顶 推 施 工 方 案
1. 工程概况
xx至xx铁路客运专线xx大桥为一跨谷桥，位于6‟的直线上坡段，用于跨越太行山隧道出口处的一个V型山谷河流与道路（图1-1）。本桥分左、右两线，线间距35m（图1-2）。左线桥中心里程DK97+207.05，桥长166.50m，上部设一联4×40m连续箱梁，距隧道出口净距29.8m（图1-3）；右线桥中心里程DK97+227.05，桥长206.50m，上部设一联5×40m连续箱梁，距隧道出口净距4.8m（图1-4）。梁部设计采用多点顶推法施工（图1-5）、预制梁场设在xx方向。
图1-1 xx大桥桥址
图1-2 xx大桥平面位置图（单位：m） 图1-3 xx大桥左线连续梁纵断面图（单位：m）
图1-4 xx大桥右线连续梁纵断面图（单位：m）
图1-5 多点顶推法施工
图1-6 梁场布置图
1.1 桥墩台及基础
本桥墩身采用矩形空心墩，最矮墩14m，最高墩38m（图1-7）；桥台采用一字型桥台，台身高5.5m（图1-8）；基础采用扩大基础、挖井基础与桩基础，桩径Φ1.25m。
图1-7 xx大桥墩和基础结构形式
图1-8 xx大桥桥台结构形式
桥墩台在空载和梁体自重作用下，在顺桥向和横桥向的允许墩顶水平力在设计图中未明示。
1.2 连续箱梁 1.2.1 结构
本桥采用单线、单箱、单室、直腹板、等高度连续箱梁（立体图1-9）；顶板宽8.40m、底板宽4.00m、梁高3.00m；顶板厚25cm、底板厚30～65cm、腹板厚50～85cm,顶底板与腹板之间设梗胁；在边跨和中跨支点处设横隔墙，边支点横隔墙厚1.3m、中支点横隔墙厚2.0m,横隔墙与顶、底、腹板设梗胁过渡。
由于预应力钢筋锚固的需要，在箱梁内部设有锯齿板，在顶板顶面设有明筋锚固台座（立体图1-10）。 图1-9 xx大桥桥墩支点处梁段立体图
图1-10 xx大桥A型明筋锚固台座
1.2.2 材料
本连续箱梁选用C50混凝土，选用符合GB13031标准的Q235钢筋和符合GB1499标准的HRS335钢筋，选用符合GB5224标准的抗拉强度标准值1860MPa、弹性模量195GPa、公称直径15.20mm的高强度钢绞线，选用符合通桥(2005)8356要求的KTPZ-Ⅱ-5000/10000型盆式橡胶支座。
1.2.3 跨度布置与分段长度
本桥梁部跨度均为40m，边支点至梁端0.75m，左线桥梁总长度161.3m、右线桥梁总长度201.3m。
本桥梁部采用分段预制、多点顶推法施工，首末段长度10.5m、中间段长度20.0m。
左线箱梁顶推长度180.55m、顶推质量3031×103kg、分为9段（表1-1）；右线箱梁顶推长度220.55m、顶推质量3792×103kg、分为11段（表1-2）；箱梁平均线密度18.8×103kg/m。
表1-1 xx大桥左线梁段质量一览表
左线 序号 梁段 编号 长度 m 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ Ⅳ' Ⅲ' Ⅱ' Ⅰ' 10.65 20 20 20 20 20 20 20 10.65 161.3 混凝土 m3 78.4 130.2 162.8 131.4 162.8 130.1 163.2 128.5 78.4 1165.8 质量 ×103kg 203.8 338.5 423.4 341.5 423.2 338.3 424.4 334.0 203.8 3031.0 质心 m -4.808 -9.920 -10.091 -9.916 -9.998 -10.020 -9.966 -10.062 -5.842 -80.551 质量累计 ×103kg 203.8 542.3 965.7 1307.3 1730.5 2068.8 2493.2 2827.2 3031.0 线密度 ×103 kg /m 19.1 16.9 21.2 17.1 21.2 16.9 21.2 16.7 19.1 18.8 合计 表1-2 xx大桥右线梁段质量一览表
右线 序号 梁段 编号 长度 m 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ Ⅵ Ⅴ' Ⅳ' Ⅲ' Ⅱ' Ⅰ' 10.65 20 20 20 20 20 20 20 20 20 10.65 201.3 混凝土 m3 78.4 130.2 162.8 131.4 162.8 129.9 162.8 130.1 163.2 128.5 78.4 1458.5 质量 ×103kg 203.8 338.5 423.4 341.5 423.2 337.8 423.2 338.3 424.4 334.0 203.8 3792.0 质心 m -4.808 -9.920 -10.091 -9.916 -9.998 -10.006 -10.002 -10.020 -9.966 -10.062 -5.842 -100.536 质量累计 ×103kg 203.8 542.3 965.7 1307.3 1730.5 2068.3 2491.5 2829.8 3254.2 3588.2 3792.0 线密度 ×103 kg /m 19.1 16.9 21.2 17.1 21.2 16.9 21.2 16.9 21.2 16.7 19.1 18.8 合计 （注：以梁段前方分割面为坐标原点，向定推方向为正方向，高度方向为Y轴，长度方向为X轴。） 1.2.4 预应力布置
本箱梁采用单向预应力结构，仅设纵向预应力钢束，分为底板、腹板、顶板预应力束和顶板明筋。顶板和底板均采用7－7φ5钢束，锚下张拉应力为1302MPa，为钢束抗拉强度标准值的70﹪，张拉力为1276KN。顶底板钢束分为临时钢束和永久钢束，其中永久钢束张拉后采用M45水泥浆进行管道压浆。腹板和体外明筋均采用12－7φ5钢束，锚下张拉应力为1302MPa，为钢束抗拉强度标准值的70﹪，张拉力为2187.4KN。腹板钢束均为永久束，而顶板明筋均为临时束。顶推到位后拆除钢导梁，然后边拆除顶底板临时钢束，边张拉腹板永久钢束，拆除和张拉完成后，灌浆，封锚。
1.3 钢导梁
设计选用变高度、变截面板式钢导梁（图1-11），由施工单位设计，要求主梁全长25m,两端截面面积A1=0.06304m2、A2=0.2377m2，两端截面惯性矩I1=0.007937m4、I2=0.3832m4。与连续箱梁连接处的钢导梁段如图12所示，钢导梁与混凝土梁的惯性矩比为1: 22。
图1-11 钢导梁
图1-12 导梁与箱梁连接段图
1.4 设计顶推流程
(1) 25m。
在xx端桥台后设置制梁台座，制梁台座前端至xx台支座中心
(2)
先安装钢导梁，待钢导梁安装完毕后，在制梁台座上立模，绑扎
钢筋并灌注Ⅰ号梁段混凝土，然后养生，待强度达到设计强度的80％时向前顶推10m。 (3)
在制梁台座上制作Ⅱ号梁段并养生，待强度达到设计强度的80％
时，对称张拉LTA1钢束，张拉完成后向前顶推20m。
(4)
在制梁台座上制作Ⅲ号梁段并养生，待强度达到设计强度的80％
时，先后对称张拉LMA1、LXD1、NXC1、NXA1、LMB1、NXB1、NXD1、NTA1钢束，张拉完成后对“N”字头的钢束孔道灌浆，然后向前顶推20m。
(5)
在制梁台座上制作Ⅳ号梁段并养生，待强度达到设计强度的80％
时，先后对称张拉LTB1、LXB1、LMC1、LXA1、LMD1、LXC1钢束，张拉完成后向前顶推20m。
(6)
在制梁台座上制作Ⅴ号梁段并养生，待强度达到设计强度的80％
时，先后对称张拉LXD2、LME1、NXF1、NTB1、NXG1、NTC1、NXE1钢束，张拉完成后对“N”字头的钢束孔道灌浆，然后向前顶推20m。
(7) 在制粱台座上制作Ⅵ号粱段并养生，待强度达到设计强度的80％时，先后对称张拉LMG1、LXE1、LMF1、LXE2钢束，张拉完成后向前顶推20m。
(8)
在制梁台座上制作Ⅴ’号梁段并养生，待强度达到设计强度的
80％时，先后对称张拉LME2、LXD3、NXH1、LMF2、NXF2、NTB2、NXE2、NTD1钢束，张拉完成后对“N”字头的钢束孔道灌浆，然后向前顶推20m。
(9)
在制粱台座上制作Ⅳ’号粱段并养生，待强度达到设计强度的
80％时，先后对称张拉LME3、LXE4、LXE3钢束，张拉完成后向前顶推20m。
(10) 在制粱台座上制作Ⅲ’号粱段并养生，待强度达到设计强度的80％时，先后对称张拉LXD4、LME4、NXG1、NTB1、NXE1、、NTC1、NXF1钢束，张拉完成后对“N”字头的钢束孔道灌浆，然后向前顶推20m。
(11) 在制粱台座上制作Ⅱ’号粱段并养生，待强度达到设计强度的80％时，先后对称张拉LMI1、LXF1、LXE5、NTA1钢束，张拉完成后对“N”字头的钢束孔道灌浆，然后向前顶推20m。
