

c、垂直管下端的弯管，不应作为上部管道的支撑点。宜设钢支撑承受垂直管重量。

d、当垂直管固定在脚手架上时，根据需要可对脚手架进行加固。 e、管道接头卡箍处不得漏浆。

（8）炎热季节施工，宜用湿罩布、湿草袋等遮盖混凝土输送管，避免阳光照射。

（9）严寒季节施工，宜用保温材料包裹混凝土输送管，防止管内混凝土受冻，并保证混凝土的入模温度。

（10）应定期检查管道特别是弯管部位的磨损情况，以防爆管。 7.2、砼的输送

1、模板的设计和保护，应符合下列规定：

a、设计模板时，必须根据泵送混凝土对模板侧压力大的特点，确保模板和支架有足够的强度、刚度和稳定性。

b、模板的最大侧压力，可根据混凝土的浇筑速度、浇筑高度、密度、坍落度、温度、外加剂等主要影响因素。

2、钢筋骨架的保护，应符合下列规定：

a、手动布料杆应设钢支架架空，不得直接支承在钢筋骨架上。 b、板和块体结构的水平钢筋骨架（网），应设置足够的钢筋撑脚或钢支架。钢筋骨架重要节点宜采取加固措施。

c、浇筑混凝土时，钢筋骨架一旦变形或移位，应及时纠正。

3、混凝土泵送施工时，应规定联络信号和配备通讯设备，可采用有线或无线通讯设备等进行混凝土泵和搅拌站与浇筑地点之间的通讯联络。

4、混凝土泵送施工现场，应有统一指挥和调度，以保证顺利施工。 5、混凝土的泵送

（1）混凝土泵的安全使用及操作，应严格执行使用说明书和其他有关规定。同时，应根据使用说明书制订专门操作要点。

（2）混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。 （3）泵送混凝土时，混凝土泵的支腿应完全伸出，并插好安全销。 （4）混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查；符合要求后方能开机进行空运转。

（5）混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。

（6）经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用下列方法之一湿润混凝土泵和输送管内壁。

a、泵送水泥浆； b、泵送1：2水泥砂浆；

c、泵送与混凝土内除粗骨料外的其他成份相同配合比的水泥砂浆。 润滑用的水泥浆或水泥砂浆应分散布料，不得集中浇筑在同一处。 （7）开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。

（8）混凝土泵送应连续进行。如必须中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间。

（9）泵送混凝土时，活塞应保持最大行程运转。

（10）泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。

（11）泵送混凝土时，水箱或活塞清洗室中应经常保护充满水。 （12）在混凝土泵送过程中，若需接长3m以上（含3m）的输送管时，仍应预先用水和水泥浆或水泥砂浆，进行湿润和润滑管道内壁。

（13）混凝土泵送过程中，不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。

（14）当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。

可先用木槌敲击输送弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。

（15）当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：

a、重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送； b、用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；

c、当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。重新泵送前，应先排除管内空气后，方可拧紧接头。

（16）在混凝土泵送过程中，有计划中断时，应在预先确定的中断浇筑部位，停止泵送；且中断时间不宜超过1h。

（17）当混凝土泵送出现非堵塞性中断时，应采取下列措施：

a、混凝土泵车卸料清洗后重新泵送；或利用臂架将混凝土泵入料斗，进行慢速间歇循环泵送；有配管输送混凝土时，可进行慢速间歇泵送。

b、固定式混凝土泵，可利用混凝土搅拌运输车内的料，进行慢速间歇泵送；或利用料斗内的料，进行间歇反泵和正泵。

c、慢速间歇泵送时，应每隔4-5min进行四个行程的正、反泵。 （18）向下泵送混凝土时，应先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时，方可关闭气阀。

（19）混凝土泵送即将结束前，应正确计算尚需用的混凝土数量，并应及时告知混凝土搅拌处。

（20）泵送过程中，废弃的和泵送终止时多余的混凝土，应按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理。

（21）泵送完毕时，应将混凝土泵和输送管清洗干净。

（22）排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。

7.3、砼的浇筑

1、泵送砼必须符合以下规定：

（1）泵机操作人员应进行严格培训，经考试取得合格证方准上岗操作。 （2）泵送前应检查泵机的转向闸门是否封闭良好，其间隙应保持在允许范围内，使水泥的回流降低到最低限度。

（3）泵机料斗上要加装隔离大石块的筛网，其筛网规格与砼骨料最大粒径相匹配。

（4）泵送前，先开机用水湿润整个管道，尔后送入与砼成份相同的水泥砂浆，使输送管壁处于充分湿润状态，再开始泵送砼。

（5）泵送开始时，应观察砼的液压表和各部位工作状态。

（6）砼应连续供应，以确保泵送连续进行，尽可能防止间歇。万一不能连续供料，宁可放慢泵送速度，以保证连续泵送。当发生脱节时，泵机不应停止工作。应每隔4-5分钟使泵正反转两个冲程，把料从管内抽回重新拌合。如果泵送间歇超过45分钟或砼离析时，应立即用压力水或其它方法排除管内的砼，经清洗干净后重新泵送。

（7）在泵送过程中，应使料斗内持续保持一定量的砼，防止吸入空气形成堵塞。

（8）在泵送时，应每2小时换一次水洗槽里的水，并检查泵缸的行程，如有变化及时调整。

（9）泵送结束后，应及时进行管道冲洗。 （10）泵送砼的坍落度控制在14-16cm之间。

（11）应根据工程结构特点、平面形状和几何尺寸、混凝土供应和泵送设备能力、劳动力和管理能力，以及周围场地大小等条件，预先划分好混凝土浇筑区域。

混凝土的浇筑应符合国家现行标准《混凝土结构施工及验收规范》的有关规定。

（12）混凝土的浇筑顺序，应符合下列规定： a、当采用输送管输送混凝土时，应由远而近浇筑；

b、同一区域的混凝土，应按先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑；

c、当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间；

d、当下层混凝土初凝后，浇筑上层混凝土时，应先按留施工缝的规定处理。

（13）混凝土浇筑分层厚度，宜为300-500mm。当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，可按1：6-1：10坡度分层浇筑，且上层混凝土，应超前覆盖下层混凝土500mm以上。

（14）振捣泵送混凝土时，振动棒移动间距宜为400mm左右，振捣时间宜为15-30S，且隔20-30min后，进行第二次复振。

（15）对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。

（16）水平结构的混凝土表面，应适时用木抹子磨平槎毛两遍以上，必要时，还应先用铁滚筒压两遍以上，以防止产生收缩裂缝。

2、混凝土自高处倾落的自由高度，不应超过2m，当浇筑高度超过2m时，应采用串筒使混凝土下落。

3、浇筑柱、梁、楼梯时用插入式振动棒，现浇板采用平板振动器振实；在浇筑过程中，应经常观察模板，支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形，位移时，应及时采取措施处理。

4、砼施工缝的留设

a、柱留置在基础顶面，梁的下面及楼层上。

b、单向板，留置在平行于板的短边的任何位置。

c、有主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑。施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。

5、泵送混凝土质量控制

（1）泵送混凝土原材料，应按相应标准的规定进行试验，经检验合格后，方可使用。

（2）泵送混凝土原材料应妥善保管、存放、确保使用质量，且应符合国家现行标准《预拌混凝土》和《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定。原材料的储备量，应满足混凝土泵送要求。

（3）泵送混凝土原材料的计量允许偏差，应符合国家现行标准《预拌混凝土》的有关规定。

（4）泵送混凝土的生产质量，应按国家现行标准《混凝土强度检验评定标准》规定的生产质量水平，进行控制。

（5）泵送混凝土的质量控制，应符合下列规定： a、混凝土的可泵性，应符合规定，满足泵送要求。

b、混凝土强度的检验评定，应符合国家现行标准《混凝土强度检验评定标准》的规定。

c、混凝土入泵时的坍落度及其误差，应符合规定。

d、其他质量要求，应符合国家现行标准《预拌混凝土》及相应标准的有关规定。

（6）泵送混凝土质量检查，应按国家现行标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定进行，用作评定结构或构件混凝土强度质量的试件，应在浇筑地点取样、制作，且混凝土的取样、试件制造、养护和试验均应符合国家现行标准《混凝土强度检验评定标准》的有关规定。

（7）泵送混凝土试验方法，按国家现行标准《预拌混凝土》的有关规定进行。

（8）当混凝土可泵性差，出现泌水、离析，难以泵送和浇灌时，应立即对配合比、混凝土泵、配管、泵送工艺等重新进行研究，并采取相应措施。

（9）应结构施工现场具体情况，建立质量控制制度，对材料、设备、泵送工艺、混凝土强度等进行系统的科学管理。

7.4、砼养护

（1）砼应在浇筑完毕后适时养护，柱面采用刷养护液养护。

（2）砼浇水养护时间，对采用硅酸盐水泥拌制的砼养护时间不少于7天。 （3）浇水次数应能保持砼处于湿润状态。 （4）砼的养护用水应用与拌制用水相同。

（5）在已浇筑的砼强度未达到1.2N/mm2以前，不得在其上踏或安装模板及支架。

1.1.8脚手架工程

认真贯彻执行《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011），结合本工程的实际情况及特点，主体结构施工时采用落地式脚手架专项方案。

8.1、落地式外脚手架施工方案 （1）落地式外架搭设前的准备工作

1）采用外径为48mm，壁厚为3.5的钢管。立杆和大横杆的长度为4～6m，小横杆1.4～2.3m。有严重锈蚀、弯曲、压扁、损伤和裂纹的钢管均一一清除。采用的直角扣件、回转扣件和对接扣件夹紧时钢管开口处最小间隙不小于5mm。禁止使用有脆裂、变形、滑丝等现象的扣件。第一次搭设架子的钢管和扣件数量足够、规格统一、材质优良。脚手板、安全网检查合格，数量充足。

2）墙基回填土以后，搭设范围的地基应夯实平整，高于自然地坪10—15cm，并做好排水处理。在架子搭设三步高度后，在脚手架下面做细石混凝土地面并抹光（一般5cm厚C15细石混凝土），宽度超出外立杆0.8m，并且做好排水沟。

