砼灌注桩质量控制及防治措施

灌注桩质量的掌握和检查从施工规范上看非常简洁，无非是钢筋笼

大的影响。主要留意砼浇捣工艺特殊是有地下水的水下部分砼的浇捣，必需采纳水下砼协作比与水下导管灌注等。

钻孔桩砼质量不仅与浇注工艺有关，还与成孔工艺有很大的关系。

的检查与桩砼质量的判定，但由于灌注桩属于隐藏工程，不行见的因素

要确保桩孔成孔质量与灌注工艺的合理性，操作得当。钻孔桩成孔质

许多，因此掌握桩质量主要在以下几点：

量在于：桩径不小于设计桩径，护壁牢靠;关系到砼质量的灌注工艺主

a、施工工艺施工工艺的合理和科学性是桩质量的关键。保证桩质

要是：

量在保证桩身强度。

a.掌握好混凝土质量的和易性，防止消失堵管、埋管，引起断桩

桩身质量主要在于混凝土的质量，桩身强度取决于钢筋笼的制作质

事故。

量与砼质量。钢筋笼的制作检查，简洁明白;而影响砼质量因素则许多，

b.掌握导管埋深，掌握导管埋深2～4m，使砼面处于垂直顶升状，

有些是可见的，有些是不行见的。在工程实践中，不少桩由于砼质量问

不使浮浆、泥浆卷入砼，防止提漏引起断桩事故。

题而使桩身强度达不到设计要求，因此桩身质量的主要在于砼的质量。

对摩擦桩来说，由于其受力机理是通过桩表面和四周土壤之间的

砼的缺陷往往是由于施工工艺不合理引起，因此必需对桩基工程的

摩擦力或依附力，渐渐把荷载从桩顶传递到四周的土体中，假如在设

施工工艺、质量保证措施进行严格的掌握和管理。

计中端部反力不大，端部的沉渣量对桩承载力亦影响不大;而对于钻孔

人工挖孔桩砼缺陷主要产生于砼浇捣工艺。成孔时，在土层设置护

端承桩，假如沉渣量过大，势必造成桩受荷时发生大量沉降，同样使

壁，而在岩石层，孔壁岩石自然护壁，一般不存在孔壁质量对砼产生多

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桩的承载力失效，因此钻孔灌注桩另一个监督的关键还在于沉渣量的检查。

总而言之，人工挖孔桩质量监督的关键在于桩身混凝土浇捣工艺是否合理与地基承载力是否符合设计要求;钻孔灌注桩的关键不仅在于施工工艺与地基承载力，还在于沉渣量是否符合规范要求，因此对于人工挖孔桩来说，如桩存在质量问题，不是混凝土有缺陷，就是没有挖到持力层。而钻孔灌注桩检验不合格，就可能是桩底沉渣量过大，或砼有缺陷，或没有钻到持力层，或兼而有之。 c、砼灌注桩基础缺陷及防治措施 (一)人工挖孔桩：

桩身砼强度不足缘由：砼患病孔内水的危害，引起砂浆稀释，砂石下沉，严峻破坏砼的强度。 防治措施：

1、对于孔内有地下水，水位低、水量小的桩孔，在浇捣时把砼拌

均，水抽干，可以采纳串筒快速浇捣，但是在水位以下部分，必需调整砼协作比，适当削减用水量并增加水泥用量等;

2、对于水位高、出水量大的桩孔，在水位下必需采纳水下砼协作比与导管灌注法灌注，在水位之上，为了避开水下导管灌注通病──桩身上部砼强度低，则可采纳简洁串筒浇捣，但是水必需抽干，泥浆、浮浆要清除洁净，两种不同方法施工的交接层，用插捣器穿过反复插捣。

(二)钻孔灌注桩： 缩径(孔径小于设计孔径) 缘由：塑性土膨胀。

防治措施：成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如消失缩径，采纳上下反复扫孔的方法，以扩大孔径。

桩底沉渣量过大缘由：检查不够仔细，清孔不洁净或没有进行二

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次清孔。 防治措施：

1、仔细检查，采纳正确的测绳与测锤;

2、一次清孔后，不符合要求，要实行措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。二次清孔可利用导管进行，预备一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底0.4m，在胶管上接上泥浆泵直接进行泥浆循环。二次清孔优点：准时有效保证桩底洁净。

钢筋笼上浮缘由：

1、当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的砼自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮;

2、由于砼灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层砼因浇注时间

较长，已近初凝，表面形成硬壳，砼与钢筋笼有肯定握裹力，假如此时导管底端未准时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以肯定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。 防治措施： 1、灌注砼过程中，应随时把握砼浇注标高及导管埋深，当砼埋过钢筋笼底端2～3m时，应准时将导管提至钢筋笼底端以上;

2、当发觉钢筋笼开头上浮时，应马上停止浇注，并精确 计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上出现象即可消退。

断桩与夹泥层缘由：

1、泥浆过稠，增加了浇注砼的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中常常发生导管堵塞、流淌不畅等现象，有

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时甚至灌满导管还是不行，最终只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层;

2、灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的缘由。导管提漏有两种缘由：

a.当导管堵塞时，一般采纳上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏。

b.因泥浆过稠，假如估算或测砼面难，在测量导管埋深时，对砼浇注高度推断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，也就产生提漏，引起断桩;

3、灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故; 4、导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能准

时冲填，造成泥浆填入。 防治方法：

1、仔细做好清孔，防止孔壁坍塌; 2、尽可能提高混凝土浇注速度： 防治方法：

1、仔细做好清孔，防止孔壁坍塌; 2、尽可能提高混凝土浇注速度：

a.开头浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。

B.快速连续浇注，使砼和泥浆始终保持流淌状态，可防导管堵塞; 3、提升导管要精确 牢靠，灌注砼过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程;

4、灌注水下砼前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发觉问题要准时更换。

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