钢箱梁、钢管拱技术规格书

跨桂丹路（24+160+24）m刚架拱连续梁组合桥

1#桥上部钢结构

招 标 文 件

招标编号：FSXZ-CGZX-002-2013002

（第二册，共三册）

中交第四航务工程局有限公司

二○一三年七月〇三日

目 录

第七章 技术规格书 ......................................................................................................................................... 1 第一节 钢箱梁技术规格书 ............................................................................................................................. 1 1、通则 ......................................................................................................................................................... 1 2、技术要求 ................................................................................................................................................. 3 3、关于工地焊接 ....................................................................................................................................... 32 4、安全文明生产要求 ............................................................................................................................... 35 5、加工制作方法和工艺要求 ................................................................................................................... 35 6、机械设备要求 ....................................................................................................................................... 36 7、货物检测 ............................................................................................................................................... 36 8、采购项目记录要求 ............................................................................................................................... 36 9、验收标准 ............................................................................................................................................. 36 10、协作 .................................................................................................................................................... 37 11、环境保护 ........................................................................................................................................... 37 12、竣工文件 ........................................................................................................................................... 37 第二节 钢管拱技术规格书 ......................................................................................................................... 37 1、通则 ....................................................................................................................................................... 37 2、技术要求 ............................................................................................................................................... 39 3、关于安装 ............................................................................................................................................. 56 4、安全文明生产要求 ............................................................................................................................ 56 5、加工制作方法和工艺要求 ............................................................................................................... 56 6、机械设备要求 ..................................................................................................................................... 57 7、货物检测 ............................................................................................................................................. 57 8、采购项目记录要求 ............................................................................................................................ 58 9、验收标准 ............................................................................................................................................. 58 10、协作 .................................................................................................................................................... 58 11、环境保护 ........................................................................................................................................... 58 12、竣工文件 ........................................................................................................................................... 58

第七章 技术规格书

第一节 钢箱梁技术规格书

1、通则 1.1 适用范围

本技术规格书适用于贵广DIK793+872.869～DIK794+082.469里程范围跨桂丹路时的1#桥主梁钢箱梁制造招标。其内容主要包括：1、原材料采购、复验、预处理；2、钢构（配）件厂内加工制作（含下料、单元件制作、总拼）、涂装（含喷砂除锈）；3、厂内起吊、运输至施工现场钢结构预拼场；4、预拼场组拼（含起吊设备、组拼钢结构胎架）；5、焊缝检测；6、施工现场涂装（含喷砂除锈、最后一道面漆）；7、钢构（配）件临时和永久性的施工现场（含预拼场和桥上）焊接及焊缝的修补、涂装；8、售后服务等。

本技术规格书未叙述部分执行国家和铁道部颁发的相关设计、制造规范及验收标准，以及设计文件的规定和要求。

1.2 采用规范及标准

TB10621-2009 高速铁路设计规范

CECS28：90 钢管混凝土结构设计与施工规程 GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范 TB10002.1-2005 铁路桥涵设计基本规范 TB10002.2-2005 铁路桥梁钢结构设计规范

TB10002.3-2005 铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土设计规 GB50111-2006 铁路工程抗震设计规范

TZ 203-2008 客货共线铁路桥涵工程施工技术指南 TB10212-2009 铁路钢桥制造规范 GB/T 714-2008 桥梁用结构钢 GB/T 700-1988 碳素结构钢

GB/T1591-1994 低合金高强度结构钢 GB/T5117-1995 碳钢焊条 GB/T5118-1995 低合金钢焊条 GB/T14957-1994 熔化焊用钢丝

1

GB/T14958-1994 气体保护焊用钢丝

GB/T8110-1995 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T10045-2000 碳钢药芯焊丝 GB/T17493-1998 低合金钢药芯焊丝 GB/T12470-2003 低合金钢埋弧焊用焊剂 GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 GB/T12470-1990 低合金钢埋弧焊用焊剂 GB/T2970-1991 中厚板超声波检验方法

GB11345-19 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分 GB/T3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相 GB29-26 焊接接头机械性能试验方法 GB23-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T1031-1995 表面粗糙度参数及数值 TB/T1527-2004 铁路钢桥保护涂装

TB/T2137-1990 铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法 GB/T5782-2000 六角头螺栓

GB/T1228-1991 钢结构用高强度大六角头螺栓 GB/T1229-1991 钢结构用高强度大六角头螺母 GB/T1230-1991 钢结构用高强度垫圈

GB/T1231-1991 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件 TBJ214-1992 铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定 GB/T63-1986 金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述 GB/T9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/T 13288-1991 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定

GB4956-1985 磁性金属基本上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法 GB/T9286-1988 色漆和清漆漆膜的划格试验

GB/T 9793-1997 金属和其他无机覆盖层热喷涂 锌、铝及其合金 1.2.1 标准版本

本技术要求所引用的规范或设计标准是招标时通用版本，而这些规范或标准中所引用的其它规范和

2

标准也应视为包含在内。

当各规范、标准以及本技术条件之间有不同之处时，应以较严格者为准。 1.2.2 编制依据

1)《佛山西站及相关工程铁路跨越S113线（桂丹路）公路方案意见的复函》。

2)《铁道部关于新建贵阳至广州铁路佛山西站先期实施工程Ⅰ类变更设计的批复》（铁鉴函【2012】1790号）。

1.2.3 补充说明

本技术条件未提及之处，按相应规范或标准执行。

2、技术要求

本次招标包括工作范围涉及的所有钢结构构件的原材料采购、复验、预处理（含高强螺栓）、加工制作、钢构件制品开孔、涂装（含喷砂除锈）、焊缝检测、厂内起吊、运输至施工现场钢结构预拼场、预拼场组拼（含起吊设备、组拼钢结构胎架）、施工现场涂装（含喷砂除锈、最后一道面漆）、钢构（配）件临时和永久性的施工现场（含预拼场和桥上）焊接及焊缝的修补、涂装及必要的售后服务等。

2.1 一般要求

2.1.1 承包人应依据设计图纸内容编制钢箱梁制造施工组织设计，并附有图表及标注的详细说明书，以表明其计划安排、采用制作方法、工艺装备及主体结构组装的操作顺序。承包人的施工组织设计应报请监理工程师审批。

2.1.2 承包人在熟悉和校核全部设计图纸后，应根据设计图纸的内容及要求，结合钢箱梁的接头形式，进行焊接工艺评定试验，并通过专家评审。根据焊接工艺评定报告制订焊接工艺报请监理工程师批准。

2.1.3 承包人应编制制造工艺并根据设计施工图绘制工厂施工图。

2.1.4 本桥制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并按有关规定进行操作。

2.1.5 当监理工程师认为应做必要检查时，承包人有义务给予一切方便，提供必要的仪表、工具、设备以及操作人员。

2.2 材料

2.2.1材料采购

2.2.1.1本工程实行包工包料的方式，所有材料（包括但不限于钢材、连接件、焊材、高强螺栓、防腐涂料等）由投标人进行采购，并为材料质量负责。

2.2.1.2所有的材料应达到设计和规范要求的规定，并附有质保书和有关检测报告，并经监理工程师

3

批准后才能使用。

2.2.1.3投标人在采购时，应在保证质量的前提下通过市场竞争手段。 2.2.1.4没有设计单位和监理工程师的事先同意，不得采用任何代用材料。

2.2.1.5投标人采购各种材料的质量应符合现行国家标准，应向监理工程师提供规定的有关产品的质量合格证、材质证明书、机械性能报告、化学成分检验报告等有效证件。

2.2.1.6投标人购入的钢材必须按规范进行严格的检验，检验合格并由监理工程师确认后方可投入使用。

2.2.1.7投标人购入的钢材，其锈蚀等级应满足规定要求。

2.2.1.8投标人的试验室，须有对材料进行检验的相应的资源、能力（特殊检测外）。 2.2.2材料管理

2.2.2.1采购项目所用的钢材入库前，必须符合招标文件的规定，并具有质量保证书和检测报告，必须办理入库检验手续。

2.2.2.2材料应按品种规格分类堆放，并应采取标识措施，严禁混用。

2.2.2.3焊条焊丝及焊剂应符合招标文件的规定，并具有质量保证书。焊接材料应按牌号和批号分别存放在适温和干燥的地方。

2.2.2.4材料的贮存，应保证其质量的完好，并置于便于检查的地方。 2.2.3材料标准 2.2.3.1钢材

本桥制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，必须具有出厂材料质量证明证书，并于放样下料前按合同要求和有关现行标准进行检验和验收。钢材技术条件及尺寸、外形、质量及其允许偏差应符合以下国家标准，本条款未全部列出。

1）、技术条件

《桥梁用结构钢》 GB714-2008； 《铁路桥梁钢结构设计规范》 TB10002.2-2005 《厚度方向性能钢板》 GB5313-85； 2）、钢材表面质量

《热轧钢材表面质量的一般要求》（GB/T14977-94） 材料材质标准

钢材材质Q345qD应符合《桥梁用结构钢》GB/T 714-2008标准。

4

表1-1 Q345qD钢材化学成分及力学性能 化 学 成 分(%) 牌号 规-20℃Akv 格 机 械 性 能 弯曲180° σb/Mpa σs/Mpa δ5/% Nb≤ Ti≤ Mn 0.9~1.70 Si≤ V≤ N≤ C≤ P≤ S≤ 等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度公差的1/2。

4）、探伤要求

厚度大于20mm的钢板在出厂前须经超声波检查合格，应满足GB11345-19无损探伤Ⅱ级标准。 5）、供货状态

Q345qD钢板为控轧交货。

供货时钢厂在同一种规格每十个炉批号需留出250X300作钢材复检取样用，不足十个炉批号的按十个炉批号留取样余量。

6）、提供资料

①、生产钢厂的出厂质量证明书。 ②、钢材性能应符合下列规定：

钢材应有抗拉强度、屈服强度（或屈服点）、伸长率和硫、磷含量的合格保证，还应有冷弯和常温冲击韧性的合格保证。

③、质量保证书上的炉号、批号应与实物相符。

7）、Q345qD钢板之间的各种焊接形式必须做相关试验，试验结果必须满足设计要求。

Q345qD 0.025 0.020 0.012 D=2a 0.18 0.55 0.08 0.06 0.03 其余未注明材料要求按《桥梁用结构钢》GB714-2008标准执行，各数值要求以规范为准。 3）、表面质量

钢板表面不应有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂，钢板不应有分层。钢板表面有锈蚀、麻点、划痕

≤50 345 490 34J 20 5

2.2.3.2、焊接材料

焊接选用的焊接材料，结构中各种接头形式的焊接工艺应根据设计要求，进行焊接工艺评定，钢板焊接接头的力学性能：①、屈服强度不低于基材的标准值，且不高于基材的标准值100MPa；②延伸率不低于基材的标准值。

2.2.3.3、高强度螺栓及剪力钉（以最终施工图为准）

2.3加工制作和运输

2.3.1 材料性能复验，包括但不限于： 1）、钢材、焊材的检验和测试； 2）、连接件等其它材料的检验； 3）、材料性能检验和测试； 4）、工厂焊接工艺试验和工艺评定。

2.3.2 构件的加工、校验、焊接、检验、除锈和防腐涂装。 2.3.3构件的必要预拼装、包装和保护、场外运输及相应措施等。

2.3.4提供工地安装配套的衬垫、引熄弧板、焊接工艺试验及其它所有钢结构试验用板等。 2.3.5出厂标识、标志和编号，提供测量基准线和监测基准点的标识等。 2.3.6成品保护及缺陷修复。 2.3.7与其它专业分包单位的配合。

2.3.8提交阶段验收和竣工验收中相应的技术文件。 2.3.9合同规定的其它工作。

2.4进度控制

供货时严格按安装计划控制节点。

2.5加工质量目标和要求

2.5.1分部、分项、检验批质量检验、评定、报验合格率100%；

2.5.2货物制作加工记录、工程技术资料等按部位、供货进度收集及时、准确、完整、归档率、合格率100%；

2.5.3进场材料、成品、半成品合格率100%，检查验收率100%；

2.5.4进场原材料检验与试验率100%，按规定时间检验、试验率100%，准确率100%； 2.5.5计量、检测、试验等设备、器具的送检、检定率和合格率100%； 2.5.6专业人员持证上岗率100%。

6

2.6加工制作要求

钢箱梁制造工艺及质量应严格按《铁路桥梁钢结构设计规范》（TB10002.2-2005）及《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）执行，同时针对本桥必须制定相应的制造规则。

2.6.1 结构、工艺特征

2.6.1.1 主梁采用单箱三室扁平钢箱梁，梁高3.5m，桥面宽26m，风嘴长0.6m。顶板厚16mm；底板厚14~24mm；边腹板主跨部分厚24mm、边跨部分厚20mm；中腹板支点处厚20mm、其它位置厚16mm；横隔板间距2.65~2.7m，主跨吊点处外横隔板厚32mm、次外横隔板厚20mm、中横隔板厚16mm，主跨非吊点处外横隔板厚16mm、次外横隔板厚16mm、中横隔板厚14mm。

边跨支点处外横隔板厚12mm、次外横隔板厚20mm、中横隔板厚20mm，边跨非支点处外横隔板厚12mm、次外横隔板厚16mm、中横隔板厚14mm。

2.6.1.2 本桥钢箱梁节段结构复杂，钢板厚度较大，焊缝较多，焊缝的拘束度大，承包人应严格控制焊接顺序和方向，以减小结构焊接的整体变形。

2.6.1.3 为保证大型平面焊接钢构件的外廓尺寸及部件位置的准确，钢构件要在特别设置的场地及定位设备内组装及施焊。同样，钢箱梁段的组装及施焊也必须借助特设的胎架进行，胎架要求基础及支承构架坚固，设有控制钢箱梁段外廓尺寸及控制所属钢构件位置的定位设施。

