隧道课件

(1) 隧道洞口地段一般地质条件差，且地表水汇集，施工难度较大，施工时要结合洞外场地和相邻工程的情况、全面考虑、妥善安排及早施工，为隧道洞身施工创造条件。

(2) 隧道洞口应按照“早进晚出”的原则优化方案。 (3) 洞门在施工前按设计要求并结合地形条件作好截、排水沟和施工场地、便道的规划，应尽量减少对原坡面的破坏和对周围环境的影响，开挖后的坡面应达到稳定、平整、美观的要求。

(4) 洞口工程施工前，应进行工艺设计，对施工的各工序进行必要的力学分析，以确定隧道洞口边仰坡土石方开挖及防护、防排水工程，隧道门及洞口段衬砌、背后回填的施工方法、施工顺序。

(5) 隧道洞口和洞口段施工时要制定完善的进洞方案，洞门端墙处的土石方，应视地层稳定程度、施工季节和隧道施工方法等选择合理的施工方法。

(6) 边、仰坡地质条件不良时，开挖前根据设计需要采取预加固措施，如采用抗滑桩、钢管桩、地表注浆等方法对洞口地表进行加固处理。

(7) 浅埋段和洞口加强段的开挖施工，根据设计还可能采用地面锚杆、管棚、超前小导管、注浆等辅助措施。

(8) 洞口工程施工前，专业工程师应向施工员、技术人员进行技术交底，应确认人员、设备、材料、料具、作业环

境满足本工序正常作业的要求，并对进场材料进行检验、试验，选定混凝土、砂浆配合比。

(9) 洞口施工宜避开降雨期和融雪期。在严寒地区施工，应按冬期施工的有关规定办理。

2) 工序流程

隧道洞口段工程一般包括隧道洞口边、仰坡的土石方开挖、防护、端墙、翼墙等洞门圬工；洞口排水系统；洞口检查设备安装、洞口加强段及洞门工程。隧道洞口段工程施工流程参见下图。

3) 洞口开挖

(1) 洞口段开挖方法的确定取决于工程地质、水文地质和地形条件、隧道自身构造特点、施工机具设备情况、洞外相邻建筑的影响等诸多因素。施工中应根据实际，综合选定洞口段开挖进洞方案。

① 洞口段地层条件良好，洞口段围岩为Ⅲ～Ⅳ级以上，宜采用正台阶法进洞（台阶长度以1.5倍洞径为宜），其爆破进尺控制在1.5～2.5m，并严格按照设计及时做好支护。

② 洞口段围岩为Ⅴ级及以下时，可采用环形开挖预留核心土法、双侧壁导坑法、中隔壁法（CD法）、交叉中隔壁法（CRD法）等分部开挖法进洞，开挖前应按设计对围岩进行预加固。

③ 对于浅埋和偏压隧道，应采用地表预加固和围岩超前支护方法，做到“先护后挖”。

(2) 当地层条件差，可采用套拱法施工进洞时，套拱施

工示意如下图所示，套拱施工的流程如下图所示。

(3) 套拱施工各项作业应参照以下要求进行： ① 开挖

根据测量组放线，对拱架安设要求部位进行掏槽开挖，土槽宽（纵向方向）与初期支护厚度相同。土槽开挖采用人工开挖风镐辅助的方式进行。土槽挖好后，要求内表面成型好，无超挖和欠挖，以保证初期支护的厚度。

清除套拱段上断面土方，在套拱结束段留中1.0m×宽5.0m的核心土体以抵抗掌子面前的土体压力。在掏槽过程中注意不可损坏注浆管，以便立拱架时将拱架与注浆管相焊接。

② 拱架的加工、架设

套拱段拱架宜采用I16工字钢，为确保套拱段的初期支护净空尺寸、防止因拱顶下沉及侧墙收敛而侵入净空，拱架尺寸在原设计拱架的基础上外放20cm。其具体加工要求及安设工艺详见施工工艺及技术要求。在加工及架设拱架过程中要注意以下几点：

a 在拱架架设前，将拱架脚部铺垫5cm厚的砂浆找平层，并在砂浆上铺设5cm厚方木板，以防拱架下沉。在铺设木板时要注意对拱架标高的控制。

b 第一榀拱架要镶嵌于事先挖好的土槽中，并与注浆小导管焊接。在安设时不能随意切割拱架及钢管，并将各连接螺栓上齐、拧紧，不得用小型号的螺栓替代。

c 套拱段拱架安设时要保证中线、法线的准确，其安设

误差在允许误差范围之内，保证其不偏、不斜、不前俯、不后仰，并对上断面脚部按设计抬高5cm。

d 上断面拱架架设完成以后，在拱架中焊接Φ22钢筋作为纵向连接筋。纵向连接筋环向间距为1.0m，要在第一榀预留30cm在未开挖土体中，以于下一榀拱架纵向连接筋相连接。在焊接纵向连接筋的同时挂双层钢筋网，钢筋网采用φ8钢筋，网格间距200×200mm，挂设时两片钢筋网搭接不得小于200mm。