3）外架搭设施工方案批准，并由有关管理人员向作业班组人员作详细交底。

4）脚手架施工人员个人防护用品准备充分，定期体检，安全带、安全帽、防滑等配备齐全。

（2）搭设

1）脚手架搭设的工艺流程为：场地平整、夯实、检查准备、材料配备、定位设置木垫块、纵向扫地杆、立杆、横向扫地杆、大横杆（搁栅）剪刀撑、连墙杆、铺脚手板、扎防护栏杆、扎安全网。

2）内立杆直接支承到混凝土基础顶面（一般立杆外侧离墙不大于0.2m）；外立杆通过垫块（一般4—5cm厚木垫块）支承在坚实平整的回填土上。或者沿立杆浇筑C20混凝土基础（0.2m×0.2m），待混凝土基础达到一定强度后再立杆。

3）双排架宜先立里排立杆，后立外排立杆。每排立杆宜先立两端，再立中间的一根，互相看齐后，再立中间部分的各立杆。双排架内、外排两立杆的连线要与墙面垂直。立杆接长时，宜先立外排，后立内排。

4）定距定位。一般情况下，双排钢管架，高度25m以下，纵距≤1.8m，横距≤1.5m；高度25-50m，纵距≤1.5m，横距为1.0m。大横杆间距一般≤40cm，横铺脚手板，内立杆（外侧）距墙面为20cm以内。根据以上要求在建筑物四角用尺量出内外立杆离地面距离，并打好木桩。用钢卷尺拉直，分出立杆位置，并用小竹片点出立杆标记。

5）脚手架封顶，内立杆应低于檐口号50cm，外立杆高出平屋面沿口1.2m，高出坡度屋面第一步一般为2.0m高。同时要注意，如顶部为挑沿，要保证最上一步离挑沿的距离施工人员好操作，那么步高要调整适宜操作。

6）在距底座150mm处设置纵向扫地杆，连接立杆下端，防止立杆底端在纵向发生位移；在纵向扫地杆上设置横向扫地杆，连接立杆下端，防止立杆底端在横向发生位移。

7）靠近立杆的小横杆应紧固于立杆上，小横杆与立杆的联接处，小横杆伸出10cm以上。在布置小横杆时，沿高度方向在立杆两侧交替布置，沿纵向两横排立杆之间布置。

8）高30cm以下的脚手架，涡脚手架纵向两端和转角处，中间每9m设一组剪刀撑，由扫地杆标高处循环连续设置剪刀撑到顶。斜边与地面成450-600夹角。步距1.8m，纵距1.5m，约50度；步距1.8m，纵距1.8m，约450；步距1.8m，纵距1.2m，约560。

9）水平方向每隔7m，垂直方向每高4m设一连墙杆。设置方法为在浇每层的楼面或构造柱时预埋直径为φ8钢筋，待混凝土强度达到15N/mm2以上时，与立杆拉接（钢筋弯曲后焊牢）。在拉接处用小横杆或木顶撑与墙体顶住、形成一拉一撑的刚性连接。

10）在遇到龙门架卸料平台时，脚手架与卸料平台必须断开。该部位的连墙杆加密设置，而且在断开平面上，内外排立杆之间应设侧向剪刀撑。卸料平台宜搭至脚手架外缘，宽度应不小于提升架宽度，平台采用4cm以上木板与进料方向垂直铺设；卸料平台不得与脚手架、提升架连接；卸料平台边缘要有防护措施。

11）在脚手架的顶部和转角处，连墙杆应加密设置，增加30%。连墙杆的作用是提高立杆的纵向刚度，防止脚手架内、外倾斜，增强架体的整体稳定，并可靠地传递风荷载。拉接应牢固、稳定、上下错位。

12）高度20cm以下的脚手架第一排和顶排横向满铺脚手板，中间也应铺设一排，用18号铁丝在脚手板的四角同大横杆扎牢；施工层及相邻两排满铺脚手板，脚手板交接处平整、牢固、无探头跳板。常规脚手架全高铺设不多于6层，作业层不超过3层。脚手板面的荷载控制，砌筑脚手架不超过3KN/m2，集中荷载不超过1.5KN/m2，装修脚手架不超过2KN/m2。

13）材料搬运的出入口及开口处两侧，内外立杆用双根钢管，用扣件紧固。在出入口若悬河外侧上面搭设安全遮棚，棚高大于出入口的宽度，棚顶满铺间距大于50cm的双层脚手板。

14）脚手架的外侧，自第二步起必须设1.2m高的防护栏杆，30cm高的挡脚杆；顶排的扶手栏杆不得少于二道，高度分别为1.3m和0.9m。脚手架外侧用密目安全网进行全封闭隔绝。脚手架处的出入口要搭设宽度大于4m的防护棚。

15）在脚手架外围适当位置设置宽度不小于1.0m的斜道，坡度为1：3(高：长)(即步高1.8M，斜道水平长度5.4m)，转弯平台面积不少于3平方米，斜道的受力杆应单独设置。斜道横距同斜道宽，纵距1.5m，斜梁搭在小横杆上，间距≤40cm。斜道上每隔30cm钉一道防滑条。斜道两侧及平台外围均设法1.2m高防护栏杆及0.3m挡脚杆。在平台的两个外侧，以及平台同斜道连接的一面，设剪刀撑到顶。

（3）质量要求

1）立杆的垂直允许偏差架高30m以下不大于架高1/200，架高30m以上不大于架高的1/400，同时全高垂直偏差不大于100mm。相邻两根立杆（三个方位）的接头上下应错开50cm以上，尽量不在同一步距内。要求立杆首根，有长有短，错开搭设。

2）大横杆同一排水平偏差不大于该片脚手架的总长度的1/300，且不大于5cm。大横杆应布置在立杆的里侧，且各接头中心距立杆的距离应小于1/3跨度。

3）同一步内外两根大横杆的接头，应相互错开，不宜在同一跨间内；同一跨间内的上下两根大横杆的接头要错开50cm以上。

4）用于连接大横杆的对接扣件，开口应朝架子内侧，不应朝上。螺栓朝上，以防雨水进入钢管内；直角扣件开口不得朝下，确保安全（如直角扣件开口朝下螺丝一断钢管滑脱掉下来）。内外立管连接必须用对接扣件，不得采用搭接。

5）剪刀撑的搭设是将一根斜杆；连接在立杆上，另一根斜杆连接在小横杆上，用扣件扣牢，可避免将钢管扭弯。斜杆两端扣件与立杆节点的距离不大于200cm，中间1～2个扣接点。剪刀撑钢管的接长用搭接方法，搭接长度不小于40cm，采用两只回转扣件锁紧。

6）连墙壁杆应与脚手架成垂直，并尽量拉撑在立杆与大横杆的接处。 7）脚步手架各杆件相交伸出的端头，均应大于10cm，以防杆件滑脱。 8）底座沉降小于10cm；步距偏差±20mm，纵距偏差±50mm，横距偏差±20mm。

（4）拆除

1）脚手架拆除前由项目经理召集有关人员对工程进行全面检查，确认已不需要脚手架时，方可进行拆除。

2）拆除外脚手架前应进行安全技术交底。

3）拆除脚手架，应设置警戒区，并应派专人负责警戒。

4）拆除脚手架前，应将脚手上的遗留材料、杂物等清除干净。按自上而下，先装者后拆，后装者先拆的顺序进行。一般的拆除顺序为安全网—栏杆—脚手板—剪刀撑—纵杆---大横杆—小横杆—立杆。

5）不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。做到一步一清，一杆一清。剪刀撑应先拆除中间后拆两头。拆立杆时应先抱住立杆再拆开最后两个扣。所有连墙杆等必须随脚手架拆除同步下降。所有杆件和扣件在拆除时应分离，不准在杆件上附着扣件或两杆连着送到地面。

6）所有的脚手板，应自外向里竖立搬运，以防脚手板和垃圾物从高处坠落伤人。

7）拆下的杆件与零配件运到地面后，应随时整理、检查，按品种、分规格堆放整齐，妥善保管。

8）拆除脚手架时，要加强对成品的保护，以防损坏门窗玻璃及外墙饰面。 （5）安全

1）搭设或拆除脚手架时，必须划出安全区，设警戒标志，并应有专人负责，阻止闲人靠近工作区域。

2）搭拆脚手架必须持证上岗，并定期进行身体检查，凡患有高血压、贫血病、心脏病及其它不适于高空作业者，一律不得上脚手架操作。

3）搭拆脚手架时，操作人员必须戴好安全帽；使用的工具要放在工具袋内，防止掉落伤人；登高要穿防滑鞋，袖口及裤口要扎紧。

4）拆下的零配件要装入容器内，用吊篮吊下；拆下的钢管要绑扎牢固，双点起吊，严禁从高空抛掷。

5）搭设脚手架起步时，应设临时剪刀撑及临时支撑，搭设中要随时按规定做好脚手架与主体拉撑工作，铺好脚手板，固定好挡脚手杆和防护栏杆，拉好安全网。

6）遇有恶劣天气或当风力在六级以上时，不得进行高空脚手架的搭拆工作。

7）脚手架设防雷装置，脚手架每隔50m设一处接地，其最远点到接触脚手架上电阻不得超过10Ω。

8）严禁在脚手架上接缆风绳和设置起重把杆。

9）严格控制脚手架上持施工荷载。不准在脚手架上堆放施工多余的材料，以确保脚手架畅通及安全。

10）拆除架子在使用电焊气割时，派专职人员做好防火工作，配备料斗，防止火星和切割物溅落（如室内已装饰窗要关好；窗没有装好应派人看守）。

（6）管理

1）在搭设过程中应由工地项目经理组织有关人员及时检查，按有关规定报请公司安全部门并组织人员（项目经理、安全员、架子工班长等）进行检查、验收和签证。标化工地每两步挂牌一块。

