原材料检验标准

原材料检验标准目的加强原材料和外协外购件检验,统一品质标准适应范围供应商的所有原材料和外协外购件1、供应商批量生产前必须先打一套样品，样品经本公司确认后方可批量生产；2、供应商送货时必须携带确认好的样品，质检员依照样品和图纸、质量标准等对照检验；总则3、质检员确认进料品质并在送货单上签字后,仓库方可收货；4、不良品不准入仓；特殊情况,通过会审或特采处理；5、 原则上不允许供应商在本公司返工；1、对不合格品标示“隔离标签”；处理方式2、 责令供应商返工、退货或按不良比率折算货款；3、来料不合格，对供应商筛选、降级处理；4、合格品贴上“合格标”，签单入库；1、按确认的样品对照检查；2、特殊物品数量较少之物件采取全检方式,对一般物品采取抽检方式,抽检比 例视品质状况而检查方法定；3、根据来料类型需要配套检查；抽样标准按照《AQL抽样标准》进行抽样和判定原材料检验标准检测方式曲木板外板：1、素面曲木板外观不应有死节、腐朽、虫孔、粘附异物、油污、透胶、凹陷、压痕、砂透、鼓包、鼓泡、裂缝、毛刺沟痕、砂痕、刀痕；表面应严密平整，不允许有补片、补条、叠层、叠离、脱胶、分层、发黑、板边缺损等加工缺陷；2、热固性树脂浸渍纸高压装饰层压板贴面表面不允许有干、湿花、污斑、压划痕，表 面光泽应一致，贴面应严密平整，无明显的波浪形加工痕迹，不允许有脱胶、鼓泡、 鼓包、碎裂、分层、刀或锯痕、撕裂、崩边、油污、黑边、毛刺、边角缺损等加工 缺陷；3、外表花纹、纹理方向正确；芯材排布方向一般纵横交错；4、锯切面要平直，不允许有倾斜及明显波浪形的锯痕，邻边要方正，加工面必须平直 光滑，线条流畅，过渡自然；5、表面须干净，不允许有木屑、锯末、杂物等现象；6、钻孔定位准确，孔径符合要求，可见面孔径边缘不得有毛刺，崩茬允许 0.5mm 以内，如需现场安装的可见孔位，不 允许有崩茬；内板：1、不允许有脱胶、分层、虫孔、油污，不允许有影响强度的死节、腐朽；2、纹理方向正确；芯材排布方向一般纵横交错；3、锯切面要平直，邻边要方正；加工面必须平直光滑，线条流畅，过渡自然；4、钻孔定位准确，孔径符合要求；铣切的外型和尺寸要与图纸相符；目视、卷尺、卡尺皮革1、色调、材质、规格与色板或采购单一致；2、全张皮革厚薄基本均匀，洁净，无油腻感，皮革的周边修边要整齐；3、革身平整、柔软、丰满有弹性；4、正面革不裂面、无管皱，主要部位不得松面。涂饰革涂饰均匀，涂层粘着牢固，不 掉浆，不裂浆。绒面革绒毛均匀，颜色基本一致；5、纹路细致、均匀，色泽均匀不花，不能有重纹、杂纹、无纹，无压划痕，无龟裂、 无异味，无明显色差，无严重脱色现象；6、无孔洞、剥伤、刀伤、斑点、脱皮、生长纹、血管纹、沙眼、碰花、牛筋、粗糙、折纹、僵硬、霉斑、颈皱、伤疤、血管、烙印、虻眼、痘疤牛筋、叠痕、污点等现象；目视，手感人造革1、花纹清晰、深浅一致、无色差；2、无料块、焦巴、杂质、气泡；3、布折、布基透油、底基破裂均为不合格；4、油渍、污渍和色渍：2.5cm²以下。