e 套拱拱架架设完成以后，在拱脚部位焊接6根纵向连接筋，并在每两榀拱架之间焊接抗剪钢筋以形成一水平防沉梁。

f 打设锁脚锚管，锁脚锚管采用φ42注浆钢管。注浆钢管长2.5m，预留10cm于钢拱架

③ 立模、喷射上半断面混凝土

立模，套拱内模板可采用1cm的木板吊在套拱内侧。 喷射混凝土按设计要求宜采用湿喷，喷射时要从下向上分层进行，每层喷射厚度为3～5cm。注意在喷射时两侧对称同步进行，防止因高差过大造成拱架移位。

④ 套拱护顶开挖

在套拱上断面混凝土浇注完成以后，进行洞内上断面开挖支护。上断面开挖支护按照设计围岩支护进行，在上断面开挖3～5m后开始进行下台阶的开挖支护。

⑤ 套拱段下台阶开挖支护

套拱段下台阶开挖支护宜采用偏槽法进行，先沿隧道线

路中线开挖左下侧土方仰拱土体，开挖循环为0.8m，土体预留边坡坡度宜为1:0. 5，以保证土体稳定。在左下侧边墙土方开挖和仰拱完成后，边墙素喷4cm混凝土，立边墙拱架并打设锚杆、锁脚锚杆、挂网分层喷射混凝土至设计厚度，仰拱直接喷射混凝土至设计厚度。最后开挖下断面右侧土石方，施工方法与左侧相同。在下断面施工过程中，上断面继续开挖，始终保证上下台阶的长度为3～5m。

4) 洞门施工

(1) 洞门施工工艺流程见下图。

基础测量放样 层墙身模型安装 基础开挖 检查 基坑检查 合格 安装基础模板 层混凝土养护 安装基础钢筋 不合格 合格 层墙身混凝土浇注 不合格

凝土浇注 洞顶回填及防排水处理 墙身测量放样 洞门装饰 层墙身钢筋安装

(2) 洞门施工应按有关规定，并符合以下要求： A. 土质地基应整平夯实，土层松软时，应核实地基承载力；

B. 基础处的渣体杂物、风化软层和积水应清除干净； C. 洞门衬砌拱墙应与洞内相联的拱墙同时施工，连成整体。如系接长明洞，则应按设计要求采取加强连接措施，确保与已成的拱墙连接良好；

D. 端墙施工放样时，应保证位置准确和墙面坡度平顺；

E. 灌注混凝土应保证模板不移动；

F. 洞门端墙的砌筑与墙背回填应两侧同时进行，防止对衬砌边墙产生偏压；

G. 洞门衬砌完成后，及时加固洞门上方仰坡脚。当边(仰)坡地层松软、破碎时，应采取坡面防护措施；

H. 洞门的排水沟砌筑在填土上时，填土必须夯实。 (3) 隧道洞口衬砌应采用模板台车或衬砌台架一次性整体灌筑。

(4) 洞口段拱墙衬砌模板执行洞内二次衬砌标准，洞口端墙、翼墙混凝土模板应选用大块整体钢模，模板表面平整度、错台符合验标的要求；支（拱）架及脚手架的采用和检算应进行论证、审查。

(5) 为保证洞门美观，应确保测量放线精确。施工前应做好大样板并挂线，以使墙体棱角分明，坡度顺直符合设计。端墙混凝土应一次灌注。

(6) 回填应在洞门施工完毕且混凝土强度达设计强度后进行，两侧先回填浆砌片石，然后回填碎石土，从下至上，按设计对称分层进行。回填土采用手扶压路机及蛙式打夯机分层夯实。最后回填50cm厚粘土隔水层。施工过程中确保防水层不被破坏。当回填完成后，及时进行洞口及洞顶的绿化及防护工作，避免雨水冲刷。

5) 明洞及缓冲结构

(1) 明洞施工方法的选择，应根据地形、地质条件、明洞类型等因素确定， 其施工流程参见下图。

明洞开挖 净空检查及测量放样 基坑检查 安装边墙基础模板 水沟立模 填充混凝土浇筑 台车定位 拱墙钢筋安装 不合格 钢筋检查 合格 外模安装 浇注拱墙衬砌混凝土 拆模养护 防水层施作 回填土 仰拱及边墙基 础钢筋安装 不合格 钢筋检查 合格 浇注仰拱及边墙 基础混凝土