2）在工程施工过程中，应派有经验的架子工负责对脚手架进行检查与保修工作；扣件松动及时拧紧；特别在大风雨后，项目经理要及时组织有关人员对架子进行全面检查。

3）脚手架应有工地安全员定期检查（如立杆垂直度，沉降观测等）。发现问题及时采取措施予以解决。

4）脚手架验收合格后任何人不得擅自拆改，如需做局部拆改时，须经项目经理同意后由架子工操作。

8.2、内脚手架搭设方案

（1）主体结构施工全部搭设满堂脚手架。现浇有梁板底模支撑立杆的间距为：板下纵横间距不大于1200mm，梁下间距不大于900mm。

（2）内架在施工过程中，均应考虑楼面的承载力，采取必要的支垫措施。

（3）内装饰搭设活动架。 1.1.9楼、地面工程 1）材料准备

①水泥：要有出厂证明及复试报告；且要注意不同品种、不同厂家的水泥严禁混用。

②砂：中砂或粗砂，过8mm孔径筛子，其含泥量不应大于3%。

③地砖有出厂合格证，抗压、抗折及规格品种均符合设计要求，外观颜色一致、表面平整。

2）施工准备

①内墙+50cm水平标高线已弹好，并校核无误。

②地面垫层以及预埋在地面内各种管线已做完。穿过楼面的竖管已安完，管洞已堵塞密实。有地漏的房间应找好泛水。

③提前做好选砖的工作，预先做好选砖模具，拆包后块块进行套选、长、宽、厚不得超过±lmm，平整度用直尺检查，不得超过±0.5mm。外观有裂缝、掉角和表面上有缺陷的板剔出，并按花型、颜色挑选后分别堆放。

④在施工前应绘制施工大样图，并做出样板间，经检查合格后，方可大面积施工。

3）施工工艺

①基层处理→找标高、弹线→抹找平层砂浆→勾缝、擦缝→养护。 ②基层处理：将混凝土基层上的杂物清理掉，并用錾子剔掉砂浆落地灰，用钢丝刷刷净浮浆层。如基层有油污时，应用10%火碱水刷净，并用清水及时将其上的碱液冲净。

③找标高、弹线：根据墙上的+50cm水平标高线，往下量测出面层标高，并弹在墙上。

④抹找平层砂浆：

在清理好的基层上，用喷壶将地面基层均匀洒水一遍。从已弹好的面层水平线下量至找平层上皮的标高（面层标高减去砖厚及粘结层的厚度），抹灰饼间距l.5m，灰饼上平就是水泥砂浆找平层的标高，然后从房间一侧开始抹标筋。有地漏的房间，应由四周向地漏方向放射形抹标筋，并找好坡度。抹灰饼和标筋应使用干硬性砂浆，厚度2cm左右为宜。

采用水泥砂浆铺设为10～15mm。使用水泥砂浆结合层时，配合比宜为1：2.5干硬性水泥砂浆。亦应随拌随用，初凝前用完，防止影响粘结质量。

⑤勾缝擦缝：面层铺贴应在24h内进行擦缝、勾缝工作，并应采用同品种、同标号、同颜色的水泥。

用1：1水泥细砂浆勾缝，缝内深度宜为砖厚的1/3，要求缝内砂浆密实、平整、光滑。随勾随将剩余水泥砂浆清走、擦净。

如设计要求不留缝隙或缝隙很小时，则要求接缝平直，在铺实修整好的砖面层上用浆壶往缝内浇水泥浆，然后用干水泥撒在缝上，再用棉纱团擦揉，将缝隙擦满。最后将面层上的水泥浆擦干净。

⑥养护：铺完砖24h后，洒水养护，时间不应少于7d。 1.1.10室内装饰工程 一）装修施工中遵守的原则:

1..坚持样板先行的原则，在各项装修分项开始之前做出样板，汇同建设方、监理一起验收，认同后再大面积施工。

2.除作标高控制50cm线以外，地面和墙面弹出200cm控制检查线，据此贴饼，控制阴阳角方正和对角线差。

3.特殊部位均仔细翻样，画出展开详图，经复核再实地弹线放样，无误后做出套板，按套板切割加工材料。

4.施工准备

（1）装修之前对结构的处理

对于楼地面工程，结构层清理产关键，采用剔凿、磨刷、清扫等方法保证基层的质量。

严格控制标高、控制线：

在装修施工开始之前，技术部将组织测量人员将每层的建筑装修控制线抄出，并复核。注意建筑标高与结构标高的区别。下面的所有装修都以装修标高为标准。测量人员必须将建筑50cm（100cm）明显标于柱上，每层必须闭合验线，确保无误。为下一步门窗安装、地面装修及专业施工准备。

（2）样板间施工

在整个装修过程中，我们将坚持样板先行的原则。这样既可以在样板间中发现施工的问题，还可以提早与业主配合完成装修材料供货，保证装修中不因供货问题而影响工期。

我们将按总体施工进度安排在主体结构未完成之前即着手样板施工。先与业主配合提早订下主要装修材料，此外对楼梯、走道、各管井均先做样板，确定后再大面积展开。

二）墙体抹灰 1.工艺流程

墙面清理粉尘、污垢→钉钢丝网片→洒水湿润墙面→107胶浆处理墙面→吊垂直找方、抹灰饼找规矩→抹底灰→罩面→清理、养护

2.操作要点

（1）基层处理：提前一天浇水湿润加气混凝土块粒墙，在加气块墙与混凝土柱交接处钉400mm宽钢板网，防止今后抹灰基层开裂。

（2）吊垂直、套方找规矩：在门口角、垛、墙面等处吊垂直，套方，贴灰饼。

（3）抹灰：配比要准确、搅拌要均匀：打底前先刷一道掺水重10%界面剂的水泥浆，底层、面层间隔时间一天，表面平整、垂直、阴阳方正、顺直，门窗框与墙体之间的缝隙塞填密实。

（4）窗套：施工前先将结构施工时预埋的钢筋调整好，绑好分布筋，蒙好钢板网后支模抹灰。

（5）养护：抹灰层在潮湿环境下养护，砂浆终凝后安排专人用喷水养护，持续时间为7天。

（6）在墙面抹灰时拟定使用新材料—砂浆增稠粉掺入砂浆中，此种 材料可以减少水泥用量，节约资金，同时改进砂浆性能。在我单位使用过程中效果很好，墙面基本无空鼓、开裂现象。

三）内墙面涂料工程（乳胶漆）

本工程公共走道、楼梯间、地下室及车库墙面内墙涂料为内墙乳胶漆。 1.施工工艺流程

基层清理→修补墙面→抹砂浆找平层→刮腻子→刷第一遍乳胶漆→刷第二遍乳胶漆→刷第三遍乳胶漆。

2.操作要点

（1）基层清理及墙面修补：粉刷砂浆找平层前进行墙面清理，将灰渣铲干净，然后将墙面扫净，适当洒水湿润并对墙面孔洞用砖块和细石混凝土进行修补，干燥后用砂纸将凸出磨掉，将浮尘扫净。

（2）抹砂浆找平层：砂浆找平层分层抹压。

（3）刮腻子：刮腻子遍数可由墙面平整程度来确定，一般情况下为2～3遍，腻子重量配合比为乳胶：滑石粉：纤维素=1：5：3.5，第一遍用胶皮刮板横向满刮，一刮板紧接一刮板，接头不得留槎，每刮一刮板最后要干净利落。干燥后磨砂纸，将浮腻子及斑迹磨平磨光，再将墙面清理干净。第二遍用胶皮刮板竖向满刮，所用材料及方法同第一遍腻子，干燥后用砂纸磨平并扫干净。第三遍用胶皮刮板找补腻子或用钢片刮板满刮腻子，将墙面刮平刮光，干燥后用细纱纸磨平磨光，不得将腻子磨穿。

（4）刷第一遍乳胶漆：涂刷顺序是先刷顶板，后刷墙面，墙面是先上后下。先将墙面清扫干净，用布将墙面粉尘擦掉。乳胶漆用排笔涂刷，使用新排笔时，将活动的排笔毛理掉。乳胶漆使用前搅拌均匀，适当加水稀释，防止头遍漆刷不开。干燥后复补腻子，再干燥后用砂纸磨光，清扫干净。

（5）刷第二遍乳胶漆：第二遍操作要求同第一遍。使用前充分搅拌，如不很稠，不宜加水或少加水，以防露底。漆膜干燥后，用细纱将墙面小疙瘩和排笔毛打磨掉，磨光滑后清扫干净即可成活。

3.技术措施及质量保证措施

（1）过墙管道、洞口等处提前抹灰找平。

（2）乳胶漆大面积展开前，由技术水平较好的工人做好样板间，并由班组长进行实物交底。

（3）涂漆前，物体表面油、水等杂物必须铲除干净。 （4）乳胶漆在施工期间，施工人员不得随意稀释。 （5）乳胶漆在使用前，用搅拌器充分拌匀。

（6）为防止乳胶漆起皱，在高温天气，应适当安排夜间施工。 四）油漆工程 1.施工工艺流程

基层处理→刷底子油（操清油→找补腻子→磨砂纸）→刷第一遍油漆（刷油漆）→找补腻子→磨砂纸→刷最后一遍油漆。

2.操作要点

（1）基层处理：清扫、起钉子、除油污、除灰尘，将流松香的节疤挖掉，较大的脂囊应用木纹相同的材料用胶镶补；磨砂纸，先磨线角后磨四口平面，顺木纹打磨；点漆片，在木节疤和油迹处，用酒清片点刷。

