1.工艺性试验目的 ......................................................................................... 1 2.编制依据 ...................................................................................................... 1
2.1编制依据 .............................................................................................. 1 3.试验段概况 .................................................................................................. 2 4.资源配置 ....................................................................................................... 2
4.1人员准备 .............................................................................................. 2 4.2设备准备 .............................................................................................. 3 5试墩工艺 ........................................................................................................ 3
5.1工艺流程 .............................................................................................. 4 5.2钢筋安装 .............................................................................................. 4 5.3保护层.................................................................................................. 7 5.4模板安装 ............................................................................................. 9 5.5预埋件安装 ....................................................................................... 12 5.6综合接地装置埋设 .......................................................................... 12 5.7混凝土浇筑 ....................................................................................... 14 5.8拆模 .................................................................................................... 17 5.9混凝土养护 ....................................................................................... 17 6工艺性试验总结 .......................................................................................... 19
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七浦塘特大桥首件墩身施工工艺试验总结
为全面展开本标段的墩身施工，将七浦塘特大桥382#墩身作为工艺性试验墩身。根据墩身的施工工艺性试验方案，我部已完成七浦塘特大桥382#墩身的工艺性试验工作。为指导下一步大面积的墩身施工，特编制本工艺性试验总结报告。 1.工艺性试验目的
通过工艺性试验：（1）验证砼的性能是否满足设计要求及工艺要求；（2）检验施工设备及选定的施工工艺；（3）通过首座墩身确定墩身施工方法、工艺流程、技术参数、质量检测等作业要求，以便指导本段墩身大面积施工作业；（4）验证人行通道设计参数；（5）验证墩身模板设计参数。 2.编制依据 2.1编制依据