(12) 在制粱台座上制作Ⅰ’号粱段并养生，待强度达到设计强度的80％时，先后对称张拉LMH1、NXC1、NXA1、NXB1、NXD1钢束，张拉完成后对“N”字头的钢束孔道灌浆，然后向前顶推20m。
(13) 向前顶推25m，顶推到位。
(14) 拆除钢导梁。然后边拆除顶底板临时钢束，边张拉腹板永久钢束，拆除和张拉完成后，灌浆，梁端封锚，然后将整联箱梁顶起，安装永久支座，落梁。
（注：预应力钢束编号中“N”表示永久钢束，“L”表示顶推临时钢束；“T”表示顶板钢束，“X”表示底板钢束，“M”表示顶板面之上的裸露明筋钢束。）
1.5 其他设计要求 1.5.1 制梁台座 本箱梁设计采用多点顶推法施工，要求制梁台座在制梁之前必须进行预压，预压重量大于1.5倍全制梁台座制梁重量，以消除非弹性变形。制梁台座各部的位移要求按《施工规范》办理。
1.5.2 梁段预制 (1)
每个分段施工时必须一次浇筑完成，中间不能有施工接缝。箱梁
各部分预应力管道较密，普通钢筋较多，再加上箱内还有许多锯齿板，施工时希采取措施保证混凝土浇筑质量。
(2)
箱梁顶推施工时，梁内没有设置备用通道，因此，在制梁时一定
要保证预应力筋管道位置正确，不砸坏和压扁管道，以使每根预应力筋管道保持平衡。
(3)
箱梁顶板上需设置明筋锚固台座，在施工明筋台座预埋件时，焊
接的部位一定要焊接牢固，梁顶被截断的普通钢筋一定要与预埋件焊接，预埋件部位混凝土一定要捣固密实。台座钢筋与预埋件焊接需采用半自动焊，且要保证焊接质量。
1.5.3 箱梁顶推
(1) 箱梁顶推之前应对各滑道进行精确测量，误差超限的及时调整，
然后才进行顶推。顶推施工时要经常测量各滑道的标高，加强梁、墩、台及导梁等各部分标高的检测，如不满足《施工规范》误差要求，立即停止顶推，调整滑道标高，以使顶推顺利进行。
(2)
顶推时要加强各方面的观测，如发现箱梁轴线偏移，应马上利用
导向线调整纠偏，如发现梁部有异常情况应立即停止施工，分析原因待问题解决后，方可继续施工。
(3)
顶推时，应有主控人员统一指挥，各顶推点要做到同步行动，顶
推速度均匀、平稳，以避免各顶推点加力不一致，引起墩台开裂。
(4)
在最后一次顶推前，必须根据梁体支座中心及相应桥墩支座中心
的误差，考虑日平均温度影响梁长的因素，准确标定顶推到位的位置，严禁顶推过量。
1.5.4 起落梁 (1)
顶推完毕，在起落梁过程中，相邻墩台支点起落高差不得超过
5mm，同一墩台支座起落高差不得超过2mm。
(2)
箱梁顶推就位，拆除临时钢束，张拉腹板永久钢束并封锚后，将
整个箱梁顶起（施工单位可结合具体施工工艺确定顶起高度），安装支座，缓缓落梁，落至设计高程，使支座均匀受力。
1.5.5 施工监测
顶推连续梁在施工过程中由于施工误差及施工步骤与理论计算不完全一致等影响，其内力与理论计算往往出入较大，因此，本连续梁顶推时须进行施工监测，以便及时调整内力，保证施工质量和安全。
2. 顶推方案
顶推工法分单点顶推与多点顶推。在初步计算连续箱梁所需顶推力、单个桥墩台所能承受的最大纵向水平力、连续箱梁对单点拉力与多点拉力
的敏感性，结合本桥工程现场条件、设计要求和顶推设备现状，本连续箱梁选用分段预制、多点顶推法施工。
在xx端设预制梁场与预制台座，按设计分段预制；在制梁台座与xx台间、在1#桥墩与xx台间设临时支墩，采用板式钢导梁；在制梁台座上设连续滑道，在桥墩台上设滑道；在左线桥1#、2＃、3＃桥墩上设顶推千斤顶、在右线桥1#、3＃、4＃桥墩上设顶推千斤顶，与梁体两侧设置的拉锚器组成顶推系统；高位顶推，逐墩落梁。
2.1 平面布局
预制梁场置于xx台后路基上，长100m、宽58m、占地5800m2合8.7亩。
在预制梁场上，对应左、右线桥，于xx台后分别设临时支墩、制梁台座、内模拼装台座、顶板钢筋绑扎台座、底腹板钢筋绑扎台座、吊装架存放台座，两线间设料场和钢筋加工区（图2-1）。
图2－1 梁场平面布置图
2.2 立面布局
从顶推方向而言，本桥处于6‟的下坡上，在综合考虑顶推过程的施工需要和起落梁作业的简洁，连续箱梁在顶推阶段与安装阶段平行，并高出
29mm，选用高位顶推，各点高程对应如表2-1、2-2、图2-2所示。
图2－2 梁场立面布置图
表2－1 顶推阶段制梁台座梁底高程表
项目名称 里程DK97+ 左线 顶推梁底高程 里程DK97+ 右线 顶推梁底高程 制梁台座 （xx端） 326.95 989.671 366.95 989.911 制梁台座 （中心） 316.95 989.611 356.95 989.851 制梁台座 （xx端） 306.95 989.551 346.95 989.791 表2-2 顶推与安装阶段墩台梁底高程对比表
4#墩/4#台 支座中心 项目名称 里程 顶推梁底高程 左线 安装梁底高程 高差（m） 顶推梁底高程 右线 安装梁底高程 高差（m） 0#台支座中心 1#墩 2#墩 3#墩 5#台支座中心 DK97+127.15 DK97+167.05 DK97+207.05 DK97+247.05 988.472 988.443 0.029 988.472 988.443 0.029 988.711 988.682 0.029 988.711 988.682 0.029 988.951 988.922 0.029 988.951 988.922 0.029 989.191 989.162 0.029 989.191 989.162 0.029 DK97+287.05/ DK97+326.95 DK97+286.95 989.431 989.402 0.029 989.431 989.402 0.029 989.671 989.642 0.029 2.3 顶推设施 2.3.1 顶推系统
顶推系统包括顶推千斤顶、拉锚器和牵引钢绞线（图2-3）。
图2-3 顶推系统顺桥向布置图
2.3.1.1 顶推千斤顶
顶推千斤顶是顶推的动力装置，根据对需求顶推力的计算（表2-3），在左线桥1#、2＃、3＃墩，右线桥1#、3＃、4＃墩上设顶推千斤顶。每个墩上设2台ZLD100型连续千斤顶（图2-4）。
表2-3 xx大桥右线顶推力计算表
箱梁所需总顶长度 顶推推力H 富裕梁段 系数 制梁台m KN 座边 10.65 Ⅰ 344.6341 1.5 20 20 20 20 Ⅱ 832.0741 1.5 Ⅲ 1441.712 1.5 Ⅳ 1933.544 1.5 Ⅴ 2543.011 1.5 1436 732.5 592.8 顶推总重 顶推箱梁静摩擦的纵向设系数 计坡度 0＃ KN 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 i号墩的支反力Ri（KN） 5＃ 960 5048 4＃ 3＃ 2＃ 1＃ 7655 1766.3 369.7 7241.7 5818.2 1038 6461.2 8505.9 1657.2 2395 5780 10014 13430 17662 0.006 0.006 0.006 0.006 0.006 20 20 20 20 20 Ⅵ 3029.428 1.5 Ⅴ' 3638.849 1.5 Ⅳ' 4125.987 1.5 Ⅲ' 4737.182 1.5 Ⅱ' 5218.128 1.5 564.8 6583.8 8203.6 5687.7 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 933.2 6759.8 7620.9 8261.4 1696.7 520.4 6725.5 7717.6 7963.8 5727.6 21040 0.006 25272 0.006 28655 0.006 32899 0.006 36239 0.006 38277 0.006 966.1 6685.9 7863.4 7377.9 8312.1 1693.9 515.2 6690.3 7842.9 7464.5 8035.1 5691.2 10.65 Ⅰ' 5494.107 1.5 756.3 6411.2 7858.1 7569.1 7570.1 7533.9 461.9 图2-4 墩顶千斤顶布置
ZLD100型连续千斤顶（表2-4）由两台行程为200mm的穿心式千斤顶串联而成，前后顶均设有自动工具锚及行程开关，并配用有双油路的ZLDB自动连续顶推油泵（表2-5）。为保证千斤顶轴线与拉锚器中心一致并且固定千斤顶，设千斤顶水平托架，千斤顶置于水平托架上。托架是由型钢和钢板焊接而成，通过螺栓锚固于墩顶预埋钢板上（图2-7）。
图2-5 顶推千斤顶、油泵、主控台
表2-4 顶推千斤顶参数表
序号 1 2 3 4 名 称 额定提升力 提升油缸面积 顶推速度 钢绞线（￠15.24） 单位 KN mm2 m/H 根 参 数 1000 53500 10 7 序号 5 6 7 8 名 称 额定油压 穿心孔直径 顶推顶重量 外形尺寸 单位 MPa mm Kg mm 参 数 18 ￠150 700 ￠375×1450 图2-6 ZLD自动连续顶推系统联接图