2.6.2 一般规定

2.6.2.1 承包人应根据设计施工图及招标文件的要求编制施工组织设计，并附有图表及标注的详细说明，以表明其施工计划的安排、采用的制作方法和工艺装备、主体结构组装的操作顺序。其施工组织设计应报请监理工程师审批。

2.6.2.2 承包人应对施工图设计进行工艺性审核，提出工艺审核意见报监理工程师审查，待监理工程师批复后方可进行制造工艺文件编制。

2.6.2.3 承包人在熟悉和校核全部图纸后，根据图纸的内容及要求进行制造工艺设计、完成加工图、提出配料清单、进行焊接工艺评定试验、制订工艺规则报请监理工程师批准。

2.6.2.4 本工程生产工期较长，在制造过程中，承包人的计量工具应严格定期校正，以保证构件尺寸的准确，并应采用钢样条作为测量工具。构件尺寸的计量基准温度为15℃，所有构件尺寸均应是在基准温度条件下的尺寸。工厂制作过程使用的一切量具、仪表等均需经二级以上计量机构鉴定合格后方可使用。工地用尺在施工使用前应与工厂用尺相互校对。

2.6.2.5 钢箱梁段必须借助胎架组装及施焊，以保证准确的外廓尺寸。设置胎架的场地面积应能满足至少容纳五段梁段的组装，胎架结构刚度必须符合要求且应经监理工程师确认。

7

2.6.2.6 钢构件的组装及钢箱梁的整体组装均应采用一定的定位工装设备，以保证钢箱梁节段之间工地连接的准确度。

2.6.2.7 由于产品数量多、生产周期长，对钢构件组装场地及钢箱梁段组装胎架等设施均应定期检查，测量仪器必须定期校正，定位装置必须定期检查。

2.6.2.8 当监理工程师认为应做必要检查时，承包人应提供积极配合，提供必要的仪表、工具与设备、操作人员及其它便利。

2.6.2.9 钢箱梁制造过程，板件及单元件的吊装，必须采取有效措施以保证板件及单元件具有足够刚度，防止吊装产生变形。

2.6.2.10 钢箱梁梁段制造时，接口按等缝宽处理。

2.6.2.11 钢板应尽可能采用大定尺规格，以减少拼接焊缝的数量。

2.6.2.12 根据施工期受力计算要求，桥面系栏杆在钢梁制造期间将不安装，待合龙完成后施工。 2.6.2.13 钢箱梁里程桩号基准线为斜拉索在梁上锚固点的连线。

2.6.2.14 承包人应根据监理工程师批准的几何尺寸进行钢箱梁的制作，并将经验收合格节段的几何尺寸、重量等施工控制所需要相关参数提交监理工程师。

2.6.3 制造要求及允许偏差 2.6.3.1 放样及号料

1）、放样和号料应严格按图纸和工艺要求进行，样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合表3的规定。

样板、样杆、样条制作允许偏差 表3

序号 1 2 3 4 5 项目 两相邻孔中心线距离 对角线、两板边孔中心距离 孔中心与孔群中心线的横向距离 宽度、长度 曲线样板上任意点偏离 允许偏差 (mm) ±0.5 ±1.0 0.5 +0.5，-1.0 1.0 2）、对于形状复杂的零、部件，在图中不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定。

3）、放样和号料应按工艺要求，预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。 4）、号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有蚀锈、油漆等污物影响号料质量时，应矫正、清理后再号料；号料外形尺寸允许偏差为±1.0mm。

5）、号料时应注意钢材轧制方向与梁受力方向一致。

8

6）、钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应注意保持其平整度。 2.6.3.2 切割边缘

1）、剪切仅适用于次要零件或剪切后要再进行加工的零件，剪切边缘应整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷，并满足下列剪切偏差要求:

板件宽度: 2.0mm 板边垂直度: <5%板厚 板切割直线度: <1/1000 型钢(杆件)长度: 2.0mm 型钢端头垂直度: 2.0mm

2）、钢箱梁的主要零部件原则上应采用气割切割，并优先采用精密切割、仿形切割、数控自动切割。 3）、火焰切割的工艺要求

①.在钢材加工之前，应用有代表性的试件进行火焰切割工艺评定。对于切割前已经过抛丸除锈预处理并喷上车间底漆的钢材，其进行火焰切割工艺评定的试件，亦应涂上同样的底漆。

②.进行火焰切割工艺评定的试件，当厚度为20mm时，其工艺评定的结果亦适用于小于20mm的各种厚度的钢材；厚度为40mm时，其工艺评定的结果亦适用于大于20mm而小于40mm的各种厚度的钢材；当厚度大于40mm时，应按每增加10mm厚分别进行工艺评定。

③.火焰切割试件实验，应验证制造工作的热量控制技术并保证: 火焰切割面无裂纹； 局部硬度不超过350Hv；

不呈现其它危害永久性结构使用性能的缺陷。

火焰切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的焰切痕迹线。 4）、气割切割零部件边缘允许偏差规定值为: 精密气割边缘: 1.0mm 自动或半自动气割边缘: 1.5mm 手工气割边缘: 2.0mm

5）、精密切割边缘表面质量应符合表4之规定。自动、半自动手工切割边缘表面质量应符合表5的规定。

精密切割边缘表面质量要求 表4 等 级 项 目 1 用于主要零部件 2 用于次要零部件 附 注 9

表面粗糙度Ra 崩 坑 塌 角 切割面垂直度 注：t为钢板厚度。

自动、半自动、手工气割边缘表面质量 表5 主要构件 构件自由边 次要构件 主要构件 焊接接缝边 次要构件 项 目 自动、半自动气割 手工气割 自动、半自动气割 手工气割 自动、半自动气割 手工气割 自动、半自动气割 手工气割 标准范围 (mm) 0.10 0.15 0.10 0.50 0.10 0.40 0.10 0.80 允许极限 (mm) 0.20 0.30 0.20 1.00 0.20 0.80 0.20 1.50 25μm 不容许 50μm 圆形半径≤0.5mm ≤0.05t，且不大于2.0mm GB/T 1031-1995用样板检测 1m长度内,容许有一处1mm 超限修补,要按焊接修补规定处理 6）、对于工艺要求再行机加工的气割零部件，其尺寸偏差可按工艺技术文件或图纸上注明的尺寸执行。或者采用铣刨公差0.5mm。

7）、单元件制造中如采用反变形工艺、板件下料采用无余量切割，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经监理工程师批准后方可实施。

2.6.3.3 零件矫正

1）、主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的5倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在900～1000℃之间。冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。

2）、零件可采用机械矫正或热矫正，矫正后的允许偏差应符合表6的规定。

3）、冷矫正后的钢料表面不应有明显的凹痕和其他损伤，否则仍需进行整形。采用热矫时，热矫温度应控制在600～800℃，矫正后零件温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件钢材或用水急冷。

零件矫正允许偏差 表6 零件 名称 平面度 马刀形弯曲 简图 说明 每米范围 全 长 范 围 L≤8000 L≥8000 允许偏差(mm) f≤1.0 f≤3.0 f≤4.0 板 材 10

直线度 角钢肢 垂直度 型 钢 I. 工字钢、 槽钢腹板平面度 II. 工字钢、 槽钢翼缘垂直度 U 型 肋 U型肋尺寸 角肢平面度 每米范围 联结部位 其余部位 联结部位 其余部位 联结部位 其余部位 联结部位 其余部位 B b H 四角不平度 f≤0.5 ≤0.5 ≤1.0 ≤0.5 ≤1.0 ≤0.5 ≤1.0 ≤0.5 ≤1.0 2 2 2 ≤3 4）、由几种零件组拼形成的组拼件允许偏差应符合表7的规定。 部件及组拼件允许偏差 表7 类别 组 拼 对接高 低差 T≥25 ≤1 简图 项目 允许偏差(mm) T＜25 对接间隙b 无孔两竖板 中心线偏移 拼装缝隙 ≤0.5 +10 ≤2.0 梁 ≤0.5 11

类别 组 拼 梁 简图 项目 允许偏差(mm) ≤0.5 拼装缝隙 面板倾斜 ≤0.5 组合角钢肢高低差 ≤0.5(结合处) ≤1.0(其余处) 1.0(有横向联结关系者) 纵横梁加劲肋间距S 板梁腹板、纵、横梁腹板的局部平面度 3.0(无横向联结关系者) ≤1.0 磨光顶紧 缝隙 ≤0.2 5）、工厂焊接钢箱梁顶、底板焊缝坡口形状及纵肋的焊接间隙应按GB/T985-1988及GB/T986-1988的要求处理，其精度应符合表8及表9的要求。

顶、底板的坡口形状 表8

焊口形状 项目 坡口角度α 坡口钝边P 坡口间隙b 坡口错边s 标准和容许值 标准 50° 按焊接工艺评定 按焊接工艺评定 0mm 容许 ±5° ±2mm ±2mm ±0.5mm 12

纵肋对接焊间隙形状 表9

坡口形状 项目 坡口角度α 坡口间隙b 坡口错边s 2.6.3.4 部件组拼

标准和容许值 标准 按焊接工艺评定 按焊接工艺评定 0mm 容许 0° ±2 mm ＜1 mm 1）、组装工作必须在专用场地内进行，并应在平台或胎架上组装，利用定位设备严格控制U型肋等部件位置。组装合格后的钢构件，应在规定部位打上编号标记。

2）、组装前应严格掌握板的平整度，以保证钢构件组装后的平整度。

3）、采用合理焊接顺序，严格按制定的焊接规范施焊，减少焊缝线能量输入，以控制钢构件的焊接变形。

4）、顶板、底板、腹板的接料纵向焊缝，与U型肋焊缝间距不得小于100mm。 5）、不得在母材上引弧，若焊缝需要修补时，补焊长度不得小于50mm。 6）、各类型钢构件首制件必须经检查合格及监理工程师批准后，方可批量生产。 7）、部件和梁段组拼允许偏差应符合表10的规定。

8）、预制的钢构件(焊装U肋后的组件)或部件除应经过外观尺寸、焊缝外观质量检查外，还应按监理工程师指示进行无损检验。

部件及梁段组拼允许偏差 表10 类别 零 部 件 及 单 元 组 装 简图 高度H 竖板中心与水平板中心偏离 腹板高H 面板、腹板、单元纵肋、竖肋间距S 、面板宽B 项目 允许偏差（mm） +1.5 +0.5 ≤1 1 2 1 13

类别 简图 项目 允许偏差（mm） 整体组装隔板间距S 2 箱 梁 顶 底 板 件 U肋中心间距s 横隔板间距S 横向不平度f 纵向不平度 四角不平度 承压板组装位置L1、L2、 纵锚板组装角度β、承压板组装角（90o-β）、 承压板 承压板与纵锚板组装间隙 扁钢间距a 扁钢垂直度 横向不平度f 纵向不平度 四角不平度 2（中间）、1(两端) 2 ≤2 ≤4/4.0m范围 ≤5 锚腹板单元组装 斜 腹 板 件 基线纵锚板β±1 ±0.15o ±0.15o ≤0.2 2 1 ≤2 ≤4/4.0m范围 ≤5 ≤2 ≤4/4.0m范围 横 隔 板 横向不平度 纵向不平度 2.6.3.5 梁段制造

1）、为提高钢箱梁段制造精度及焊接质量，承包人应编写梁段制造工艺，内容包括:胎架结构、装配次序、焊接顺序、检查方法、运输方法等，并应征得监理工程师的同意。

2）、梁段制造和整体组装时采用临时连接码板，在焊接临时码板时，应避免对母材产生咬边及弧坑。拆除临时固定码板时，不允许锤击拆除，应在距母材表面1~3mm处用气割切除，不得伤及母材，并保留适当余量，而后用砂轮机打磨平整。

3）、制造各梁段的零件、部件编码应记录清楚所在梁段的部位。梁段制造的各阶段报验单应提交监

14

理工程师审核认可。

4）、梁段制造中如出现质量问题，承包人应及时研究提出处理方案，并报监理工程师审查同意，然后方可实施。

5）、钢箱梁段整体组装必须在专用胎架上进行，胎架的基础应有足够的承载力，以保证生产过程中基础不发生沉降。胎架应有足够的刚度，不能随钢箱梁段拼装重量的增加而变形，从而造成钢箱梁段变形或使钢箱梁段有较大的安装应力。

6）、在胎架外应设置足够的基准点，以控制胎架的位置及高程。钢箱梁段组装过程中，应由各基准点控制每一个被安装的部件的位置及高程皆在允许的误差范围内，以保证钢箱梁段整体尺寸的精度。

焊接箱梁梁段制造允许偏差(mm) 表11

类别 简图 项目 长度L 高度H 允许偏差(mm) 2 2 ≤4 焊 接 箱 梁 梁 段 组 装 横断面对角线差 旁弯 箱梁全宽D 面板全宽b1、b2 吊点中心纵距S 吊点中心横距C 吊点四角平面度 f≤5 3 3 2 3 ≤5 7）、钢箱梁段制造前应试制一个试验梁段，全面检查整个制造工艺是否合理及生产措施是否恰当，经过监理工程师批准后方可批量生产。

8）、安装临时联结的匹配件，应在预拼装完成接口修整以后，再成对安装并完成其与钢箱梁段的焊接。

9）、钢箱梁段制造允许偏差应符合表11的规定。 2.6.3.6 板单元、梁段中局部超限的处理

2.6.3.6.1 板单元件或钢构件超限时，原则上应返修，返修前应确定返修工艺，若经二次返修仍不满足精度要求时，需报监理工程师决定处理。

2.6.3.6.2 梁段生产时，因焊接变形造成超限时，应将测量结果、原因及改正措施提交监理工程师，

15

由监理工程师决定处理方案。

2.6.4 焊接

2.6.4.1 制定焊接工艺

2.6.4.1.1焊接工艺依据焊接工艺评定试验结果而制定。焊接工艺评定试验应在钢箱梁制造开工前进行。

2.6.4.1.2承包人应根据图纸要求及工厂条件组织进行焊接工艺评定试验。试验使用的母材应和产品相符合，且其化学成份C.S.P含量应选用偏上限者。焊缝在力学性能等方面应和母材相匹配。焊缝的冲击韧性指标原则上与母材相等，按GB/T714-2000标准执行。