（1）新建上海至南通铁路南通至安亭段七浦塘特大桥施工设计图（沪通平安施（桥）-25-Ⅱ）；
（2）《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）； （3）《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）；
（4）《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）； （5）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）； （6）《钢筋焊接及验收规程》（GB3077-99）； （7）《铁路综合接地系统》通号（2009）9301；
（8）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）； （9）《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10424-2010）； （10）《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）； （11）《铁路混凝土结构耐久性设计规范》 （TB10005-2010）
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3.试验段概况
根据前期施工进展情况，选择有代表性的地段进行试验工作。拟定七浦塘特大桥382#墩为工艺性试验墩身。
382#墩为一般圆端型桥墩，墩高10m。采用无拉杆式组合钢模施工，钢筋共计6.85t，型号分别为HPB300：0.41 t，HRB400：6.44t；C35混凝土114.16m3；墩身预埋吊篮U型螺栓8套，吊篮端栏杆预埋筋4套，踏梯预埋钢筋4套，墩顶预埋接地端子2个，检查梯预埋角钢2根，吊篮端栏杆预埋筋4根。 4.资源配置
4.1人员准备
试墩人员配备
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 工 种 现场施工负责人 现场技术负责人 吊车司机 泵车司机 混合料罐车司机 安全员 质检员 试验人员 测量 施工旁站人员 修理工 电工 钢筋工 模板工 混凝土工 人员 1 1 2 2 5 1 1 2 2 2 1 1 8 8 8 工作职责 负责现场施工组织 负责现场的施工技术工作 负责起吊作业 负责混凝土浇筑 负责运输混合料 全面负责施工中的安全 全面负责施工中的质量 负责现场的试验工作 全面负责施工中的量测工作 负责对施工现场的记录工作 负责机械维护和修理 负责施工用电 负责钢筋加工及安装 负责模板安装、拆除、预埋件安装 负责混凝土浇筑工作 1
16 普工 合计 4 49 负责其他辅助施工、混凝土养生 4.2设备准备
本管段桥梁墩（台）身具体机械设备配置见表4.2-1。
主要施工机械设备配备表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 设备名称 砼运输罐车 吊车 混凝土泵车 平板车 全站仪 水准仪 试验检测仪器 钢筋切断机 钢筋弯曲机 钢筋调直机 振动棒 规格型号 单位 数量 15m3 25t 35E 车长13m 尼康NIV02.M DSZ2 GW40 GQ40 X12 N50 辆 辆 辆 辆 台 台 套 台 台 台 台 3 1 1 1 1 1 1 2 2 1 4 状态 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 备注 5试墩工艺
5.1工艺概述
通过综合比选我标段墩身模板选用桁片式无拉杆定型钢模板以确保墩身的结构和外观质量。钢筋采用在钢筋场加工成半成品现场绑扎的工艺，混凝土采用气车泵加溜管泵送入模人工振捣的施工方法。人行通道采用厂家定做的拆卸式人行钢爬梯。
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5.2工艺流程
钢筋加工及安装→模板安装→预埋件安装→混凝土浇筑→拆模→混凝土养护
5.3钢筋安装
墩台半成品钢筋由1#钢筋场统一下料加工，运至现场绑扎安装。共分两部分施工：墩身钢筋施工、墩顶钢筋施工。
运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。
2015年2月2日，382#墩身绑扎钢筋，根据设计图纸，做出钢筋下料单，工班根据下料单加工、分类编号堆放。下料时要根据墩台钢筋编号和供应钢筋的尺寸，统筹安排，以减少钢筋的损耗。
墩身钢筋施工时预埋垫石钢筋、综合接地预埋件、吊篮U形螺栓及预留围栏立柱孔等相关预埋件。综合接地预埋件安装完成后测量其电阻，确保符合设计要求，其它预埋件安装完成后检查其位置型号，并填写记录。
(1)墩身钢筋施工 1）主筋分节预埋
因墩身高度为10m，防止其在施工过程中倾覆、倒塌，主筋N1、N1-1钢筋采用分节预埋，同一截面接头不大于25%，最下面一排接头距离承台顶面不小于3m。