（2）刷底子油：要刷到位，不得漏刷；颜色要准确一致，小五金等处沾染的油漆要擦净。

（3）找补腻子：腻子应嵌入孔洞、缝隙内，刮平收净，无野腻子、残渣。 （4）刷油漆：油漆配合比要准确，颜色要符合要求，油漆稠度以达到盖底、不流淌、不显刷痕为准。

（5）刷最后一道油漆：刷油要饱满，动作要敏捷，不流不坠，光亮均匀，色泽一致。刷完油漆后立即检查一遍，发现出有缺陷及时修整。

1.1.11室外装饰工程 一）墙面喷涂外墙漆涂料 1.施工准备：

（1）主要的材料：封底漆、水泥、外墙漆、胶带、面漆、胶、稀释剂、砂布

（2）主要机具：空压机、喷、手提式搅拌器、简便水平器、刷子、开刀等。

2.作业条件：

（1）门窗按设计要求安装好，并堵抹洞口四周的缝隙。 （2）墙面基层的要求：

1）按国家标准抹灰面标准验收合格后，且墙面的湿度<10％，抹灰面平整，无油污、无裂缝、无砂眼，角平整、顺直。

2）符合设计工艺要求，完成雨水管卡、设备洞口管道的安装，并将洞口四周用水泥砂浆抹平。

3）双排架子或活动吊蓝，要符合规范要求，外架排木距墙面320cm。

4）要求现场提供有380V、220V电源。 5）所有的成品门窗要提前保护。 3.施工工序

墙面检查修补清理→墙面批腻子施工→抗碱封闭底漆施工→主涂层外墙施工→修理勾缝→透明保护漆施工→清理场地。

4.墙面施工工艺要求：

（1）面要求平整、干燥（有10天以上养护期），无浮尘、油脂及沥青等油污，墙基PH值<10，含水率<10%，并对整体墙面进行检查，是否有空鼓现象，并对多孔质、粗糙表面进行修补打磨，确保墙面整体效果。

（2）墙面批腻子施工：用外墙专用腻子对墙面进行批刮，首先对局部不平整的墙面进行施工，后对整体墙面进行批刮，并用砂纸打磨，直至墙面平整为止。

（3）抗碱封闭底漆施工：待上述工作完成后，采用TER-D-6020抗碱封闭底漆进行施工，最好先滚涂，再用排刷刷一遍，防止漏刷，增强墙体与面涂的粘合强度及防水功能，底漆用量约0.1-0.15Kg/m2。

（4）主涂层外墙漆施工：待底漆干燥后（25℃/12小时）采用TER-C-801，外墙漆进行喷涂施工。施工采用专用喷进行喷涂施工，调节头孔径及气流，喷出所需效果即可。其用量为5-6Kg/m2。

（5）勾缝修整施工：在施工结束后，对不良的墙面及时修整，对分割线进行勾缝，勾缝要求匀直，确保墙面整体美观。

（6）透明保护漆施工：待上述工作全部结束后，采用TER-D-7020金属漆专用罩面漆进行施工，可用辊筒在金属漆表面均匀的涂布即可，提高整体墙面的抗污自洁能力及抗水功能，增强整体效果。

（7）清理场地，避免污染墙面。外墙外墙漆喷涂施工工艺外墙漆是一种装饰效果酷似大理石、花岗石。主要采用各种颜色的天然石粉配制而成，外墙漆装修后的建筑物，具有天然真实的自然色泽，给人以高雅，和谐，庄重之美感，适合于各类建筑物的室内外装修。特别是在曲面建筑物上装饰，可以收到生动逼真，回归自然的功效。外墙漆具有防火、防水、耐酸碱、耐污染。无毒、无味、粘接力强，永不褪色等特点，能有效地阻止外界恶劣环境对建筑物侵蚀，延长建筑物的寿命，由于外墙漆具备良好的附着力和耐冻融性能；因此特别适合在寒冷地区使用。外墙漆施工简便，易干省时，施工方便等优点。

5.操作工艺及质量标准：

（1）工艺流程：墙面基层局部处理弹线、分格、粘条涮封闭底漆喷外墙漆喷防水坚壁漆局部修补

（2）基层处理：基层验收合格后，做局部的修补。要求：基层坚实平整、光滑、无油污、无空洞、无砂眼、角平整、顺直。

（3）涮封闭底漆：将封闭底漆滚涮在基层上，要求涂涮均匀、无漏涮。

（4）喷外墙漆：要求：均匀平均、平整，无大面积的色差，无明显接槎，无流坠等。

（5）喷面漆：在喷漆之前，要对外墙漆进行修正，达到平整、光滑，线条平直，无漏喷现象。喷面漆的要求：均匀、无漏涮现象，线条清晰、平直、顺直，且要求外墙漆实干。

（6）检查施工质量，对局部质量问题进行修补。 6.质量标准：

（1）保证项目：产品的品种、颜色、质量必须符合设计要求，并按技术交底施工。

（2）喷涂表面颜色一致，花纹、花点大小均匀，无明显接槎、漏喷、漏涂、透底、流坠等现象。

7.成品保护：

（1）在施工中，将门窗及不施工部位遮挡保护。 （2）严禁从下往上的施工顺序，以免造成颜色污染。

（3）拆架子或其它施工专业人员，严禁碰损墙面，严禁蹬踩。 8.应当注意的质量问题：

（1）环境温度的影响：外墙漆施工的环境温度35。C，若在5。C以下，建议不要施工，以免造成质量问题。

（2）基层墙面的湿度影响：外墙漆施工时对基层墙面相对湿度要求含水率＜10％，值PH7-9，否则建议不要施工。湿度会影响外墙漆的连接力，易造成脱落现象。

（3）喷涂外墙漆后24小时之内严禁淋雨。 9.质量记录：

（1）产品的出厂合格证及试验报告。 （2）质量检验评定记录。 二）外墙外保温施工

1.施工程序

基面检查或处理→工具准备→阴阳角、门窗膀挂线→基层墙体湿润→配制聚合物砂浆，挑选保温板→粘贴保温板→保温板塞缝，打磨、找平墙面→配制聚合物砂浆→保温板面抹聚合物砂浆，门窗洞口处理，粘贴玻纤网，面层抹聚合物砂浆→找平修补，嵌密封膏→外饰面

2.粘贴保温板 （1）工具明细：

锯条或刀锯、打磨EPS板的粗砂纸挫子或专用工具、小压子或铁勺、铝合金靠尺、铁卷尺、线绳、线坠、墨斗

（2）配料工具：

铁灰槽（建议lm×0.4m×0.3m）、小铁平锹、提漏（lkg／个或5kg／个）、塑料捅（建议能装15kg水泥作为量桶）、铁筛网（16目）

3.粘贴岩棉板

（1）配制聚合物砂浆必须有专人负责，以确保搅拌质量。

（2）把捅盖逆时针旋转打开，用搅拌器或其它工具将粘结剂重新搅拌，避免粘结剂出现分离现象，搅拌适度，以免出现质量问题。

（3）聚合物砂浆配合比为：KL粘结剂：425#普通硅酸盐水泥：砂子（用16目筛底）：=1:1.88:4.97（重量比）

（4）将水泥、砂子用量桶称好后倒入铁灰槽中进行混合，搅拌均匀后按配合比加入粘结剂，进行搅拌。

（5）搅拌必须均匀，避免出现离析，呈粥状。根据和易性可适当加水，加水量为粘结剂的5%。

（6）水为混凝土用水。

（7）聚合物砂浆应随用随配，配好的聚合物砂浆最好在1小时之内用光．聚合物砂浆应于阴凉放置，避免阳光曝晒。

（8）岩棉板粘贴前若墙体干燥应预先撒水湿润。岩棉板自上而下逐步粘贴，贴板前应先挂好垂直线，水平线，跟线贴板。铺好的板为了防止上下滑，

用U钩将上下两层拉住临时固定。上下两层板必须错缝搭接，搭接长度不宜小于1/3板长，阴阳角处咬茬搭接。

（9）岩棉板粘贴时，在板上打点，如每块板上（600mm×600mm为例）16个点，边缘点距板边25mm为宜，砂浆点直径为60mm左右，厚度为l0mm；粘贴直径l00mm，厚度为2-3mm，点中心距为150mm-200mm，粘贴墙体面积为板的30%。

（10）门窗洞口周边、勒脚、变形缝、女儿墙、其它埋件周边满打聚合物砂浆。带宽60mm，厚度l0mm，再在岩棉板（600mm×600mm）余下部分涂12个点。粘贴墙体面积为保温板的50%,

（11）贴岩棉板时，所有粘结点与基层同时接触，双手用力均匀左右揉动5-7次，使聚合物砂浆与墙面粘牢。

（12）粘贴岩棉板时，先从门窗洞口周边开始粘贴，需切割的板块放在中间。

（13）雨蓬、勒角、变形缝处粘贴时应做翻包处理，将宽度200mm-260mm的标准网与墙面粘结，粘结宽度为70mm。

（14）基层上粘贴的岩棉板，板与板之间缝隙不得大于2mm,板面垂直、平整，允许偏差不超过3mm，板面高低差不得超过1.5mm。

（15）粘贴时挤出板侧的聚合物砂浆应用灰刀清除干净。

（16）对下料尺寸偏差或切割等原因造成的板间小缝，应用岩棉板裁成合适的小片塞入缝中。

（17）岩棉板粘贴一定面积后，用2m靠尺进行检查，将板压平、压实，进行初步找平，为下一道工序做好准备。

（18）待板粘贴24时后方可进行打磨，用粗砂纸挫子或专用工具对整个墙面打磨一遍，打磨时不要沿板缝平行方向，而是作轻柔圆周运动将不平处磨平，墙面打磨后，应将挤塑板碎屑清扫干净，随磨随用2m靠尺检查平整度。

（19）网布必须在岩棉板粘贴24小时以后进行施工，并保证先安排朝阳面抹布工序．

（20）女儿墙压顶或凸出物下部，应预留5mm缝隙，便于网格布嵌入。装饰分格条须在挤塑板粘贴24小时后用分隔线开槽器挖槽。保温板边除有翻包网格布的可以在挤塑板侧面涂抹聚合物砂浆，其他情况均不得在挤塑板侧面涂抹聚合物砂浆．

4.粘贴玻璃纤维网格布 （1）工具明细

铁灰槽（建议lm×0.4m×0.3m）、刀或剪刀、小铁平锹、铁抹子、提漏（lkg／个或5kg／个）、木靠尺、塑料桶（建议能装15kg水泥作为量捅）、线绳、线坠、铁筛网（18目）、刷子、小压子、分格线开槽器、）木板条（截面为25mm×15mm×l0mm）