(2) 明洞施工应按设计要求，对地层进行预加固，然后分层开挖和支护，边、仰坡分层施做锚喷支护、格构网、植草等方法保持其稳定。

(3) 明洞侧壁基础应设在稳固的地基上，基础埋设宽度和深度应符合设计要求；当两侧侧壁地基松软或软硬不均匀时，应采取措施加以处理，采用挖井或拉槽施工时，要加强支护，随挖随支。

(4) 明洞结构施工中，混凝土浇筑前应复核中线、高程和模板的外轮廓尺寸（考虑预留沉降），确保衬砌不侵入设计轮廓线。明洞墙、拱混凝土应整体浇注。当拱圈混凝土强度达到混凝土设计强度等级的100%时，且拱顶回填土高度达到0.7米时，方可拆除明洞拱架。

(5) 拱形明洞基础的施工应满足以下要求：

A. 明洞边墙基础必须置于稳定的基础上（施工要求同洞门端墙基础）；

B. 遇有地下水时，须将地下水引离边墙基础； C. 明洞大边墙基底，垂直线路方向宜挖成不大于10%的向内的斜坡。如基底松软，可用桩基或加固地层等方法处理，以提高基底的抗滑力和承载力；

D. 边墙基础挖到设计标高后，应核对地基承载力是否与设计要求相符。

(6) 明洞的基础采用沉井施工时其施工要求应与桥梁墩台沉井施工相同。

(7) 明洞衬砌宜采用模板台车施工，当采用组合模板施工时应满足以下要求：

A. 混凝土和圬工施工

a砌筑前要复测中线、高程，边墙、拱圈放样立模时应预留施工误差，以保证衬砌不侵入建筑限界。

b明洞拱圈按断面要求制作定型挡头板和外模，随着灌筑逐步向上安设。为使外模不因捣固及混凝土挤压而移动变形，除临时支顶外，应将外模板拉紧固定。

B.沉降缝施工

沉降缝应随灌随做，待混凝土拆模后，再按接缝防水层处理施工。若有渗漏水现象，可在衬砌内侧锉成V形槽，槽内塞以沥青麻筋，并以沥青砂浆勾缝。

(8) 明洞外模拆除后应及时施作防水层及排水盲管，且应和隧道的排水侧沟、中心水沟及洞顶的截排水设施统筹考虑，墙后的排水设施应与填土同时完成，并保证出水口畅通。

(9) 明洞回填应在明洞外防水层施作完成且混凝土强度达到设计强度后进行。侧墙回填应两侧对称进行。土质地层，应将墙背坡面挖成台阶状，用片石分层码砌，缝隙用碎石填塞密实。拱部回填应两侧分层夯实，每层厚度不大于0.3米，两侧回填土面的高差不得大于0.5米。回填与拱顶齐平后，在分层满铺填筑至设计高程。采用机械回填时，应在人工夯填超过拱顶1.0米以上后进行。拱顶需做黏土隔水层时，隔水层应与边仰坡搭界平顺、封闭紧密，防止地表水下渗。

(10) 洞口缓冲结构应按设计，结合现场实际条件进行施工，其施工流程可参见明洞施工流程。

(11) 缓冲结构基坑应与洞门端墙基础同时开挖，并做好临时支护和排水，应保持边坡稳定和不扰动墙址处的持力层，基底不得受到雨水浸泡。

(12) 当缓冲结构的基础位于软弱岩层上时，应采取相应的地层加固措施。

(13) 缓冲结构施工并配备经验丰富的模板工班，做到定位准确，曲面圆顺，接缝严密，线条美观，钢筋混凝土宜

整体浇筑，灌注12小时内应开始进行保湿养护（气温低于+5℃时，不得洒水养护），结构尺寸和预留孔应符合设计要求。

(14) 缓冲结构的施工质量受气候影响大，当工地昼夜平均气温连续3天低于+5℃或最低气温低于-3℃时，应采取冬季施工措施；当工地昼夜平均气温高于+30℃时，应采取夏季施工措施。

7. 超前支护作业标准 1）一般规定

(1) 隧道施工前应根据设计提供的工程及水文地质资料，结合现场实际情况，对隧道自稳时间小于完成支护所需时间的地段，制定超前支护方案，进行超前支护。

(2) 超前支护根据设计可选择超前锚杆、小导管超前注浆、超前管棚支护、小导管周边注浆、超前预注浆（全断面注浆或周边帷幕注浆）等一种或多种手段对围岩进行加固处理。

(3) 超前支护施工前，应选择合格的材料供应方，对进场的原材料进行检验、试验并选定配合比，选择满足施工要求的各项资源配置，并同时进行试运行确认其有效性，确定改善作业环境的措施及人员防护方案。

