玉皇庙公路隧道施工方案

玉皇庙隧道施工方案

一、编制说明 （一）编制依据

1．洛阳至栾川高速公路洛阳至嵩县段业主招标文件和两阶段施工设计图。

2．根据我公司《施工技术管理细则》中关于编制实施性施工组织设计的有关要求。

3．参与施工人员的技术状况、机构组成、机械设备、检测装置等安排。

4．根据现场调查的有关资料（当地水文、气象、民俗、交通、材料供应、水源、场地情况）。

5．建设单位提供的招标图纸以及招标期间招标单位与投标单位所有来往的函件及补遗资料；我单位积累的成熟技术、科技成果、施工工法以及多年来从事同类工程的施工经验；我单位可调用到本工程的各类资料。

6．采用的施工规范、标准主要有：

《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1—2004） 《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60—2004） 《公路工程地质勘测规范》（JTJ 0—98） 《公路隧道施工技术规范》（JTG F60—2009） 《公路隧道施工技术细则》（JTG/T F60—2009）等。 （二）编制原则

a安全第一的原则 施工方案的编制始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案。在安全措施落实到位，确保万无一失的前提下组织施工。

b 优质高效原则 加强领导，强化管理，优质高效。根据所明确的质量目标，贯彻执行ISO9000质量体系标准，积极推广、使用“四新”技术，确保创优规划和质量目标的实现。施工中加强标准化管理，

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控制成本，降低工程造价。

c方案优化的原则 科学组织，合理安排，优化施工方案是工程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制中，对隧道开挖、建筑物保护、排水防护等关键工序进行多种施工方案的综合比选，在技术可行的前提下，择优选用最佳方案。

d确保工期的原则 根据总工期要求，编制科学的、合理的、周密的施工方案，采用信息化技术，合理安排工程进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足业主要求。

e 科学配置的原则 在施工方案中实行科学配置，选派有浅埋隧道施工经验的管理人员，选择专业化施工队伍，投入高效先进的施工设备，确保流动资金的周围使用，并做到专款专用。选用优质材料，确保人、财、物、设备的科学合理配置。 二、工程概况 （一）工程简介

玉皇庙公路隧道采用上下行分离设置的隧道，为小净距隧道+双洞隧道，小净距段设计线最小间距为15.2m。右线隧道长809m（K59+970~ K60+779），其中V级围岩段长39m，Ⅳ级围岩段长82m，Ⅲ级围岩段长688m，沿线路方向设计纵坡为-2.5%/350m、-3.0%/459m；左线隧道长815m（F2K59+968~F2K60+783），其中V级围岩段长33mⅣ级围岩段长79m，Ⅲ级围岩段长703m，设计纵坡为-2.7%/347.42m、-3.0%/467.58m。

（二）地形地貌和地质条件

1、地形地貌

该项目位于洛阳市南部，属于丘陵地貌，向西南沿伊河河谷进入低山丘陵区和南部伏牛山区，沿线地形复杂，地貌多变。伊河和洛河之间是熊耳山山地北部的黄土丘陵地貌，伊河与汝河之间属于外方山山地地貌。其隧道处于河南西部外方山浅山地貌，属中起伏低山工程地质区。为东西向山脊，植被较少。进口处半山坡，坡度较陡（70~80度），呈台阶状，高差约100米；出口为坡角，山势较缓。隧道底标

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高在375~395米之间。

2、地质条件 2.1地质构造

项目区受小秦岭-嵩山东西向构造带、伏牛-大别弧形构造带影响，处于持续缓慢上升阶段，新华夏系表现不强裂。主要地质构造为伊河断裂及九皋山至温泉街构造。区域性构造近期无活动迹象，隧址区近场构造属非活动性断裂，设计未考虑断裂构造对隧道工程场地稳定性的影响。

2.2地层岩性

隧址区山体为燕山区火山熔岩，岩性为褐红色、青色大块状安山岩及安山玢岩，节理发育。山顶为全风化碎石土，无基岩出露。洞口处以覆盖层为主，局部基岩出露。

2.3水文地质

项目区地下水类型为基岩裂隙水，附近无地表水且远离地表水体，无集水现象，属贫水区，补给来源为大气降水。仅在雨期施工期间，局部破碎段有滴水现象的出水状态。

2.4围岩级别

隧道所在山体顶部被第四系地层所覆盖，两侧沟边及半坡有基岩裸露，岩体完整性好，局部破碎，以坚硬岩为主，山体围岩级别为Ⅲ级，局部破碎带为Ⅳ级。沿线路方向表层为褐红色粉质粘土，无基岩出露。进口：0-3.5m为红褐色夹灰褐色安山岩，强风化；3.5-20m为红褐色夹灰褐色安山岩，中风化；出口：0-1.0m耕植土，黄褐色，

