一、箱梁预制两个对外观影响比较大的问题 （一）混凝土过震和漏震：
过振后混凝土中骨料会向下，水分被提出，也就是一条条没有浆的小道道，还有可能在表面出现麻面现像，混凝土表面出现鱼鳞纹，混凝土会出现分层现象，比重较大的石头都沉积到下面，上面是比重较小的水泥，出现浮浆、离析、强度不均、面层起灰与裂缝、砂溜现象。 凝土浇筑中过振（若模板强度、刚度不足）将出现；砼爆模现象。 如果漏振，将会出现很多的孔洞和缝隙、甚至漏筋。（如下图）
（（（（
1、漏震砼表面麻面露筋蜂窝的现状:
(1) 砼表面局部缺浆粗糙,有许多小凹坑。 (2) 结构内的主筋、副筋或箍筋外露。
(3) 砼局部缺浆石子多,形成蜂窝状的孔洞。 (4) 砼结构内有空腔,局部无砼,蜂窝特别大。 2、漏震的治理:
(1) 麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。
(2) 将外露钢筋上的砼和铁锈清洗干净,再用水泥砂浆(1:2比例)抹压平整。如露筋较深,应 将薄弱砼剔除,清理干净,用高一级的豆石砼捣实,认真养护。
(3) 小蜂窝可先用水冲洗干净,用1:2水泥砂浆修补;大蜂窝,先将松动的石子和突出颗粒剔 除,并剔成喇叭口,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级豆石砼捣实,认真养护。
(4) 需要与设计单位共同研究制定补强方案,然后按批准后的方案进行处理。在处理梁中孔 洞时,应在梁底用支撑支牢,然后再将孔洞处的不密实的砼凿掉,要凿成斜形,以便浇筑砼。用 清水冲刷干净,并保持湿润72小时,然后用高一等级的豆石砼浇筑。在豆石砼中掺万分之一用量的铝粉。浇筑后加强养护。有时因孔洞大需支模板后才浇筑砼。凿除补强是最简单易行
的办法了。（将砼剔除，如果钢筋移位了，那就比较麻烦了，可能要剔除钢筋里面的砼，校正钢筋再用微膨胀砼或高一级别的砼浇注。情况严重的需请设计单位处理。
3、预防措施
①对振捣工人要分工明确，责任到人，调动其生产积极性，将振捣质量与工资奖金挂钩。要选择工作认真，责任心强的工人专门进行振捣；
②浇筑混凝土时，一般应采用振捣器振实，避免人工振实。大型构件宜用附着式振动器在侧模和底模上振动，用插入式振捣器辅助，中小型构件在振动台上振动。钢筋密集部位宜用插入式振捣棒振捣；
③混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑振捣，上下层混凝土的振捣应重叠。厚度一般不超过30cm。
④使用插入式振捣棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍（振动棒的作用半径约为振动棒直径的8——10倍，如直径5cm的振动棒，其作用半径约为40——50cm或作用直径一般是等于棒的长度。1.5倍则是60—75cm；当然，有时电压不稳定或偏低时，其作用半径就相对减小了，混凝土塌落度比较大或流动性好相对要大一点，干硬性混凝土则要小些，震动时间要长一些。）；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一部位振捣完成后应边振边徐徐提出振捣棒，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
⑤使用平板振动器时，移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜。 ⑥附着式振捣器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况通过试验确定，箱梁不宜超过1.2-1.5米。
⑦对每一振捣部位，必须振捣到该部位的混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦，泛浆。 ⑧混凝土浇筑过程发生间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间，并充分注意前后浇筑混凝土的连接密实。若间断时间超出规定时间，一般按工作缝处理。
9/注意混凝土的坍落度、工人振捣时注意模板情况是否跑模,涨摸预留孔洞位置是否偏移、○
不要过振,以砼表面趋于水平和出现浮浆为标准、防止漏振的方法就是.按规范操作振动棒移动范围为30~40CM为准,振10~15秒,且交叉部分应重叠振捣、振捣棒应避免碰撞钢筋模板。