钢筋预埋时根数及间距采用墩身钢筋预埋模具控制，模具采用8mm厚，100mm宽钢板及槽钢加工，按设计图纸尺寸在钢板上割出钢筋位置槽口，施工时先将模具定位准确，再按槽口位置将钢筋逐一定位。
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5-1墩身预埋钢筋
5-2第二道定位模具
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2）主筋连接
主筋共计108个接头，采用双面搭接焊连接，焊缝长度不小于8cm，焊接时确保钢筋同轴。
钢筋连接后，墩身钢筋笼高度达到10m，容易倾覆，在墩身钢筋内侧采用搭设单排“井”型钢管架进行固定。
5-3墩身主筋定位
3）墩身钢筋绑扎
绑扎前在N1筋上用石笔按设计间距画布筋位置线，根据位置线逐根绑扎N2分布筋，绑扎采用梅花形绑扎。N3、N4筋按设计要求挂设。
水平箍筋与竖向主筋必须贴紧，扎丝头不得伸入保护层，并设专人专项检查。
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图5-4 墩身钢筋安装
(2)墩顶钢筋施工
墩顶钢筋直接在现场绑扎成型后，采用吊车吊装就位（墩顶模板安装后）。墩顶钢筋绑扎时，在墩顶中心预留60×60cm孔洞，方便混凝土浇筑时，工人、串桶等进出作业，待混凝土浇筑至墩顶下1.5m左右时，将孔洞钢筋补强封闭。 5.4保护层
为保证墩身钢筋的保护层厚度，护面钢筋骨架与模板之间必须用不低于墩身混凝土强度的干硬水泥砂浆垫块支撑，净保护层4cm，用1.3mm直径的铁丝预埋于垫块内以便于钢筋绑扎固定，垫块间距在纵、横向均不得大于1.2m，保证垫块数量不少于4个/m2。
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待墩身保护层垫块全部安装完，钢筋报验合格后，再进行模板安转作业。 5.5承台顶凿毛
对墩身钢筋和墩身模板边线范围内的混凝土进行凿毛，采用小型钢钎人工锤击凿毛，凿毛时注意保护边线以外的承台混凝土。
对墩身钢筋范围内的承台顶进行凿毛，采用钢钎配合风镐凿毛，清除浮浆等杂物，以外露新鲜石子为宜。
图5-5 主筋外侧混凝土凿毛
图5-6 主筋内混凝土凿毛
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5.6模板安装
模板采用无拉杆设计组合钢模。采用δ6面板，10#槽钢肋，100×12扁钢边框，以及800mm高桁架背楞。
钢模板使用前须进行现场试拼装。模板试拼装前应确定拼装顺序，自下而上逐节安装，并仔细检查，合格后方可继续安装下一节。
图5-7 墩身模板试拼
图5-8 墩身模板试拼后验收
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依据墩身纵横十字线用墨线弹出模板的的外轮廓线。放好轴线、模板边线、水平标高控制线。并在底节模板底口抹砂浆找平层，其作用为防止模板底口漏浆、模板底口找平。找平层不得嵌入墩身体内，且保证下口严密。
模板安装前进行机械抛光，要抛出钢模板的本色，抛光后清理干净，至用手摸完无墨迹为止，然后涂刷脱模剂。
图5-9 墩身模板打磨
模板吊装采用汽车吊机，人工辅助配合。每安装完成一组模板，应立即紧固螺栓，并按要求调整模板位置、垂直度、标高。
拼装过程中模板的位置要准确，接缝要平齐。模板接缝处贴双面胶堵漏，保证接缝严密，防止漏浆。模板拼好后要进行全面测量检查，并按拼装顺序进行编号，经验收检查合格后方可投入使用。
模板安装就位后，根据墩柱的放样尺寸先调整好下端模板位置，再用全站仪调整上端模板中心位置，按规范要求控制好
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模板的垂直度。在模板调整好及固定好模板下端后，仔细检查连接螺栓紧固情况，防止模板在浇注混凝土过程中可能发生的变位。检查模板拼缝，并对模板拼缝进行用玻璃胶填塞刮平。
模板安装时，外侧需按要求搭设爬梯并做好高空作业防护工作。
图 5-10 模板安装
图5-11 人行通道
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5.5预埋件安装
墩身预埋件分别有：吊篮预埋U型螺栓8套，吊篮端栏杆预埋筋4套，踏梯预埋钢筋4套，墩顶预埋接地端子2个，检查梯预埋角钢2根，吊篮端栏杆预埋筋4根。
墩身预埋件在模板相应位置均预留孔洞，待模板安装后，逐一按图预埋。
图 5-12 预埋件埋设
预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法
序号 项 目 中心位置 1 预留孔洞 尺 寸 2 预埋件中心位置 允许偏差（mm） 10 +10 0 3 检验方法 尺量 尺量不少于2处 尺量 5.6综合接地装置埋设
墩身内综合接地措施按《铁路综合接地系统》（图号：通号
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（2009）9301）办理。