（2）粘贴玻璃纤维网格布方法

1）配制聚合物砂浆必须专人负责，以确保搅拌质量。

2）把捅盖逆时针旋转打开，用搅拌器或其它工具将粘结剂重新搅拌，避免粘结剂出现分离现象，搅拌适度，以免出现质量问题。

3）聚合物砂浆配合比为：KL粘结剂：425#硫铝酸盐水泥：砂子（用18目筛底）：=1：1.88:3.25（重量比）。

4）水泥、砂子用量桶称好后倒入铁灰槽中进行混合，搅拌均匀后按配合比加入粘结剂，进行搅拌，搅拌必须均匀，避免出现离析，呈粥状。根据和易性可适当加水。

5）水为混凝土用水。

6）聚合物砂浆应随用随配，配好的聚合物砂浆最好在1小时之内用光。聚合物砂浆应于阴凉放置，避免阳光曝晒。

7）按预先需要长度、宽度从整卷玻纤网布上剪下网片，留出必要的搭接长度或重叠部分的长度。

8）在干净平整的地方剪断，下料必须准确，剪好的网布必须卷起来，不允许折叠，不允许踩踏。

9）在建筑物阳角处做加强层，加强层应贴在最内侧，每边150mm,

10）涂抹第一遍聚合物砂浆时，应保持EPS板面干燥，去除板棉有害物质或杂质。

11）在岩棉板表面刮上一层聚合物砂浆，所刮面积应略大于网布的长或宽，厚度应一致约为2mm，除有包边要求者外，聚合物砂浆不允许涂在挤塑板侧边。

12）刮完聚合物砂浆后，应将网布置于其上，网布的弯曲面朝向墙，从向四周施抹涂平，使网布嵌入聚合物砂浆中，网布不应皱折，待表面干后，再在其上施抹一层聚合物砂浆，厚度1.0mm，网布不应外露。

13）网布周边搭接长度不得小于70mm，在被切断的部位，应采用补网搭接，搭接长度不得小于70mm。

14）门窗膀周边应做加强层，加强层网格布贴在最内侧．若门窗框外皮与基层墙体表面距大于50mm，网格布与基层墙体粘贴。若小于50mm需做翻包处理。大墙面铺设的网格布应嵌入门窗框外侧粘牢。

15）门窗口四角处，在标准网施抹完后，再在门窗口四角加盖一块200mm×300mm标准网，与窗角平分线成90度角放置，贴在最外侧，用以加强；在阴角处加盖一块200mm长，宽度适窗膀宽度标准的网片，贴在最外侧。

16）一层窗台以下，为了防止撞击带来的伤害，应先安置加强型网布，再安置标准型网布。加强网格布应对接。

17）安置加强层的施工方法与标准型网布相同。 18）墙面粘贴的网格布应覆盖在翻包的网格布上。

19）网布自上而下施抹，同步施工先施抹加强型网布，再做标准型网布。 20）网布粘完后应防止雨水冲刷或撞击，容易碰撞的阳角，门窗应采取保护措施，上料口部位采取防污染措施，发生表面损坏或污染必须立即处理。施工后保护层4小时内不能被雨淋。保护层终凝后及时喷水养护，昼夜平均气温高于15℃时不得少于48小时，低于15℃时不得少于72小时。

1.1.12门窗工程 1、塑钢窗安装工艺

1）塑钢窗安装的主要机具：线坠、水平尺、托线板、手锤、扁铲、钢卷尺、螺丝刀、冲击电钻、射钉等。

2）在结构面中将窗框的安装位置线放出，根据洞口位置线检查结构预留洞口是否有偏位、洞口大小不符现象，发现问题，及时处理。注意结构洞口剔凿不得超过10mm，并且要切割成缝后再剔凿，要注意对结构的保护。

3）安装时，先将窗框按线就位，用木楔上下左右固定好，检查及校正窗框的位置、垂直度，全部合格后。将窗框固定：砼墙采用射钉将窗框连接板穿透与结构混凝土连接牢固，砌体墙采用内置式膨胀螺栓与窗框内侧穿孔固定。

4）窗框与结构固定完毕后，将定位木楔撤除，对窗框与结构之间的缝隙，用专用膨胀发泡胶打严。

2、塑钢窗框安装需注意的质量问题

1）塑钢窗表面应洁净、平整、光滑，大面应无划痕、碰伤。

2）窗安装五金配件时，应转孔后用自攻螺丝拧入，不得直接锤击钉入。 3）窗框和扇的安装必须牢固，膨胀螺栓的数量与位置应正确，连接方式应符合要求，固定点应距窗角、中横框、中竖框150mm，固定点间距应小于或等与600mm。

4）安装组合窗时应将两窗框与拼樘料卡接，卡接后应用紧固件双向拧紧，其间距不得大于600mm，紧固件端头及拼樘料与窗框间的缝隙应用嵌缝膏进行处理。拼樘料型钢两端必须与洞口连接牢固。

5）窗框与结构间缝隙上打发泡胶不得过多，以免发泡胶过度膨胀，将窗框挤压变形。要将溢出框外的发泡胶用裁纸刀切除，表面应用密封胶进行密封。

6）所有外围窗框均要铣出排水孔，要求排水孔的直径为5mm，长为30mm，排水孔不应设在有增强型钢的框腔内。

1.1.13给排水工程 2.12.1.1、工艺流程

薄壁不锈钢管施工中具有安装便捷、连接可靠及经济合理等优点,它使工程质量和劳动生产率得到有效提高。

1、给水系统工艺流程图 施工准备 支架安装 预留预埋 支架制作防腐 螺栓埋设 送水试运转 验收交工 初步冲洗 试压、分段试压 干管、支管安装 系统接驳 系统冲洗、消毒 系统调试

2、排水系统工艺流程图 安装准备 预制加工 干管安装 立管安装 支管安装 卡件固定 封口堵洞 灌水试验 满水排泄试验 通球试验

2.2.2、给水系统施工方案和技术措施 1、施工准备

（1）熟悉施工图纸和施工现场，做好物资计划，与监理单位做好协商与沟通工作。

（2）按图纸设计的要求，密切配合进度要求，理顺施工次序和系统要求。 （3）管道支架在加工场地预制，支架上的孔眼要用台钻，经油漆后才准安装。

（4）按先装大管径干管、立管，后装小口径支管的原则。

（5）配合实际施工要求，分段进行施工、试压和接驳。保证施工质量和施工时间。

（6）完毕或安装中断的敞口处，也要作封闭或临时封闭，以防止杂物进入管腔内。

（7）安装管道应横平竖直，保证施工质量。

（8）管道安装（尤其是支管安装）工作应为后续的洁具安装，设备连接等工作提供方便。

2、管道安装 （1）室内管道明装

安装前应配合土建正确预留孔洞或预埋套管。

在装水嘴的位置，必须用管卡固定并选择带座的管件体为宜。

复合管的安装不要太靠近热源，离火源距离不得小于400mm。吊顶内的给水管道采用30mm厚的玻璃棉保温以防结露。

（2）室内暗敷管道

卫生间管道采用暗敷设方式，管道嵌墙、直埋敷设时，应在砌墙时预留凹槽，其深度和宽度应满足连接的外型尺寸，管道试压后，凹槽用1：2水泥砂浆填补密实。

若在墙体上凿槽，应先确认墙体强度。强度不足或墙体不允许凿槽，只能在墙面上固定敷设后，用1：2水泥砂浆抹平并加贴面砖。

（3）安装注意事项

= 1 \\* GB3 ① 室内埋地管应在底层土建地坪施工前安装；

= 2 \\* GB3 ② 室内埋地管道安装至外墙外不宜小于500mm，管口应及时封堵；

= 3 \\* GB3 ③ 钢塑复合管不得埋设于钢筋混凝土结构层中； = 4 \\* GB3 ④ 管道安装宜从大口径逐渐接驳到小口径；

= 5 \\* GB3 ⑤ 管道穿越楼板、屋面、水箱（池）壁（底），应预留孔洞或预埋套管。

= 6 \\* GB3 ⑥ 管径不大于50mm时可用弯管机冷弯，但其弯曲曲率半径不得

小于8倍管径，弯曲角度不得大于100。

= 7 \\* GB3 ⑦ 埋地、嵌墙敷设的管道，在进行隐蔽工程验收后应及时填补

（4）给水系统冲洗、试压、消毒、调试

= 1 \\* GB3 ① 管道安装完毕，应在冲洗合格后按设计和规范要求进行水压试验。

本工程给水试验压力为0.6MPa，试压应以闸阀为界分段试压。

= 2 \\* GB3 ② 给水管道水压试验后，竣工验收前应对系统冲洗消毒。 = 3 \\* GB3 ③ 冲洗顺序应先室外，后室内；先地下，后地上。室内部分的冲洗应按配水干管、配水管、配水支管的顺序进行。

= 4 \\* GB3 ④ 冲洗用自来水进行，冲洗前应对系统的仪表及设备采取保护措施，必要时将其隔离或拆除。对不能经受冲洗的设备和冲洗后可能存留脏物、杂物的管段要进行清理。冲洗工作结束后，应及时复位。

= 5 \\* GB3 ⑤ 管网冲洗的水流速度，可按设计流量进行，设计无规定时可用流速不小于1.0m/s的自来水连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口处相同为止。

= 6 \\* GB3 ⑥ 管网冲洗的水流方向原则应与系统工作水流方向一致。如果系统管网因现场环境及水源关系无法按系统工作水流方向冲洗时，应做好保护措施，用反冲洗的方法进行。

= 7 \\* GB3 ⑦ 冲洗时应保证排水管路畅通安全。排水管的截面面积不得少于被冲洗管道截面面积的60％。

⑧给水管道在使用前要进行消毒处理，采用含量不低于20mg/L氯离子浓度的清洁水灌满管道进行消毒，并在管道中留置24小时以上。消毒完后，再用饮用水冲洗，直至水质管理部门取样化验合格后方可交工使用。