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夹风化岩屑，1-4.5m为红褐色夹灰褐色安山岩，强风化，4.5-20m为红褐色夹灰褐色安山岩，中风化。隧道围岩分级见下表：

围岩级别分类表

玉皇庙隧道 分段 K59+970~ K60+017 K60+017~ K60+705 右线 K60+705~ K60+740 K60+740~ K60+779 F2K59+968~F2K60+015 F2K60+015~F2K60+718 左线 F2K60+718~F2K60+750 F2K60+750~F2K60+783

围岩级别 Ⅳ级 Ⅲ级 Ⅳ级 V级 Ⅳ级 Ⅲ级 Ⅳ级 V级 （三）主要工程数量

主要工程数量表

工程项目 开挖土、石方 衬砌防水混凝土 衬砌钢筋 初支钢筋网 初支护喷砼 砂浆锚杆 超前锚杆 中空注浆锚杆 工字钢 防水板 土工布 电缆槽及边沟钢筋 单位 m3 m3 吨 吨 m3 吨 吨 吨 吨 m2 m2 吨 数量 160000 16000 390 128 5280 220 20 12 182 15万 15万 113 第4页

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三、施工组织机构

为保证玉皇庙公路隧道的如期完成，同时保证工程的安全和质量，项目部成立“隧道施工领导小组”，技术、施工、材料、机械、质检全面配合，统一协调，坚决保证工程的进度和质量，领导小组对内指挥生产，对外负责履行合同。 小组成员及分工如下：

组 长：魏跃东 负责隧道的整体计划、协调； 副组长：唐 定 提供技术方案，负责全面技术问题； 副组长：虞文中 负责现场施工组织安排及机械调配； 组 员：肖 洋 负责现场施工组织安排以及技术问题 组 员：赵广志 负责监控量测与测量放线 组 员：刘井有 负责材料物质供应 组 员：陈 峰 负责监控现场施工质量 组 员：饶正理 负责监控现场施工安全 组 员：李金山 负责监控量测 组 员：李中义 负责材料及现场实验 四、工期安排

玉皇庙公路隧道工期安排以满足《洛栾高速洛嵩段LSTJ.9标段》总体施工计划为原则，计划2010年3月20日开工，2011年5月31日完工。

《施工总体计划横道图》见附图

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五、施工方案

（一）总体施工方案

1、按新奥法原理组织指导施工，采用无轨运输方式。根据大断面隧道机械化作业的技术要求配备施工机械，组织实施开挖、喷锚支护、二次衬砌、砼路面四条机械化作业线，拉开一定距离平行流水作业，实现主要工序机械化作业，充分发挥大型机械设备的优势。施工采用预裂爆破、光面爆破的方法降低爆破对围岩的扰动，采用中空直眼掏槽以提高进尺和爆破效果。通风采用大功率通风机、大口径软管、压入式隧道供风技术。

2、明洞采用明挖法施工。洞口Ⅴ级围岩采用超前大管棚加固防护，人工配合机械预留核心土分部开挖；洞内小净距地段Ⅲ级围岩后进洞段和IV级围岩地段采用分部开挖法开挖，简易台车和人工风钻眼；Ⅲ级围岩正常地段采用台阶法开挖，非电毫秒雷管光面爆破，严格控制超欠挖。

3、超前支护主要采用超前大管棚、超前小导管、超前锚杆三种形式；初期支护采用锚杆、工字钢钢架、钢筋网及喷射砼形成联合支护，喷射砼全部采用湿喷法。初期支护紧跟开挖面，减少围岩暴露时间，缩短围岩变形时间；仰拱、铺底先于二衬施工，防止基底弱化；二次衬砌混凝土采用自动计量拌和站拌合，混凝土运输车和输送泵输送，液压整体钢模台车模筑。