接地端子采用不锈钢制造，不锈钢材料的成分应满足：Cr≥16%、Ni≥5%、Mo≥2%、C≤0.08%，如GBOOCr17Ni14Mo2。接地端子的端子孔规格为M16，并应配置防异物堵塞的端子孔塞，方便开启。
图 5-13 接地端预埋
桥墩中应有二根接地钢筋，一端与基底水平接地极（钢筋网）中的钢筋相连，另一端与墩帽处的接地端子相连，墩帽上的接地端子采用桥隧型接地端子，设置在桥墩终点侧立面。接地的钢筋焊接要求：双边焊搭接长度不小于55mm；单边焊搭接长度不小于100mm；焊缝厚度不小于4mm。钢筋间十字交叉时采用直径14mm（Ik＞25KA）或16mm（Ik≤25KA）的L型钢筋进行焊接（焊接长度同前）所有接地钢筋间的联接均应保证焊接质量。墩身施工完成后在贯通地线接入处的接地电阻不应大于1Ω。
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图5-14 墩身接地测试
5.7混凝土浇筑
2015年2月7日早晨6:00模板安装完毕后，自检合格报请监理工程师检查其平面位置、顶部标高、垂直度、综合接地等项目，均符合验标及设计要求，同意浇筑墩柱混凝土。
2015年2月7日晚上20:30墩身混凝土浇筑开盘，2015年2月8日凌晨3:30混凝土浇筑结束。
砼在搅拌站集中拌制，砼搅拌运输车运到现场，现场泵车输送混凝土进行墩身砼浇筑，混凝土浇注速度控制在1.5 m/h以内。浇筑时每30cm为一浇筑层，一直浇筑到墩身顶面。
因混凝土倾落高度大于2m，故必须设置溜管，减小混凝土自落速度，以防止混凝土离析，溜管底口距混凝土浇筑面高度不得大于1.5m。设专人对拉螺栓及受拉桁架进行观察，是否有松动变化。
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图 5-15 墩身混凝土浇筑
浇入时每个墩身配两台插入振动器，振捣时遵循“快插慢拔”的原则进行。在每一个震动点振捣时间为20～30s，时间不宜过长，以防止砼过振而产生离析现象。分层浇筑捣固时严格控制震动棒插入深度，上层振捣时振动棒要插入下层砼5～10cm，以利于上、下层混凝土连成一个整体。振捣过程中，避免震动器触及模板和墩身钢筋，对墩身每一部位的砼均要振捣到位，避免漏振。砼振捣密实的标准是混凝土停止下沉，不冒气泡，表面平坦。混凝土浇筑时对每盘混凝土的性能进行检测。
图5-16 混凝塌落度检测
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墩身混凝土浇捣完毕后，表面用靠尺刮平，铁板抹平收光，要进行两次抹平收光，并做好排水坡控制。
图 5-17 混凝土二次收光抹面
图 5-18 混凝土试块
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5.8拆模
待墩身砼强度达到2.5Mpa后，将模型拆除，模板的拆除遵循“自上而下、分节分块、先挂后拆”的顺序拆除模板。
拆模时严禁抛扔模板，不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板及支架。
模板拆除后，应及时对其进行维修整理，并分类妥善存放。
图5-19 墩身模板拆除
5.9混凝土养护
养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。拆模后的混凝土立即使用养生薄膜缠裹墩身，墩顶采用保温保湿的无纺土工布覆盖并洒水养护，养护14d以上。
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图5-20 墩身塑料薄膜包裹
图5-21 同条件试件包裹养护
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图5-22 拆模后的墩身外观
6工艺性试验总结
我标段通过七浦塘特大桥382#墩工艺性试验墩的施工，检验了施工方法、工艺流程的可行性，所测得的技术参数能够指导本标段段墩身大面积施工，基本达到了预期的试验目的，同时通过墩身工艺试验我们也发现了存在的不足，并通过总结制定了优化措施。 墩身箍筋间距不均匀。
整改措施：加强对钢筋工人的培训，同时在主筋上标画箍筋刻度线。
2.墩身顶帽处有钢筋保护层不足的现象。
整改措施：严格检查顶帽钢筋尺寸，必要时加密顶帽垫块数量。 3.墩身顶帽5cm收坡控制不严。
整改措施：加强对混凝土及值班人员的教育，混凝土浇筑前在顶帽上焊接定位钢筋，混凝土浇筑完成后，带线收出顶帽坡度。 4.纵向拼缝处有线痕。
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整改措施：模板拼装前检查纵向拼缝处的双面胶是否贴整齐，双面胶贴整齐后方可拼装模板。
针对上述问题，采取相应的应对措施：
施工过程中暴露出来的问题，及时加以改正、解决，加强相互之间的沟通，充分提高各施工队的协作能力，加强现场管理人员信息掌控能力，为下次施工提供最好的方案。
通过本次382#墩工艺性试验施工，我部充分认识到，工艺性试验的必要性，为后续工作提供了可行性参数。
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