20m或 20m以下一卷的不多于一处，20m至 30m（不含 20m）一卷的不多于 2 处，30m以上（不含 30m）一卷的不多于 3 处；目视、卷尺外观：1、颜色符合色板或采购单，均匀无色差、不掉色、不染色，表面不可有透胶发黑现象；2、光泽符合色板或采购单；3、纹路符合色板或采购单，均匀、清晰，不能有重纹、杂纹、无纹；整卷布纹路必须一致；4、外表无污渍、断经、断纬、跳纱、裂匹等缺点；5、有字唛的要字体清晰，纹路、颜色配置时整体一致；布料目视布料

材质：1、不能有破损、纱线打结、断线、跳线、及起毛现象；2、布料所用的线与纱线样品一致（单纱、双纱、粗纱、细纱）；3、布料纵横排列必须紧固，不可用肉眼看透，在稍用力的情况下不能有开裂现象；4、不得有明显印迹，凹凸、疙瘩；5、指甲刮或普通物料碰撞无清晰印痕；目视

海绵1、颜色应均匀，允许轻微杂色、黄芯；2、检查定型棉形状与模板是否一致；3、不允许直径为3mm的对穿孔和直径为6mm的大气孔，允许1m²范围内有3个以下直径为5mm的大气孔；4、不允许有裂缝和破裂现象；允许有轻微刀伤，但刀纹深度不超过1.5mm；5、海棉内不可混有较多的水份，应干燥，无霉烂变质；6、海棉内不可有杂质（如利器、铁渣、石子等容易导致伤害人体的不安全附属物，无危害健康的节足动物或蟑螂卵等）；7、无刺激性气味；1、管材应无裂缝、叠缝，外露管口端面应封闭；2、焊接处应无脱焊、虚焊、焊穿、错位、夹渣、气孔、焊瘤、焊丝头、咬边、飞溅，焊疤表面波纹应均匀、高低之差应不大于1mm；3、冲压件应平整，无脱层、裂缝；4、铆接处应铆接牢固，无漏铆、脱铆，铆钉应端正圆滑，无明显锤印；5、圆管和扁线管弯曲处的皱纹高低之差不大于0.4mm，弯曲处弧形应圆滑一致；6、涂层应无漏底、漏喷、锈蚀，应光滑均匀，色泽一致，应无流挂、凹凸、疙瘩、皱皮、针孔、麻点、碰伤、剥落、飞漆等缺陷；7、电镀层表面应无剥离、返锈、毛刺、无烧焦、起泡、针孔、裂纹、花斑（不包括镀彩锌）和划痕；8、产品的所有外角和接触人体的部位应进行磨钝处理，应无毛刺、刃口或棱角、焊丝头；目视、卷尺金属架目视底盘1、颜色与色板或采购单或图纸要求相符；2、涂层可见面应无漏底、漏喷现象，色泽均匀，亮度一致；应无明显流挂、凹凸、 疙瘩、皱皮、剥落等现象；3、表面和锥孔、孔边缘不能有生锈现象；4、焊渣须焊平，不能有刮手现象，无明显焊瘤、脱焊、虚焊、焊穿、错 位等现象；5、可见面正常光线下1m,宽度在0.2mm 内，长度在2mm内，仅允许有少量的碰伤及刮伤（检测者离产品 30 ㎝）。不可见面正常光线下，检测者离产品30㎝检验无明显刮伤可接受；表面不允许有大面积的刮伤和碰伤；6、可见面正水平尺、卷尺、目视常光线下1m,检测者离产品30㎝检验无明显砂孔，不可见面小于5mm 允许有两点，但孔内不能有利边；7、四角不能变形，检验时须用水平尺检测水平度；8、所有外角和接触人体的部位应进行磨钝处理，应无毛刺、刃口或棱角、焊 