隧道施工方案详见《隧道施工方案框图》

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（二）测量放线及监控测量

1、施工测量 1.1方向控制测量

采用坐标测量法，测量等级二级，导线边长不短于300m，贯通精度控制在10mm以内。在大里程方向洞口附近测设三个以上平面控制点，作为洞内测量的起测依据，并与小里程方向洞口处控制点进行联测，闭合差满足测量要求。

1.2高程控制测量

在洞口附近测设二个高程控制点，作为洞内测量的起测依据，并与小里程方向洞口处控制点进行联测，洞外控制测量等级三级，每公里水准测量中误差≤±3.0mm，线路闭合差≤±3√L。

1.3洞内施工测量 1.3.1施工中线测量

进洞后沿掘进方向每隔50~100m设置一个方向控制点，且每进尺100m与洞外控制点进行联测复核。施工测量利用全站仪坐标法放样，向洞内延伸，开挖时在掌子面和距离其10m处各放样一个中线点，两点相连确定进尺方向。在掌子面处两侧各放样一个边桩，以确定开挖端面尺寸。

1.3.2施工水准测量

高程由洞外水准控制投点引入洞内，进洞后沿掘进方向每隔100m左右设置一个高程控制点，且每进尺100m与洞外控制点进行联测复核。高程控制点用钢桩埋设于隧道易保护的地方，并用水泥沙

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浆进行护桩。测量精度为三等水准，每公里水准测量高差中误差不大于3mm，观测方法用往返测。根据线路纵断面图和开挖里程计算处路面标高，将放样标高点测设于掌子面上，再根据中桩及边桩位置，绘出开挖断面。

2、监控量测 2.1监控量测目的

隧道施工现场监控量测是新奥法复合式衬砌设计、施工的核心技术之一，通过施工现场监控测量可以掌握围岩和支护在施工过程中的力学动态及稳定程度，为评价和修改初期支护参数、力学分析及二次衬砌施作时间提供信息依据。同时通过施工监控测量预见事故和险情，以便及时采取措施防止事故发生，确保隧道的安全，达到隧道施工安全、节约工程投资的目的。

2.2量测方法

根据本项目隧道的地质特征、围岩特点、设计文件等具体条件考虑进行如下项目的量测：

2.2.1隧道围岩变形测量和地表沉降观测

洞内变形收敛测量来监控洞室稳定状态和评价隧道变形特征，该项属于主要测量项目，包括净空收敛测量、拱顶下沉测量和围岩内部位移测量以及同口段、浅埋段地表沉降观测。

2.2.2应力~应变测量

采用应变计、应力盒、测力计等监测钢拱架、锚杆和衬砌受力变形情况，进而检验和评价支护效果。

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2.2.3围岩稳定性和支护效果分析

2.2.4中岩壁稳定性监测和爆破震动对相邻洞室影响检测。 通过对测量数据的整理与回归分析，找出其内在的规律，对围岩稳定性和支护效果进行评价，然后采用位移反分析法，反求围岩初始应力场及围岩综合物理力学参数，并与实际结果对比，验证。

2.3小净距隧道施工监控量测设计方案 见附图

3、超前地质预报

隧道施工中的超前地质预报关系到工程安全、质量和进度，是防止隧道开挖突发性灾害（塌方、涌水、采空区、断层等），保证施工安全，保证施工工期，确保工程施工质量，优化和调整支护参数，评判围岩稳定的有效措施。在隧道施工过程中计划利用TSP202或TSP203、地质雷达和水平超前地质钻孔三种方法开展隧道地质超前预报工作。这三种方法结合起来运用，可以相互补充，不断提高预报的准确性，为信息化施工提供第一手资料，达到超前地质预报的良好效果。

3.1超前地质预报的目的和目标

目的：超前探测地层岩性、软弱层的位置、岩体完整程度、断裂带位置、宽度、破碎程度、富水性，为围岩变更提供依据。预报突水突泥及断层破碎带具体位置及可能带来的灾害程度；提供必要的地质参数如：地下水压力、涌水量等；提供施工掌子面前方地质信息，进一步确定保证围岩稳定性的工程措施及合理的施工方法；为优化施工方案提供依据，指导施工顺利进行，确保施工安全。