(4) 超前支护施工后，应清理场地和设备料具，为下一工序创造条件，并分析检测不满足要求的项目及产生原因，并制定整改措施，确保超前支护质量满足进行隧道开挖的要求。

2) 超前注浆

(1) 目前常用的注浆方式主要有全断面封闭注浆、周边半封闭帷幕注浆、小导管注浆、围截注浆、劈裂注浆、充填注浆、径向注浆等几种，施工时应根据注浆的目的和工程地质条件等因素综合选择，选用时可参考以下原则：

对于无自然排水条件的山岭隧道，遇岩石缝或断层破碎带时，可采用以全断面封闭注浆为主，围截注浆法为辅的注浆方式。

对于岩石裂隙破碎带，可采用周边半封闭预注浆为主，辅以充填注浆和径向围岩注浆的方式进行堵水和加固。

对于均质松散的粘性土及断层泥地带，运用劈裂注浆法加固围岩，封堵漏水并辅以充填注浆进行处理。

对于断面较小的单线隧道松散岩层和断层破碎带，可用小导管注浆，同时在衬砌砌背后充填注浆。

对于塌方体的处理，采用小导管超前预注浆的方式进行。

对于大裂隙，溶洞、溶裂集中涌水，可采用围截注浆法堵水。

对于松软和破碎岩体，支护后围岩仍处于急剧变形状态，量测值未收敛趋势，可采用充填注浆或径向围岩固结注浆。

当隧道埋深在20m以内时，可采用地表注浆；当隧道埋深超过20m时，则应采用开挖工作面预注浆。

(2) 注浆施工前，除根据注浆工艺要求配备应有的机具

设备外，还应视工作条件，做好注浆站的选址与布置，进行试泵与注水试验，安装注浆管路和止浆塞、止浆岩盘，然后制浆压注。

A.注浆站的选址与布置

注浆站应尽量靠近工作面，泵站布置不仅要考虑紧凑、操作方便，并应加强通风防尘。若在隧道内进行，场地狭窄，应采用移动式的注浆站。

B.安装注浆管和止浆塞

钻孔完毕，应进行检查，在确认没有坍孔和探头石的情况下，方可下管。

C.压水试验

注浆前应进行压水试验，以测定岩层的吸水性，核实岩层的渗透性，为注浆时选取泵量、泵压及浆液配方等提供参考依据，同时冲洗钻孔，检查止浆塞效果和注浆管理是否有跑、漏水现象。

(3)注浆材料及浆液配比应根据工程地质、水文地质条件、注浆目的、注浆工艺、设备和成本等因素选择和调整，并满足以下要求。

A.注浆材料应来源广、价格适宜，形成的浆液具有良好流动性、可灌性、凝胶时间可根据需要调节、固化时收缩小，浆液与围岩、混凝土、砂土等粘结力强，固结体具有高强度和良好的抗渗性、稳定性、耐久性，注浆材料和固结体无毒、、无污染、对人体无害，要求的注浆工艺及设备简单、操作安全方便；

B.一般情况下应采用强度等级不低于32.5R的水泥系浆材，不宜采用化学浆材；

C.在淤泥质、粉质粘性土、全风化、中强风化及断层破碎带富水和动水条件下采用普通水泥——水玻璃双液浆，在砂层中采用超细水泥——水玻璃双液浆。

(4)注浆设备的选取应满足以下要求：

A.钻机可选用回转式、冲击式钻机及凿岩机等，注浆孔径一般为Ф70～130mm，钻孔机具应满足注浆段长的要求；

B.在灌注水泥浆时，宜采用单液注浆泵或泥浆泵。灌注砂浆时则采用专用砂浆泵。在灌注双液浆时应采用双液注浆泵，注浆泵的最大压力应达到设计压力的1.5～2.0倍。

C. 注浆管根据设计要求选用相应规格的钢管加工或选用袖阀管、TSS管；

D.注浆前检查注浆材料数量能否满足连续注浆要求，如不能保证连续注浆要求，则要等补足数量或有运输保障供应的情况下才能注浆。

(5)注浆钻孔作业应满足以下要求： A.钻孔

a 钻孔注浆顺序宜先钻内圈孔后外圈孔，先无水孔后有水孔；

b 钻孔前要按照设计将钻机就位，计算出各钻孔在工作面上的坐标，标识出注浆孔的准确位置，开孔前保持钻机前端中点与掌子面钻孔位于同一轴线上，固定钻机，保证钻杆中心线与设计注浆孔中心线相吻合，钻机安装应平整稳