（二）混凝土气泡和水泡 （气泡图片如左图） 1、气泡、水泡的概念
混凝土本身就是多孔性结构，但孔隙在表面，就成了影响外观的缺陷。也就是通常说的“蜂窝麻面”。它的形成，有的是气泡，有的是水泡。水泡形成的孔呈椭圆形，气泡形成的多为不规则形。混凝土在浇筑过程中要震捣，局部的液化有水份析出及气体的上浮，到了聚集区或上部水份和气泡的富集，混凝土凝固过程中析出的水份和气泡就形成缺陷。
2、产生气泡的原因
产生气泡的原因很多，根据自己经验和请教相关前辈，主要有以下几个方面的原因： (1) 级配不合理，粗集料过多，细集料偏少； (2) 骨料大小不当，针片状颗粒含量过多； (3) 用水量较大，水灰比较高的混凝土；
(4) 与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关； (5) 使用的脱模剂不合理。混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模剂，就很难随着振捣而上升排出。直接导致混凝土结构表面出现气泡。
(6) 与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。往往浇注厚度都偏高，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出，这样也会造成混凝土结构表面气泡
气泡的形成主要是属于一种物理原因。根据集料级配密实原理，在施工过程中，如果使用材料本身级配不合理，粗集料偏多骨料大小不当，石料中针片状颗粒含量过多，以及在生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率要小，细集料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。
水泥和水的用量，也是导致气泡产生的主要原因。在试验室试配混凝土时，考虑水泥用量主要是针对强度而言。如果在能够满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，减少水的用量，气泡会减少，但成本会加大。
在水泥用量较少的混凝土拌和过程中，由于水和水泥的水化反应消耗部分用水较少，使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让水泡形成的机率增大，这便是用水量较大，水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。所以需严控入模坍落度。 混凝土的外掺剂和水泥自身的化学成分，也是导致气泡产生的原因。虽然由于化学成分产生的气泡比物理原因产生的气泡，在生产实践中出现的机率要小得多，但这也是一个不容忽视的原因。
在混凝土拌和浇筑过程中，容易混进一些空气。混凝土拌和物的气泡既不能自行逸出，也不会靠本身的重量将这些气泡排出，所以振捣是使混凝土获得密实，排除气泡的重要手段。振捣时骨料颗粒相互靠拢紧密，将空气带着一部分水泥浆挤到上部，气泡借助震动力冒出来。
振捣能否密实，气泡能否排出和许多因素相关。
不同结构类型的混凝土要选用不同的振捣器，振捣器的种类不同，性能也显著不同。浅薄的结构，如桥面铺装层，结构物，如基础墩台，梁等要用插入式(也叫内震式) 振捣器，对于T形梁、箱梁和工字梁的腹板可配以附着式振捣器。
振捣时间与气泡的排除有直接的关系。一般来讲，振捣时间越长，力量越大，混凝土越密实。但时间过长，石子下沉，水泥浆上浮，发生分层、泌水、离析现象，使有害气体集中于顶部，形成“松顶”。时间过短，骨料颗粒还没有靠拢紧密，不能将水和多余的空气排出，达不到密实的目的。对于流动性较大的混凝土，震动力不能过大，时间不宜过长；对于干硬性混凝土，则必须强力振捣。振实的标志是：在振捣过程中，当混凝土停止下沉，表面不在出现气泡，就认为已经振实。
在一定条件下，延长振捣时间，可以提高振捣效果，但不能增加有效范围。而有效范围之内的气泡才能在振捣过程中排出，所以要选择合理的振捣半径。提高振捣频率，能有效提高震动范围，而频率过大时，振动范围反而又减小。在通常情况下，插入式振捣器的振捣半径是45～75 cm ，插入间距大都限制在60 cm 以下。不同的振捣方法，捣实的混凝土厚度也不同。