目标：准确预报掌子面前方围岩地质情况及富水情况，重点预报突水突泥及断层破碎带等不良地质的具体位置、规模及影响程度，控

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制掌子面前方30m范围内不良地质体预报误差在1m以内。

3.2超前地质预报的主要方法 3.2.1地震波反射法

TSP超前地质预报系统是目前隧道及地下工程地质预报工作中采用的较为先进的设备，其工作原理是利用地震波在不同地层中产生的不同的反射波特性来预报隧道前方及周围临近区域的地质状况，分析判断开挖面前方100～200m范围内的地质情况。该系统的使用，可极大提高对地质情况的判识能力，为施工生产提供安全保证，该方法是地质复杂隧道施工中采用的主要预报手段。

3.2.2超前钻探法

超前钻探主要用于探测断层、突水、涌泥等不良地质，此法较地震波反射法和地质雷达探测法更具直观、准确的特点。施工时采用液压钻机超前钻探法提取岩芯，通过岩芯和钻进过程中的地质情况分析，即可判定前方的不良地质情况。钻探过程中如出现卡钻、顶钻，岩芯变为断层角砾岩、糜棱岩或断层泥时，或出现钻孔水流失、钻孔往外涌水、突水、涌泥时，即可判断为断层。

3.2.3工程地质法

工程地质法是传统的地质预报方法，是根据零星的测绘和钻探资料分析、推断隧道围岩状况，是一切超前地质预测、预报的基础。在掘进过程中，要认真收集地质资料，绘制地质素描图，做为以上诸种预报手段的参考和补充。

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玉皇庙隧道施工方案 中铁七局集团第三工程有限公司 层面探2周围地质情况预报开挖掌子面探1探3接收器爆炸点前方地质情况预报TSP预报法超前钻探法 说明:1、TSP预报范围长200m以内结论相对可靠；2、超前探孔作为对TSP预报结果的补充与确认；3、探孔采用Φ75mm孔径钻机取芯。 超前地质联合预报方法示意图 3.3地质预报流程及信息反馈 超前地质预报的方法就是建立一个地质信息系统，通过各种方法收集地质信息，输入信息处理系统，进行综合分析、判断，并将处理结果反馈给施工，及时调整施工方法和支护参数。采用新的施工体系后，重新从施工过程中获取新的地质信息，更新地质信息系统，经处理后，再一次反馈给施工，如此往复。通过地质信息系统的及时、准确预报，为信息化施工提供决策依据。

（三）场地布置及临时工程

1、场地布置

根据施工总工期要求和现场地形条件，本着满足施工，节约投资的原则，计划在隧道大里程洞口处设置施工平台，并修筑7米宽施工便道至项目部搅拌站，以方便材料、机具的运输以及出渣。具体情况见施工平面布置图。

2、施工用水

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为解决施工用水，项目部在里程K61+300河沟内打一眼水井，以满足施工的用水需要，并在隧道大里程洞门左侧建一水池，蓄水容量大于50立方米，采用增压泵增加水压力，保证隧道施工正常用水。

3、施工用电

在距离隧道大里程洞门处设置一台800KVA变压器，以满足隧道施工机具的用电要求。

4、施工防排水及通风

隧道由大里程洞门向小里程方向掘进，为上坡方向，设计纵坡最小2.5%，故采用自然排水法，在隧道洞内临时挖出一条40×30cm的沟槽，对已施工衬砌段及早修筑排水系统，或采用橡胶管引排，以便及时将洞内流水排出洞外。排水沟临时在洞门口与洞外既有山坡排水沟连通，引入河沟。

施工通风采用压入式通风方式，在进洞隧道口各配置一台110KW 的轴流式通风机，通风管采用直径φ800PVC高强、柔性风管，以满足洞内风量要求。

（四）隧道进洞方案

通过调查现场地形条件，结合隧道设计图纸综合考虑，计划从隧道大里程端进洞，左线隧道先行施工，先开挖洞口段至隧道跨中标高，安装钢架套拱及导向管，施工超前大管棚预对洞内进行加强支护，然后采用Ⅴ级围岩环形开挖预留核心土法掘进施工。待左线二次衬砌施工长度大于50米以后，用同样的方法施工右线出口。施工中在小净距Ⅲ级围岩段开挖时，保证右线掌子面距离左线掌子面80m以上，以