2.6.4.1.3承包人应将焊接设备及焊接方法，焊接坡口形式及焊接顺序，以及焊接参数，编写焊接工艺评定任务书，送交监理工程师审查批准。

2.6.4.1.4根据批准的焊接工艺评定任务书，逐项进行焊接工艺评定试验，并根据试验结果写出相应的试验报告。

1）、焊接工艺评定试验应确定的内容

①、不同牌号钢材、不同焊接接头形式，相应选用的焊接材料牌号及规格； ②、确定焊接方法、焊接位置及焊接顺序； ③、确定合理焊接规范； ④、确定合理的坡口外型及尺寸；

⑤、确定不同钢种、不同焊接接头形式相应的定位焊的焊段长度、焊段间距及焊脚高度。 2）、焊接工艺试验报告一般应包括以下内容 ①、母材及焊接材料的牌号及规格；

②、焊接单元名称、部位及相应的焊接方法、接头型式、焊接顺序； ③、焊缝形式、等级和参数；

④、质量检测及质量保证体系和说明文件；

⑤、理化试验及力学试验、破坏性试验项目、目的、方法，试验格式及测试结果和试验报告文件； ⑥、实施性焊接工艺细则及说明文件；

⑦、钢材和焊材制造厂提供的质量检验证书及说明文件； ⑧、承包人结论报告文件。

2.6.4.1.5 焊接工艺评定试验应有阶段性报告及最终报告。报告应经监理工程师审查、批准方可生效。如生产过程中某焊接工艺产生不稳定低于质量要求时，应立即中止使用。

16

2.6.4.1.6试验报告按规定程序批准后，由承包人根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。焊接工艺指导书经监理工程师批准后由承包人根据焊接工艺指导书组织焊接施工。

2.6.4.2钢箱梁焊接

2.6.4.2.1 钢箱梁制造的焊接工艺是保证焊接质量的关键，所有类型的焊缝在施焊前应做焊接工艺评定，根据评定的结果编制焊接工艺。评定的指导原则是工艺评定的试验条件必须与本桥的构造连接相对应，焊缝金属的力学性能不低于母材，同时钢箱梁的焊接还应符合本技术规范及国内有关规程、规范相关要求。

2.6.4.2.2 由于钢箱梁节段为全焊结构，结构焊缝较多，所产生的焊接变形和残余应力较大，制造过程中，在保证焊缝质量的前提下，应尽量采用焊接变形小焊缝收缩小的工艺，要求尽量采用CO2气体保护焊。

2.6.4.2.3 所有要求熔透的对接及连接焊缝均应熔透；对坡口焊接的贴角焊缝，当未给出贴角尺寸时，一般宜不小于1.5(t)1/2考虑取值，t为两焊件中较厚焊件的厚度。

2.6.4.2.4 钢箱梁的腹板及锚固板、承压板作为主要传力构件，相互间连接焊缝均为熔透焊缝，并尽量采用熔敷金属量少、焊后变形小的坡口。对于锚箱承压板与腹板的连接焊缝，要求焊后对焊趾进行锤击处理，以减小应力集中，锤击温度应不小于65℃。腹板与顶、底板及拉索处横隔板的连接焊缝均需按设计要求熔透。

2.6.4.2.5 顶、底板的纵横向对接焊缝、外腹板与顶板、斜底板间焊缝均为Ⅰ级熔透焊缝，并尽量采用熔敷金属量少、焊后变形小的坡口。U型加劲肋与顶、底板间的角焊缝采用单面V形坡口焊接，其熔透深度不小于0.8倍的板厚。对此类焊缝进行工艺评定或焊接性能试验时，应同时切取至少10个焊缝段面，以检验焊缝熔深是否符合要求。纵（横）隔板在行车道范围内与顶板的焊接间隙要求小于2mm。

2.6.4.2.6 U形加劲肋采用冷加工制作前，应进行工艺试验，要求圆角外边缘不得有裂纹，否则应采用热煨。U型加劲肋与桥面板焊接前，其内侧应完成涂装，所有手工自由切割处均要打磨平整。

2.6.4.2.7 对于施工过程中的工艺孔洞，必须在设计指定的位置切割，施工结束后按原状恢复，其焊缝按Ⅰ级熔透焊缝进行检查，并将表面磨平。

2.6.4.2.8 焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定，预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝30～50mm范围内测温。修补时，碳弧气刨前的预热温度与施焊时相同。为防止T型接头出现层状撕裂，在焊前预热中，必须特别注意厚板一侧的预热效果。

2.6.4.2.9 制定工地横向环焊缝的焊接工艺时，应能保证容许的焊缝间隙可在一定范围内调整，以帮助消化部分制造、安装误差。

17

2.6.4.2.10 顶板与外腹板焊接完成后，须将外腹板顶打磨成与顶板相同的横坡，以利于检修道铺装层的使用。

2.6.4.3 质量保证措施

承包人应严格执行下列措施以保证焊接质量。

1）、检查焊接工艺指导书的贯彻执行情况。如现场条件和规定条件不符时应及时反映、解决。 2）、焊接设备应处于完好状态，并应抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，否则应督促检查、更换。

3）、焊接材料应由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。当焊剂未用完时，应交回重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。

4）、进行超声波和射线探伤的无损检验的工作人员，需持有效的二级以上的合格证件，经监理工程师确认后方准上岗操作。

5）、上岗的焊工应按焊接种类(埋弧自动焊、CO2气体保护焊和手工焊)和不同的焊接位置(平焊、横焊、立焊和仰焊)分别进行考试。考试合格发给合格证书。焊工须持证上岗，不得超越合格证规定的范围进行焊接作业。

6）、焊接环境温度5℃以上和相对湿度80%以下，方可正常施焊，当环境条件不满足时，可以采取局部预热的方法，创造局部施工环境。当环境温度低于5℃时，缝口40～50mm范围内应采取适当加温措施；板厚大于24mm，缝口50～80mm范围内应预热温度80～120℃。

7）、现场焊接应用防风棚以局部防风。遇有雨天时一般应停止施工，若因进度要求需赶工时，除局部加热和防风外，整条焊缝需置于有效的防雨棚保护下方准施焊。

8）、施焊作业应注意如下要求：

①、施焊前必须彻底清理待焊区的铁锈、氧化铁皮、油污、水份等杂质。焊后必须清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝必须打磨平顺。

②、采用CO2气体保护焊的气体纯度应不小于99.5%。

③、定位焊必须距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50～100mm，焊脚小于1/2设计焊脚。定位焊不允许存在缺陷。

④、焊接时宜使用引板。板件的拼接焊缝与结构焊缝的间距应大于100mm；采用焊接接长的板件，其接长不得小于1000mm，宽不小于200mm；T型接头交叉焊缝间距不小于200mm。

2.6.4.4 焊接接头性能的基本要求

1)、主要构件的对接和角接接头的力学性能(包括拉伸、弯曲)试验值，应不低于母材的标准值；

18

2）、注明等级焊缝的各项检测指标必须达到该级焊缝的要求； 3）、双面全熔透的对接焊缝，其根部重叠部份应大于2.0mm；

4）、直接承受冲击荷载的承载构件，其对接焊缝应按具体规定进行低温冲击试验。 2.6.4.5 焊接接头质量检验及评定 2.6.4.5.1焊缝外观检验

1）、所有焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检查，并填写检查记录备查。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷，所有焊缝质量要求应符合表12的规定。

焊缝外观检查允许缺陷 表12

编号 项目 简 图 质量要求 (mm) 受拉部件纵向及横向对接焊缝 U形加劲肋角焊缝翼板侧受拉区 不容许 1 咬边 受压部件横向对接焊缝 △≤0.3 主要角焊缝 △≤0.5 其他焊缝 △≤1 横向及纵向对接焊缝 不容许 每米不多于3个，间距不小于直径小于1.5 20 2 气孔 主要角焊缝 直径小于1 其他焊缝 3 焊脚 尺寸 4 焊波 余高 (对接) 余高铲磨 (对接) 埋弧焊2K，手弧焊1， 3K手弧焊全长10%范围内允许1， h≤2、（任意25mm范围内） b<15时 h≤3； b5 1525时 △1≤+0.5 表面粗糙度 Ra50μm △2 ≤-0.3 6 2）、外观检查不合格的焊接构件，在未进行处理并满足要求之前，不得进入下一道工序。

19

2.6.4.5.2焊缝无损检验

1）、焊缝的质量等级及探伤范围详见表13。

焊缝无损检验质量等级及探伤范围 表13

焊缝部位 焊缝等级 探伤方法 超声波 节段桥顶（底）板纵横向对接焊缝 Ⅰ级 X射线 超声波 Ⅰ级 X射线 Ⅰ级 超声波 磁粉 Ⅰ级 Ⅱ级 Ⅰ级 超声波 超声波 超声波 100% 100% 100% 100% 100% 100% 探伤比例 100% 10% 100% 焊缝全长 焊缝两端各250～300mm（横向对接焊缝长度大于1200mm时，中部加探250～300mm） 焊缝全长 TB 10212-98 顶板十字交叉处100%，底板十字GB 11345- 交叉处30%， GB 3323-87 焊缝全长 JB/T 6061-92 焊缝全长 焊缝全长 焊缝全长 焊缝全长 GB 11345- 探伤范围 执行标准 锚箱位置 备 注 节段间横桥向对接焊缝（环焊缝） 锚箱与腹板间T型接头熔透角焊缝 横隔板与腹板间T型接头熔透角焊缝 横隔板与腹板间T型接头坡口角焊缝 抗风支座加劲构造与腹板熔透角焊缝 20

实腹纵隔板与横隔板T型坡口角焊缝（横隔板连续） 横隔板与实腹纵隔板T型坡口角焊缝（纵隔板连续） 横隔板长度横向对接焊缝 横隔板宽度对接焊缝 实腹纵隔板宽度对接焊缝 外腹板与桥顶板间棱角焊缝 外腹板与桥底板间熔透角焊缝 Ⅱ级 Ⅱ级 Ⅰ级 Ⅰ级 Ⅰ级 Ⅰ级 Ⅰ级 超声波 超声波 超声波 超声波 超声波 超声波 超声波 磁粉 超声波 磁粉 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 焊缝全长 焊缝全长 焊缝全长 长度的30％（抽探） TB 10212-98 TB 10212-98 厚度中间允许4mm不熔透 厚度中间允许4mm不熔透 分别按边块、中间块各自执行 厚度中间允许4mm不熔透 厚度中间允许4mm不熔透 GB 11345- TB 10212-98 锚箱范围并外延500mm。两侧腹板的其余部分各抽探1m。 TB 10212-98 顶板行车道范围抽探累计3m，斜JB/T 6061-92 底板抽探累计10％，平底板抽探累计10％，支座范围全长 行车道范围 焊缝全长 总长的20％（重点行车道范围） JB/T 6061-92 斜底板10％，平底板10％（抽探） 焊缝两端各500mm 端横隔板、支座处横隔板与桥顶（底）板坡口角焊缝 横隔板与腹板角焊缝 横隔板与桥顶板角焊缝 横隔板与桥底板角焊缝 纵隔板与顶（底）板角焊缝 Ⅱ级 Ⅱ级 Ⅱ级 Ⅱ级 Ⅱ级 磁粉 磁粉 磁粉 磁粉 21

行车道范围桥顶板U肋坡口角焊缝 桥底板U肋坡口角焊缝 底板压重加劲构造与底板焊缝 U肋嵌补段对接焊缝 拆除临时连接的部位 Ⅱ级 Ⅱ级 Ⅱ级 Ⅱ级 Ⅱ级 磁粉 磁粉 磁粉 磁粉 磁粉 100% 30% 30% 100% 100% 每条焊缝两端各1m 焊缝两端各1m（抽探） 20％（累计长度） 焊缝全长 焊缝全长 ※ 探伤比例指探伤接头数量与该类型焊缝全部接头数量之比。

22

2）、焊缝无损检验等级 焊缝的无损检验等级详见表14。

焊缝无损检验等级 表14

焊缝质量级别 Ⅰ级对接焊缝 探伤方法 超声波 X射线 超声波 检验等级 B级 AB级 B级 AB级 A级 A级 验收标准 GB11345-Ⅰ级 GB3323-87Ⅱ级 GB11345-Ⅱ级 GB3323-87Ⅲ级 GB11345-Ⅱ级 JB/T6061-92Ⅱ级 TB10212-98Ⅱ级 JB/T6061-92Ⅱ级 Ⅱ级对接焊缝 X射线 超声波 熔透角接焊缝 磁粉 Ⅰ级根部部分不熔透 坡口角焊缝 贴角焊缝 *灵敏度采用A级，探测面采用B级。 3）、无损检验规范要求

①、对接焊缝及全焊透角焊缝的内部质量应按表15、表16及表17规定的要求进行超声波探伤。其技术要求按GB 11345-的规定执行。

②、要求进行射线探伤的对接接头焊缝内部质量按GB3323-87第16条规定执行。

超声波 磁粉 对接焊缝内部质量超声波探伤质量要求 表15 级别 板厚（mm）DAC 判废线 定量线 评定线 A 8～50 DAC DAC-10dB DAC-16dB B 8～300 DAC-4dB DAC-10dB DAC-16dB 缺陷的等级分类 表16