采用插入式振捣器时，分层厚度不应大于振捣棒长度的0.8 倍，采用表面振捣器时，分层厚度不应大于20 cm。振捣有效范围还跟混凝土的稠度有关，一般震动波随着四周距离的延长而减弱，对于干硬性混凝土和易性越差，震动能的衰减越大，有效距离越短，对于流动性大的混凝土则相反。振捣器插入的速度也影响气泡的排出。要求是“快插慢拔”，即插入速度要快，使上下部混凝土几乎同时受到振捣，拔出时则要慢，否则振捣棒的位置不易被混凝土填实，容易形成空隙。
温度变化的影响。混凝土受水泥水化热作用、大气及周围温度、电气焊接等因素影响而冷热变化时，发生收缩和膨胀，能产生表面气泡。温度表面气泡区别其它表面气泡最主要特征是将随温度变化而扩张或合拢。其多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。这种表面气泡的产生通常无一定规律。 3、防预气泡产生的措施
(1) 严格把好材料关，控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。
(2) 通过控制砂子细度模数和中砂粗粒含量，避免混凝土中砂浆的自分离现象（即避免较细的砂子颗粒携带部分水泥浆在混凝土振捣过程中从砂浆中分离出来形成表面浮浆），解决混凝土表面浮浆问题
(3) 选择适当的水灰比，可以在实验室内多做几组，相互比较从中择优选用。在能保证混凝土强度的前提下，建议采用标号较低或者相关物理技术性能指标偏差小一些的水泥，以增大水泥用量。
(4) 努力降低实际生产与实验之间的偏差。施工过程中要及时做好材料含水量检测，应该做到每车集料都要过称，如能采用电子计量效果更佳，采取质量比控制，并随时调整现场配合比，使用水量和砂率不致发生较大偏差。 (5) 水泥应选用普通水泥或硅酸盐水泥，水泥的标号应与混凝土配合比的标号相适应，不宜采用标号过高的水泥，否则会降低混凝土中水泥的用量，影响混凝土的和易性，本项目使用42.5水泥。
(6) 混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑，箱梁施工分一次浇筑，整体效果会好一些，注意先浇筑底板砼，再浇筑腹板砼，最后浇筑顶板砼，从梁的一端一层一层循序进展至另一端向相反方向投料，并在距该端4-5m处合拢。分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。高度重视混凝土的振捣。要
选择适宜的振捣设备，尽量使用插入式振捣器；选用合理的振捣时间、振捣半径和频率，防止漏振或过振；振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应稍插入到下层，便于两层的结合。
(7) 模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀但不宜涂的太多太厚。如条件允许可，在模板上打小孔以排出下面的空气或多余的水分。 (8)模板要能吸一部分混凝土表面自由水；
(9)脱模剂也要检测看看和混凝土有反应否，也就是混凝土没凝固时的反应。
最后，经过试验室对多种原材料进行配比，发现外加剂和水泥有不兼容现象，导致混凝土气泡过多，我们对这方面进行了优化和调整，避免了这种现象的再次发生。
气泡多那是一个综合问题，有模板问题，有脱模剂问题，有工人水平问题只要分析清楚气泡产生的原因，找出相适宜的方法，混凝土的表面气泡是可以消除的。同时，气泡的产生原因往往不是单一造成的，解决的方法也不是一成不变的，我们应根据实际情况作出相应的处理。
二、质量监理的内容、措施、方法 1、预制箱梁质量监理内容
A、原材料控制:预制箱梁混凝土所用的水泥、砂石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格,钢筋与预应力钢绞线必须检验合格,根据现场实测的原材料的含水量调整配合比后,严格控制计量的准确性,按确定的现场配合比施工。
B、工艺控制:预制箱梁钢筋加工及安装、模板的加工及其拼装应符合《公路桥涵施工技术规范》 （JTG/T F50-2011）、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）；浇筑完成的混凝土不得出现空洞和露筋现象。表面平整,施工缝平顺,棱角线平直,外露面色泽一致。蜂窝、麻面面积不得超过该面面积0.5%,深度不超过10mm；钢绞线张拉必须达到设计要求的强度及养生的时间；孔道实行真空压浆，压浆度必须饱满，压浆工作应在张拉后的48小时内进行。