固，在钻孔过程中也应检查校正钻杆方向。超前注浆孔的孔底偏差应不大于孔深的1/40孔深，注浆孔和检查孔的孔底偏差应不大于孔深的1/80孔深，其它钻孔的孔底偏差应小于1/60孔深或符合设计规定。

B.记录

钻孔2m后安装孔口管或注浆管，兼测量水压力及涌水量，并按表格填写记录，主要内容有按孔号、进尺、起始时间、岩石裂隙发育情况、出现涌水位置、涌水量和涌水压力等。

3) 管棚

(1) 管棚是利用钢拱架，沿着开挖轮廓线，以较小的外插角，向开挖面前方打入钢管或钢插板，形成对开挖面前方围岩的顶支护，管棚一般由钢管和钢架组成，并辅助锚杆和喷射混凝土。长度根据地质、机械设备及施工条件确定，长度一般为10～40m，如需设置管棚段落过长，可分组设置。

(2) 管棚适用用于极破碎岩体如洞口堆积体、坍方体、砂土质地层、强膨胀性地层、裂隙发育岩体、断层破碎带等不良地质的施工。根据使用范围，可分为洞口大管棚和洞内大管棚两种。

(3) 洞口大管棚施工各项作业应参照以下要求进行： A.应先标出隧道中心线及拱顶标高，拉槽开挖预留核心土，作为施工套拱和管棚施钻的工作平台，工作平台宽度2.5m，高度2.0m，平台两侧宽度1.5m；

B.管棚应按设计位置施工，能成孔时，钻孔至设计深度，

成孔困难地段应采用套管跟进方式顶入。注浆后可在管棚内取样检查；

C.钻机立轴方向必须准确控制，以保证孔口的孔向正确，钻进中应经常采用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正；

D.为改善管棚受力条件，接头应错开，编号为奇数的第一节管采用3米钢管，编号为偶数的第一节管采用6米钢管，以后每节均采用6米长钢管隧道纵向同一截面内接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少错开1米；

E.钢管接头宜采用丝扣连接，丝扣一般长15㎝； F.钢管应采用热扎无缝钢管，壁厚不宜小于6㎜，节长以3～6m为宜，直径应按设计选用；

G. 管环向间距应满足设计要求，一般不大于50cm； H.管棚倾角方向应与线路中线平行，仰角小于1°； I.钢管施工径向误差应不大于20㎝； J.纵向两组管棚的搭接长度应不小于3.0m

K. 注浆压力初压宜控制在0.5～1.0Mpa为宜，终压宜控制在2.0Mpa为宜。

4) 小导管

1 超前小导管注浆是在开挖掘进前，先用喷混凝土将开挖面和隧道一定范围内的地段封闭，然后隧道拱部轮廓线打入带孔的小导管，并向小导管内注浆，浆液即由导管渗透到地层中，在隧道拱部形成固结体并加固围岩。

2 超前小导管支护一般用在施工断层及其影响带、浅

埋地段和洞口附近，其施工流程参见下图。

风钻钻孔 顶入φ42钢管 连接管路 制浆 检修 封闭岩面 注浆检查 检查管路 注浆 良好 标准判断 达到要求 否管路泄漏 掌子面泄漏 补钻注浆孔 停止注浆 注下一孔

超前小导管施工流程图

(3) 超前小导管的施工应符合下列要求：

钻孔：先将小导管的孔位用红油漆标出，钻孔位置根据放样进行,钻孔的方向垂直于开挖面，仰角10°。采用风钻或凿岩台车成孔。钻孔钻进避免钻杆摆动，保证孔位顺直。钻至设计孔深后，用吹管将碎渣吹出，注意避免塌孔。

顶管：顶管前，先将φ42钢管加工成钢花管。顶管施工时，在钻孔内插入φ42钢花管，安上与纤尾形状相同的击盘，在管尾后段30cm处，将麻丝缠绕在管壁上成纺锥状，并用胶带缠紧。开动风钻，利用气腿凿岩机的冲击力将钢花管顶入围岩中，孔口露出喷射混凝土面15cm，钢管顶进钻孔长

度≮90%管长。

顶管至设计孔深后，将孔口用织物包裹，水泥-水玻璃胶泥将钢花管与孔壁之间的缝隙封堵。孔口露出喷射混凝土面15cm，安装钢拱架后与拱架焊接在一起。

注浆：注浆前加工连接球阀用的丝扣管、变径接头。注浆前将φ42丝口管焊接在管尾，安上球阀。

小导管注浆可采用KBY－50/70注浆机，自制水泥浆搅拌捅。止浆采用球阀止浆，注浆结束标准为，注浆压力达到1.0MPa且注浆量也达到设计时，即可停止注浆。停止时先停泵再关闭球阀，最后清洗管路。