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防止爆破开挖影响临洞围岩稳定性。 （五）超前大管棚施工

本隧道大里程洞口设计有32米进洞大管棚，管内注M30水泥沙浆。钢管采用外径为φ108mm，壁厚6.0mm的热轧无缝钢尖管，钢管前端呈尖锥状，管壁四周钻两排φ16mm压浆孔，施工时钢管沿隧道周边以1~2度的外插角打入围岩，再灌注M30水泥沙浆。钢管利用套拱进行固定，环向布置间距0.4m，每环41个。施工工艺流程图见附图。

1、隧道暗洞口土石方开挖至洞顶标高时，暂停土石方开挖，精确放出套拱位置，安装20a工字钢钢架，并在钢架上焊接φ133×5mm孔口管，立模浇筑套拱混凝土。套拱自二衬外轮廓线起厚度0.6米，焊接φ133×5mm孔口管时应严格控制好其仰角，仰角控制在1~2度。

2、该段地质为强风化层安山岩，采用地质钻机钻孔并顶进钢管，边钻孔边装入Φ108mm的钢管。施工时，钻杆由套拱的孔口管伸入，钢管沿周边以1度的外插角打入围岩。

3、首先每隔一孔位钻一孔，利用钻机顶进钢花管，顶进到位后，先清理孔内杂物，再采用M30水泥砂浆进行注浆。

4、在钢管间隔设置并注浆完成后，进行剩余孔位的钻孔。管内注水泥砂浆，以提高刚度。

5、大管棚施工要点：

5.1钻孔时为保证孔位正确，孔口管以1-2°的仰角安设，钻进过程中随时用测斜仪测定钻杆偏斜度，及时纠正钻孔方向。

5.2注浆初压力0.5-1.0MPa，注浆终压达到1.0MPa，并稳定10-15

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分钟后，终止注浆，以保证钻孔四周均注满浆液。

5.3钢管节间以无缝钢管丝扣联接，丝扣长15cm，相邻钢管可通过调整管节长度，使钢管节头相互错开1米，在同一断面上接头数不大于50%。比如，孔位编号为奇数的孔，第一节管采用3m管，编号为偶数的第一节管采用6m管，此后无论哪种孔位接长钢管都采用6m管。

超前大管棚施工工艺见下页《超前大管棚施工工艺框图》。 为使导管方向正确无误，洞口管棚施工前设置套拱和孔口管。 孔口管安设：由测量定位放出洞口位置，在暗洞口土石方开挖至洞顶标高时，暂停土石方开挖，测量放样，标定出套拱的轮廓、孔口管的具体位置，用φ16的钢筋把孔口管通过双面焊接牢固的固定在20a工字钢上，按照设计数量与角度进行安设，然后浇筑套拱混凝土。

管棚钻进：采用水平地质钻机施作大管棚。施作管棚时采用跳孔施工，先施工单号孔，后施工双号孔；钻进和清孔均采用压力风进行。管棚安设时接头采用丝扣连接，先将钢管加工成3m、6m两种规格后套好丝，安装时长短节交错连接，同时相临两孔的接头错开。

注浆加固：每钻一孔采用注浆机进行加固注浆。浆液采用的M30水泥砂浆，配合比由实验室通过现场试验获取，严格控制好用水量，减少浆液的泌水量的同时使浆液具有良好的可注性。注浆时，孔口压力控制在0.5～1.0Mpa，并采用定量注浆法控制注浆量，当全段注浆压力达到1.0Mpa且注浆量达到标准的95%，而且无渗漏现象方可结束全部注浆。

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超前大管棚施工工艺框图

注浆设备就位调试

否 合格 下一孔施工 效果检查 注 浆 注浆配置 安设止浆塞 注浆机就位 注浆参数试验 管棚机钻孔 安设大管棚 管棚机就位 注浆设计 测量定位 套拱施工

（六）洞门及明洞施工

1．洞门施工

洞口天沟、截水沟在进洞前完成，明洞、洞门土石方开挖至暗洞上台阶标高时，进入挂洞门、正洞施工，正洞与明洞土石方开挖同时进行。

洞顶截水沟采用M7.5浆砌片石修筑。先由测量人员放样出边仰坡开挖线，根据地形情况，在开挖线外5米左右设置截水沟，采用挖掘机开挖，人工搬运片石及砂浆进行砌筑。

截水沟砌筑完成后，方能进行洞口边仰坡的开挖。洞门边仰坡采用挖掘机自上而下分层开挖，遇石质地层采用松动爆破，挖掘机、装载机装车，自卸汽车运输。边坡按照设计要求一次整修到位，石质边、仰坡采用预裂爆破法开挖，土质边、仰坡坡面由人工配合修整，严格