检验等级 板厚（mm） 评定等级 A 8～50 B 8～300 - 23 -

Ⅰ 2/3δ；最小12 1/3δ 最小10 最小30 最小12 最小50 最小16 最小75 Ⅱ 3/4δ；最小12 2/3δ Ⅲ Ⅳ ＜δ；最小20 3/4δ 超过三级者 直探头检验等级评定 表17

检验等级 灵敏度 评定灵敏度 定量灵敏度 判废灵敏度 A Φ3mm Φ4mm Φ6mm B Φ2mm Φ3mm Φ6mm ③、角焊缝内部质量超声波探伤按表18要求进行。

角焊缝内部质量超声波探伤质量要求 表18

焊缝类别 腹板厚度 质量要求 单个缺陷当量 缺陷指示长度 ＜1×2mm 缺陷最小间距 ＜1×2mm ≥1×2mm-6dB 20mm ＜1×2mm+3dB ≥1×2mm-3dB 20mm 10～25mm II ＞25～40mm ＜1×2mm ≥1×2mm-6dB ≤9mm ＜1×2mm+3dB ＜1×2mm+3dB ≥1×2mm-3dB ≤9mm 4）、对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或其它缺陷时，应连续延伸探伤长度，必要时可达焊缝全长。

5）、对于超声波或X射线探伤有疑问时，两者需互为辅助手段进行检验。

6）、对要求用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。

7）、如超声探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝质量不合格。

- 24 -

8）、不合格焊缝返修的次数不宜多于2次；不合格焊缝要进行返修，且返修次数不宜多于2次；第二次返修后，若仍不合格，应查明原因，报监理工程师批准后进行第三次返修。

9）、用于破坏性试验的焊接试板应全部经过超声波探伤或射线探伤。 2.6.4.5.3焊接接头破坏性检验 1）、试验设计原则:

①、破坏性检验试验一般用于主要构件的焊缝评定。对接焊缝力学性能、角焊缝熔透程度、断口缺陷情况或存在某些缺陷需要通过破坏性试验评定强度的焊缝。

②、承载构件的受力焊缝的破坏性强度试验应与受力行为一致。 ③、有关规范规定或图纸规定要求进行破坏性试验的焊缝。 ④、试验项目应当具有针对性。

⑤、监理工程师可以根据焊缝内部质量检查情况和施焊情况，提出破坏性试验项目及其特殊要求。

⑥、破坏性试验设计应在编制焊接工艺设计时同期完成。 2）、试件取样:

①、在焊接主要构件产品时，应增设焊接试板，从焊接试板取样进行破坏性试验，取得焊缝力学性能资料，用以评定焊缝性能；

②、焊接试板应满足如下要求: 试板材质应与母材相同；

尺寸应足够切割各项试验所需试件；

对于横向受拉的对接焊缝每5条，其它对接焊缝每10条，做一组焊接试板供破坏性试验取样备用。焊接试板长度不小于500mm。如监理工程师认为有必要，可适量增减抽检数量。

产品完成后，应先对供取样用的焊接试板作出标记，并记录所在产品部位，然后才能切割、取样。

3）、破坏性试验项目: ①、横向抗拉试验:

试验目的在于评定焊缝的抗拉强度；

试验应按照抗拉试验规程进行，保证焊缝受力面与拉力作用线垂直；

横向抗拉试验得到的抗拉强度应不低于母材规定的最小值，如果第一个试件不能满足试验要求，则须对同一试板再做试验。如果再做试验的试件仍不能满足要求，则此焊接接头应拒绝验收。

②、弯曲试验:

- 25 -

对于厚度小于10mm的钢材对接接头焊缝，应至少取一个焊跟进行正面横向弯曲试验和一个焊跟进行反面横向弯曲试验。厚度等于或大于10mm的钢材焊缝，还应进行焊侧横向弯曲试验。弯曲模具半径刚才标准为2a(a≤16mm)，3a(a>16mm)，弯曲角度为180，焊接接头应与母材相同。试件弯曲后，应认真检查焊缝拉、压面上出现的变异并作出记录，注明判断意见，供验收备查。试件菱角处出现的轻微撕裂，原则上可不判为质量不合格。但是，若出现严重裂缝，甚至焊缝断裂、张口，认为本试件不符合要求。须从同一焊接试板上再取一个试件进行弯曲试验。若仍达不到要求，则可判定该焊接接头不符合抗弯要求，应拒绝验收。

③、冲击试验:

主要承受横向拉应力的对接焊缝或直接承受冲击荷载的承载构件之对接焊缝，应作焊缝金属的夏比V型缺口冲击试验，取得焊缝抗冲击韧性指标；

如果图纸或焊接工艺提出了焊接热影响区(熔合线)的抗冲击韧性指标时，还应增加熔合线夏比V型缺口抗冲击试验。所测得指标应与母材标准值相近，以证明焊接温度未损害母材抗冲击性能。

4）、再次焊接和再次试验

①、承包人应及时向监理工程师报送各项破坏试验结果。由监理工程师认证验收结论； ②、对已拒绝验收的不合格焊接接头，原则上应切开重焊，并另作焊接试板板取样，重复各项破坏性试验，直到满足要求；

③、在得到监理工程师批准后，承包人可以对少数难以满足施焊要求的焊缝、或图纸不当，难以施焊的焊缝，采取补强措施，以保证焊接的承载力。

5）、所有焊接接头破坏性试验报告都应报送监理工程师备查。 2.6.5. 预拼装 2.6.5.1 预拼装目的

钢箱梁在预拼装场地进行预拼装时，当发现梁段尺寸若有误或预拱度不符时，即可在预拼装场地进行尺寸修正和调整匹配件尺寸，避免在高空调整，减少高空作业难度和加快吊装速度，缩短封航时间，确保钢箱梁顺利架设。

2.6.5.2 预拼装要求

①、承包人应编制详细的钢箱梁预拼装及预安装工艺、预拼装顺序；各安装阶段的放样、模拟标高计算、测量和检查方法等，报请监理工程师批准。

②、提交梁段预拼装的零、部件及梁段应是已经验收合格的产品；并宜在梁段经过预拼装之后再进行涂装。

③、钢箱梁预拼装场地应有足够的面积，至少能容纳5段梁进行预拼装；预拼装场地应有足够

- 26 -

的承载力，以保证在整个预拼装过程中临时支墩不发生沉降。支墩高度的设置，应根据设计拱度及焊接变形影响而综合考虑。

对于组装与预拼装同时进行的工艺方案，其预拼装要求参照上述要求执行。 ④、每个梁段上均应设置长度、标高、轴线测量控制点，标记明显、耐久。

⑤、每个梁段均应精确测量梁体长度以及拉索锚固点的位置（在均匀温度下，精确测量拉索锚固点与桥面参考点的相对位置和梁段间参考点间的距离），误差要求在±2mm以下；半跨钢梁总长度的累积误差要求小于15mm。

⑥、涂装完成后要对每个梁段精确称重，提交施工控制组。

⑦、组拼时要充分考虑钢梁自重、焊接收缩和胎架马板的影响，尽量保证横坡的精度。经计算分析，在自重作用下主梁中心线处向下的竖向变形为5mm；承包人应根据上述受力结果和整体组焊工艺方案，合理确定横向预拱度的大小，力争主梁合龙后横向坡度误差不大于0.15%。

⑧、组拼只有在桥面与底板之间的温差小于±2℃的温度条件下才应进行；如试装过程中温度偏离标准温度15℃，则应得出和标准温度的相互关系。组拼过程中应采取措施，克服温差带来的影响。

2.6.5.3 预拼装的主要作业 ①、修正桥面板或桥底板长度

钢箱梁的空中曲线近似为一圆曲线，通过对每个梁段的桥面板与桥底板的长度差的计算，在预拼装时对实际尺寸加以修正。

②、修正钢箱梁总长度

每个预拼装单元预拼后，测量其总长度，并将该长度与理论长度比较，其差值可在下一个预拼装单元加以修正，不使误差积累，半跨钢梁总长度的累积误差要求小于15mm。

③、修整对接口

相邻梁段的端口尺寸误差难以避免，预拼装时对相邻端口加以修整，使之在空中安装时顺利对正及焊接。

④、匹配件的安装

预拼装时已确定了相邻梁段的相对位置，则把两梁段的相应匹配件成对地安装在焊缝两侧，在高空吊装时只要将匹配件准确定位，即可恢复到预拼装状态。

2.6.5.4 梁段组焊

①、完成组装工序并经检查验收合格的梁段方可实施组焊。组焊中要求采取可靠措施来防止零部件发生焊接变形，保证组装精度。

- 27 -

②、梁段组焊工艺及焊接接头检验方法和标准与本章第4节“焊接”有关条文的要求相同。 ③、组焊梁段应按表19的要求进行尺寸矫正和检验。按本章第4节4.4条的要求进行焊缝检验。达到要求后方可从组装段上拆卸、运走。

梁段验收条件 表19

项 目 梁高 (H) 允许偏差(mm) 2 4 6 2 20 条件 工地接头处 其余部分 L(m)试装时最外两斜拉索中心距 分段时两吊点中心距 分段累加总长 检测工具和方法 钢盘尺 水平尺 钢盘尺 弹簧秤 钢盘尺、弹簧秤。当匹配试装分段累计总长超过允许偏差时，要在下段试装时调整 钢盘尺 组拼长度 (L) 全长 2 分段长 腹板中心距 3 1 3 腹板外边缘间距 面板宽 面板单元纵向有对接时面板宽 钢盘尺 箱梁段、面板宽 工地接头处的横断面 钢盘尺 横断面对角线差 ≤4 旁弯 3+0.1L 桥面中心连线在平面任意位置20m测长内的偏差。 紧线器、钢丝线、(经内<6 L(m)三段试装长度 纬仪)钢板尺 ≤5 单段箱梁 左右高低差 平台、水平仪钢板尺 平尺、钢板尺 垂球、钢板尺 钢板尺 左右支点高度差(吊点) 面板、腹板平面度 扭曲 工地对接板面高低差 ≤5 （H/250，2t/3） H—加劲肋间距 取小值 t — 板厚 每米不超过1且 每段以两边隔板处为每段≤10 准 ≤1.5 安装匹配件后板面高差 - 28 -

预拱度 3+0.15LL为试装匹配时三段≯12 3+0.15L的长度 不足的-{ ≯6 超过的+{ 水平仪、钢板尺 2.6.6防腐涂装 2.6.6.1涂装要求

按《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）及《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》(JTT 722-2008)的规定设计。

防腐设计选用长效防腐方案，寿命按25年以上考虑。

全桥钢材进厂后在下料前，要求进行一次表面预处理－－喷砂除锈到Sa2.5级，并喷涂无机硅酸锌底漆20um。

1）、钢结构表面涂装采用以下防腐方案：

①、钢结构外表面：

涂装前要求二次除锈－－喷砂到Sa2.5，粗糙度要求达到Rz40um～80um 底涂层：环氧富锌底漆 1道80um 中间涂层：环氧(云铁)漆 1道150um 面涂层（第一道）：氟碳树脂漆 1道40um 面涂层（第二道）：氟碳面漆 1道30um ②、钢结构的封闭内表面（无除湿系统）：

涂装前要求二次除锈－－喷砂到Sa2.5，粗糙度要求达到Rz40um～80um 底漆层： 环氧富锌底漆 1道50um 面漆层： 环氧（厚浆）漆（浅色） 200um ③、高强螺栓连接部位摩擦面： 表面清理Ｓa3.0级后，热喷铝200μm， 高强度螺栓施拧完毕后，

环氧磷酸锌封闭底漆 1道，干膜厚度25μm 环氧云铁中间漆 (工地) 2道，每道干膜厚度80μm 氟碳面漆 2道，每道干膜厚度30μm

④、钢箱梁制造厂应完成全部底漆（中间漆）和第一道面漆涂装。

⑤、钢箱梁内部必须保证全封闭（进人孔设密闭上栓门），对可能存在的所有缝隙均以腻子封堵严密，防止水汽进入，该腻子须具有良好的粘性、抗老化性能及一定的弹性与强度。

- 29 -

⑥、其他未尽事宜见《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）及《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》(JTT 722-2008)。

2.6.6.2工艺

涂装工艺应严格按照《铁路钢桥保护涂装》（TB/T 1527-2004）执行，钢箱梁在制造厂内应完成全部底漆、中间漆及第一道面漆，安装完成后外表面第二道面漆必须严格到位，各涂层厚度必须达到设计要求。

投标人必须充分考虑安装完毕后最后一道通涂的施工工艺及相应的安全措施，还应满足环境、水务等相关部门的要求。

2.6.6.3涂装

1）、除锈等级达到要求后，在环境温度5～38℃之间，相对湿度80％以下时，方能涂装。环氧类漆不允许在10℃以下施工。构件表面结露时不得涂装。涂装后4小时内应保护免受雨淋。

2）、涂装施工前，承包人和油漆供应商应进行专项涂装工艺试验。 3）、涂装材料、工艺要求应遵守下列规定：

①、应按图纸规定涂层配套进行喷涂，涂装材料、工艺及性能要求等亦应符合图纸要求。涂装的油漆应按批送国家检验机构进行抽样检验。施工方案必须符合油漆厂商提供的使用说明所规定的要求。

②、涂装前应仔细确认涂料的种类、名称、质量及施工位置，承包人应对批量油漆的主要性能指标进行检验。

③、对双组份涂料要明确混合比例，并搅拌均匀、熟化后使用。混合后如超过使用期，则不得使用。

④、涂料应按涂装方法(喷涂或刷涂)、工作温度、湿度，用规定的稀释剂。如变动稀释剂的品种和用量，必须经咨询监理工程师的批准，否则不得使用。

⑤、注意留出工地焊缝处不涂油漆，以免影响焊接质量。

⑥、构件在运输和安装过程中。对损坏的油漆应进行补涂，对大面积损伤的，必须重新打砂按层修补。局部小面积损伤者用手工打磨，进行修补。

4）、涂装质量要求与检测

①、漆膜的外观要求平整、均匀、无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。

②、涂膜厚度按图纸规定，采用《金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述》(GB/T63-1986)的磁性测厚仪进行测量。