8. 洞身开挖施工作业标准 1) 一般规定

(1) 隧道开挖的方法应根据地质条件、断面大小、结构形式、机械配备、周围环境的需要、综合经济效益等因素确定。

(2) 开挖作业应满足下列规定：

开挖断面尺寸应符合设计要求，开挖轮廓线应采用有效的测量手段进行控制；

开挖作业必须保证安全。开挖时宜减少对围岩的扰动，开挖面及未衬砌地段应随时检查，险情应及时处理。开挖工作面与衬砌的距离应在确保施工安全并力求减少施工干扰的原则下合理选定；

开挖不得危及衬砌、初期支护及施工设备的安全； 当开挖工作面不能自稳时，应根据具体地质条件进行超

前支护和预加固处理。

施工期间应做好量测、地质核对和描述，并根据实际情况提出变更意见，修改开挖方法和参数。

(3) 隧道开挖断面应以衬砌设计轮廓线为基准，考虑预留变形量、施工误差等因素适当放大。

(4) 隧道洞身钻爆开挖应采用光面爆破，并作出爆破设计，施工中应根据爆破效果及量测报告调整爆破参数，在施工过程中不断进行优化。

(5) 隧道开挖应严格控制超欠挖，并按要求进行断面检测，以满足过程质量验收的需要。

(6) 当两相对开挖工作面接近贯通时，两端施工应加强联系，统一指挥。当两开挖工作面间的距离剩下20～25m时，应从一端开挖贯通。

2) 工序流程

隧道开挖施工前，应确定隧道开挖轮廓线，制定隧道爆破方案和监控量测方案，确定开挖和支护空间与时间关系，并选定弃碴方案和满足上述要求的施工组织和各项资源配置，并在实施性施组和作业指导书中明确，并根据实施效果不断优化。隧道开挖作业程序见下图。 6.1.4 质量控制及检验标准

工班在作业时，按照下列标准进行质量控制；每道工序完成后，质检员按照下列要求进行检验。

1. 洞口段质量控制及检验标准

1) 洞口工程施工前，应先检查边、仰坡以上的山坡稳定

情况，清除悬石、处理危石，施工期间实施不间断监测和防护。

2) 洞口段施工应满足以下要求： (1) 边仰坡开挖

a. 先进行测量放样，在清除洞口与上方有可能滑塌的表土，灌木及山坡危石后，可利用挖掘机自上而下逐层开挖，人工修坡配合，但不得掏底开挖或上下重叠开挖。 对于较硬的土层采用人工手持风镐进行凿除。

隧道开挖作业施工流程图

b. 石质地层仰坡开挖需要爆破时，应以浅眼松动爆破为主，且预留光爆层。开挖时应随时检查边坡和仰坡，如有滑动、开裂等现象，应适当放缓坡度，或采取适当的加固措施。

c. 边仰坡以外的植被不得破坏，尽可能确保土体植被的完整。

(2) 边仰防护

边仰坡较高时，应分层开挖，分层防护，并及时用坡度板检查坡度，待坡度检查合格后，及时打设系统锚杆，挂设金属网并与锚杆头焊接成整体，然后喷射混凝土达到设计要求。

(3) 截水沟施工

根据地形和设计资料，一般可在距边仰坡5米处人工开挖截水沟，开挖修整完后，应及时砌筑，并保证水沟截面符合设计要求。

3) 当设计为斜切式或削竹式洞门时，应严格测量放线以及模板制作，以确保定位准确，曲面圆顺，接缝严密，线条美观。

4) 隧道洞门端墙、挡土墙的反滤层、泄水孔、变形缝设置应符合设计要求，应确保泄水孔通畅，当设计对泄水孔无要求时，应均匀设置，可按间隔2m左右梅花状设置，泄水孔入口应铺设长度为300mm、厚200mm的卵石或碎石作反滤层。

5) 各项材料的选择应满足设计和验收标准的规定，材料的规格、型号、材质应满足国家有关现有技术标准的规定。

6) 隧道洞口工程施工过程中应建立健全量测体系，及时收集、分析量测数据，用以指导施工。施工后，应及时清理场地和设备料具，对浇筑的混凝土及砌体进行养护作业。

2. 洞身开挖质量控制及检验

1) 隧道开挖施工中，应控制并确认各项作业按规定程序和标准进行，记录或测绘水文、地质、监控量测、中线高程、

开挖的超欠和成型等资料（含弃碴场）。

2) 隧道中线和高程必须符合设计要求，每一开挖循环必须采用仪器检查一次。

3) 隧道开挖应根据工程地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具和爆破材料等进行钻爆设计，钻爆设计应根据爆破效果调整爆破参数。