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控制边坡超挖，并及时做好临时防护，防止遭受雨水冲刷。边、仰坡根据图纸及时采用喷锚、挂网等方法进行防护，以策安全。

洞口防护完成后，开始明洞施工。明洞施工完毕后，尽早安排洞门施工，确保边坡、仰坡及洞口山体的稳定。小里程段削竹式洞门采用C35钢筋混凝土浇筑，大里程段端墙式洞门采用C35混凝土整体浇筑，测量放线定出洞门位置及标高，采用大块组合钢模板立模，搭设钢管脚手架固定模板，混凝土输送泵泵送混凝土入模。

2、明洞施工

明洞钢筋砼分成两部分施工，先施工明洞仰拱、拱墙脚钢筋砼，然后施工上部边墙及拱部钢筋砼，仰拱及边墙砼采用组合钢模板人工立模浇注；边墙及拱部砼施工采用衬砌模板台车作内模，组合钢模板做外模。

拱圈浇筑完成后铺设防水层并进行回填。施工时，先将砼表面的外露钢筋头等清理干净，砼表面上凹凸不平处修凿平整，用水泥砂浆将衬砌外表涂抹平顺，以免损坏防水层。 （七）开挖与支护

本隧道为小净距隧道+双洞隧道，围岩级别为Ⅲ级、Ⅳ级和Ⅴ级，根据设计文件，Ⅴ级、Ⅳ级围岩和小净距Ⅲ级围岩后行洞采用分部开挖法施工，小净距Ⅲ级围岩先行洞和双洞正常段采用台阶法进行开挖，开挖后，根据围岩情况及时选取相应支护形式进行喷锚支护。开挖施工中，遵循短开挖、少爆破、多循环，及时做好喷锚支护、架设钢架和二次衬砌，以防坍塌。开挖Ⅴ级围岩段主要以挖掘机、风镐为主，开挖Ⅲ级围岩用简易钻孔台车人工操纵凿岩机钻孔爆破，

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开挖方法可根据围岩具体情况调整。初期支护采用喷锚挂网支护，Ⅳ级围岩段辅以工字钢钢架，并采用超前小导管或超前锚杆进行超前预支护。

1、Ⅴ级、Ⅳ级围岩分部开挖法开挖

采用环形开挖预留核心土法开挖，如图所示，施工工序如下： 第一步：根据围岩情况选取超前支护形式施工超前大管棚、超前小导管或超前锚杆；

第二步、第三步：开挖上部台阶，每循环进尺控制在0.5~1.0米左右；挂设钢筋网，喷锚支护上台阶，并架设工字钢钢架，完成上台阶初期支护；

第四步、第五步：开挖中部左侧台阶，每循环进尺控制在0.5~1.0米左右；挂设钢筋网，喷锚支护中部左侧台阶，并架设工字钢钢架，完成中部左侧台阶初期支护；

第六步、第七步：开挖中部右侧台阶，每循环进尺控制在0.5~1.0米左右；挂设钢筋网，喷锚支护中部右侧台阶，并架设工字钢钢架，完成中部右侧台阶初期支护；

第八步、第九步：开挖中部核心土，开挖下台阶，每循环进尺不大于锚杆纵向间距的1.5倍；

第十步：喷射仰拱混凝土，完成仰拱初期支护； 第十一步：浇筑仰拱混凝土；

第十二步：浇筑边墙、拱部衬砌混凝土，施工沟槽、路面等设施。

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31212186791011Ⅴ级、Ⅳ级围岩分部开挖施工横断面图

