隧道施工各工序质量验收要求
一、建立建全检验制度：
每道工序施工完毕，先班组自检，分包商检验合格后报项目部，项目部检验合格后，由监理工程师检验，凭监理工程师签发的“检验申请批复单”方可进行下道工序。例如： 初期支护喷射层 检验合格 纵、横、Ω排水管安装 检验合格， 无纺布安装 检验合格，防水板安装 检验合格（二衬有钢筋段钢筋安装） 检验合格 台车定位，档头模板，墙脚模板安装 检验合格 二衬混凝土施工。
二、各工序验收质量要求：
1、初期支护喷射层验收：
A、各项测试项目的位移速率明显收敛，围岩基本稳定，已产生的各项位移已达预计总位移量的80%-90%；周边位移速率小于0.1-0.2mm/d地点或拱部下沉速率小于0.07-0.15mm/d。
B、锚杆支护及锚杆抗拔试验值符合设计要求。
C、初期支护喷射层净空检测符合设计要求。
D、喷层表面平整，无疏松、空鼓、无裂缝、无杂物，突出岩包应敲掉和凿除，喷层厚度满足设计要求，不足者应补喷，当壁上的凹坑深度h与跨度L之比（h/L）大于1/6或凹处连续出现坍方，掉块应回填平整，对穿出喷射层的金属构件，如钢筋头、锚杆头等，应切除并用砂浆抹平，锚杆头则用砂浆抹成圆弧，其圆弧半径大于30cm，对有排水检查
孔，照明控制箱设备洞，消防设备洞，紧急电话设备洞，则按照设计要求预留孔尺寸及其喷射层。
2、纵、横、环排水管安装质量检验要求：
A、横向引水管采用Ф80HDPE双壁波纹管，设置间距为25m。
B、环向排水管采用Ф50HDPE 单壁打孔波纹管，外裹两层350g/m2土工布，并绑扎接实，间距为5m，贴围岩铺设，施工中可根据地下水情况适当调整，但数量只能增多，不得减少，环向排水管采用5cm长钢钉固定，拱部钉距1m，墙部钉距1.2m。
C、 纵向排水管采用Ф80HDPE双壁打孔波纹管，沿墙脚纵向设置，其管顶标高略低于电缆沟底标高4cm，并外侧由防水板包下半圆圈，绑扎固定，防止二衬水泥浆进入排水管内。
D、型弹簧管根据喷射层渗漏水情况，沿环向布设每1.5m间距钻Ф2cm引水孔；并用射钉将Ω型弹簧管固定，初期支护喷射层有渗漏水地段须按每1.3延米一道布设。
3、无防布铺设质量检验要求：
用PVC垫片及射钉将无防布沿环向固定在喷射混凝土表面，其中固定间距为拱部50cm，拱腰70cm，边墙100cm，在凹凸处适当增加固定点，点间无防布不得绷紧，无防布搭接边宽不得小于5cm，搭接边用手动焊枪电焊连接。
4、防水板铺设质量检验要求
防水板搭接边宽不小于12cm，两侧焊缝宽不得小于3 cm防水板固定时须沿环向从一侧到另一侧用手动焊枪将防水板与PVC垫片一一点焊固定，其中固定点间距为拱部50cm，拱腰70cm，边墙100cm，铺好的防水板须达到：
A、用手托起防水板，能与喷射混凝土密贴。
B、 防水板上无划破、扯破、扎破等破损现象。
C、 焊缝宽度满足设计要求，无漏焊、假焊、烤焦等现象，检查时每铺设20-30延米剪开焊缝2-3处，每处0.5m，看是否有假漏焊现象。
D、 止水条、止水带严格按设计要求安装，止水带定位牢固，搭接宽度10cm，浇注砼时定位钢筋卡不移位，首端拆模后止水带与砼粘合紧密不偏斜、沉降缝浸沥青木丝板全断面设置。止水条安装时，位置准确，全断面安设饱满，台车就位前墙底松渣、泥砂、杂物应清理冲洗干净。
5、 二衬有钢筋段钢筋骨架安装质量检验要求。
钢筋直径符合设计要求，表面无锈蚀无污秽，主筋间距±10mm，钢筋层距±5mm，横向水平钢筋间距：0、-20mm,受力筋接头按有关要求焊接，隧道衬砌中的横向水平钢筋应在沉降缝处断开，前道变形缝与后道变形缝之间整体连通，每分段应按有关要求焊接连接，台车就位前墙底应凿毛，泥砂、松渣、杂物应清理冲洗干净。
6、台车定位，挡头板，墙底模板安装质量检验要求。
各预埋部件应准确牢固定位，定位好的台车要进行轴线、高程、净空检测。墙底模板
应用砂浆封住底部空隙，挡头模板缝隙用海绵堵塞，防止漏浆，对破损较大木板应更换。
7、二衬砼施工要求：
二次衬砌所用原材料的质量及其贮运方式应符合有关规定。二衬砼施工前应做好地下水引排工作。施工用机具设备应经过检查并试运转，应尽可能减短泵送混凝土距离，输送管宜直，转弯宜缓接头应严密。合理控制混凝土浇筑时间，混凝土浇筑时间间隙不能超过90分钟，超过水泥终凝时间应按施工缝处理。二衬砼拆模后应及时洒水养生，每天洒水不小于3次，养生时间不小于7天。
8、洞身开挖：
钻眼前应把开挖断面轮廓线圈起来以便准确布置周边爆眼。按光面爆破施工，控制周边眼、拱顶的炸药用量，严禁违规超挖。
请隧道队按照设计文件及隧道施工技术规范要求精心组织施工，严把质量关，创造优质工程。
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容