2.2.3、排水系统施工方案和技术措施

排水管材：预埋的排水管采用球墨铸铁管，其余室内重力排水管采用HD-PE塑料管，热熔连接；室内承压排水管选用内外涂塑无缝钢

管，其内涂层要满足一般的粪便污水腐蚀，管径≤DN65时螺纹接口， 管径≥DN80时采用沟槽连接； 1、安装准备

（1）认真熟悉图纸，参看土建结构图、装饰装修图、有关设备专业图，核对各种管道的坐标标高是否有交叉，管道排列所占空间是否合理，有问

题及时与设计和有关人员研究解决，办理变更洽商记录。

（2）根据设计图纸检查、核对预留孔洞大小是否正确，将管道坐标、标高位置画线定位。

2、干管安装

采用托吊管安装时应按设计坐标、标高、坡向做好托、吊架。施工条件具备时，将预制加工的管段，按编号运至安装部位进行安装。各管段粘接时也必须按粘接工艺依次进行。全部粘连后，管道要直，坡度均匀，各预留口位置准确。干管安装完成后应作闭水试验，出口应用充气橡胶堵封闭，达到不渗漏，

5min内水位不下降为合格。托吊管粘牢后在按流水方向找坡度。最后将预留口封严和堵洞。

地下埋设管道，根据图纸要求的坐标、标高，预留槽洞或预埋套管，而后开挖沟槽并夯实，回填时应先用细砂回填至管上皮100mm，回填土过筛，夯实时勿碰损管道。

3、立管安装

安装前清理场地，根据需要支撑操作平台。将已预制好的立管运到安装部位。安装立管时按设计要求安装伸缩节，无规定时将伸缩节置于三通下方(如三通在楼板上面则置于三通上方)，立管穿楼板处固定，安装前首先清理上次已预留的伸缩节，将锁母拧下，取出U型胶圈，清理杂物。复查顶板洞口是否合适。立管插入端应先画好插入长度标记，然后涂上肥皂液，套上锁母及U型橡胶圈。安装时先将立管上端伸入上层洞口内，垂直用力插至标记为止(一般预留胀缩量为20～30mm)。合适后即用自制U型钢制抱卡紧固于伸缩节上沿。然后

找正找直，并测量顶板距三通口心是否符合要求。无误后即可堵 洞，并将上层预留伸缩节封严。

在需要安装防火套管或阻火圈的楼层，应先将防火套管或阻火圈套在管段外，然后进行管道接口连接。

立管设伸缩节时应符合下列规定：层高小于等于4m时排水立管和通气立管每层设一伸缩节；层高大于4m时，其数量应根据管道设计伸缩量和伸缩节允许伸缩量计算确定。

立管宜每二层设一个检查口，顶层和楼层转弯时应一层设置检查口，安装高度距地面lm。

4、室内铸铁排水管安装 室内埋地排水管采用铸铁管。

（1）室内埋地铸铁排水管采用吊装下管，管道安装采用人工和手动葫芦及起重车相配合的方式进行吊装下管，管道吊装必须用专用吊装胶套钢丝绳，不

准用钢丝绳直接吊装。管道安装前必须对垫层的标高进行复测，并先定出节点和构筑物的位置。

（2）管道安装时，严格控制管口中心高程及左右偏移，除图纸中规定外，不得大于5mm，高程偏差控制在±20mm内，直管至少每两节测一次，弯管、渐变管每节测一次。每节斜率不得超过1.5/1000。管道安装后逐节或逐段管口的椭圆度不得超过3D/1000(其中D为管道直径)。

（3）管道就位和稳管

= 1 \\* GB3 ① 复测检查井位置是否和施工图位置一致。

= 2 \\* GB3 ② 下第一节管时，管中心线必须对准定位中心线，找准管底标高，管末端用方木垫顶。以防接口时顶走管子。

= 3 \\* GB3 ③ 连续下管铺设时，必须保证管道与管道之间接口的环形空隙均匀一致，其管道四周任何一点的间隙应符合质量标准。

= 4 \\* GB3 ④ 铸铁管承插接口的对口最小间隙不小于3mm，最大间隙DN200为7mm，DN300为8mm，间隙大小应用检验尺检验，管道每个接口允

许有2°转角。橡胶圈接口管道不得超过如下规定： 橡胶圈接口最大允许偏转角

若需断管，须在管的下部垫好方木，截管时，在切断部位先划好线，沿线边剁边转动管子。

稳管时为了便于管内接口的操作或防止金属管材的热胀，一般在两管间预留1cm的间隙，铺设承插式压力管道时，承口应朝来水方向以防管内

水压对接口的冲击。管道对正后，应对角拧紧压兰螺栓。

稳管时，控制中心和高程是十分重要的，也是检查验收的重要项目。施工前沿管线每10～15m埋设一个坡度板板上有中心钉和高程钉，便于在挖槽、沟底处理及稳管时使用。

= 5 \\* GB3 ⑤ 在土壤或地下水对橡胶圈有腐蚀的地段，在回填时应用沥青胶泥、沥青麻丝或沥青锯末等材料封闭橡胶圈接口。

（4）支管安装

横支管上伸缩节安装于三通汇流处上游端。首先剔除吊卡孔洞或复查预埋件是否合适。清理场地，按需要支搭操作平台。将预制好的支管按编号运至场地。清除各粘接部位的污物及水分。将支管水平初步吊起，涂抹粘接剂，用力推入预留管口。根据管段长度调整好坡度。合适后固定卡架，封闭各预留管口和堵洞。

器具连接管安装：核查建筑物地面、墙面做法、厚度。找出预留口坐标、标高。然后按准确尺寸修整预留洞口。分部位实测尺寸做记录，并预制加工、编号。安装粘接时，必须将预留管口清理干净，再进行粘接。粘牢后找正、找直，封闭管口和堵洞。

明设排水横支管管径大于或等于l10mm，接入管井处应采取防止火灾贯穿的措施。直线管段大于2m时应设伸缩节，但最大净距不得大于4m。

（5）灌水试验

埋地管道、管井内立管、吊顶内横支管及有防结露要求的管道在隐蔽前需进行灌水试验。其灌水高度不应低于底层卫生器具的上边缘或底层地面高度，灌水15min后，再灌满观察5min，液面不下降，管道及接口无渗漏为合格。

卫生间支管灌水试验，如果每层需要作闭水试验，气囊的安放有两种 办法：一种是边安装边作，安装完成一层排水横支管，从三通甩口处放下气囊；一种是最后统一作，该层有检查口的，将气囊安设在检查口上方；该层无检查口的，将气囊接出一根5m长的气管(可用氧气带子)，将气囊从上层检查口慢慢往下放，估计气囊位于三通下方即可。

试压前通知有关人员，合格后验收签字，办理工序交接手续。然后把水泄净，再进行下道隐蔽工序工作。

（6）满水排泄试验

卫生器具交工前应100%做满水排泄试验。将卫生器具放满水，达到溢水口处，检查溢水口是否畅通，拔出塞堵，检查排水点的通畅情况、管路及各连接件有无堵塞及渗漏现象。合格后填写“灌(满)水试验记录”，报请项目监理部验收。

（7）通球试验

= 1 \\* GB3 ① 项目划分及试验内容：一般按规范和设计要求分部位、分系统进行。排水水平干管、主立管应进行100%通球试验，并做记录。通球试验应在室内排水及卫生器具等安装全部完毕，通水检查合格后进行。管道试球直径应不小于排水管道管径的2/3，应采用体轻、易击碎的空心球体进行，通球率必须达到100%。

= 2 \\* GB3 ② 主要试验方法：

排水立管应自立管顶部将试球投入，在立管底部引出管的出口进行检查，通水将试球从出口冲出。

横干管及引出管应将试球在检查管管段的始端投入，通水冲至引出管末端排出。室外检查井(结合井)处需加临地网罩，以便将试球截住取出。

= 3 \\* GB3 ③ 通球试验以试球通畅无阻为合格。若试球不通的，要及时清理管道的堵塞物并重新试验，直到合格为止。

2.2.4、卫生器具安装 1、洗脸盆的安装

（1）沿洗脸盆的沿口应置于台面上，无沿洗脸盆的沿口应紧靠台面底。台面高度一般均为800mm。

（2）脸盆由型钢制作的台面构件支托，安装脸盆前应检测台面构架的洗手盆支托梁的高度，安装洗手盆时盆底可加橡胶垫片找平，无沿盆应有限位固定。有沿洗脸盆与台面接合处，应用密封膏抹缝，沿口四周不得渗漏。

（3）脸盆给水附件安装：

单冷水的水龙头位于盆中心线，高出盆沿200mm。冷、热水龙头中心距150mm。暗管安装时，冷、热水龙头平齐。

（4）脸盆排水附件安装：

洗手盆排水栓下安装存水弯的，应符合如下要求：

= 1 \\* GB3 ① 型存水弯出水口高度为400mm，与墙体暗设排水管连接。

= 2 \\* GB3 ② 存水弯出水口与地面预留排水管口连接，预留的排水管口中心距墙一般为70mm。

（5）地面预留的排水管口，存水弯出水管插入排水管口后，用带橡胶圈的压盖螺母拧紧在排水管上，外用装饰罩罩住墙、地面。

（6）安装脸盆水嘴：先将水嘴根母、锁母卸下，在水嘴根部垫好油灰，插入脸盆给水孔眼，下面再套上胶垫眼圈，带上根母后左手按住水嘴，右手用自制八字死扳手将锁母紧至松紧适度。

2、小便器的安装

（1）小便器应以预留排水管口定位。小便器中心线应垂直墙面。小便器找正找平后，划好螺孔位置。

（2）小便器排污口与排水管口的连接，里“S” 小便器为地面暗接口，地面预留的排水管口为DN100应高出地面10mm。排水管口距背墙尺寸，应根据不同型号的小便器定。