C、成品控制:避免箱梁混凝土表面出现非受力裂缝；各部位的强度、尺寸等符合设计要求。
2、箱梁预制过程质量监理措施 1）、审查施工单位提交的施工组织设计或方案，签署审核意见。该方案需在开工前7天提交总监办。
2）、审查施工单位资质证明材料，检查施工单位质量、安全管理体系的建立健全情况，督促施工单位技术负责人到位。
3）、检查工程材料证明，并进行见证取样试验。 4）、砼配比需报监理审核认可后方可使用。 5）、审核进场设备的性能、规格、数量，设备运转情况。 6）、加强原材料的源头控制，各种原材料必须按规定频率进行试验检测，加强事前控制，不合格材料不得进入施工现场。
7）、梁底腹板钢筋绑扎、腹板波纹管定位完毕经承包人自检合格后，报监理复检，合
格后进行内模安装、顶板钢筋绑扎、负弯矩波纹管定位，自检合格，报监理验收。
8）、混凝土的浇筑需待监理同意后，方可浇筑，浇筑过程中监理实行全程旁站。 a)在浇筑前承包人必须清除模板内的杂物。
b)在箱梁混凝土浇筑前，承包人应把砼的和易性和坍落度报监理检测，对于不合格的混凝土应重新拌和或清出现场。
c)浇筑顺序为先浇底板混凝土，从梁的一端开始到另一端结束，采用插入式振捣器捣实，底板浇筑完毕，混凝土工人进入模内抹面，抹面完成后，拼装内模压底模板，安装内模顶板，
浇筑腹板、顶板混凝土，腹板混凝土浇筑时按照底板混凝土的浇筑顺序分层布料，每层厚度不大于30cm，腹板的振捣采用细振捣棒（直径D=35mm或30mm），在振捣前波纹管内应穿入具有一定强度的、管径稍小于波纹管内径的塑料管，浇筑完毕及时抽出，顶板混凝土浇筑时应特别注意负弯矩波纹管下的混凝土振捣，这个区域钢筋较密波纹管覆盖率较大，不易振实。
d)混凝土浇筑应连续进行，混凝土密实的标志是它停止下沉不再冒气泡，表面平坦泛浆。在浇筑过程中应防止模板移位，安排专人负责检查。
e) 每片箱梁砼浇筑时现场至少做2组砼同养试块。 9）、板的拆除及混凝土的养生
根据现场施工试验结果，经监理工程师同意方可拆除外模。拆模时要注意不能损伤砼，拆模采用龙门吊配合人工完成。模板拆除后，及时进行清洗及修复。 10）、梁砼浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时养护。养护方法采用无纺土工布覆盖，滴水管洒水7天，安排专人负责养生。内模拆除后，用无纺土工布覆盖两端头，并对箱内洒水养生。
11）、钢绞线张拉
装配式预应力箱梁分两次施加预应力，负弯矩预应力在箱梁吊装到位，现浇连续段接头砼强度达到要求后在桥墩上施加，正弯矩区的预应力在箱梁混凝土强度达到90%后施加，整个张拉过程必须有监理旁站，否则，产生的一切后果由承包人承担。
A、张拉前的准备工作
a）成品检查。正弯矩钢绞线在砼强度达到90%后张拉，穿束张拉前，对构件质量、几何尺寸等进行检查，预留孔道应用通孔器或压气、压水等方法进行检查。构件端部预埋铁板、锚具和垫板接触的焊渣、毛刺、砼残渣等要清理干净。
b）标定千斤顶、计算油表读数。施工过程中定期校验，依据标定的曲线计算每个张拉力对应的油表读数。
c）计算张拉力及预应力的损失。张拉控制力、预应力损失、锚圈口摩阻损失在施工中测定或由设计确定，钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。张拉伸长量根据计算确定，张拉参数报监理工程师核准后方可张拉。
d）穿入钢绞线。承包人应对加工好的钢绞线进行编号，钢绞线穿束时，将一端打上穿束器，将穿束器引线穿过孔道，然后向前拉动，直至两端露出65cm的工作长度，穿束后检查两端编号，防止钢绞线在孔道内交叉扭结。
B、预应力的张拉程序。
预应力钢绞线的张拉顺序严格按图纸要求进行张拉，千斤顶的张拉作用线与预应力钢绞线的轴线重合。钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。
钢束采用两端对称张拉，腹板钢束张拉顺序为N1、N3、N2、N4号钢束；负弯矩钢束张拉顺序为T2、T3、T1号钢束，张拉时应按张拉力与伸长量进行双控，以张拉力控制为主，锚下张拉控制应力为0.75fpk，实测的两端伸长量之和与设计计算值之间的误差控制在±6%之内。张拉完毕后，严禁撞击锚头。
C、张拉的操作步骤。