表2-5顶推液压泵站参数
序号 1 2 3 名 称 额定油压 额定流量 额定功率 单位 MPa 升/分钟 Kw 参 数 30 25 22 序号 4 5 6 名 称 泵站重量 外形尺寸 单位 Kg mm 参 数 850 1100×1100×1500
图2-7 千斤顶托架立体图
2.3.1.2 拉锚器
拉锚器是主要的传力装置，采用设计图提供的拉锚器由座板、承压板、支撑板、锚环、隔板五部分组成（图2-8），并按设计要求对称等高度布置于箱梁两侧（图2-9）。
图2-8 拉锚器构造图
梁段编号 距离 Ⅰ 0.3
表2-6 拉锚器距顶推方向前端梁端距离（单位：m）
Ⅱ 0.2 Ⅲ 0.2 Ⅳ 0.2 Ⅴ 0.2 Ⅵ 0.2 Ⅴ' 0.2 Ⅳ' 0.2 Ⅲ' 0.2 Ⅱ' 0.2 Ⅰ' 0.2
图2-9 拉锚器布置图（单位：m）
2.3.1.3 牵引钢绞线
牵引钢绞线是将顶推千斤顶提供的顶推动力传递给拉锚器的装置，采用8－7φ5钢绞线，其中4根左旋钢绞线、4根右旋钢绞线、间隔布置，以防止千斤顶油缸发生旋转损坏油缸和损失顶推力。
2.3.2 台座系统
考虑到尽量缩短顶推长度，同时满足顶推出台座的梁段抗倾覆安全和满足梁段间无转角的要求，结合现场条件，在xx台台后20m处设制梁台座（图2-10）。
图2-10 制梁台座与桥台关系图（单位：m）
制梁台座采用钢筋混凝土结构，由扩大基础、连续滑道墙、底模支柱、
侧模支柱及相关预埋钢板组成（图2-11），扩大基础23.5×8.4×0.8m，连续滑道墙长21.5m，宽0.4m（图2-12），制梁台座采用C30钢筋混凝土。
图2-11 制梁台座横截面图
图2-12 制梁台座平面图（单位：m）
2.3.3 模板系统
制梁模板包括底模、侧模、内模、端模（图2-13）。底模为整体可升降式钢模板（图2-14），侧模为整体可侧转与外移式钢模板（图2-15），内模为刚框架附组合钢木模板结构（图2-16），端模为大块钢模板（图2-17）。
图2-13 模板总图
图2-14 底模立体图
图2-15 侧模立体图
图2-16 内模
图2-17 端模
2.3.4 滑道系统
滑道系统是实现箱梁顺利顶推的关键，由制梁台座滑道和各墩台滑道组成。制梁台座滑道包括滑板、滑块和盖板，墩台滑道包括滑道、滑板、滑块和楔块。
2.3.4.1 制梁台座滑道
制梁台座滑道采用连续滑道，在制梁台座连续滑道墙上满铺滑板、滑块、盖板（图2-18）。
图2-18 制梁台座滑道
滑板由20×396×2146mm的Q235钢板，通过沉头螺栓外包厚2mm的
不锈钢板组成，滑板两端均设过渡坡段以防滑块移动受阻（图2-19）。
图2-19 滑板
滑块采用钢板夹层热压橡胶与聚四氟乙烯板在工厂以特殊工艺压制而成（图2-20），结构尺寸为13×400×500mm，其抗压标准值不低于30MPa，抗压设计值10MPa。
图2-20 滑块
盖板由5×410×1075mm、10×400×1075mm的Q235钢板焊接而成（图2-21），作为底模的一部分，为防止浇筑混凝土时漏浆，盖板上下板前后错位10mm，与底模连接处错口10mm，以子母口形式连接。
图2-21 盖板
2.3.4.2 墩台滑道
墩台滑道是预制箱梁沿顶推方向前进的重要支点滑道，采用钢盒混凝土鞍座结构置于墩台支承垫石上（图2-22）。
图2-22 墩台滑动系统
图2-23 滑道钢盒立体图
考虑到该桥从xx方向顶推至xx方向处于6‟的下坡，故梁底位于6‟斜坡上，墩台顶用调坡楔块来调整顶推时滑道坡度。楔块长2000mm、宽500mm、高3～15mm，楔块置于滑道和支座上。
滑板由30×496×2096mm的Q235钢板，通过沉头螺栓外包厚2mm的不锈钢板组成，滑板两端均设过渡坡段以便于滑块的喂送与吐出。为防止滑板随梁体前移，故在滑板端头下方焊接一根80×80×8×500mm的角钢与滑道钢盒卡接。
滑块与制梁台座所用滑块相同。 2.3.5 测量系统
在xx端太行山隧道出口处设置一观测站，观测梁体和钢导梁轴线偏位和挠度；在梁场xx端设置一观测站，观测制梁台座沉降量；在线路右侧山头上设置一观测站，观测顶推过程中和静停时的梁体挠度、墩台的沉降量和水平位移。
2.3.6 纠偏系统
纠偏系统由纠偏支架和纠偏楔块组成。纠偏支架由型钢和钢板焊接而成（图2-24），通过设置在支承垫石的预留孔与其固定；纠偏楔块（图2-25）
由两块钢楔块组成。
图2-24 纠偏反力架墩顶布置图
图2-25 纠偏示意图（单位：m）
由于墩台均设置有纠偏支架，可以控制梁体在顶推过程中“摇头”，为
解决梁体“摆尾”，设置了箱梁限位器（图2-26），限位器与梁体接触处采用轴承，可随梁体移动而转动从而限制梁体偏移，且满足顶推施工精度要求。限位器通过精轧螺纹钢固定在制梁台座侧面。
图2-26 箱梁限位器
2.3.7 钢导梁
利用我单位施工宝中铁路黄河桥7×48m顶推梁用钢导梁改装而成（图2-27），为变截面、变高度的钢板梁，长27m、高3m，分为6段，前段为“象鼻嘴”、末段为埋入段，中间4段的两端截面面积A1=0.04904m2、A2=0.2243m2，两端截面惯性矩I1=0.004294m4、I2=0.3488m4，基本满足设计要求。
图2-27 导梁图
2.3.8 临时支墩
鉴于xx台后接太行山隧道出口，桥隧相接，在xx台前10m设置一临时墩（图2-28）以进行钢导梁的逐段拆除。临时墩采用钢筋混凝土结构，墩顶同样布设滑道。
图2-28 1＃墩与0＃台之间临时墩（单位：m）
根据设计要求，在制梁台座与xx台间设置连续滑道墙（图2-29、2-30）
图2-29 左线制梁台座与xx台之间临时墩（单位：m）
图2-30 右线制梁台座与xx台之间临时墩（单位：m）
2.4 顶推流程 (1)
在xx端桥台后按施工设计施工制梁台座和临时支墩，制梁台座
xx端至xx台支座中心20m。
(2) 安装底模，铺装制梁台座和5号台滑道系统，安装钢导梁，并在
制梁台座上安装侧模。
(3)
预制Ⅰ号梁段，同时安装4号墩顶推系统和滑道系统，待Ⅰ号梁
段混凝土强度达到设计强度的80％，弹性模量达到设计要求的100％时，安装拉锚器，向前顶推10.5m。 (4) 预制Ⅱ号梁段并养生，待混凝土强度达到设计强度的80％，弹性
模量达到设计要求的100％时，按设计要求张拉钢绞线，利用安装在Ⅰ号梁段上拉锚器和4号墩顶千斤顶进行顶推作业，然后向前顶推20m。
(5) 预制Ⅲ号梁段并养生，待混凝土强度达到设计强度的80％，弹性
模量达到设计要求的100％时，按设计要求张拉钢绞线和对永久束进行孔道灌浆，将Ⅰ号梁段上的拉锚器拆除并安装到Ⅲ号梁段上，利用4号墩顶千斤顶进行顶推作业，然后向前顶推20m。
(6) 预制Ⅳ号梁段并养生，待混凝土强度达到设计强度的80％，弹性
模量达到设计要求的100％时，按设计要求张拉钢绞线，将Ⅲ号梁段上的拉锚器拆除并安装到Ⅳ号梁段上，利用4号墩顶千斤顶进行顶推作业，然后向前顶推20m。 (7) 预制Ⅴ号梁段并养生，同时安装3号墩顶推系统和滑道系统，待
混凝土强度达到设计强度的80％，弹性模量达到设计要求的100％时，按设计要求张拉钢绞线和对永久束进行孔道灌浆，将Ⅳ号梁段上的拉锚器拆除并安装到Ⅴ号梁段上，并且安装Ⅰ号梁段拉锚器，利用4号墩顶和3号墩顶千斤顶进行顶推作业，然后向前顶推20m。
(8) 预制Ⅵ号梁段并养生待混凝土强度达到设计强度的80％，弹性模
量达到设计要求的100％时，按设计要求张拉钢绞线，，将Ⅴ号梁段上的拉锚器拆除并安装到Ⅵ号梁段上，Ⅰ号梁段上的拉锚器位置不变，当顶推出9m时将Ⅰ号梁段上的拉锚器拆除并安装到Ⅲ号梁段上，利用4号墩顶和3号墩顶千斤顶进行顶推作业，然后向前顶推20m。
(9) 预制Ⅴ’号梁段并养生，待混凝土强度达到设计强度的80％，弹
性模量达到设计要求的100％时，按设计要求张拉钢绞线和对永久束进行孔道灌浆，将Ⅵ号梁段上的拉锚器拆除并安装到Ⅴ’号梁段上，Ⅲ号梁段上的拉锚器位置不变，利用4号墩顶和3号墩顶千斤顶进行顶推作业，然后向前顶推20m。
(10) 预制Ⅳ’号梁段并养生，，同时安装1号墩顶推系统和滑道系统，待混凝土强度达到设计强度的80％，弹性模量达到设计要求的100％时，按设计要求张拉钢绞线，将Ⅴ’号梁段上的拉锚器拆除并安装到Ⅳ’号梁段上，将Ⅲ号梁段上的拉锚器拆除并安装到Ⅳ号梁段上，并且安装Ⅰ号梁段拉锚器，利用4号墩顶、3号墩顶和1号墩顶千斤顶进行顶推作业，然后向前顶推20m。
(11) 预制Ⅲ’号梁段并养生，待混凝土强度达到设计强度的80％，弹性模量达到设计要求的100％时，按设计要求张拉钢绞线和对永久束进行孔道灌浆，将Ⅳ’号梁段上的拉锚器拆除并安装到Ⅲ’号梁段上，将Ⅳ号梁段上的拉锚器拆除并安装到Ⅴ号梁段上，Ⅰ号梁段拉锚器位置不变，利用4号墩顶、3号墩顶和1号墩顶千斤顶进行顶推作业，然后向前顶推20m。