- 30 -

③、漆膜附着力的检验采用《色漆和清漆漆膜的划格试验》(GB/T9286-1998)进行划格评级，并达到1级以上。

④、钢箱梁构件外部涂装体系干膜最小总厚度和每一涂层干膜平均厚度不得小于设计要求厚度，且每一涂层的最小厚度不应小于设计要求的90%。

⑤、涂装质量检验符合表6-1：

各工序质量检验要求表 表6-1

工序 检测项目 油污、杂质 检测手段 检验要求 清除可见油污、杂质 Sa2.5或 Sa3级要求 检测数量 标准 除油 目测 全 面 GB/T13312-97 清洁度 喷砂 粗糙度 图谱对照 全 面 GB 23-88 表面粗糙度比Rz=40～60μm或较样板或粗糙Rz=40～80μm 度测量仪 全 面 GB/T13288-91 GB6060-85 铝涂层及漆膜厚度 用磁性测厚仪 达到规定漆膜厚度 涂层 每一构件为一测量单元，大构件以10m2为一测量单元,每个TB/T1527-2004 测量单元至少GB4956-85 选取三处基准表面，每个基准表面按5点法进行测量。 油漆 涂层 结合力 铝涂 层 划格法 拉开法 1级 每个节间每种构件抽测一处 每个节间同步制作一组试样（3块） GB/T9286-88 ≥6.0MPa GB/T9793-1997 - 31 -

外观 目测 漆膜颜色与色卡一致，漆膜无流挂、针孔、气泡、在每种涂层指裂纹等缺陷；铝干后全面检查 涂层均匀、致密，无未熔化大颗粒，无漏喷现象 TB/T1527-2004 注：漆膜厚度测量值外表面（内表面）必须满足90-10（85-15）规则，即所测量值中必须90%（85%）以上的测值达到规定的厚度要求，另10%厚度不达标的测值其厚度不得低于规定厚度的90%。 2.6.7软件要求

建议加工制作单位也采用合适的软件，以保证足够的精度。如果采用其它加工图绘制软件，则应满足进行复杂三维构件放样与绘图精度方面的要求。

2.6.8包装

2.6.8.1杆件包装应在涂层干燥后进行，包装和存放应保证杆件不变形、不损坏、不散失，包装和发运应符合陆运和水运的有关规定。

2.6.8.2对包装有特殊要求时，应按技术文件办理。 2.6.9存放及运输

2.6.9.1钢构件的堆放场地应坚实、平整、通风且具有排水设备。支承处应有足够的承载力，不允许在钢构件存放期间出现不均匀沉降。

2.6.9.2基本构件堆放应制定相应于构件特征的具体措施，防止倾斜，歪倒和使构件产生永久变形。

2.6.9.3钢构件在存放场地存贮和运输时，应按拼装顺序编号，并按吊运顺序安排位置。 2.6.9.4钢构件运输时，应用钢丝绳将其牢靠固定在运输船（车）上，绑扎钢丝绳时，应在与钢丝绳接触的边缘加垫木板，防止损伤构件。

2.6.9.5所有钢构件均运输到大桥工地，按业主的要求运达具体的指定位置。 2.6.9.6承包人应承诺根据业主提供的供料计划，按时运达指定地点并承担卸货工作。 2.6.9.7装载等应按运输有关规定办理。

3、关于工地焊接 3.1钢箱梁的工地焊接

3.1.1 一般要求

- 32 -

1)、工地现场焊接系指成品梁段吊装就位后，在形成整体钢箱梁的过程中完成的焊接作业。主要包括下列内容:

①、梁段接头焊接，形成整体钢箱梁； ②、行车道其它部件的现场焊接。

2）、工地焊接作业开始前，承包人应准备好临时工作平台，焊接设备、配电设备、焊接材料、通风设备、CO2焊所需防风棚架、除锈机具或风动砂轮机、气刨工具、火焰切割工具、防水防潮设备等施工器材。箱内焊接应配备通风、排尘设施。

3）、建立健全工地现场焊接岗位责任制度、安全制度、供电制度、通风排尘制度等规章。 4）、全面检查相邻钢箱梁面板和底板的吻合程度、间隙尺寸及接头坡口尺寸。

5）、沿焊缝两侧各宽50mm范围内，用砂轮除锈、清理表面，要求达到GB/T 23-1988 St3级。

6）、工地应设用电安全告示及用电安全设施。 3.1.2 焊接工艺

1）、在施焊前应根据本章4.1“制定焊接工艺”的要求，编制工地焊接工艺操作规程，报监理工程师审查认可。

2）、如承包人有工地施焊同类钢材和类似施焊条件的经验，且经过焊接工艺评定试验，经监理工程师同意，可以采用现有的工地焊接工艺操作规程。

3.1.3 工地定位焊接

1）、应根据梁段外形尺寸大小、每条焊缝的总长度来布设定位焊缝的长度和间距，一般长度为80mm，间距小于400mm，焊脚尺寸大于4mm，但应小于1/2焊脚高。

2）、定位焊缝可用手工焊或半自动CO2定位焊。 3）、在以下情况，宜对焊缝母材实施预热:

①、点固定焊缝的环境温度低于5℃，湿度大于80%； ②、约束力大的定位焊缝； ③、无封底焊缝的坡口焊缝。

4）、预热范围为距焊缝中心各50mm。预热方法可用电阻加热法或火焰烘烤法。预热温度宜大于50℃，并小于100℃。

5）、如定位焊缝出现裂缝或其它严重缺陷时，应把缺陷清除，再行焊接。 3.1.4 工地焊接的一般要求

1） 、梁段接口的横向对接焊缝为Ⅰ级焊缝，其无损检验要求按表13执行。

- 33 -

2）、工地焊接环境周围温度宜在+5℃以上，周围相对湿度80%以下，雨天不得露天施焊。 3）、在钢箱内采用CO2焊时，操作者要佩戴通氧气的防护面罩，一定要配备通风防护安全设施，以免焊接时产生的CO影响焊工安全。

4）、焊缝两侧经除锈后24h内，必须进行焊接，以防接头再次生锈或被污染。否则应重新除锈，方可施焊。

3.1.5 工地焊接顺序及技术措施

1）、为减少因焊接而产生的附加应力和焊缝残余应力及边缘材料局部应力，消除或减少构件不规则变形，应对工地焊接顺序作出严格规定并按下列规定切实执行:

①、横向焊缝应从桥中轴线向两侧对称施焊；

②、一端有自由端的长焊缝，可从另一端施焊，向自由端前进； ③、圆型构件沿圆周施焊时，可分几段圆弧对称施焊；

④、为实现自动焊接，可暂时把与横向接口焊缝交会的U型肋断开一段，待完成焊缝后再补焊就位。

2）、底板U型闭口纵肋拼接段的施焊顺序可按图纸规定，或由承包人通过试验后，提出焊接顺序，报请监理工程师认可。

3）、梁段接口横向焊缝的施焊排行顺序应按图纸规定，一般与工地梁段架设拼装顺序相同。 3.1.6 焊接接头性能的基本要求

1）、主要构件的对接和角接接头的力学性能(包括拉伸、弯曲、疲劳、冲击)试验值，应不低于母材的标准值。

2）、注明等级焊缝的各项检测指标必须达到该级焊缝的要求。 3）、双面全熔透的对接焊缝，其根部重叠部份应大于2mm。

4）、直接承受冲击荷载的承载构件，其对接焊缝应按具体规定进行低温冲击试验。 3.1.7工地焊接接头检验 1）、焊接接头外观检验

焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑和超出表13规定的缺陷。 2）、工地焊缝无损检验

工地焊缝无损检验按表13—“焊缝无损检验质量等级及探伤范围”规定执行。 3）、工地焊缝的缺陷修补

①、不合格的工地焊缝，应报监理工程师同意进行修补后才能执行。 ②、经返修的工地焊缝应随即打磨匀顺，并按质量要求复探。

- 34 -

③、除非监理工程师同意，不合格焊缝的修补次数不宜超过两次。 ④、修补办法可参照表22选定。

梁段焊缝缺陷补修办法 表22

缺陷种类 修补办法 切除临时连接板伤及钢材表面深度大于0.1mm小于1mm的缺陷应用砂轮磨平，时留下的缺陷 深度超过1mm者，用手工补焊后砂轮修整。 咬边 深度小于0.5mm用砂轮磨顺，深度大于0.5mm用手工补焊后砂轮修整。 应查明原因，用碳弧气刨清除缺陷，提出防止措施，返修焊预热焊缝裂纹或影区100~150℃，用原焊接方法进行返修焊(焊缝长小于200mm可用手裂纹 工焊)。 气孔、夹渣、未用碳弧气刨清除缺陷，用手工焊返修，预热温度50～100℃，焊熔透凹坑等缺陷 后磨顺。 自动焊、半自动自动、半自动起弧或落弧的弧坑，如要继续施焊或补焊的时候，焊起弧或落弧的必须将原来弧坑部分或被清除部位的焊缝两端，刨成不陡于1:5凹坑 的斜坡，再继续焊接。 4、安全文明生产要求

建立健全安全生产保证、管理体系及安全生产岗位责任制，重教育、抓违章、除隐患、做预防，按照国家行业标准《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）检查落实，做到无重大伤亡事故，创省、市级文明样板工地。

5、加工制作方法和工艺要求

投标人在投标文件中,要清楚的描述加工制作方法和工艺的(包括投标人认为必须考虑的)特点、难点、重点，并据此编制切实可行的技术方案和管理措施。

1）工艺、措施要确保钢箱梁的形状、整体外形的几何尺寸。 2）钢结构构件的制造及运输，必须满足工程现场安装的时间要求。

3）由于钢结构安装是在总包工程施工现场内平面和空间立体交叉、穿插进行的，中标人应周密计划与钢结构安装等其它专业分包单位配合及协调措施，以确保工程整体质量及计划进度的实施。

因投标人的过失造成结构损坏及机械事故的，由投标人负全部责任。

4）投标人必须详细勘察本工程的现场并充分了解所有砼结构及钢结构的情况，并有义务与其他专业分包单位密切配合、相互协调，保证供货质量。

- 35 -

5）投标人必须具体承诺：为满足实施总包工程需要，如期进行前期配合工作，安排工程技术、管理人员、专业技师、技术工人。

6、机械设备要求

1）投标人计划投入所有用于本采购项目的机械设备（包括生产加工、预拼装和试验检测等），必须是类型适用配套、状况良好、技术性能能满足合同要求、工作质量令人满意的。

2）如设计文件、招标文件或合同要求某些作业必须由某指定的机械设备完成，则投标人必须使用相应机械设备。

7、货物检测

1）投标人对所供货物的检验应包括目测检验、超声波检测和设计图纸、国家及有关部委的规范、规程要求的检测、检验和验收。

2）投标人应设有各级专职的质量检验人员，对加工制作过程中每道工序按本招标文件及相关规范要求进行自检，符合要求后才能进行下道工序的作业，招标人、监理工程师可以随时进行抽检。

3）钢构件先由投标人自检合格后，再报监理工程师检验。若发现未经监理工程师检验合格的构件，监理工程师有权投标人更换合格品，并由投标人承担因此而发生的一切费用。

4）投标人在加工制作的过程中，对每个控制节点均应做记录。

5）投标人必须组织专业检验机构，对每一拼装节点进行复验，并应在复检的报告单上签名。 6）招标人、监理工程师有权对任何结构的可疑部位进行检验，投标人有义务立即无偿派人员配合监理工程师检查。

7）招标人有权委托具有相应资质的专业检验机构对某材料或构件进行（正常的程序检验外）专项抽检。投标人应给予支持和配合。抽检合格，其费用由招标人承担。抽检不合格，除由投标人承担费用外，必须对不合格构件无条件返工，直到合格为止。对抽检不合格，导致需增加抽检费用由投标人承担。

8、采购项目记录要求

投标人应保存有关供货加工制作进度、质量检验、隐蔽工程、试验报告以及所有影响采购项目实施的原始记录、照片和录相，包括材料、设备的来源等，以备监理工程师评估采购项目实施进度和供货质量查阅。这些原始记录（含照片和录相）将和完工图纸一起，经监理工程师审核一式伍份提交招标人和监理工程师。

9、验收标准

1）除非合同文件中另有特别注明，本工程验收标准适用中华人民共和国现行有效的国家规范、规程和标准。设计图纸和其他设计文件中的有关文字说明是本分包工程技术规范的组成部分。

- 36 -

2）中标人协助招标人编制本工程专项技术验收资料。

10、协作

1）承包人应按钢箱梁安装施工进度要求，及时提供所需钢箱梁构件，并运送至桥位指定的位置。

2）安装单位在现场安装钢箱梁过程中，承包人应派足专业人员并组成现场服务机构驻现场进行配合拼装工作，并承担自身的责任。工程承包单位为承包人现场服务机构提供场所，承包人需配置钢箱梁制作及拼装演示所需设备（如：投影仪、桥梁模型、演示板等）。

3）承包人应负责完成钢箱梁运输和安装中受损涂层的修复工作。

11、环境保护

1）承包人在钢箱梁制造、涂装及工地焊接施工中，应严格遵守国家环境保护部门的相关规定，承包人有责任采取有效措施预防和消除因施工造成的环境污染。

2）承包人的生产、生活设施应符合环保要求，并接受当地及有关部门的监督。 3）承包人应将施工及生活中产生的废弃物及时处理，由于排污、噪音、材料漏失对周围居民和环境造成的损失应由承包人负责。