4) 钻爆设计的内容应包括炮眼（掏槽眼、辅助眼、周边眼）的布置、数目、深度和角度，钻爆器材、装药量和装药结构，起爆方法和起爆顺序，钻眼机具和钻眼要求等。

5) 钻爆设计图应包括炮眼布置图、周边眼装药结构图、钻爆参数表、主要技术经济指标及必要的说明。

6) 炮眼布置应符合下列规定：

(1) 掏槽炮眼可采用直眼掏槽或斜眼掏槽；

(2) 周边眼应沿隧道开挖轮廓线布置，保证开挖断面符合设计要求；

(3) 辅助炮眼交错均匀布置在周边眼与掏槽眼之间，力求爆破出石块块度适合装碴的需要；

(4) 周边炮眼与辅助炮眼的眼底应在同一垂直面上，掏槽炮眼应加深10cm；

7) 隧道的爆破作业，应采用光面爆破。光面爆破参数应通过试验确定。当无试验条件时，有关参数可参照下表选用。

光面爆破参数

岩石类周边眼间距周边眼抵抗相对距装药集中度别 极硬岩 硬岩 软质岩 E（cm） 55～70 45～65 35～50 线W（cm） 离E/W 60～80 60～80 45～60 q(kg/m) 0.7～1.0 0.30～0.35 0.7～1.0 0.20～0.30 0.5～0.8 0.07～0.12 注：1 表所列参数适用于炮眼深度1.0～3.5m，炮眼直径40～50mm，药卷直径20～25mm；

2 当断面较小或围岩软弱、破碎或对曲线、折线开挖成形要求较高时，周边眼间距E应取较小值；

3 周边眼抵抗线W值在一般情况下均应大于周边眼间距E值。软岩在取较小E值时，W值应适当增大；

4 E/W：软岩取小值，硬岩及断面小时取大值； 5 表列装药集中度q为2号岩石硝铵炸药，选用其它类型炸药时，应修正。

8) 隧道爆破应选用适当的炸药品种和型号，并应采用导爆管或电力起爆，不宜采用火花起爆。在漏水和涌水的工作面以及有杂散电流、感应电流、高压静电等危险因素不能彻底清除时，应采用导爆管起爆。光面爆破宜采用低密度、低爆速、低猛度或高爆力的炸药。

9) 掘进眼、内圈眼、底板眼宜采用连续装药结构，周边眼一般情况下宜采用小直径连续装药或间隔装药结构；当岩石很软时，可采用导爆索装药结构；当眼深不大于2m时，可采用空气柱状装药结构。

10) 钻爆作业必须按照钻爆设计进行测量放线、钻眼、装药、接线和起爆，其施工应满足以下要求：

(1) 测量放线

测量人员定出隧道中线和开挖轮廓线，用红油漆按钻爆设计图画出炮眼位置，经检查符合设计要求后方可钻眼。在直线段宜安设激光导向仪，以减少测量时间和提高测量精度。

(2) 钻眼

钻眼作业应符合下列规定：

a 在钻孔过程中，设专人负责指挥钻孔位置和角度，提高钻孔质量；

b 炮眼的深度和角度应符合设计，周边眼和掏槽眼钻孔精度要求较高，宜让经验丰富的操作员操作，掏槽眼眼口间距误差和眼底间距误差不得大于5cm；

c 辅助眼眼口排距、行距误差不大于10cm；周边眼眼口位置误差不得大于5cm，眼底不得超出开挖断面轮廓线15cm；

d 当开挖面凸凹较大时，应按实际情况调整炮眼深度，使周边眼和辅助眼眼底在同一垂直面上。

e 钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查并做好记录，对不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后方可装药。

f 周边眼在断面轮廓线上开孔，要严格控制外插角，外斜率不得大于5cm/m，以尽可能使前后两排炮接茬处台阶减小。

g 当采用凿岩台车开挖时，对钻眼的要求，可根据台车的构造性能结合实际情况另行规定。

(3) 清孔装药

清孔可采用Φ25钢管输入高压风吹出孔内残渣和泥浆。装药按自上而下顺序装填，雷管要分段对号入座。炮孔按规定药量装药后，炮口用炮泥堵塞，长度不小于20cm。采用预裂爆破的周边孔从药卷顶端进行堵塞，不得只堵塞孔口。周边孔装药量较小，采用小直径药卷间隔装药，用竹片固定药卷，用导爆索、非电毫秒雷管起爆；辅助孔和掏槽孔采用连续装药，用非电毫秒雷管起爆，当裂隙水较多时采用防水乳化炸药。