(12) 预制Ⅱ’号梁段并养生，待混凝土强度达到设计强度的80％，弹
性模量达到设计要求的100％时，按设计要求张拉钢绞线和对永久束进行孔道灌浆，同时按施工设计施工0号台前临时墩，将Ⅲ’号梁段上的拉锚器拆除并安装到Ⅱ’号梁段上，将Ⅴ号梁段上的拉锚器拆除并安装到Ⅵ号梁段上，将Ⅰ号梁段上的拉锚器拆除并安装到Ⅳ号梁段上，利用4号墩顶、3号墩顶和1号墩顶千斤顶进行顶推作业，然后向前顶推20m。
(13) 预制Ⅰ’号梁段并养生，待混凝土强度达到设计强度的80％，弹性模量达到设计要求的100％时，按设计要求张拉钢绞线和对永久束进行孔道灌浆，Ⅱ’号梁段上拉锚器位置不变，将Ⅵ号梁段上的拉锚器拆除并安装到Ⅴ’号梁段上，Ⅳ号梁段上拉锚器位置不变，利用4号墩顶、3号墩顶和1号墩顶千斤顶进行顶推作业，然后向前顶推20m。
(14) Ⅱ’、Ⅴ’、Ⅳ号梁段上拉锚器位置不变，利用4号墩顶、3号墩顶和1号墩顶千斤顶进行顶推作业，然后向前顶推10.5m，拆除钢导梁G4。
(15) Ⅱ’、Ⅳ号梁段上拉锚器位置不变，将Ⅴ’号梁段上的拉锚器拆除并安装到Ⅳ’号梁段上，利用4号墩顶、3号墩顶和1号墩顶千斤顶进行顶推作业，将整联箱梁顶推8m，拆除钢导梁G3。
(16) Ⅱ’、Ⅳ’、Ⅳ号梁段上拉锚器位置不变，利用4号墩顶、3号墩顶和1号墩顶千斤顶进行顶推作业，将整联箱梁顶推8m，拆除钢导梁G2。
(17) Ⅱ’、Ⅳ’、Ⅳ号梁段上拉锚器位置不变，利用4号墩顶、3号墩顶和1号墩顶千斤顶进行顶推作业，将整联箱梁顶推3.25m，拆除钢导梁G1，同时拆除临时墩。然后边拆除顶底板临时钢束，边张拉腹板永久钢束，拆除和张拉完成后，灌浆，梁端封锚，然后将整联箱梁顶起，拆除墩台滑道系统，落梁。
2.5 顶推工艺 2.5.1
工艺流程
连续箱梁顶推施工包括顶推设施建设、节段预制与顶推、起落梁与安装三个阶段，其工艺流程如图2-31所示。
图2－31 施工工艺流程图
2.5.2 2.5.2.1
制梁台座 基础施工
当基坑开挖完成后，检测基地承载力，按施工设计要求，承载力小于200KPa处换填砂夹碎石，并且采用蛙式打夯机夯填密实。制梁台座基础钢
筋按照设计图纸绑扎完毕后，将滑道墙、侧模支柱、底模支柱预埋钢筋采用绑扎或点焊定位，基础采用满槽浇筑。
2.5.2.2
台座施工
侧模支柱和底模支柱预埋钢板应纵向位于6‟的坡度上，在绑扎侧模和底模支柱钢筋时将预埋钢板调整为6‟的坡度，然后将预埋钢板底锚固钢筋焊接在支柱钢筋上，预埋件无误后浇筑台座混凝土。
2.5.2.3
滑道墙高程控制 制梁台座施工的关键在于控制滑道墙顶面高程，滑道墙分两次浇筑。第一次浇筑滑道墙混凝土时，粗控混凝土顶标高低于设计高程30mm；第二次将滑道墙高程调整到设计高程，采用高精度电子水准仪进行高程控制，控制精度为0.1mm。采用6m长铝合金板材作为精调高程的模板。根据设计要求在铝合金板材顶面标识出设计里程，然后根据设计里程所对应的设计高程调整铝合金板材顶面高程。由于滑道墙间隔2.25m设置了一工作槽，故当滑道墙高程调整完成后通过卡扣将铝合金模板固定。滑道墙顶高程调整采用高强度自流平砂浆，浇筑砂浆时用0.5m长铝合金沿纵向将铝合金模板顶面刮平来精确控制高程。整个精调的原则为滑道墙顶标高“就高不就低”。根据铁建设〔2005〕160号验标规定：制梁台座（包括滑移装置）和底模高程容许偏差±1mm的要求。拆模后进行复测，如实际标高高于设计标高，则进行轻度打磨，且用水平靠尺进行墙顶面平整度复核。
2.5.2.4
预压
制梁台座施工完成后对其进行制梁前预压，按1.5倍全制梁台座和上部结构自重进行预压，以消除非弹性变形。预压结束后，复测滑道墙顶高程，预压过程中制梁台座出现下沉后，用高强度自流平砂浆精确调整墙顶高程。
图2－32 制梁台座预压 2.5.2.5 沉降观测 制梁台座投入使用前，在连续滑道墙顶设置沉降观测点，观测点间距约1m。每段梁顶推完成后，将制梁台座滑道系统全部拆除，复测沉降观测点，如有台座出现下沉，则用高强度自流平砂浆精确调整滑道墙墙顶高程。
图2－33 滑道墙顶沉降观测点
2.5.3 模板
2.5.3.1 工艺流程
模板安装工艺流程如图2-34所示。
模板安装工艺流程图不合格退回厂家模板进场检验检验合格底模安装台座及预埋件施工完毕检验合格侧模安装检验合格内模安装端模安装检验合格吊出端模、内模，等待吊装钢筋图2－34 模板安装工艺流程图 2.5.3.2 (1)
模板进场检验
检查钢材材质、厚度
钢材材质有正式的出厂合格证和材质检验报告书；侧模面板采用6m厚钢板，底模面板采用6mm厚钢板，端模面板采用8mm厚钢板。模板面应平整光滑，有无凸凹变形，残存灰渣，特别是接口处及端模管道孔眼内应清除干净。
(2)
检查销、螺栓的连接配合情况和焊接、油漆质量
栓孔误差：±0.5mm；螺栓外露丝扣不少于2扣，螺栓连接面不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、油污等，摩擦面不得涂漆。焊缝表面不得有焊瘤、气孔、夹渣、弧坑等裂纹。构件表面涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡。
2.5.3.3 (1)
底模安装
底模采用6mm厚钢板的钢板作面板，与盖板对扣处采用∠75×50×5，横向分配梁采用36a＃工字钢，筋板均为6mm板。底模共分为3块，模板间采用螺栓连接。
(2)
底模采用丝杠与制梁台座连接，高度调整范围为：可调高10mm、
调低20mm。钢底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的平整度，不符合规定处均及时整修。
2.5.3.4 (1)
侧模安装
侧模分为9节，所有面板采用6mm厚钢板，并4面铣边，纵肋
采用12#槽钢，边框采用10mm厚钢板，背楞采用12槽钢，加筋板、环肋采用6mm厚钢板，所有边框孔径均为φ17。侧模之间为螺栓连接。侧模底部上横梁设置滚轮，滚轮与下横梁之间可以滚动滑移。下横梁固定在制梁台座侧模支柱上。
(2)
安装前检查板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余黏浆，模
板接口处应清除干净。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。
(3)
侧模安装时应先使侧模吊装到位，与滑道墙盖板的相对位置对
准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。
(4)
侧模安装完后，用螺栓联结稳固，并上好全部上拉杆。调整了其
他紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。
不符合规定者，即使调整。钢模安装应做到位置准确，联结紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
2.5.3.5 (1)
内模安装
内模安装
底腹板钢筋吊装入模后，即可吊装内模，吊装内模时采用两台龙门吊机同时作业，多吊点起吊，防止内模受力不均匀产生变形和散架。
(2)
内模拆卸
内模须在混凝土强度达到设计强度的60%以上时方可拆模。拆除前先检查各支撑杆件变形，拆除防止杆件松动脱落砸伤施工人员。
2.5.3.6 (1)
端模安装
为了方便端模拆除，采用端模夹侧模的形式。端模分10块加工，
模板间标准件连接，所有面板均采用8mm厚钢板，其他所用到的筋板均为8mm厚钢板，角钢边框为75×8的角钢。
(2)
安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余黏浆，锚穴
孔方向及尺寸，逐孔检查是否处于设计位置，端模管道孔眼应清除干净。
(3)
端模安装：将端模分块安装到钢筋骨架上，并且将波纹管插入端
模孔洞，然后吊装钢筋骨架入模，当底腹板、顶板钢筋骨架全部就位以后，开始正式拼装，在端模板拼装就位过程中，紧密配合波纹管坐标走向。
(4)
端模板拆除：端模须在混凝土强度达到设计强度的60%以上时方
可拆模，从上向下的顺序拆除，龙门吊和卷扬机配合，使每块模板受力均衡，避免混凝土破损。
2.5.3.7 (1)
质量标准
外观质量
钢模安装必须做到位置准确，支承牢固，联结密贴，模板与底模间的接缝处，不得有间隙，以防止漏浆影响桥梁内外质量。
表2-7 模板安装尺寸允许误差
序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 模板总长 底模板宽 底模板中心线与设计位置偏差 桥面板中心线与设计位置偏差 腹板中心线与设计位置偏差 横隔板中心位置偏差 模板倾斜度偏差 底模不平整度 桥面板宽 腹板厚度 底板厚度 顶板厚度 面板平整度 模板错台 模板拼缝 项 目 要 求 ±10mm +5mm、0 ≤2mm ≤10mm ≤10mm ≤5mm ≤3‟ ≤2mm／m ±10mm +10mm、0 +10mm、0 +10mm、0 ≤1.5㎜/1m ≤1.0mm ≤1.0mm (2)