12、竣工文件

1）承包人应负责保管工程进度、隐蔽工程、实验报告以及所有有关工程的记录(包括材料、设备的来源)，以备需要评定工程进度和工程质量时查阅。

2）当钢箱梁制作工程接近完成时，承包人需按规定编制交工验收所需的竣工文件6套，包括竣工图表，设计、施工文件两部分。该文件应在交工验收前56天提交监理工程师审查。

第二节 钢管拱技术规格书 1、通则 1.1 适用范围

本技术规格书适用于贵广DIK793+872.869～DIK794+082.469里程范围跨桂丹路时的1#桥钢管拱肋制造、安装招标。其内容主要包括：1、原材料采购、复验、预处理；2、钢构（配）件厂内加工制作（含下料、单元件制作、总拼）、涂装（含喷砂除锈）；3、厂内起吊、运输至施工现场钢结构预拼场；4、预拼场组拼（含起吊设备、组拼钢结构胎架）；5、焊缝检测；6、施工现场涂装（含喷砂除锈、最后一道面漆）；7、钢构（配）件临时和永久性的施工现场（含预拼场和桥上）焊接及焊缝的修补、涂装；8、售后服务等。

本技术规格书未叙述部分执行国家和铁道部颁发的相关设计、制造规范及验收标准，以及设计文件的规定和要求。

- 37 -

1.2 采用规范及标准

TB10621-2009 高速铁路设计规范

CECS28：90 钢管混凝土结构设计与施工规程 GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范 TB10002.1-2005 铁路桥涵设计基本规范 TB10002.2-2005 铁路桥梁钢结构设计规范

TB10002.3-2005 GB50111-2006 TZ 203-2008 TB10212-2009 GB/T 714-2008 GB/T 700-1988 GB/T1591-1994 GB/T5117-1995 GB/T5118-1995 GB/T14957-1994 GB/T14958-1994 GB/T8110-1995 GB/T10045-2000 GB/T17493-1998 GB/T12470-2003 GB/T5293-1999 GB/T12470-1990 GB/T2970-1991 GB11345-19 GB/T3323-2005 GB29-26 GB23-1988 GB/T1031-1995 TB/T1527-2004 铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土设计规范铁路工程抗震设计规范

客货共线铁路桥涵工程施工技术指南 铁路钢桥制造规范 桥梁用结构钢 碳素结构钢

低合金高强度结构钢 碳钢焊条 低合金钢焊条 熔化焊用钢丝 气体保护焊用钢丝

气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 碳钢药芯焊丝 低合金钢药芯焊丝 低合金钢埋弧焊用焊剂 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 低合金钢埋弧焊用焊剂 中厚板超声波检验方法

钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 金属熔化焊焊接接头射线照相 焊接接头机械性能试验方法 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 表面粗糙度参数及数值 铁路钢桥保护涂装

- 38 -

TB/T2137-1990 铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法 GB/T5782-2000 六角头螺栓

GB/T1228-1991 钢结构用高强度大六角头螺栓 GB/T1229-1991 钢结构用高强度大六角头螺母 GB/T1230-1991 钢结构用高强度垫圈

GB/T1231-1991 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件 TBJ214-1992 铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定 GB/T63-1986 金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述 GB/T9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/T 13288-1991 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定

GB4956-1985 磁性金属基本上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法 GB/T9286-1988 色漆和清漆漆膜的划格试验

GB/T 9793-1997 金属和其他无机覆盖层热喷涂 锌、铝及其合金 1.2.1.标准版本

本技术要求所引用的规范或设计标准是招标时通用版本，而这些规范或标准中所引用的其它规范和标准也应视为包含在内。

当各规范、标准以及本技术条件之间有不同之处时，应以较严格者为准。 1.2.2编制依据

1）、《佛山西站及相关工程铁路跨越S113线（桂丹路）公路方案意见的复函》

2）、《铁道部关于新建贵阳至广州铁路佛山西站先期实施工程Ⅰ类变更设计的批复》（铁鉴函【2012】1790号）。

1.2.3补充说明

本技术条件未提及之处，按相应规范或标准执行。

2、技术要求

本次招标包括工作范围涉及的所有钢结构构件的原材料采购、复验、预处理（含高强螺栓）、加工制作、钢构件制品开孔、涂装（含喷砂除锈）、焊缝检测、厂内起吊、运输至施工现场钢结构预拼场、预拼场组拼（含起吊设备、组拼钢结构胎架）、施工现场涂装（含喷砂除锈、最后一道面漆）、钢构（配）件临时和永久性的施工现场（含预拼场和桥上）焊接及焊缝的修补、涂装及必要的售后服务等。

- 39 -

2.1 一般要求

2.1.1承包人应依据设计图纸内容编制钢管拱制造施工组织设计，并附有图表及标注的详细说明书，以表明其计划安排、采用制作方法、工艺装备及主体结构组装的操作顺序。承包人的施工组织设计应报请监理工程师审批。

2.1.2承包人在熟悉和校核全部设计图纸后，应根据设计图纸的内容及要求，结合钢管拱的接头形式，进行焊接工艺评定试验，并通过专家评审。根据焊接工艺评定报告制订焊接工艺报请监理工程师批准。

2.1.3承包人应编制制造工艺并根据设计施工图绘制工厂施工图。

2.1.4本桥制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并按有关规定进行操作。 2.1.5当监理工程师认为应做必要检查时，承包人有义务给予一切方便，提供必要的仪表、工具、设备以及操作人员。

2.2 材料

2.2.1材料采购

2.2.1.1本工程实行包工包料的方式，所有材料（包括但不限于钢材、连接件、焊材、高强螺栓、防腐涂料等）由投标人进行采购，并为材料质量负责。

2.2.1.2所有的材料应达到设计和规范要求的规定，并附有质保书和有关检测报告，并经监理工程师批准后才能使用。

2.2.1.3投标人在采购时，应在保证质量的前提下通过市场竞争手段。 2.2.1.4没有设计单位和监理工程师的事先同意，不得采用任何代用材料。

2.2.1.5投标人采购各种材料的质量应符合现行国家标准，应向监理工程师提供规定的有关产品的质量合格证、材质证明书、机械性能报告、化学成分检验报告等有效证件。

2.2.1.6投标人购入的钢材必须按规范进行严格的检验，检验合格并由监理工程师确认后方可投入使用。

2.2.1.7投标人购入的钢材，其锈蚀等级应满足规定要求。

2.2.1.8投标人的试验室，须有对材料进行检验的相应的资源、能力（特殊检测外）。 2.2.2、材料管理

2.2.2.1采购项目所用的钢材入库前，必须符合招标文件的规定，并具有质量保证书和检测报告，必须办理入库检验手续。

2.2.2.2材料应按品种规格分类堆放，并应采取标识措施，严禁混用。

2.2.2.3焊条焊丝及焊剂应符合招标文件的规定，并具有质量保证书。焊接材料应按牌号和批号

- 40 -

分别存放在适温和干燥的地方。

2.2.2.4材料的贮存，应保证其质量的完好，并置于便于检查的地方。 2.2.3材料标准 2.2.3.1钢材

本桥制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，必须具有出厂材料质量证明证书，并于放样下料前按合同要求和有关现行标准进行检验和验收。钢材技术条件及尺寸、外形、质量及其允许偏差应符合以下国家标准，本条款未全部列出。

1）、技术条件

《桥梁用结构钢》 GB714-2008； 《铁路桥梁钢结构设计规范》 TB10002.2-2005 《厚度方向性能钢板》 GB5313-85； 2）、钢材表面质量

《热轧钢材表面质量的一般要求》（GB/T14977-94） 材料材质标准

钢材材质Q345qD应符合《桥梁用结构钢》GB/T 714-2008标准。

表1-1 Q345qD钢材化学成分及力学性能

化 学 成 分(%) 牌号 规-20℃Akv 格 机 械 性 能 弯曲180° σb/Mpa σs/Mpa δ5% Nb≤ Ti≤ Mn 0.9~1.70 Si≤ V≤ N≤ C≤ P≤ S≤ Q345qD 0.025 0.020 0.012 D=2a 0.18 0.55 0.08 0.06 0.03 其余未注明材料要求按《桥梁用结构钢》GB714-2008标准执行，各数值要求以规范为准。 3）、表面质量

≤50 345 490 34J 20 - 41 -

钢板表面不应有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂，钢板不应有分层。钢板表面有锈蚀、麻点、划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度公差的1/2。

4）、探伤要求

厚度大于20mm的钢板在出厂前须经超声波检查合格，应满足GB11345-19无损探伤Ⅱ级标准。

5）、供货状态

Q345qD钢板为控轧交货。

供货时钢厂在同一种规格每十个炉批号需留出250X300作钢材复检取样用，不足十个炉批号的按十个炉批号留取样余量。

6）、提供资料

①、生产钢厂的出厂质量证明书。 ②、钢材性能应符合下列规定：

钢材应有抗拉强度、屈服强度（或屈服点）、伸长率和硫、磷含量的合格保证，还应有冷弯和常温冲击韧性的合格保证。

③、质量保证书上的炉号、批号应与实物相符。

7）、Q345qD钢板之间的各种焊接形式必须做相关试验，试验结果必须满足设计要求。 2.2.3.2焊接材料

焊接选用的焊接材料，结构中各种接头形式的焊接工艺应根据设计要求，进行焊接工艺评定，钢板焊接接头的力学性能：

①、屈服强度不低于基材的标准值，且不高于基材的标准值100Mpa。 ②、延伸率不低于基材的标准值。

2.2.3.3高强度螺栓及剪力钉（以最终施工图为准）。

2.3加工制作和运输

2.3.1材料性能复验，包括但不限于： 钢材、焊材的检验和测试； 连接件等其它材料的检验； 材料性能检验和测试； 工厂焊接工艺试验和工艺评定。

2.3.2构件的加工、校验、焊接、检验、除锈和防腐涂装。 2.3.3构件的必要预拼装、包装和保护、场外运输及相应措施等。

- 42 -

2.3.4提供工地安装配套的衬垫、引熄弧板、焊接工艺试验及其它所有钢结构试验用板等。 2.3.5出厂标识、标志和编号，提供测量基准线和监测基准点的标识等。 2.3.6成品保护及缺陷修复。 2.3.7与其它专业分包单位的配合。

2.3.8提交阶段验收和竣工验收中相应的技术文件。 2.3.9合同规定的其它工作。

2.4进度控制

供货时严格按安装计划控制节点。

2.5加工质量目标和要求

1）、分部、分项、检验批质量检验、评定、报验合格率100%；

2）、货物制作加工记录、工程技术资料等按部位、供货进度收集及时、准确、完整、归档率、合格率100%；

3）、进场材料、成品、半成品合格率100%，检查验收率100%；

4）、场原材料检验与试验率100%，按规定时间检验、试验率100%，准确率100%； 5）、计量、检测、试验等设备、器具的送检、检定率和合格率100%； 6）、专业人员持证上岗率100%。

2.6加工制作要求

2.6.1钢管拱制造

钢管拱制造工艺及质量应严格按《铁路桥梁钢结构设计规范》（TB10002.2-2005）及《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）执行，同时针对本桥必须制定相应的制造规则。

1）、焊接

本桥采用的焊接工作量较大，焊接接头类型多，焊接变形大。焊接的质量与杆件的组装精度是控制工程质量的关键点。焊接选用的焊接材料，结构中各种接头形式的焊接工艺应根据设计要求，进行焊接工艺评定，钢板焊接接头的力学性能：

①、屈服强度不低于基材的标准值，且不高于基材的标准值100Mpa。 ②、延伸率不低于基材的标准值。

为了控制焊接变形，焊接的板件应留有足够的焊接收缩量，并严格控制线能量的输入。同一截面上的拼缝、纵横向焊缝应按规定相互错开。隔板、加强肋的角焊缝不得在主要板件上咬边。所有的对接焊缝均应顺应力方向打磨匀顺，角接焊缝在不均匀处须打磨匀顺。对不同板厚的对接焊应加工成不大于1：8的斜坡过渡，钢板焊接的圆弧端部应打磨匀顺。钢管拱肋的焊缝尤其是坡口熔透

- 43 -

焊，应按规范的要求，经过严格的探伤检查。

制造中必须注意优化焊接工艺，严格执行经评审的焊接标准及焊接工艺、探伤及机加工的精度要求，以确保质量。应对各焊缝进行严格检查，所有弧坑及超限的缺陷都必须修磨平整，还应防止端隔板开裂。制造中应把有效提高节点的焊接疲劳强度、减少残余应力和应力集中作为工厂加工过程中始终如一的目标，坚持必要的锤击处理和平缓的过渡，尽可能把应力集中系数降到最低。

除设计中说明工地焊接者外，附属结构的焊接件必须与对应主结构件一起在工厂加工。 2）、工地焊接

钢管拱对接采用焊接。其焊接工艺须经试验，其结果得到论证评审后方可实施。 2.6.2作样、号料

2.6.2.1钢材进厂后应进行预处理，并经监理工程师现场认可后，方可作样、号料。

2.6.2.2作样和号料应严格按图纸和经批准的制造工艺要求进行。样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合表2-1的规定。

样板、样扦、样条制作允许偏差 表2-1

序 号 1 2 项 目 宽度、长度 曲线样板上任意点偏离 允许偏差（mm） +0.5，-1.0 1.0 2.6.2.3对于形状复杂的零、部件，在图中不易确定的尺寸，应通过作样校对后确定。 2.6.2.4作样和号料应按工艺要求，预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

2.6.2.5号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有蚀锈、油漆等污物影响号料质量时，应矫正、清理后再号料；号料外形尺寸允许偏差为±1.0mm。

2.6.2.6号料时应注意钢材轧制方向与受力方向一致。

2.6.2.7钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应注意保持其平整度。 2.6.3.1切割工艺试验

单元件制作中如采用反变形工艺、板件下料采用无余量切割，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数，并经监理工程师批准后方可实施。