（3）延时自闭冲洗阀的安装：冲洗阀的中心高度为1100mm。根据冲洗阀至胶皮碗的距离，断好90°弯的冲洗管，使两端合适。将冲洗阀锁母和胶圈卸下，分别套在冲洗管直管段上，将弯管的下端插入胶皮碗内40～50mm，用喉箍卡牢。再将上端插入冲洗阀内，推上胶圈，调直找正，将锁母拧至松紧适度。

3、地漏安装

（1）地漏应安装在室内地面最低处，蓖子顶面应低于地面5mm，其水封高度不小于50mm。

（2）地漏安装后应进行封堵，防止建筑垃圾进入排水管内。地漏蓖子应 拆下保管，待交工验收时进行安装上，防止丢失。 （3）卫生器具与给排水管连接

= 1 \\* GB3 ① 卫生器具与支管连接应紧密，牢固，不漏，不堵。 = 2 \\* GB3 ② 卫生器具支托架安装必须平整牢固与器具接触应紧密。

= 3 \\* GB3 ③ 卫生器具安装完毕后，对每个器具都应进行24小时盛水试验，要求面盆、水盘满水，马桶水箱至溢水口，浴缸至1/3处，检查器具是否渗漏及损坏。

④卫生器具盛水试验后，应做通水试验，检查器具给排水管路是否通畅，管路是否渗漏，器具和管道连接处是否渗漏，保证无漏、

无堵现象。

= 5 \\* GB3 ⑤ 卫生器具安装调试完毕后，应采取产品保护措施，防止器具损坏及杂物入内堵塞。对卫生器具盛水，通水试验，情况要作记录。

4、阀门安装

（1）安装前，应仔细检查核对型号与规格，是否符合设计要求。检查阀杆和阀盘是否灵活，有无卡阻和歪斜现象阀盘必须关闭严密。

（2）安装前，必须先对阀门进行强度和严密性试验，不合格的不得进行安装。

（3）阀门安装时应保持关闭状态，并注意阀门的特性及介质流向。 （4）阀门与管道连接时，不得强行拧紧法兰上的连接螺栓；对螺纹连接的阀门，其螺纹应完整无缺，拧紧时宜用扳手卡住阀门一端的六角体。

（5）安装螺纹阀门时，一般应在阀门的出口处加设一个活接头。 （6）截止阀的阀体内腔左右两侧不对称，安装时必须注意流体的流动方向。应使管道中流体由下向上流经阀盘，因为这样流动的流体阻力小，开启省力，关闭后填料不与介质接触，易于检修。

1.1.14电气安装工程

（一）管内穿绝缘导线及导线连接

1、选择导线：干线回路及各用电支路按色标要求分色：L1相为黄色；L2相为绿色；L3相为红色；N（中性线）为淡兰色，PE（保护线）为绿黄双色。

2、管内穿线：钢管在穿线前应检查各个管口的护口是否整齐，如有遗漏和破损，均应补齐和更换。当管路较长或转弯较多时，要在穿线的同时往管内吹

入适量的滑石粉。导线在变形缝处，补偿装置应活动自如。导线应留有一定余度。

3、导线连接：导线剥削绝缘层时应采用剥线钳等专用工具。导线连接用压线帽，用专用压接钳压实，导线与平压式接线柱连接时，导线要顺着螺钉旋进方向紧绕一圈后再紧固。导线接头不能增加电阻值，不能降低原绝缘强度。

4、线路检查及绝缘摇测：照明线路的绝缘摇测选用500V，量程为0-500MΩ兆欧表。电气器具全部安装完送电前进行摇测，先将线路上的开关、刀闸、仪表、设备等全部置于断开位置，再进行绝缘摇测，绝缘电阻必须大于0.5MΩ，然后才能进行通电试运行。

（二）电缆敷设

1、电缆敷设：施工前应对电缆进行详细检查，规格、型号、截面、电压等级均符合设计要求，外观无扭曲、损坏现象。电缆敷设前进行绝缘摇测，1KV以下电缆用1KV摇表对电缆进行摇测，线间及线对地间绝缘电阻应在10MΩ以上。电缆穿管前应清除管内杂物和积水。管口应有保护措施，进入接线盒箱的垂直管口穿入电线、电缆后，管口应密封。电缆严禁有绞拧、铠装压扁、护层断裂和表面严重划伤等缺陷，直埋敷设时，严禁在管道上面或下面平行敷设。

2、挂标志牌：标志牌规格应一致，并有防腐性能，挂装应牢固。标志牌上应注明电缆编号、规格、型号及电压等级。直埋电缆进出建筑物及两端应挂标志牌。

（三）电缆头制作安装

1、电缆绝缘摇测：1KV以下电缆用1KV摇表对电缆进行摇测，线间及线对地间绝缘电阻应在10MΩ以上。电缆摇测完毕后应将芯线分别对地放电。

2、包缠电缆，套电缆终端头套：剥去电缆统包绝缘层，将电缆头套下部先套入电缆。根据电缆头的型号尺寸，按照电缆头套长度和内径，用塑料带采用半叠法包缠电缆，塑料带包缠应紧密，形状呈枣核状。将电缆头套上部套上，与下部对接、套严。

3、压电缆芯线接线端子：从芯线断头量出长度为线鼻子的深度，另外加5㎜剥去电缆芯线绝缘，并在芯线上涂上凡士林。将芯线插入接线鼻子内，用压

线钳压紧接线端子，压接应在两道以上。根据不同的相位，使用黄、绿、红、淡蓝四色塑料带分别包缠电缆各芯线至接线端子的压接部位。将做好的终端头的电缆固定牢固，并将芯线分开。

（四）灯具安装

1、灯具检查：灯具内的导线线径所承载功率与光源、灯泡匹配，接头处均应搪锡，导线设置合理。灯内配线应符合设计要求，穿入灯箱的导线在分支连接处不得承受额外应力和磨损，灯箱内的导线不应过于靠近热源，使用螺口灯时，相线必须压在灯芯柱上。

2、灯具性能检测：对成套灯具绝缘电阻、内部接线等性能进行现场抽样检测。灯具的绝缘电阻值不小于2MΩ，内部接线为铜芯绝缘电线，芯线截面积不小于0.5平方毫米，橡胶或聚氯乙烯（PVC）绝缘电线绝缘层厚度不小于0.6㎜。

3、灯具安装： 灯具固定均采用膨胀螺栓固定底座，吸顶灯可采用塑料胀管加木螺丝固定。灯具导线与线路连接、绝缘层包缠应可靠。灯具安装后无损伤，符合设计规范要求。

将接灯线从塑料（木）台的出线孔穿出，将塑料（木）台紧贴住建筑物表面，塑料（木）台的安装孔对准灯头盒螺孔，用机螺丝将塑料（木）台固定。

4、通电试运行：灯具、配电箱安装完毕，且各条支路的绝缘电阻摇测合格后，方允许通电试运行。通电后应仔细检查和巡视，检查灯具的控制是否灵活、准确，开关与灯具控制顺序相对应。

（五）开关插座安装

1、开关接线：同一场所的开关切断位置应一致，且操作灵活，接点接触可靠，电器、灯具的相线应经开关控制/

2、插座接线：单相两孔插座有横装和竖装两种。横装时，面对插座的右极接相线，左极接零线；竖装时，面对插座的上极接相线，下极接零线。单相三孔及三相四孔的接地或零线均应在上方。

3、开关安装规定：板把开关距地面的高度为1.3m，距门框为15cm-20㎝；暗装开关的面板应端正严密并与墙面平；开关位置应与灯位相对应，同一室内开关方向应一致。

4、插座安装规定：暗装插座距地面不应低于30㎝；同一室内插座安装高度一致；暗装的插座应有专用盒，盖板应端正严密并与墙面平；落地插座应有保护盖板；

5、开关插座电气和机械性能检测：不同极性带电部件间电器间隙和爬电距离不小于3㎜。绝缘电阻不小于5MΩ。

（六）配电箱安装

1、配电箱应安装在安全、干燥、易操作场所，竖井内及公共部位配电箱，动力箱设备电源切换箱，控制箱均采用挂墙明装，底边距地1.0m。住户配电箱采用嵌墙暗装，底边距地面1.8m。垂直度允许偏差为1.5‰。

2、配电箱带有器具的铁制盘面和装有器具的门及电器的金属外壳均应有明显可靠的PE线接地，PE线不允许利用盒箱体串接。

3、配电箱上配线需排列整齐，并绑扎成束，在活动部位应两端固定。盘面引出及引进的导线应留有适当余量，以便于检修。

4、导线剥削处不应伤及线芯或线芯过长，导线压头应牢固可靠，多股导线不应盘圈压接，应加装压线端子。

5、箱内配线整齐，无绞接现象。导线连接紧密，不伤芯线，不断股。垫圈下螺丝两侧压的导线截面积相同，同一端子上导线连接不多于2根，防松垫圈等零件齐全。

6、配电箱固定：将配电箱固定并找好标高和水平尺寸，然后用水泥砂浆填实周边并抹平齐，待水泥砂浆凝固后再安装盘面和门框，安装盘面要求平整，周边间隙均匀对称，箱门平正不歪斜，螺丝垂直受力均匀。

7、绝缘摇测：箱内线路的线间和线对地间绝缘电阻值，馈电线路必须大于0.5MΩ。

（七）防雷接地安装

1、基础接地体安装：将底板钢筋搭接焊好，再将主筋底部与底板主筋搭接焊好并在室外地面以下将主筋焊好连接板，清除药皮，并将两根主筋用色漆做好标记，以便引出和检查，应及时请质检部门进行验收，同时做好隐验记录。

2、接地装置焊接要求：接地体的连接应采用焊接，焊接处焊缝饱满并有足够的机械强度，不得有夹渣、咬肉、裂纹、虚焊、气孔等缺陷，焊接处后的药皮敲净后，刷沥青漆做防腐处理。

3、防雷接地装置焊接应采用搭接焊，搭接长度如下： （1）扁钢焊接长度为其宽度的2倍且至少3个棱边焊接。 （2）圆钢焊接长度为其直径的6倍，并应二面焊接。 （3）圆钢与扁钢搭接为圆钢直径的6倍，双面施焊。