力学性能
模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力、高压力及施工中可能产生的各项荷载。
2.5.4 2.5.4.1
钢筋 工艺流程
钢筋安装工艺流程如图2-35所示。
钢筋检验检验合格钢筋下料钢筋加工、弯制成型钢筋分台座绑扎检验合格吊装底腹板、顶板钢筋检查验收图2－35 钢筋安装工艺流程图 2.5.4.2 钢筋检验
钢筋进场时，必须按批抽取试件作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯)试验，其质量必须符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013)和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)等现行国家标准的规定和设计要求。
检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，以每60t为一批，抽检一次，不足60t也按一批计。
2.5.4.3
钢筋加工
钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定： (1)
受拉热轧光圆钢筋的末端应作180°弯钩，其弯曲直径dm不得
小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
(2)
受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩
时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
(3) 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10
倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)。
(4)
用光圆钢筋制成的箍筋，其末端作不小于90°的弯钩，有抗震等
特殊要求的结构应作135°或180°弯钩。
弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。。
表2-8 钢筋加工允许偏差和检验方法表
序号 1 2 3 名称 受力钢筋全长 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 允许偏差（mm） ±10 20 ±3 检验方法 尺 量 表2-9 钢筋安装允许偏差和检验方法表
序号 1 2 3 4 5 6 名称 桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） 底板钢筋间距及位置偏差 箍筋间距及位置偏差 腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置） 钢筋保护层厚度与设计值偏差 其他钢筋偏移量 允许偏差（mm） 15 8 15 15 +5，0 20 检验方法 尺量检查不少于5处（表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围） 2.5.4.4 质量标准
(1) 外观质量
1) 钢筋闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列有求： a. 接头不得有横向裂纹。
b. 与电极接触的钢筋表面不得有明显的烧伤。 c. 接头处的弯折角不得大于3°。
d. 接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。 2) 钢筋电弧焊接头外观检查结果，应符合下列要求： a. 焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤。 b. 焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹。
3) 绑扎铁丝的尾端不得伸入保护层内。 (2) 力学性能
在施工现场，应按国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18—2003 的规定，应从每批闪光对焊钢筋接头中随机切取6 个试件作力学性能检验，其中3 个做拉伸试验，3 个做弯曲试验。三个闪光对焊钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度；应至少有2个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂。当试验结果有1个试件的抗拉强度小于上述规定值，或有2个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验。当仍有1个试件的抗拉强度小于上述规定值时，或3个试件断于焊缝或热影响区，呈脆性断裂，则该批接头为不合格品。三个弯曲试件中有2个发生破断时，应取6个试件进行复验。复验结果仍有3个发生破断，则该批接头为不合格品。
(3) 一般项目
1) 钢筋接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10 倍。
2) 受力钢筋设置在同一构件内的接头宜相互错开。当设计无具体要求时，应符合下表规定：
表2-10 受力钢筋接头面积的允许百分率
项目 1 2 3 接头形式 绑扎骨架和绑扎网中的搭接接头 焊接骨架和焊接网中的搭接接头 受力钢筋的焊接接头 接头面积允许百分率（%） 受拉区 受压区 25 50 50 50 50 不限制 检验方法 观察和尺量 检验数量 全部 注：两焊(连)接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。
3) 焊接骨架的外观质量，应符合下表要求：
表2-11 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差
项 目 焊接骨架 骨架箍筋间距 受力主筋 钢筋保护层厚度c(mm) 间距 排距 长度 宽度 高度 允许偏差 ±10 ±5 ±5 ±10 ±15 ±5 +10 -5 2.5.5 2.5.5.1
混凝土 工艺流程
混凝土施工工艺流程如图2-36所示。
原材料进厂检验配合比选定混凝土拌合混凝土运输混凝土入模混凝土振捣混凝土表面处理养护设备准备覆盖养护罩布设温控器（静停4小时后）送蒸汽升温、恒温、降温试件检验拆模 图2－36 混凝土施工工艺流程图
2.5.5.2 混凝土拌和
(1) 混凝土拌和前，拌和站人员对所有机械设备、工具、使用材料进
行认真检查，确保混凝土的拌制和浇注正常连续进行。
(2)
搅拌混凝土前。实验室人员测定粗细骨料的含水率，按选定的理
论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料数量，提供给拌和站进行计量标定。拌和站在接到开始拌和的指令后，方能投料拌和。
(3)
拌和工艺：按施工配合比准确计量混凝土原材料重量，拌和时，
先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。搅拌时间不小于60秒，也不宜超过3分钟 (4)
冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定拌和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土入模温度不低于5℃，应优先采用加热水的预热方法调整拌和物温度，但水的加热温度不宜高于80℃。下面即为热工计算：
砂、碎石的温度按0℃计算，水泥等胶凝材料温度按10℃计算，砂含水量按2%、碎石含水量按1%计算，搅拌机棚内温度按10℃计算，运输时环境温度按-5℃计算，混凝土入模温度按10℃计算。在浇筑混凝土前用蒸汽对模板及钢筋进行加热，因此不考虑模板及钢筋的吸热影响。
T0=［0.9(WCTC+ WSTS+WgTg)+4.2Tw(Wg-PSWS-PgWg)+C1(PSWSTS+PgWgTg) -C2(PSWS+PgWg)］÷［4.2WW+0.9(WC+WS+Wg)］ 式1-1
T1=T0-0.16(T0-Tb) T2=T1-(at+0.032n)(T1-Ta)
T0 、T1 、T2—混凝土拌和物温度、出机温度、入模温度(℃) WW、WC、WS、Wg—水、水泥、砂、石的用量