四人配备一套张拉设备，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录数据，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。
a)安装锚具，将锚具套在钢丝束上，使分布均匀。 b)将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢丝周围，用人工敲击使其夹紧预应力钢绞线，夹片外露长度要一致。
c)安装千斤顶，将千斤顶套入钢丝束，进行初张拉，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，
初张拉后调整千斤顶的位置，使其对准孔道的轴线，并记下伸长读数。
d)初始张拉，继续张拉，达到初应力时，记下千斤顶的伸长读数，两者读数差即为钢绞线张拉时的理论伸长量。
e)继续张拉到钢绞线控制应力时，持荷2min然后记下千斤顶的读数。将钢绞线实测伸长量与理论值比较，如果超过±6%应停止张拉，分析原因并把结果报监理；
f)使张拉油缸缓缓回油，夹片自动锚固钢绞线，如发生断丝滑丝现象，则应放张，穿束重拉。
g)张拉油缸缓缓回油，关闭油泵，拆除千斤顶。 D、张拉时注意事项
a)严格按操作规程进行张拉，严禁违规操作。 b)张拉千斤顶后严禁站人，防止安全事故发生。 c)千斤顶后安放张拉防护板，防止钢绞线飞出伤人。 d)千斤顶安装完毕，经技术人员检查合格后方可张拉。 e)箱梁预拱度的观测
张拉完成后，在梁的顶面中心线距两端0.5m处设两点，以两点平均值用水准仪观测跨中1d,3d,7d,14d,30d,60d的上拱值，并做好记录，给出变化曲线并注意与理论值比较，若累计上拱值超过计算值10mm则应暂停施工。待查明原因，采取措施并征得监理工程师同意后方可进行施工。 12）、压浆及封锚
预应力张拉完毕后应及时压浆。 （1）水泥浆采用机械搅拌
水泥浆水灰比应控制在0.4~0.45之间。膨胀剂的用量根据实验试配而定。水泥稠度控制在10-25秒之间，一般每4袋水泥（每袋50公斤）做一次。水泥浆在使用过程中应频繁搅动，宜在30-40min内用完。 （2）、真空压浆
① 孔道检查：排气孔和出浆口是否畅通，若堵塞，，则必须疏通，灌浆管设置在预留孔道的下部，观察孔应设置在管道的最高点。
②检查真空泵是否正常工作，压力表是否正常。
③搅拌机是否正常工作，浆体是否均匀，是否达到要求。 ④真空泵的真空度在-0.08～-0.1MPa,并保持稳定。
⑤当水泥浆从排气阀顺畅流出且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端的所有阀门。 ⑥灌浆泵继续工作，在不大于0.7MPa下持压1～2min。 （3）、封锚
对应预埋在构件中的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净，凿毛后设置钢筋网并浇筑封锚混凝土。 13）、预制梁安装
预制梁安装的施工工序为：设置临时支座 安装永久支座 逐孔安装主梁（置于临时支座上成为简支状态） 绑扎连接桥面及端横梁钢筋 设置接头板束波纹管和穿钢绞线 浇筑湿街头、端横梁及顶板负弯矩区段内的湿接缝混凝土 张拉顶板预应力钢束（混凝土强度达到设计强度90%） 压注水泥浆 浇筑剩余部分桥面湿接缝混凝土（由跨中向支点） 拆除临时支座（完成体系转换）。 其监理实施要点如下： 永久支座安装
（1）安装前应对支座进行检查、验收，所有的橡胶支座必须有产品合格证书。制造支
座的胶料。钢材、聚四氟乙稀料的物理机械性能和力学性能应符合《公路桥梁板式橡胶支座》（JT/T4）—93）标准的规定，（必要时应按规范或合格证书要求进行力学试验）。
（2）垫石表面应清洁、平整、无油污、无浮沙；
（3）应按设计图纸标出支座位置的中心线，同时在橡胶支座上也标上十字中心线。将支座安放在垫石上，使支座中心线同支座垫石上的支座位置中心线相重合，准确就位。
（4）应尽可能地保证梁底与支座垫石平行、平整，使其与橡胶支座上、下全部密贴，避免偏压、脱空、不均匀支承的现象发生；
（5）在安装四氟滑板橡胶支座必须精心细致，支座应保持平整，与支痤上下面全部密贴。同一片梁的各个支座应置于同一平面上，避免出现支座偏心受压、不均匀支承及个别脱空现象；
（6）检查与四氟板面接触的不锈钢面有无损伤、拉毛现象，以免增大磨擦系数及损坏氟板。 临时支座