（4）扁钢与钢管，扁钢与角钢焊接，紧贴角钢外侧两面，或紧贴3/4钢管表面，上下两侧施焊。

4、防雷引下线安装：防雷引下线利用主筋直径不得小于16mm，出屋面必须用Φ10的镀锌圆钢与屋面避雷带连接，应按图纸设计的部位及数量设置测试点。

5、避雷网安装：避雷网安装前将圆钢进行冷拉调直，引下线与避雷线焊接时不能拐死弯，焊接长度应满足要求，做好防腐处理。避雷网应平直牢固，不应有高低起伏弯曲现象，距离建筑物应一致，平直度每2m检查段允许偏差3/1000，但全长不得超过10㎜。避雷网安装支持件间距均匀，固定可靠，水平直线部分0.5～1.5m，垂直直线部分1.5～3m，弯曲部分0.3～0.5m。

6、接地电阻测试：接地装置安装完毕后应对接地电阻进行测试，电阻必须符合设计要求。

1.1.15屋面刚性防水工程 屋面防水施工

屋面防水卷材在施工中应严格按标准图及规范施工，施工时应避开风雨天，且准备一定数量的雨布，以便雨天时及时覆盖，保证保温层含水率符合设计要求。并应注意以下几点：

1、找平层必须牢固，无裂缝，没有松动、起鼓、凹坑、起砂、等缺陷。 2、找平层表面应平整光滑，均匀一致，其平整度可用2米长直尺检查，基层与直尺间的最大空隙不应超过5mm，空隙仅允许平缓变化，要求排水坡向正确，并顺畅，不产生积水现象。

3、找平层与突出屋面的结构（女儿墙、管道等）相连接的阴角，以及基层与檐口、天沟、排水口、屋脊等相连接的转角处应做成光滑的圆弧形。

4、找平层必须干燥，一般以含水率小于6％为宜。其简单测定的方法是：将1平方米见方的卷材覆盖在基层表面上，静置3-4小时，如卷材覆盖处的基层表面无水印，紧靠基层一侧的卷材又无凝结水印。

5、防水卷材施工工艺：

基层清理--附加层施工--卷材铺贴--收头粘结--接头密封--蓄水试验。在铺贴卷材防水层前，必须将基层表面的突出物铲除，并将尘土杂物彻底清除干净。对阴角、管道根部、排水口等部位更应认真清理干净，如发现有油污等要用砂纸或钢丝刷、溶剂等清除。

6、为了避免或减少找平层开裂，找平层宜留设分格缝，缝宽宜为20mm，其纵缝的最大间距不宜大于6m。分格缝兼作排气屋面的排气道时，可适当加宽，并应于保温层连通。应留设在板端缝处，找平层硬化后，采用密封材料嵌填。

7、屋面防水层施工时，应先做好节点、附加层和屋面排水比较集中部位的处理，然后由屋面最低标高处向上施工。

8、铺贴卷材应垂直于屋脊的方向铺设。

9、卷材铺贴时，找平层表面均匀涂刷冷底子油，待干燥后迅速铺贴卷材。卷材的层数、厚度应符合设计要求。

10、滚铺时应排除卷材下面的空气，使之平展，不得皱折，并应辊压粘结牢固。

11、铺贴卷材时应平整顺直，长短边搭接宽度符合规范要求。

12、防水层施工完毕，经隐蔽验收后，做蓄水试验，确认不漏水，方可进行下道工序施工。

1.1.16校园地坪改造工程

场地平整施工前，按照技术规范要求，对场地平整挖方区、取土场、料场的筑路材料进行取样试验，以确定是否能用于场地平整填筑。

1、场地清理

a、根据测量放线情况严格按照设计要求和业主的指示，对场地平整用地范围内的各类障碍物位臵情况认真仔细检查，同时进行现场核对，申请业主处理，不允许擅自破坏一草一木。

b、场地平整用地范围以内的表土和草皮等非适用材料按要求清理，并将清理出的废弃料堆臵在指定的弃土点或移运到适宜的地方。

c、场地清理和临时排水沟开挖时，还要尽量避免破坏原有自然排水系统，如已破坏要及时修复和疏通。

2、填前碾压

场地平整填筑前，按设计要求，在场地平整基底清理场地完毕后，即对场地平整基底进行整平碾压密实，如基底含水量过大，可将基底翻挖经自然风干晾晒至最佳含水量后，再进行整平碾压密实，碾压完成，经监理工程师检查合格后，再进行上一层填土施工。

3、人行道彩砖铺设

选用的彩砖不得缺边掉角，砂浆标号要达到设计要求，已完工的作业段，设专人看管及养护，待满足强度要求后方可通行。

a、人行道平整碾压：人行道路基形成后，在浇注垫层前，应严格按标高测量放线人工平整，机械碾压一般采用12T震动式压路机，碾压次做不少于8遍，确保密实度达到93%。

b、垫层浇注：垫层浇注前首先测出人行道的边线和水平桩，水平桩控制长度不大于10米，便于控制垫层表面高度。施工中严格控制配合比，边铺料边用平板震捣器振捣，最后木抹子搓平，24小时后浇水养护。

C、铺彩色水泥花砖：铺砖前，首先根据人行道的宽度和砖的规格尺寸，在基层上分块划线，铺砌时坚持纵横块块拉线，从直线段到园弧、从中到端头保持大面是整砖。铺砌砂浆不少于3cm ，边铺也用木榔头震实，并撒1：1砂浆扫缝最终达到横平竖直，美观大方，满足设计要求。

1.1.17砼路面施工

施工工艺：压实土基—碎石、石屑稳定压层（二层）—砼面层，其施工工艺如下：

稳定层施工工艺如下：

1、混合料摊铺后，应采用6T左右的压路机初压，宜碾压1—2遍，使混合料初步稳定，再用轮胎压路机或轻型钢筒式压路机碾压1—2遍，初压时应匀速进退，不得在碾压路段上紧急制动或快速启动。

2、当有粘轮现象时，可在碾轮上洒少量水。

3、当混合料开始破乳、混合料由褐色转变为黑色时，应用12—15T轮胎压路机或10—12T钢筒式压路机复压。复压2—3遍后，立即停止。待晾晒一段时间、水份蒸发后，再补允复压至密实为止。当压实过程中有推移现象时，应停止碾压，待稳定后再碾压。如当天不能完全压实，应在较高气温状态下补充碾压。

4、碾压时发现局部混合料有松散或开裂时，应挖出并换补新料，整平后继续碾压密实。修补处应保证路面平整。

5、水泥砼路面的上封层应在压实成型、路面水分蒸发后加铺。 6、压实成型后的路面应进行早期养护，并封存闭交通2—6H。 砼面层施工工艺注意事项：

1、横向缩缝每隔5米设置一道，缝宽为5mm，缩缝中嵌入沥青玛蹄脂，埋入砼路面的深度为4cm。

2、路面侧模板一定要按设计标高固定好，砼路面浇完后拆模时间为2天（考虑到气温低于15摄氏度）。砼路面施工时严禁抗压强度未达到设计强度等级的75%开放交通。

砼路面质量应符合如下要求：

1、砼路面表面应无缝纹、脱皮、麻面和起砂等缺陷，其接缝高差不得大于2mm；

2、砼路面的纵缝、横缝必须沿全长做通。纵缝和横向伸缝必须上下贯通，纵、横缝直线度的允许偏差；纵缝在20米长度内不得大于20mm；横缝在路面宽度内不得大于10mm。

1.1.18冬季施工措施

成立冬季施工领导小组，做好冬施前的组织领导工作，在冬施期间，组织各职能部门按冬施的各项规定，进行检查落实。

（1）冬季施工应合理安排各工序施工，做好各项保温、防冻 （2）做好冬季施工准备工作

（3）冬施任务着重安排砼浇筑和养护工作，以确保结构工程质量，也为总进度计划安排打好良好的基础。在冬季施工前，从技术、生产上做好如下方面的准备工作：

（4）冬施前组织施工人员进行冬施技术交底，掌握冬施技术要点。 （5）试验人员负责组织大气温度记录和砼测温，并按规定保存好记录。 （6）冬施领导小组在工程开工前必须组织好冬施准备工作的检查落实，查出问题限期解决，并进行复查。

冬季施工技术措施：

（1）土方工程：回填土不允许用冻土，认真执行接槎、留槎和分层夯实的规定。在施工过程中，做好回填试验记录工作，提前绘制回填干容重测试布置图，按步、按点做好取样试验，必须达到质量要求。

（2）建筑机械设备冬施要求：冬施使用各种机械应全面检查，对有问题的机械设备及时修理，不得带病运转。机械在使用前应先检查传动系统，无冻结情况后方可启动，停用后应供水泵系统的水放净。非专职机电人员严禁动用机电设备。

冬季施工管理和质量控制

（1）施工期间认真执行“三检”制度。 （2） 认真做好冬施期间砼试块的制作养护。 （3） 冬施期间的模板拆除根据砼强度试验报告决定。 1.1.19雨季施工措施

（1）成立雨季施工领导小组，做好雨季施工前的组织领导工作，在雨季施工期间，组织各职能部门按雨季施工的各项规定，进行检查落实。

（2）开工初期，对施工便道、路基和截水、排水工程必须认真组织施工，同时应做好地表排水工作，保证排水、管沟畅通。

（3）雨季前，必须备足雨季施工的地材及有关材料(特别是河砂)，防止雨季施工材料中断。

（4）备好防雨材料，如帆布、塑料薄膜等遮盖物品，以防砼砼工程施工时中途遇雨影响工程质量。施工中如遇暴风雨应暂停施工。

（5）雨季施工时，施工现场应及时排除积水，人行道的上下坡应挖步梯或铺砂，脚手板、斜道板、跳板上应采取防滑措施，加强对支架、脚手架和土方工程的检查，防止倾倒和坍塌。

（6）各种库房、临时工房建筑必须牢固。

（7）项目经理部专人收听记录天气预报，与当地气象部门加强联系，随时掌握近期气象信息，及时通报施工现场，使施工现场及时并提早做好预防工作。