Tw、TC、TS、Tg、Ta、Tb—水、水泥、砂、石、运输时环境、搅拌机棚内温度(℃)
PS、Pg—砂、石的含水率
C1、C2—水的比热容及溶解热，当骨料温度＞0℃时，C1=4.2 C2 =0当骨料温度≤0℃时，C1=2.1 C2 =335。
t—混凝土自运输到浇筑成型的时间(h)，本计算取1。 n—混凝土转运次数，本计算取1。
a—温度损失系数，当用封闭式混凝土搅拌运输车时，a=0.10。 由混凝土入模温度T2≥10℃可推导出混凝土的出机温度： ①T2=T1-(at+0.032n)(T1-Ta)
10= T1-(0.10*1+0.032*1)*( T1+5℃)可得T1=12.3℃
由混凝土出机温度T1≥12.3℃可推导出混凝土的搅拌温度T0 ： ②T1=T0-0.16(T0-Tb)
12.3= T0-0.16*( T0-10) →T0=12.7℃。
将T0=12.7℃代入式1－1得Tw＝62.9℃≈63℃。（满足最高水温不高于80℃的要求）
由此可见，将搅拌用水温度加热大于63℃即能满足施工需要，不需对骨料进行加热
(5)
搅拌时先投入骨料，再加水搅拌至均匀后再投入水泥等胶凝材料
和外加剂，混凝土的搅拌时间应延长到常温搅拌时的150%，由60ｓ增加到90ｓ。当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，应重新调整拌和料的加热温度。搅拌混凝土前应用热水冲洗搅拌机鼓内。
2.5.5.3
混凝土运输
采用搅拌罐车运输混凝土时，当罐车到达浇筑现场时，应将罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料口。泵送混凝土前，先用水和同标号水泥浆冲洗管道。开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度先慢后快，逐步加速。同时观察混凝土泵的压力和各系统工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。保
持连续泵送混凝土，必要时刻降低泵送速度以维持泵送的连续性。若停泵，每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料头离析。如果泵停45min，或者混凝土离析时，要将管中混凝土清除，并清洗泵机。
2.5.5.4 (1)
混凝土灌筑
混凝土入模前，实验室测定混凝土的温度、坍落度、含气量等工
作性能，满足配合比要求时方可入模。
(2)
混凝土采用布料机布料入模，布料机跨梁中两侧中心对程布置，灌注时布料杆出口离模板内侧面不小于50mm，也不应大于2m，同时不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。
(3)
浇筑时采用自梁端两侧对称、水平分层的方法浇筑。工艺斜度宜
不大于5º。水平分层厚度不得大于60cm，采用冬季施工方案时，不宜小于30cm。先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。
(4)
浇筑顺序：先浇筑底板、底腹板，再浇筑中、上腹板，最后浇筑
顶板，针对腹板，分四层来进行浇筑，在施工中遵循“一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶”的原则，并保证层与层浇筑间隔不超过初凝时间。
(5)
采用插入式振捣器振捣混凝土时，每一振点的振捣延续时间以达
到混凝土不沉落、表面泛浆不出现气泡为度，防止过振、漏振。且不宜超过30s。振动棒距侧模保持50-100mm的距离。防止触碰预应力管道和预埋件。
(6)
附着式振动器采用间歇式振动方式，在混凝土灌注至附着式振动
器所处部位后，方可开启附着式振动器，附着式振动器的振捣时间由梁上部灌注混凝土的指挥人员指挥。
2.5.5.5
梁顶混凝土表面处理
梁顶混凝土表面采用机械为主人工配合抹平。抹平时，保证梁顶面排水坡度准确，表面平整、无石子堆垒现象。抹平的同时，扶正预埋钢筋并清除外露预埋钢筋及预埋件上的残留混凝土。
2.5.5.6
混凝土养护
混凝土养护：箱梁混凝土养护采用1台0.5吨锅炉进行蒸汽养护，通过上面热工计算，保证混凝土养护前温度不低于5℃。在混凝土浇筑前用密封性较好的帆布将模板侧面及两端包裹密实，当顶板混凝土浇筑完成后，及时覆盖保温棚，严格按照静停、升温、恒温和降温四个阶段。静停不少于4小时，恒温阶段混凝土芯部温度控制在60℃内。升温、降温速度均控制在10℃/h以下。拆模时，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃；且能保证混凝土棱角完整。当混凝土强度达到60%以后关闭蒸汽，拆除内模，待混凝土强度达到80%，弹性模量达到100%以后进行张拉。
2.5.5.7
混凝土拆模
预制梁的混凝土强度达到设计强度的60%以上方可拆模。拆模时，采用建筑电子测温仪测量梁体混凝土芯部和表层温度，采用普通温度计测量环境温度。梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温度差不大于15℃；能保证棱角完整。大风或气温急剧变化时不拆模。
2.5.5.8 (1)
质量标准
混凝土原材料的检验符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量
验收补充标准》）（铁建设[2005]160号）第6.2.1-6.2.7条。
(2)
混凝土配合比设计检验符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质
量验收补充标准》）（铁建设[2005]160号）第6.3.1-6.3.4条。
(3)
混凝土配合比设计检验符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质
量验收补充标准》）（铁建设[2005]160号）第6.4.1-6.4.15条。
(4) 预制梁段浇筑成型后允许偏差和检验方法如表2－12所示。
表2-12 预制梁段浇筑成型后允许偏差和检验方法表
序号 1 2 3 ４ ５ ６ 7 8 9 10 11 项目 梁段长 梁高 梁体宽 顶板厚 腹板厚 底板厚 腹板间距 孔道位置 梁段纵向中线相对旁弯最大偏离值 垂直度 平整度 允许偏差（mm） ±5 +5，0 +15，0 +10，0 +10，0 +10，0 ±10 2 5 每米不大于3 每米不大于3 检验方法 尺量 吊线尺量不少于5处 1m靠尺测量不少于5处 (5) 梁体及封端混凝土外观质量应平整密实、整洁、不露筋、无空洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。蜂窝深度不大于5mm，长度不大于10mm，不多于5个/m2。
(6)
梁体挡碴墙、边墙、隔板、遮板、封端、转折器处凹穴封堵的混
凝土表面裂缝宽度不得大于0.2mm。封端混凝土、转折器处凹穴封堵混凝土与周边混凝土之间以及梁体的其他部位不得出现裂缝（梁体表面收缩裂缝除外）。
2.5.6 2.5.6.1
预应力 工艺流程
预应力施工工艺流程如图2-37所示。
张拉准备安装工作锚安装限位器安装千斤顶安装工具锚初张拉划线、测量伸长值逐级张拉至控制张拉力测量伸长值、复核持荷5min锚固回程、退楔 图2－37 预应力施工工艺流程图
2.5.6.2 钢绞线下料、穿束
钢绞线进场并检验合格后，进行钢绞线下料，根据图纸说明，钢绞线下料长度=工作长度+1.4m。钢绞线切割必须采用砂轮切割机切割，不得使用电弧切割，切割前用铁丝将切割部位两侧捆扎牢固，以避免切割后的钢绞线散头。穿束前，先用空压机吹净孔内杂物，并将锚垫板口内的混凝土清除干净，而且还要将钢绞线上泥土、污垢清理干净。下好料的钢绞线两端用胶布缠牢，采用人工送束，整体穿束。穿好的钢绞线应疏整，顺直，不得缠在一起。
2.5.6.3
锚具及千斤顶安装
(1) 锚具安装前先清洗干净，然后再安装。先装工作锚和工作夹片，安装时注意工作锚在锚垫板限位槽内，工作夹片用套管打入锚孔，外露端应平齐，否则取下重新安装。工作锚和工作夹片安装好后，再安装锚环，
锚环应紧扣工作锚。
(2) 张拉限位器安装时与工作锚对正安装。
(3) 千斤顶安装时，工具锚和工作锚的孔位排列一致，严禁钢绞线在千斤顶穿心孔内交叉，还需注意千斤顶油路方向和机油泵的进油、回油油路不得装反。
(4) 工具锚安装时与千斤顶紧扣，工具夹片安装前应缠裹塑料布，并抹少量黄油，以便于张拉完成后卸顶。
2.5.6.4
张拉 (1) 根据图纸设计要求，本工程张拉工艺为一次张拉到位。混凝土强度达到达到设计强度的80%及弹性模量达到100%时，进行张拉。
(2) 张拉前，先检查千斤顶和锚具是否安装好，千斤顶进、回油油路是否正确，检查千斤顶和压力表是否对应，计算的油表读数是否与油表对应，千斤顶和机油泵内是否存在压缩空气，确认无误后方可进行张拉。