2.6.3.2切割方法选用和注意事项

1）、主要零件应采用精密切割，手工切割只可用于次要零部件或切割后还须再行加工的零件。剪切切割仅适用于次要零件或边缘进行加工的零件。

- 44 -

2）、所有杆件的精切外露边缘应倒角R1～R2的圆角，确保精切棱边的匀顺。整体节点板圆弧部位在精切后打磨匀顺。切割面的硬度不超过HV350。

2.6.3.3切割质量要求

手工切割边缘表面质量应符合表3-1的规定，精密切割边缘表面质量应符合表3-2的规定。

次要构件手工焰切切割边缘表面质量 表3-1

位置 构件自由边 焊接接缝边 项目 次要构件 次要构件 手工气割 手工气割 标准范围（mm） 允许极限（mm） 0.50 0.80 1.00 1.50 精密切割边缘表面质量要求 表3-2

等级 1用于主要零部件 2用于次要零部件 项目 表面粗糙度Ra 崩坑 塌角 切割面垂直度 25 50 附注 GB/T1031-1995 用样板检测 不允许 圆角半径≤0.5mm 1m长度内，容许有超限应补修，按一处1mm 焊接有关规定 t为钢板厚度 ≤0.05t，且不大于2.0mm 2.6.4零件矫正和弯曲及板单元制作

2.6.4.1零件矫正宜采用冷矫，冷矫正时的环境温度不宜低于-12℃，矫正后的钢料表面不应有明显的凹痕和其他损伤。也可采用机械矫正或热矫正。

2.6.4.2主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在900～1000℃之间。弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。

2.6.4.3采用热矫时，热矫温度应控制在600~800℃，严禁过烧。矫正后零件温度应慢慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件钢材或用水急冷。

2.6.4.4用冲压成型的零件，仅用在次要部件上，应根据工艺试验结果用冷加工法矫正，矫正后不应出现裂纹和撕裂。

2.6.4.5零件矫正允许偏差应符合表2-4的规定。 2.6.5边缘加工

2.6.5.1零件刨（铣）加工深度不应小于3mm，加工面的表面粗糙程度Ra≤25μm；磨光顶紧面的粗糙度Ra≤12.5μm，磨光顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0.01t（t为板厚）且不得大于0.3mm。

- 45 -

2.6.5.2坡口可采用机加工或精密切割，坡口尺寸及允许偏差应符合图纸要求及焊接工艺要求。 2.6.6焊接

本桥采用的整体节点和钢桥面板有焊接工作量大，焊接接头类型多，焊接变形大的特点。焊接的质量与杆件的组装精度是控制工程质量的关键点。

2.6.6.1焊接工艺

承包人应在钢管拱构件制造开工前，对工厂焊接和工地焊接分别进行焊接工艺评定，焊接工艺评定试验条件与钢管拱构件生产条件相对应，并应采用与实际结构相同的钢材及焊材。焊接工艺评定试验除按《铁路钢桥制造规范》（TBl0212-98）附录C的规定进行外，还应执行本规范关于焊接接头性能的基本要求。

试验报告按规定程序批准后，由承包人根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。焊接工艺指导书经监理工程师批准后由焊接技术人员根据焊接工艺指导书的内容组织焊接施工。

1）、焊接

为了控制焊接变形，焊接的板件应留有足够的焊接收缩量，并应严格控制线能量的输入。钢桥面板的拼接应采用双面焊接或带陶磁衬垫的单面焊双面成型工艺，以保证焊缝熔透并打磨匀顺。同一截面上的拼缝、纵横向焊缝、相邻焊缝应按规定相互错开。桥面板的纵、横向工地焊缝应控制钢板间的板缝不超过工艺规定值。杆件隔板、加劲肋的角焊缝不得在主要板件上咬边。所有的对接焊缝均应顺应力方向打磨匀顺，角接焊缝在不均匀处须打磨匀顺。对不同板厚的对接焊应加工成不大于1：8的斜坡过渡，钢板焊接的圆弧端部应打磨匀顺。钢管拱的焊缝尤其是坡口熔透焊，应按规范的要求，经过严格的探伤检查。T形接头根据接头板的厚度，确定是否开V形坡口和相应尺寸。

制造中必须注意优化焊接工艺，严格执行经评定审批的焊接标准及焊接工艺、探伤及机工的精度要求，以确保质量。箱型杆件焊接最后一块水平板前，应对各焊缝进行严格检查，所有弧坑及超限的缺陷都必须修磨平整，还应防止端隔板开裂。钢管拱制造中应把有效提高整体节点的焊接疲劳强度、减小残余应力和应力集中作为工厂加工过程中始终如一的目标，坚持必要的锤击处理和平缓的过渡，尽可能把应力集中系数降到最低。

2）、试拼装及运输保护

全部构件需进行平面辗转试拼装，以确保结构的空间尺寸能够吻合。

本桥横联杆件与节点连接对应连接板较薄，与拱肋焊连后呈单板悬挑状态，为了在运输过程中不致被损坏，需采用临时加固措施。

2.6.6.2质量保证措施

- 46 -

承包人应严格执行下列措施以保证焊接质量。

1）、质量检查人员应检查焊接工艺指导书的贯彻执行情况。如现场条件和规定条件不符时应及时反映、解决。焊接工艺不得随意更改。

2）、焊接设备应处于完好状态，并应抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，否则应督促检查、更换。

3）、焊接材料应由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。当焊剂末用完时，应交回重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。

4）、进行超声波和射线探伤的无损检验的工作人员，需持国家相关部门颁发的有效的二级以上的合格证件，经监理工程师确认后方准上岗操作。

5）、上岗的焊工应按焊接种类(埋弧自动焊、CO2气体保护焊和手工焊)和不同的焊接位置(平焊、立焊和仰焊)分别进行考试。考试合格发给合格证书。焊工须持证上岗，不得超越合格证规定的范围和有效期进行焊接作业。

6）、焊接工作宜在室内进行，且须在焊接环境温度5℃以上和相对湿度80％以下，方可施焊，当环境条件不满足需要时，可以采取局部预热方法，创造局部施工环境。

7）、施焊作业应注意如下要求：

①、施焊前必须彻底清理待焊区的铁锈、氧化铁皮、油污、水份等杂质。焊后必须清理熔碴及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝必须打磨平顺。

②、采用CO2气体保护焊应满足防风、防雨条件，CO2气体纯度应不低于99.5％。 ③、定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上。定位焊缝的焊脚小于1/2设计焊脚。定位焊不允许存在缺陷。

④、对于横向对接焊缝，焊后要对其余高进行修磨，使其与母材平齐，平齐度为凸不高于0.5mm，凹不低于0.3mm。

2.6.6.3焊接接头性能的基本要求（暂定）

1）、焊缝强度 对接焊缝、角接和稜角焊缝的屈服强度和极限强度不低于基材标准。对接焊缝的屈服强度不超过基材实际强度100MPa。角接焊缝不超过120MPa。

2）、焊接接头的低温冲击韧性，按《铁路桥梁钢结构设计规范》（TB10002.2-2005）表3.1.4中Q345qD材质办理。

2.6.6.4焊接接头质量检验及评定 1）、焊缝外观检验

所有焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检查，并填写检查记录备查。所有焊缝不得有裂纹、未

- 47 -

熔合、焊瘤、气孔、咬边、烧穿、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷。焊缝外观质量要求应符合表7-1的规定。

焊缝外观检查允许缺陷 表7-1

编号 项 目 简 图 质量要求（mm） 受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区和箱形杆件隔板不容许 ΔΔ1 咬 边 受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区） △≤0.3 纵向对接及主要角焊缝 △≤0.5 其它焊缝 △≤1.0 横向对接焊不容许 缝 纵向对接焊直径小缝、主要角焊于1.0 缝 直径小其它焊缝 于1.5 2 气 孔 每m不多于3个，间距不小于20 K3 焊脚尺寸 K22主要角焊缝K0，其它焊缝K1， 3手工角焊缝全长10%范围内允许K1 4 焊 波 b任意25mm范围内高低差≤2.0 焊缝宽b≤12时，h≤3； 12＜b≤25时，h≤4； b＞25时，h≤4b/25 5 余高（对接） 6 Δ2余高铲磨后表面（横向对接） Δ1h△1≤0.5, △2≤0.3, 粗糙度 2)、焊缝无损检验

①、焊缝施焊24小时后，经外观检验合格，应进行无损检验。进行超声波探伤，内部质量分级应符合表7-2的规定，其他技术要求应按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB／

- 48 -

T11345—19)执行。

焊缝超声波探伤内部质量等级 表7-2

项目 质量等级 Ⅰ 适用范围 主要杆件受拉横向对接焊缝 主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝 主要角焊缝 对接焊缝 角焊缝 Ⅱ Ⅱ ②、焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表7-3的规定，距离—波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应分别符合表7-4及表7-5的规定。超声波探伤判断为裂纹、未熔合、未焊透（对接焊缝)等危害性缺陷者，应判断为不合格。

焊缝超声波探伤范围和检验等级 表7-3 焊缝质量级别 Ⅰ、Ⅱ级横向对接焊缝 Ⅱ级纵向对接焊缝 探伤比例 100% 全长 焊缝两端各1000mm 两端螺栓孔部位并延长500mm，板梁主梁及纵、横梁中加探1000mm 探伤部位 板厚（mm） 10～46 >46～56 10～46 >46～56 10～46 >46～56 检验等级 B B(双面双侧) B B(双面双侧) A 100% Ⅱ级角焊缝 100% B(双面单侧) 超声波探伤距离——波幅曲线灵敏度 表7-4 焊缝质量等级 对接焊缝Ⅰ、Ⅱ级 板厚（mm） 10～46 >46～56 角焊缝Ⅱ级 10～25 >25～56 判废线 Φ3×40-6dB Φ3×40-2dB Φ1×2 Φ1×2+4dB 定量线 Φ3×40-14dB Φ3×40-10dB Φ1×2-6dB Φ1×2-4dB 评定线 Φ3×40-20dB Φ3×40-16dB Φ1×2-12dB Φ1×1-10dB 注：角焊缝超声波探伤采用铁路钢桥制造专用柱孔标准试块或其他校准过的孔形试块。

超声波探伤缺陷等级评定 表7-5

- 49 -

评定等级 对接焊缝Ⅰ级 对接焊缝Ⅱ级 角焊缝Ⅱ级 板厚（mm） 单个缺陷指示长度 多个缺陷的累计指示长度 10～56 10～56 10～56 t/4，最小可为8 t/2，最小可为10 t/2，最小可为10 在任意9t焊缝长度范围不超过t 在任意4.5t焊缝长度范围不超过t —— 注：1、t为扳厚，母材板厚不同时，按较薄板评定； 2、缺陷指示长度小于2mm时，按5mm计。

3、对接焊缝除应用超声波探伤外，尚须用射线抽探焊接接头数量的10％(且不得少于一个接头)。探伤范围为焊缝两端各250～300mm，焊缝长度大于1200mm时，中部加探250~300mm。当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。当监理工程师认为必要时，承包人应按其指定部位进行补检，并不计入10％的数量之内。

用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。焊缝的射线探伤应符合《金属熔化焊焊接接头射线照相》(GB/T3323-2005)的规定，射线照相质量等级为B级，焊缝内部质量为II级。

3、产品试板

①、只对焊缝质量等级为超声波探伤I级和II级的对接焊缝制作产品试板，试板焊缝应与构件焊缝连续完成。

②、受拉和疲劳控制杆件对接焊缝应按表7-6规定的数量制作产品试板，经探伤后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试件数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定。

焊接产品试板数量 表7-6

名 称 拱肋连接 焊缝等级 Ⅰ 部 位 受拉和疲劳控制的杆件对接焊缝 试板数量 每5根一组 试验项目 拱肋对接 Ⅰ 纵向对接焊缝 每20条焊缝一组 横向对接焊缝 每10条焊缝一组 接头拉伸、侧弯 和焊缝金属低温冲击 ③、若在构件上引接产品试板困难时，应在板件的对接焊缝焊完之后，即就地施焊产品试板。试板焊缝应与板件焊缝同材质、同工艺、同设备、同操作者，在同一地点施焊，禁止易地施焊产品试板。

- 50 -

④、产品试板长度应满足试验内容的需要，其中含监理工程师复检用所截取的试件长度。 ⑤、若试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，如试验结果仍不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表的接头进行处理。

2.6.6.5施焊原始记录

承包人在钢构件施焊时应认真做好施焊原始记录，该原始记录在钢构件施焊结束后报监理工程师备查。

原始记录应包括下列内容：

1）、焊缝所属构件编号(主桁架梁段号、杆件分类号)； 2）、焊缝部位； 3）、焊缝编号； 4）、焊缝质量级别； 5）、操作人； 6）、施焊设备。 2.6.6.6其他条件

1）、尽量采用工厂焊接，并优先采用自动焊接和半自动焊接。焊接设备应具有参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。

2）、焊工应按现行国家标准《焊工技术考试规程》JG/T50882-96的规定，经过考试并取得合格证后，方可持证上岗从事焊接工作，合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过六个月，应重新参加考核。焊工资质等级应与焊缝质量等级相应，不允许低资质焊工施焊高等级焊缝，重要节点处要敲焊工钢印。

3）、所有焊缝应由监理、质检部门根据设计确定的焊缝质量等级进行检查和验收，对不满足要求存在问题必须返工处理。

2.6.7构件矫正

2.6.7.1构件采用冷矫时应缓慢加力，室温不宜低于5℃，冷矫总变形率不得大于2％。 2.6.7.2采用热矫时，加热温度应控制在600～800℃范围，严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热。整体节点宜采用热矫。

2.6.7.3矫正后的杆件表面不得有凹痕和其他损伤。 2.6.8基本构件组装

2.6.8.1零件和部件应经捡查合格后，方可组装，连接接触面和焊缝边缘每边30mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净，露出钢材金属光泽。