丝头；机构运动无噪音，无干涉；9、检验时须和气压杆检测锥孔锥度升降功能，底盘控制杆不可太软，相关联之产品配套，用螺丝配孔，部分难以控制尺寸的产品须用检具控制尺寸；1、颜色与色板或采购单或图纸要求相符；2、涂层应无漏底、漏喷现象，色泽均匀，亮度一致；应无明显流挂、凹凸、 疙瘩、皱皮、剥落等现象；3、外管面、外管边缘和表面不能有生锈现象，外管底边缘处及铁片处不 能有生锈现象，内管表面不能有油污；4、焊渣须焊平，不能有刮手现象，无明显焊瘤、脱焊、虚焊、焊穿、错位等现象；5、正常光线下1m,可见面，检测者离产品30 ㎝检验无明显碰伤、 刮伤、杂质、砂孔，不可见面小于5mm 允许有两点砂孔，但孔内不能有利边；6、所有外角和接触人体的部位应进行磨钝处理，应无毛刺、刃口或棱角、焊丝头；机构运动无噪音，无干涉；7、检验时须和底盘检测锥孔锥度，内管不能有漏气及压力不足等现象；气压杆目视、卷尺五爪1、焊接处应无脱焊、虚焊、焊穿、错位、夹渣、气孔、焊瘤、焊丝头、咬边、飞溅；2、涂层应无漏底、漏喷、锈蚀；应光滑均匀，色泽一致，应无流挂、凹凸、疙瘩、皱皮、针孔、麻点、碰伤、 剥落、飞漆等缺陷；3、电镀层表面应无剥离、返锈、毛刺、烧焦、起泡、针孔、裂纹、花斑（不包括镀彩锌）和划痕；4、产品的所有外角和接触人体的部位应进行磨钝处理，应无毛刺、刃口或棱角、焊丝头；5、检验时注意锥孔及轮孔不能有堵塞现象，部分难以控制尺寸的产品须 用检具控制尺寸；目视轮子1、颜色与样品一致；2、万向轮轴表面与卡环处表面不能有生锈现象；3、无明显碰伤、刮花、砂孔、毛边等现象；4、转动、平动应轻快灵活，滑动时无杂音，无破损，连接牢固；5、检测轮轴的外径是否与五星脚吻合，脚轮是否能正常工作；目视塑料件1、颜色与图纸或样品或采购单要求，不允许有色差；2、不可有空洞现象；无明显砂纹，表面不能有白化现象；3、无碰伤、刮伤、杂质与砂孔，线条流畅、无变形；4、边缘不能有刮手现象；目视1、颜色与图纸或样品或采购单要求，不允许有色差；2、规格尺寸符合要求，螺帽应圆正，螺丝无裂缝、齿级清楚、公母配合自如,不能有明显的弯曲现象、无严重碰刮伤；3、不生锈、不刮手、不变形、无断裂、无少五金配件螺纹、大小一致、结构合理牢固、颜色整 体一致；4、外观、形状符合要求,符合模版、图纸或产前样要求；和其它相关配件组立配合性良好；5、电镀或烤漆牢固，不能有偏色、混色、颜色脱落；目视1、尺寸、瓦型、瓦愣方向、纸号与要求一致；同批次间无明显的色差；2、外观整洁干净，完好，无破损、污迹，无刮伤、皱折与起层；；3、外表唛头标识清晰，深浅一致、套色准确，字迹端正、整齐、内容正确；检验时须 用样品进行对比，保证文字无漏字、多字、重影现象，印刷表面纸箱文字、语言必须清晰，不能有色差、脏污、油墨等污染；不能有大小与要求不一样等不良现象；4、纸箱贴标不能有皱折现象，位置需正确，不能目视、磅数测试机倒贴、错贴及漏贴等不良现象；5、打钉的纸箱必须按要求进行打钉，紧密整齐并封胶，保证钉子不能刮伤产品；折合 方式与客人要求相符（上开式、侧开式）；6、纸箱的强度与纸箱层数须符合要求，必要时须通过测试，误差±5 磅（一 般要求 200、220、250、300 磅）；