(3) 张拉时，根据设计要求进行单端或两端同时左右对称张拉。两端张拉时，油表每增加5MPa，两端记录人员互相通报一次，便于调整两端张拉速度，保持两端一致。按照施工要求张拉顺序进行张拉，张拉到张拉力的10%、20%、100%时分别测量油缸、夹片外露量。张拉至控制应力后，持荷5min，锚固；若油压稍有下降，须补油到设计张拉力的油压值，然后再卸载，卸载时应两端同时进行，并控制卸载速度，卸载速度不能太快，防止滑丝。锚固完成后分别测量油缸、夹片外露量，张拉完成后计算钢绞线回缩量和实际伸长量，并与设计伸长量进行比较，当误差大于6%时，应暂停张拉，查明原因并采取调整措施后再进行张拉。
(4) 张拉伸长值计算
钢束总伸长=(东端+西端)［油缸伸长(控制）-（中间）+工具夹片外露（控制）-工具夹片外露（中间）]÷80%
(5) 认真、详细作好预应力张拉记录。
(6) 机油泵操作详见其使用说明书。 2.5.6.5
断丝、滑丝处理
张拉时发生断丝、滑丝现象时，如断丝或滑丝数不符合施工质量标准规定，则应先进行钢绞线放张，然后替换滑丝或断丝后的钢绞线。操作步骤如下：
(1) 钢绞线放张：利用穿心式千斤顶将单根钢绞线张拉到能松动工作夹片的状态，退出工作夹片，最后将千斤顶卸载放松钢绞线。 (2) 将整束钢绞线都逐根放张后，抽出整束钢绞线并用检验合格且未使用过的钢绞线替换断丝或滑丝的钢绞线。滑丝时还应检查夹片的磨损情况，有明显划痕的夹片不能继续使用。
2.5.6.6
质量标准
(1) 施工时，采用两端左右对称进行，最大不平衡束不超过1束。预施应力采用双控，以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。严禁一端张拉。
(2) 张拉时，预应力筋伸长值与设计伸长值误差在±6%以内，张拉两端伸长基本一致。
(3) 根据图纸设计要求确定张拉顺序，左右对称张拉，张拉应力符合设计要求。
(4) 张拉过程中，全梁钢绞线断丝、滑丝数量不超过总数的0.5%，且一束内断丝数不超过一根，也不得在同一侧面。
2.5.7 2.5.7.1
顶推 顶推前测量
顶推前复测制梁台座内侧模支柱上所设置的沉降观测点，如果沉降量大于1mm，则在该处用铁皮垫塞；将顶推过程中观测梁体偏位的中心点在梁顶首末端放出，并标识清楚；在墩台顶放出水平位移和沉降量观测点，
标识清楚并做好记录。
2.5.7.2
顶推力分配见表
表2-13 梁段顶推力分配表
4＃ 序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 3＃ 1＃ 顶推 总顶推力 千斤顶施力 所用拉锚千斤顶施力 所用拉锚千斤顶施力 所用拉锚梁段 器位置 器位置 器位置 KN KN KN KN 225 225 Ⅰ Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ Ⅵ Ⅴ' Ⅳ' Ⅲ' Ⅱ' Ⅰ' 543 941 1262 1660 1977 2375 2693 3092 3406 3586 543 941 1262 1250 1500 1500 1500 1500 1500 1500 Ⅰ Ⅲ Ⅳ Ⅴ Ⅵ Ⅴ' Ⅳ' Ⅲ' Ⅱ' Ⅱ' 410 477 875 1000 1000 1250 1250 Ⅰ Ⅲ Ⅲ Ⅳ Ⅴ Ⅵ Ⅴ' 193 592 656 836 Ⅰ Ⅰ Ⅳ Ⅳ 2.5.7.3 顶推前准备工作
顶推前，在各墩台和临时墩处准备1～2块备用滑块，滑块涂抹硅脂，且必须保持滑块四氟板面干净（白色面）。当各项设备调试安装完成和滑块组接送滑块人员、顶推组操作千斤顶人员、观测组人员、纠偏组人员就位后，即可开始箱梁顶推。
2.5.7.4
千斤顶操作
每次开始顶推时，先推进5cm，立即停止，回油，再推进5cm，再停止，回油，如此反复两三次，以松动各滑动面并检查各部分设施，然后正式顶推。我们在施工中采用了“多点顶推，分级调压，集中控制”的方法进行顶推施工。多点顶推，在多个墩顶都设置了动力设备水平千斤顶；分级调压则是液压站上安装有三个电磁换向阀控制油压不超过容许范围；集中控制是通过电器主控台与各墩液压站联网控制，由对讲机联系指挥来进行操作。各墩准备就绪将信号送回主控台，总指挥通过主控台发出顶推指令，各墩连续千斤顶即同时动作，为了使各墩顶千斤顶同时动作，且油泵内流
量一致、千斤顶活塞缸顶出速度和顶力一致采取的措施是：各墩水平千斤顶均设置限位开关和自动调压阀，以使各个千斤顶协同动作并控制油泵最大输出压力；用电缆将油泵继电器和中心控制室连接，通过人工对各个千斤顶工况进行集中控制。然后根据顶推力需要加大施力吨位，直到梁体开始前移，启动后摩擦系数下降，摩擦力减小，此时适当降低各墩千斤顶的出力等级来适应摩擦力的变化，使梁体平衡地向前推进，实现各墩同步顶推。
2.5.7.5
滑块使用
顶推时，喂送滑块的滑块组人员在梁体准备向前滑移时，手持滑块准备喂送进滑道，滑块方向必须是带坡口一侧和顶推方向一致。顶推过程中滑块必须连续不断的喂送，不得在滑块间存在间隙。当滑块滑出滑道时，接收滑块人员必须提前接触滑块，尽量避免滑块受弯而导致滑块损坏。滑块接收以后随即传递给滑块喂送人员。滑块组人员必须注意准备喂送和接收的滑块四氟板侧（白色一侧）不能与地面接触，以免损坏滑块。制梁台座滑道无需专人喂送滑块，但需专人接收随梁体滑出的滑块和盖板，由于盖板比滑块长且质量较重是作为底模的一部分滑出，当盖板伸出滑道1/3时，设专人将其托住，避免盖板自身受弯变形和影响其下滑块的顺利滑出。
2.5.7.6
顶推纠偏
在顶推过程中，观测组跟踪检测箱梁中心位置和各墩的偏位，一旦发现梁体中心线偏移，立即通知顶推总指挥，马上采取纠偏措施，在纠偏支架设计位置处放入纠偏楔块。纠偏时，两楔块不锈钢表面必须涂抹硅脂以减小楔块间的摩擦系数。梁体尾端发生偏移时，限位器可限制梁体尾端过大偏移。还可利用顶推千斤顶进行主动纠偏，控制千斤顶顶速和顶力增量，适当加大偏移方向侧千斤顶的进油量以增加其顶速和顶力，或者适当减少另一侧千斤顶的进油量。
2.5.7.7 顶推就位
当梁体还有0.5m顶推就位时，以控制千斤顶顶速来精确就位，顶速控制在2～5cm/min。顶推就位需要制动时，总指挥通知纠偏组人员，立刻将两侧（南北方向）同时放入纠偏楔块即可将梁体卡死。
2.5.7.8
顶推法架设预应力混凝土连续梁允许偏差和检验方法
顶推法架设预应力混凝土连续梁允许偏差和检验方法如表2-14所示。
表2-14 顶推法架设预应力混凝土连续梁允许偏差和检验方法表
序号 1 2 3 ４ ５ ６ 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 允许偏差（mm） 检验方法 2 桥梁中线 2 导梁中线 ±1 相邻两跨支承点同侧滑移装置纵向顶面高程 ±1 同一支承点滑移装置横向顶面高程 测量 ±1 制梁台座或拼装线（包括滑移装置）和底模高程 ±2 导梁底面纵向高程 ±1 导梁底面横向高差 顶推梁端面垂直度 梁高的1/1000 2 桥梁底面平整度 1m靠尺检查不少于5处 ±2 桥梁底面高程 测量 ±30 梁全长 ±20 边孔梁长 尺量检查中心及两侧 ±10 各变高度梁段长度及位置 尺量检查支座中心对中±20 边孔跨度 心 尺量检查每孔1/4截面、梁底宽度 +10，-5 跨中和3/4截面 由梁体中心拉线检查1/410 桥面中心位置 截面、跨中和3/4截面及最大偏差处 尺量检查梁端、跨中及梁梁高 +15，-5 体变截面处 挡碴墙厚度 +10，-5 尺量检查不少于5处 表面垂直度 每米不大于3 吊线尺量检查梁两端 ±10 梁上拱度与设计偏差 测量检查跨中 底板厚度 +10，0 腹板厚度 +10，0 顶板厚度 +10，-5 测量检查跨中及梁端 ±20 桥面高程 ±10 桥面宽度 平整度 每米不大于5 测量检查每10m一处 ±10 腹板间距 测量检查跨中及梁端 1 四角高度差 水平尺靠量检查四角 2 支座板 螺栓中心位置 尺量检查（包括对角线） 2 平整度 尺量 项目
2.5.8 2.5.8.1
落梁 施工准备
多跨连续梁的落梁是一项非常精细的工作，要求所有施工人员团结协作，统一指挥，精确量测梁体的起落高度及千斤顶支顶力，采取必要的保险措施，以使梁体下落安全。
(1)
人员培训
起落梁前，要对所有管理人员、技术人员、以及施工操作人员进行集训，按起落梁的先后顺序对工序要求进行技术交底，规范操作，明确职责；加强组织纪律性教育，各负其责；发现问题及时报告，不得擅自处理；建立健全严格的起落梁检查签证制度，集中指挥梁的起落，严格控制起落高度。
(2)
千斤顶与油泵的配套与标定