临时支座设置在永久支座两恻，其尺寸和位置，应根据帽梁顶和永久支座的位置，结合其所承受的压力通过计算确定。临时支座采用钢制砂筒，其顶高程和平整度控制与永久支座相同，砂筒内应使用干燥的中粗砂，使用前根据测量高度经压力试验机把砂压实后放到盖梁指定位置。 预制箱梁的架设
1）、架桥机选定后，按其拼装和使用说明进行组拼；拼装完成后，从安全的角度出发，必须对架桥机的前进、横移、吊装、承载等各方面进行试验，操作人员应进行专门技术交底后方可正式施工。
2）、预制梁的吊运和架设必须按设计吊点进行吊装和架设。 3）、预制梁架设前，应先检查墩台支座情况，复核中线，高程测量等。 4）、预制梁就位前，应先将主梁的底板中线、跨径线、边线位置分别在临时支座和帽梁顶上弹出来；就位时，使箱梁上的中线和跨径线对准临时支座上的标线对起来，偏差应不大于设计和规范要求。
5）、主梁安装时，严禁碰撞永久支座和临时支座； 6）、设置临时支座并安装好永久支座，逐孔安装预制梁，使箱梁在临时支座上处于简支状态；
7）、连接端横梁钢筋，绑扎横梁及接缝钢筋，安装接头板束波纹管并穿束，浇筑连接接头，中横梁及两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的湿街头。注意浇筑各现浇接头的气温应基本相同，温差应控制在5℃以内，并宜在一天中气温最底时施工；浇筑应从一联靠近伸缩缝两端的连接接头对称向中间浇筑。
8）、当所浇筑砼强度达到设计强度90%后，张拉负弯矩预应力钢束，顶板负弯矩张拉采取两端对称张拉；孔道压注水泥浆；
9）、浇筑剩余部分的湿接缝混凝土。当接头以及负弯矩部分的施工结束后，进行剩余部湿接缝的浇筑，该部分的施工应从跨中向两支点处进行
10）、最后等箱梁的湿接缝混凝土浇筑完成并达到设计强度以后，解除临时支座，永久支座受力，完成体系转换。
11）、预制梁（板）安装质量检查评定标准见下表：
预制梁（板）质量检查评定标准 项次 1 规定值或允许偏差 支座允许偏位（㎜） 梁 5 检查项目 检查方法和频率 用尺量，每孔抽查4～6规定分 50（60） 板 10 2 3 竖直度 1.2% 个 吊垂线，每孔2片梁 20（0） 用水准仪抽查，每孔2片，30（40） 每片3点 梁、板顶面纵向高程（㎜） +8，-5
附：预制梁安装监理工作流程图如下：
预制梁安装监理工作流程
审批开工报告 预制梁检查 1、人、材料、机械设备 是否有梁体损伤 2、吊装方案 2、外形尺寸
承包人重作 监理审查 监理审查 开工准备
同 合意 格 吊装就位检查 承包1、平面位置2、倾斜度 人整
修 不合格 监理检查 承包人调整 合 格
认可后临时固定，全跨安装
就位后，重新检查调整，焊
接固定。
横隔板、湿街头、湿接缝施工、
负弯矩张拉、压浆
体系转换 不合格
桥面系 3、监理工作方法
1、监理工作的方法遵循主动控制与被动控制相结合的原则 1）、主动控制：预先制定分析影响质量因素的可能性，并拟定和采取各项预防性措施，并督促落实，以保证质量目标实现。
（1）施工组织设计，监理工程师认真审核，将不利因素消灭在萌芽状态。 （2）根据规范要求制定关键部位、关键工序重点控制措施。
（3）高质量地做好组织协调工作，督促承包方完善、落实质量保证体系、质量管理责任制。 （4）正确处理质量、投资、进度三大目标控制的关系，采取措施使整体目标更优化。 （5）详细调查分析外部环境条件，如交通条件、气候条件等，制定相应的预防措施。 2）、被动控制：即在施工过程中发现问题及时纠正的控制。 切实落实隐蔽工程检查验收制度，在施工过程中监理人员作经常性的巡视检查，对重要工序进行旁站检查，发现问题及时发出监理业务联系单要求承包方作整改，并检查整改情况。 2、验收程序 1）、先施工单位自检，合格后报监理检查。 2）、监理收到施工单位提交的资料后，进行工程质量复查验收签证。上道工序验收合格，方可进入下道工序施工。 三、箱梁施工标准化
严格参照湖北省交通运输厅下发的标准化文件，钢筋加工场标准化及梁场标准化文件以及桥梁工程分册里预制箱梁部分办理，主要几点： 1、 钢筋制作采用胎架施工整体吊装入模。 2、 采用定型钢模、及标准化的梁场。
3、 采用自动喷淋系统养生、冬季采用蒸汽锅炉养生。 4、 采用智能张拉和真空压浆工艺。
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