- 51 -

2.6.8.2钢板接料必须在杆件组装前完成，且应符合下列规定： 1）、接料长度应符合图纸要求。

2）、组装时应将相邻焊缝错开，错开的最小距离应符合设计图纸要求。 组装的一般规定：

1）、组装前，首先应按图纸和工艺文件检查各零件的几何尺寸、坡口大小，确认无误后方可组装。

2)、构件的组装宜采用适应的胎型或平台，首件组装应检验合格并通过监理工程师的检查认可，方可进行后续构件的组装。

3）、采用埋弧焊、气体保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分、预处理底漆等有害物，使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合下图的规定。

t2020

303030t30t30（a）对接接头30形接头组装前的清除范围

4）、要求测厚配制的零件，应按工艺要求进行配装。

5）、采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同，引板长度应不小于80mm。

6）、产品试板应在焊缝端部连接，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度应大于600 mm（含监理工程师复验所用），宽度每侧不得小于150 mm。

7）、组装完成后，须对组装间隙与偏差进行记录，检验合格后再进行组装定位焊。 8）、经检测合格的组装构件，吊装时应轻起轻落，以防变形和定位焊缝开裂。 9）、构件吊装应采取适当的吊具，避免损伤构件。 2.6.9防腐涂装 2.6.9.1涂装要求

按《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）及《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》(JTT 722-2008)的规定设计。

防腐设计选用长效防腐方案，寿命按25年以上考虑。

全桥钢材进厂后在下料前，要求进行一次表面预处理－－喷砂除锈到Sa2.5级，并喷涂无机硅

- 52 -

酸锌底漆20um。

1）、钢结构表面涂装采用以下防腐方案： ①、钢结构外表面：

涂装前要求二次除锈－－喷砂到Sa2.5，粗糙度要求达到Rz40um～80um 底涂层：环氧富锌底漆 1道80um 中间涂层：环氧(云铁)漆 1道150um 面涂层（第一道）：氟碳树脂漆 1道40um 面涂层（第二道）：氟碳面漆 1道30um ②、钢结构的封闭内表面（无除湿系统）：

涂装前要求二次除锈－－喷砂到Sa2.5，粗糙度要求达到Rz40um～80um 底漆层： 环氧富锌底漆 1道50um 面漆层： 环氧（厚浆）漆（浅色） 200um ③、钢管内表面及拱脚插入混凝土段钢管外表面： 出厂前用配套清洗剂清洗表面。 ④、高强螺栓连接部位摩擦面： 表面清理Ｓa3.0级后，热喷铝200μm， 高强度螺栓施拧完毕后，

环氧磷酸锌封闭底漆 1道，干膜厚度25μm 环氧云铁中间漆 (工地) 2道，每道干膜厚度80μm 氟碳面漆 2道，每道干膜厚度30μm

⑤、钢管拱制造厂应完成全部底漆（中间漆）和第一道面漆涂装。

⑥、钢箱梁内部必须保证全封闭（进人孔设密闭上栓门），对可能存在的所有缝隙均以腻子封堵严密，防止水汽进入，该腻子须具有良好的粘性、抗老化性能及一定的弹性与强度。

⑦、其他未尽事宜见《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）及《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》(JTT 722-2008)。

2.6.9.2工艺

涂装工艺应严格按照《铁路钢桥保护涂装》（TB/T 1527-2004）执行，钢管拱在制造厂内应完成全部底漆、中间漆及第一道面漆，安装完成后外表面第二道面漆必须严格到位，各涂层厚度必须达到设计要求。

投标人必须充分考虑安装完毕后最后一道通涂的施工工艺及相应的安全措施，还应满足环境、

- 53 -

水务等相关部门的要求。

2.6.9.3涂装

1）、除锈等级达到要求后，在环境温度5～38℃之间，相对湿度80％以下时，方能涂装。环氧类漆不允许在10℃以下施工。构件表面结露时不得涂装。涂装后4小时内应保护免受雨淋。

2）、涂装施工前，承包人和油漆供应商应进行专项涂装工艺试验。 3）、涂装材料、工艺要求应遵守下列规定：

①、应按图纸规定涂层配套进行喷涂，涂装材料、工艺及性能要求等亦应符合图纸要求。涂装的油漆应按批送国家检验机构进行抽样检验。施工方案必须符合油漆厂商提供的使用说明所规定的要求。

②、涂装前应仔细确认涂料的种类、名称、质量及施工位置，承包人应对批量油漆的主要性能指标进行检验。

③、对双组份涂料要明确混合比例，并搅拌均匀、熟化后使用。混合后如超过使用期，则不得使用。

④、涂料应按涂装方法(喷涂或刷涂)、工作温度、湿度，用规定的稀释剂。如变动稀释剂的品种和用量，必须经咨询监理工程师的批准，否则不得使用。

⑤、注意留出工地焊缝处不涂油漆，以免影响焊接质量。

⑥、构件在运输和安装过程中。对损坏的油漆应进行补涂，对大面积损伤的，必须重新打砂按层修补。局部小面积损伤者用手工打磨，进行修补。

4）、涂装质量要求与检测

①、漆膜的外观要求平整、均匀、无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。

②、涂膜厚度按图纸规定，采用《金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述》(GB/T63-1986)的磁性测厚仪进行测量。

③、漆膜附着力的检验采用《色漆和清漆漆膜的划格试验》(GB/T9286-1998)进行划格评级，并达到1级以上。

④、钢管拱构件外部涂装体系干膜最小总厚度和每一涂层干膜平均厚度不得小于设计要求厚度，且每一涂层的最小厚度不应小于设计要求的90%。

⑤、涂装质量检验符合表10-1：

各工序质量检验要求表 表10-1

- -

工序 除油 检测项目 油污、杂质 清洁度 检测手段 目测 图谱对照 表面粗糙度比较样板或粗糙度测量仪 检验要求 清除可见油污、杂质 Sa2.5或 Sa3级要求 Rz=40～60μm或Rz=40～80μm 检测数量 全 面 全 面 标准 GB/T13312-97 GB 23-88 喷砂 粗糙度 全 面 GB/T13288-91 GB6060-85 铝涂层及漆膜厚度 用磁性测厚仪 每一构件为一测量单元，大构件以10m2为一测量单元,每个测TB/T1527-2004G达到规定漆膜厚度 量单元至少B4956-85 选取三处基准表面，每个基准表面按5点法进行测量。 1级 每个节间每种构件抽测一处 GB/T9286-88 涂层 结合力 油漆 涂层 铝涂 层 划格法 拉开法 ≥6.0MPa 每个节间同步制作一组GB/T9793-1997 试样（3块） 外观 目测 漆膜颜色与色卡一致，漆膜无流挂、针孔、气泡、裂纹等缺陷；铝涂层均匀、致密，无未熔化大颗粒，无漏喷现象 在每种涂层指干后全面检查 TB/T1527-2004 注：漆膜厚度测量值外表面（内表面）必须满足90-10（85-15）规则，即所测量值中必须90%（85%）以上的测值达到规定的厚度要求，另10%厚度不达标的测值其厚度不得低于规定厚度的90%。 2.6.10软件要求

- 55 -

建议加工制作单位也采用合适的软件，以保证足够的精度。如果采用其它加工图绘制软件，则应满足进行复杂三维构件放样与绘图精度方面的要求。

2.6.11包装

2.6.11.1杆件包装应在涂层干燥后进行，包装和存放应保证杆件不变形、不损坏、不散失，包装和发运应符合陆运和水运的有关规定。

2.6.11.2对包装有特殊要求时，应按技术文件办理。 2.6.12存放及运输

2.6.12.1钢构件的堆放场地应坚实、平整、通风且具有排水设备。支承处应有足够的承载力，不允许在钢构件存放期间出现不均匀沉降。

2.6.12.2基本构件堆放应制定相应于构件特征的具体措施，防止倾斜，歪倒和使构件产生永久变形。

2.6.12.3钢构件在存放场地存贮和运输时，应按拼装顺序编号，并按吊运顺序安排位置。 2.6.12.4钢构件运输时，应用钢丝绳将其牢靠固定在运输船（车）上，绑扎钢丝绳时，应在与钢丝绳接触的边缘加垫木板，防止损伤构件。

2.6.12.5所有钢构件均运输到大桥工地，按业主的要求运达具体的指定位置。 2.6.12.6承包人应承诺根据业主提供的供料计划，按时运达指定地点并承担卸货工作。 2.6.12.7装载等应按运输有关规定办理。

3、关于安装

1）钢管拱肋结构的拼装和焊接应在适当场地和环境下完成。投标人应根据现场环境，合理划分运输单元，各拼装单元均应尽量在工厂内焊接完成。对重要的安装接头和工地拼接接头应在工厂进行预拼装。

2）拼装和焊接时应采用合理的施焊顺序，减少焊接产生的内应力，在单元焊接结束后应采取消除焊接内应力的措施。

4、安全文明生产要求

建立健全安全生产保证、管理体系及安全生产岗位责任制，重教育、抓违章、除隐患、做预防，按照国家行业标准《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）检查落实，做到无重大伤亡事故，创省、市级文明样板工地。

5、加工制作方法和工艺要求

投标人在投标文件中,要清楚的描述加工制作方法和工艺的(包括投标人认为必须考虑的)特点、难点、重点，并据此编制切实可行的技术方案和管理措施。

- 56 -

1）工艺、措施要确保钢管拱肋的形状、整体外形的几何尺寸。 2）钢结构构件的制造及运输，必须满足工程现场安装的时间要求。

3）由于钢结构安装是在总包工程施工现场内平面和空间立体交叉、穿插进行的，中标人应周密计划与钢结构安装等其它专业分包单位配合及协调措施，以确保工程整体质量及计划进度的实施。

因投标人的过失造成结构损坏及机械事故的，由投标人负全部责任。

4）投标人必须详细勘察本工程的现场并充分了解所有砼结构及钢结构的情况，并有义务与其他专业分包单位密切配合、相互协调，保证供货质量。

5）投标人必须具体承诺：为满足实施总包工程需要，如期进行前期配合工作，安排工程技术、管理人员、专业技师、技术工人。

6、机械设备要求

1）投标人计划投入所有用于本采购项目的机械设备（包括生产加工、预拼装和试验检测等），必须是类型适用配套、状况良好、技术性能能满足合同要求、工作质量令人满意的。

2）如设计文件、招标文件或合同要求某些作业必须由某指定的机械设备完成，则投标人必须使用相应机械设备。

7、货物检测

1）投标人对所供货物的检验应包括目测检验、超声波检测和设计图纸、国家及有关部委的规范、规程要求的检测、检验和验收。

2）投标人应设有各级专职的质量检验人员，对加工制作过程中每道工序按本招标文件及相关规范要求进行自检，符合要求后才能进行下道工序的作业，招标人、监理工程师可以随时进行抽检。

3）钢构件先由投标人自检合格后，再报监理工程师检验。若发现未经监理工程师检验合格的构件，监理工程师有权投标人更换合格品，并由投标人承担因此而发生的一切费用。

4）投标人在加工制作的过程中，对每个控制节点均应做记录。

5）投标人必须组织专业检验机构，对每一拼装节点进行复验，并应在复检的报告单上签名。 6）招标人、监理工程师有权对任何结构的可疑部位进行检验，投标人有义务立即无偿派人员配合监理工程师检查。

7）招标人有权委托具有相应资质的专业检验机构对某材料或构件进行（正常的程序检验外）专项抽检。投标人应给予支持和配合。抽检合格，其费用由招标人承担。抽检不合格，除由投标人承担费用外，必须对不合格构件无条件返工，直到合格为止。对抽检不合格，导致需增加抽检费用由投标人承担。

- 57 -

8、采购项目记录要求

投标人应保存有关供货加工制作进度、质量检验、隐蔽工程、试验报告以及所有影响采购项目实施的原始记录、照片和录相，包括材料、设备的来源等，以备监理工程师评估采购项目实施进度和供货质量查阅。这些原始记录（含照片和录相）将和完工图纸一起，经监理工程师审核一式伍份提交招标人和监理工程师。

9、验收标准

1）除非合同文件中另有特别注明，本工程验收标准适用中华人民共和国现行有效的国家规范、规程和标准。设计图纸和其他设计文件中的有关文字说明是本分包工程技术规范的组成部分。

2）中标人协助招标人编制本工程专项技术验收资料。

10、协作

1）承包人应按钢管拱安装施工进度要求，及时提供所需钢管拱构件，并运送至桥位指定的位置。

2）安装单位在现场安装钢管拱过程中，承包人应派足专业人员并组成现场服务机构驻现场进行配合拼装工作，并承担自身的责任。工程承包单位为承包人现场服务机构提供场所，承包人需配置钢管拱制作及拼装演示所需设备（如：投影仪、桥梁模型、演示板等）。

3）承包人应负责完成钢管拱运输和安装中受损涂层的修复工作。

11、环境保护

1）承包人在钢管拱制造、涂装及工地焊接施工中，应严格遵守国家环境保护部门的相关规定，承包人有责任采取有效措施预防和消除因施工造成的环境污染。

2）承包人的生产、生活设施应符合环保要求，并接受当地及有关部门的监督。 3）承包人应将施工及生活中产生的废弃物及时处理，由于排污、噪音、材料漏失对周围居民和环境造成的损失应由承包人负责。

12、竣工文件

1）承包人应负责保管工程进度、隐蔽工程、实验报告以及所有有关工程的记录(包括材料、设备的来源)，以备需要评定工程进度和工程质量时查阅。

2）当钢管拱制作工程接近完成时，承包人需按规定编制交工验收所需的竣工文件6套，包括竣工图表，设计、施工文件两部分。该文件应在交工验收前56天提交监理工程师审查。

- 58 -