连续梁起落时，千斤顶和油泵必须配套标定，并保证使用功能完好，以确保千斤顶油泵油表的反映值即为支顶反力的实际值。所有千斤顶均选用同一规格类型，最小高度要适合梁底的最小净空（67.4cm）要求，活塞出缸速度易控制，自重要小；另外，千斤顶数量要够，并足以称出梁重，以便调整支座反力。千斤顶的额定顶推力要大于梁支座反力（据前期计算最大支座反力为8454KN）的20﹪，作为安全储备（则每个墩上需要两台500t千斤顶）。
(3)
墩顶机具设施的布置
a. 保险墩的设置。保险墩采用43kg/m长50cm的废旧钢轨，每两块并拢，上面垫20mm钢板，每个保险墩钢板与钢轨、梁体之间的有效接触面积不少于600cm2，以满足梁底局部混凝土不被压坏为度。每个支承垫石顺桥向单侧设置保险墩，另一侧设置起落梁千斤顶。
当梁体被顶离墩顶滑道，将滑块、滑板、楔块拆除完成后，立刻将保险墩安放在滑道盒一侧，然后用气焊切割滑道盒。
b. 千斤顶的保险阀。每个墩顶2台千斤顶的油路并联，起落梁时要同步升降，并设置各自独立的油路安全保险阀。在梁体下落、保险墩降低的过程中以防千斤顶漏油或者失灵，梁体突然下沉过多而开裂。
c. 千斤顶的位置。千斤顶应对称布置在墩顶，横向位置应尽量靠近支承垫石，纵向处应尽量靠近横隔板中线，同时千斤顶底面应垫40mm~60mm的钢板，避免千斤顶底座应力集中引起混凝土开裂。
d. 百分表安装。百分表要定点安装，并记录每次梁体抬高或下降的实际高度，适时算出累计高度。
e. 由于支座在顶推前已放入滑道中，所以在落梁时免去放支座的步骤，使落梁简洁化。 2.5.8.2 (1)
起落梁最大高度和顺序的选择
梁体起落高度的选择
施工设计图明确要求，在起落梁过程中，相邻墩台支点起落高差不得超过5mm，同一墩台支座起落高差不得超过2mm。以保证梁体在起落过程中的安全。
(2)
起落顺序
起梁时，从xx台到xx台逐墩顶升梁体。当所有墩台千斤顶均顶升0.005m到位时。第n号墩起梁5mm还不能取出滑块、滑板、楔块时，可将该墩梁体顶起1～2mm，这样就能取出滑块、滑板和楔块了。
表2-15 xx大桥右线起落梁顺序一览表
项目名称 序号 5# 4# 3# 2# 1# 0# 起落顺序说明 顶推就顶推梁底高989.671 989.431 989.191 988.951 988.711 988.472 位 程 1 顶升高度0.005 0.005 0.005 0.005 0.005 0.005 从5＃台到0起梁 (m) 顶升后高程 989.676 989.436 989.196 988.956 988.716 988.477 ＃台逐墩顶升0.005m 落梁高度2 0.005 0.005 0.005 0.005 0.005 0.005 从0＃台到5(m) ＃台逐墩落落梁后高程 989.671 989.431 989.191 988.951 988.711 988.472 梁0.005m 落梁高度3 (m) 0.005 0.005 0.005 0.005 0.005 0.005 从5＃台到0＃台逐墩落落梁后高程 989.666 989.426 989.186 988.946 988.706 988.467 梁0.005m 落梁高度4 0.005 0.005 0.005 0.005 0.005 0.005 从0＃台到5(m) ＃台逐墩落落梁后高程 989.661 989.421 989.181 988.941 988.701 988.462 梁0.005m 落梁高度5 0.005 0.005 0.005 0.005 0.005 0.005 从5＃台到0落梁(m) ＃台逐墩落落梁后高程 989.656 989.416 989.176 988.936 988.696 988.457 梁0.005m 落梁高度0.005 0.005 0.005 0.005 0.005 0.005 从0＃台到56 (m) ＃台逐墩落落梁后高程 989.651 989.411 989.171 988.931 988.691 988.452 梁0.005m 落梁高度7 0.005 0.005 0.005 0.005 0.005 0.005 从5＃台到0(m) ＃台逐墩落落梁后高程 989.646 989.406 989.166 988.926 988.686 988.447 梁0.005m 落梁高度8 0.004 0.004 0.004 0.004 0.004 0.004 从0＃台到5(m) ＃台逐墩落落梁后高程 989.642 989.402 989.162 988.922 988.682 988.443 梁0.004m 9 落梁就成桥梁底高位 程 989.642 989.402 989.162 988.922 988.682 988.443 安装支座 2.5.8.3 梁体起落梁高度的控制与测量
(1)
分级调压
根据设计支点反力的0.3、0.5、0.7、0.8、0.9、0.95、0.975、1.00、1.015、1.030、1.045„„倍作为分级调压的油压控制值。
(2)
油压限时
每升一级压力的操作时间不短于10min,且在每级压力上持压5min,以保证有足够的时间使梁体进行内力传递和分配,减小直至消除梁体变形“滞后”现象带来的影响。
(3)
高差限位
通过百分表可以测得油压读数时刻梁体的实际起落高度,以决定持压时间及是否进行下一级的加压操作。
2.5.8.4
支座反力调整
支座反力能否满足设计要求，对梁体结构内力和安全使用影响较大。特别是施工过程中，有支承垫石施工误差、梁体平整度大小、桥墩的沉降等因素，落梁后，梁底的实际高程与设计高程必然存在一个差值，差值越大对梁体内力的影响就越大，对梁体的受力就越不利，消除梁体该“额外负担”的工作就是支座反力调整。
(1)
梁体顶升
全联梁等高度同时顶升，测量各支点的实际反力和梁重。 (2)
支座反力计算
梁体顶推到位后，由于施工误差，梁体总重必然与设计重量不相符，在打扫梁体内外垃圾，拆除各种临时设施后，利用各墩顶的千斤顶油表读数R1，可以得到梁体的实际称重重量W，再换算出均布活载q。W=∑Ri。q=W/C(C为梁长度)。由于连续梁的内力以及支座反力与均布活载q都呈一次线性函数关系，如果设计重量为Ws，则调整后的支座安装反力RAi=W/Ws*Rsi。RAi为i支座安装反力， Rsi为i支座原设计反力。需设计院提供每个支座的设计支反力。
(3) 支座反力控制与高程复核
通过各墩千斤顶的起落梁来使各支点反力达到其调整后的支反力即安装反力RAi，然后量测梁底高程，复核其与设计梁底高程吻合程度，并通过测量梁底与支承垫石间净距来确定该支座是否需要加高及加高厚度，以保证支座安装后其支反力与设计相符。
2.5.8.5 (1)
支座安装
支座安装顺序
梁体下落就位后，先固定好固定支座，再安装活动支座，调整支座高程、支座反力、固定支座、安装防护板。
(2)
支座上下座板纵向位置调整
由于支座安装时的温度与设计温度不一致，所以固定时需要调整活动
支座上下座板纵桥向中心线错开的距离d，以适应梁体的温度变化。即d=(t-to)*a*l；a为线膨胀系数，钢为0.0000118，钢筋混凝土为0.00001，l为梁的跨度，该支座离固定支座的纵向距离。t落梁时测量的温度。To设计时支座位置适合温度，即上下座板中心线一致时的温度，to=t平+k活(2*a*l)。其中，t平为年度中最高、最低气温的平均值，k活为梁端因活载产生的纵向位移近似值，一般取k活/(2*a*l)＝10。
2.6 保证措施
2.6.1 墩上施工作业安全保障措施 (1)
墩身施工平台实行全封闭安全防护措施，平台顶四周的栏杆高度
不小于1.2m，栏杆间用多道钢筋连起。栏杆及整个平台吊架外侧满挂密目安全网。
(2) (3) (4)
在墩下通道处设置安全防护棚，保证施工车辆和人员的安全。 平台上堆放设备材料要均匀对称，防止平台偏斜和倾覆。 为防止大风对高墩墩身施工的影响，采取抗风措施。
2.6.2 冬期施工措施 (1)
xx大桥梁场箱梁混凝土养护采用1台0.5吨锅炉进行蒸汽养护。
通过热工计算，保证混凝土养护前温度不低于5℃。在混凝土浇筑前用密封性较好的帆布将模板侧面及两端包裹密实，当顶板混凝土浇筑完成后，及时覆盖保温棚，并在混凝土静停4ｈ后及时送入蒸汽。混凝土采用蒸汽养生时养护温度控制在60℃以内。当混凝土强度达到80%(通过压同体养护试件确定)以后再进行降温，最后关闭蒸汽，拆除内模进行张拉作业。
(2)
压浆：箱梁张拉完成后，宜在48ｈ内进行孔道压浆。压浆时及压
浆后3ｄ内，梁体及环境温度不得低于5℃，压浆用水提前储备在加温棚内。梁体压浆前将压浆段（制梁台座蒸养棚以外部分）用帆布进行包裹，箱室内生火炉进行加温，在最不利位置放置温度计，待温度确保高于5℃后方可
进行压浆作业，压浆时及压浆后3ｄ内定期每2小时进行一次温度观测，若发现温度低于规范要求应立即增加加热设施。
3. 工期安排
图2-38 工期安排横道图
图2-39 工期安排一览表
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