(4) 联网爆破

用联结元件将导爆管联结成复式起爆网络，在检查无误后，人员设备撤离至安全区域，由爆破工起爆。炮孔的装药、堵塞和起爆网路的联结应严格按爆破规定由考核合格的炮工完成。

11) 起爆宜采用非电毫秒雷管、导爆管和导爆索。当采用电力起爆时，除应符合现行国家标准《土方与爆破工程施工及验收规范》（GBJ201）有关规定外，应遵守下列规定：

(1) 装药前电灯及电线应撤离工作面，到达安全距离。装药时可用探照灯或矿灯；

(2) 起爆主导线应敷设在电线和管道的对侧，当设在同侧时与钢轨、管道、电线等导电体的间距必须大于1.0m并应悬空架设；

(3) 多工作面掘进依次爆破时，对主导线的连接必须检查；确认起爆顺序正确后方可起爆；

(4) 所有爆破材料应能防水或采用防水措施，连接导线应采用塑料导线。敷设爆破网络时应避免接头侵在水中，并应加强接头的绝缘；

(5) 起爆电源应使用直流电或低电压大电流起爆器，起爆器应保持干燥，并不得用湿手操作。

12) 爆破作业时，所有人员应撤至不受有害气体、振动及飞石伤害的安全地点。安全地点至爆破工作面的距离，在独头坑道内不应小于200m，当采用全断面开挖时，应根据起爆方法与装药量计算确定。

13) 爆破后检查其效果，爆破效果应符合下列要求： (1) 超欠挖符合表7-3-2的规定； (2) 开挖轮廓圆顺，开挖面平整；

(3) 爆破进尺达到设计要求，爆出的石块块度满足装碴要求；

(4) 炮眼痕迹保存率[（残留有痕迹的炮眼数）/（周边眼总数）×100％]，硬岩≥80％，中硬岩≥60％，并在开挖轮廓面上均匀分布；

(5) 两次爆破的衔接台阶尺寸不大于15cm。

(6) 当在浅埋、软岩、邻近建筑物等特殊情况地段爆破时，应采用仪器检测围岩爆破扰动范围和振速，并采取措施减少爆破对围岩的扰动程度。

隧道超挖及炮眼痕迹保存率标准

序号 项 目 平均线性超挖量（cm） 最大点超挖量（cm） 台阶衔接最大尺寸（cm） 炮眼痕迹保存率（%） Ⅰ～Ⅱ级围Ⅲ～Ⅳ级岩 10 18 10 ≥80 Ⅴ～Ⅵ级围岩 非爆法 3 5 0 0 围岩 钻爆法 12 20 10 ≥60 8 10 8 ≥40 1 2 3 4 注：表所列参数适用于炮眼深度1.0～3.5m，炮眼直径40～50mm，药卷直径20～25mm。

14) 爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数。根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况以及爆破后石碴的块度，及时修正眼距，用药量，特别是周边眼的用药量；根据爆破振速监测结果，调整单段起爆炸药量及雷管段数。

15) 隧底底部高程应符合设计要求，且满足以下要求： (1) 隧底允许最大平均超挖值为10cm，局部突出每平方米内不应大于0.1m2，侵入断面不大于5cm。

(2) 水沟应与边墙基础同时开挖，且一次成型。边墙基础高程应符合设计要求，每一开挖循环用仪器检查一次。

16) 隧道爆破、通风后，应立即对工作面暴露围岩进行初喷混凝土。采用分部开挖时，应在初期支护喷射混凝土强

度达到设计强度的70％及以上时进行下一部分的开挖。隧道通过膨胀性围岩或破碎围岩时，支护应紧跟开挖工作面，尽快封闭，对围岩施加约束。

17) 隧道通过含水砂层时，应特别加强防水工作，可采用注浆、冷冻等方法止水，防止砂层液化流失。开挖前应先护后挖，开挖宜采用台阶法，台阶上部宜预留核心土环形开挖，下部可采取分部开挖，并应严格控制开挖长度，防止上部两侧不均匀下沉。

18) 隧道开挖除配备普通机械、机具、材料之外，现场要有应急资源准备，如配备一套地质钻探和防坍专用机械设备、仪器、仪表，并准备一定数量的专用支护材料、注浆材料及其它专用器材，并做到拿来就用，确保施工安全。

19) 开挖循环结束时，应及时调整设备、机具和材料的位置，并保证摆放整齐，保持工作面宽敞，为下一工序提供良好的工作环境，并根据上一工序循环时的水文地质及监控量测资料的分析结果，对下一工序循环的各项技术参数进行调整。