施工注意事项：

（1）施工中遵循“管超前、严注浆、弱爆破、短开挖、强支护、勤测量、早封闭”的基本原则，爆破时严格控制爆破效应，充分保护围岩稳定性；

（2）上部、中部台阶每循环进尺控制在0.5~1.0米左右，其它部位不大于锚杆纵向间距的1.5倍；

（3）每步开挖完成后，立即喷射混凝土封闭围岩，然后施作锚杆、钢拱架、挂钢筋网，再分层喷射混凝土至设计厚度；

（4）做好超前地质预报，若围岩级别与设计图纸不符，及时调

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整施工方法和支护参数；

（5）仰拱未设置初期支护的，施工中省掉初期支护施工步骤。施工中注意预埋件的埋设。 2、Ⅲ级围岩小净距段后行洞开挖

为尽量减少小净距段后行洞爆破开挖对先行洞围岩稳定性的影响，Ⅲ级围岩小净距段后行洞采用分部开挖法开挖，如图所示，施工工序如下：

第一步、第二步：开挖上部左侧台阶，每循环进尺不大于锚杆纵向间距的1.5倍；挂设钢筋网，喷锚支护上台阶左侧，并架设工字钢钢架，完成上台阶左侧初期支护；

第三步、第四步：开挖上部右侧台阶，每循环进尺不大于锚杆纵向间距的1.5倍；挂设钢筋网，喷锚支护上台阶右侧，并架设工字钢钢架，完成上台阶右侧初期支护；

第五步、第六步：开挖下台阶左侧，每循环进尺不大于锚杆纵向间距的1.5倍；挂设钢筋网，喷锚支护下台阶左侧，并架设工字钢钢架，完成下台阶左侧初期支护；

第七步、第八步：开挖下部右侧台阶，每循环进尺不大于锚杆纵向间距的1.5倍；挂设钢筋网，喷锚支护下台阶右侧，并架设工字钢钢架，完成全部初期支护；

第九步：浇筑边墙、拱部衬砌混凝土，施工沟槽、路面等设施。

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429165387Ⅲ级围岩分部开挖法施工横断面图

施工注意事项：

（1）施工中遵循“弱爆破、短开挖、强支护、勤测量”的基本原则，爆破时严格控制爆破效应，充分保护围岩稳定性；

（2）每循环开挖原则上不大于锚杆纵向间距的1.5倍； （3）做好超前地质预报，若围岩级别与设计图纸不符，及时调整施工方法和支护参数；

（4）施工中注意预埋件的埋设。

3、Ⅲ级围岩小净距段先行洞、双洞正常段开挖 采用台阶法开挖，如图所示，施工工序如下：

第一步、第二步：开挖上部台阶，挂设钢筋网，喷锚支护上台阶； 第三步、第四步：开挖下台阶，挂设钢筋网，喷锚支护下台阶； 第五步：浇筑边墙、拱部混凝土，施工沟槽、路面等设施。

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251434Ⅲ级围岩台阶法开挖施工横断面图

施工注意事项：

（1）施工中遵循“弱爆破、短开挖、强支护、勤测量”的基本原则，爆破时严格控制爆破效应，充分保护围岩稳定性；

（2）一次开挖不大于锚杆纵向间距的1.5倍；

（3）做好超前地质预报，若围岩级别与设计图纸不符，及时调整施工方法和支护参数；

（4）施工中注意预埋件的埋设。 4、钻爆施工方法

本隧道根据“新奥法”原理，采用光面爆破，施工过程中根据地质条件，开挖断面、开挖进尺，爆破器材等编制光面爆破设计方案，并结合实际施工爆破效果和地质变化情况适当调整爆破参数，以达到设计要求。

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根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上，掏槽眼加深钻进。

严格控制周边眼装药量，间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。 选用低密度低爆速、低猛度的炸药，有水地段采用乳化炸药，非电毫秒雷管起爆。采用微差爆破，周边眼采用乳化炸药、导爆索起爆，以减小起爆时差。

起爆顺序：起爆器→击发笔→导爆管→非电毫秒雷管→炸药。 4.1钻爆参数的选择

通过爆破试验确定爆破参数，试验时参照下表。 光面爆破参数表

周边眼最小岩石种类 周边眼间距E(cm) 硬岩 中硬岩 软岩 55～70 45～60 30～50 装药集中度q 相对距离E/W (kg/m) 0.8～1.0 0.8～1.0 0.5～0.8 0.30～0.35 0.20～0.30 0.07～0.15 抵抗线 70～85 60～75 40～60 4.2掏槽方式

采用中空直眼或斜眼掏槽。直眼掏槽操作较简单，钻孔方向易掌握，被广泛采用，洞身开挖采用斜眼掏槽。

4.3装药结构及堵塞方式

周边眼装药结构：用小直径药卷间隔装药，岩石很软时采用导爆索代替药卷。

其它眼：均采用连续装药结构。

所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于20cm。 4.4爆破效果监测及爆破设计优化

爆破效果检查项目主要有：断面周边超欠挖检查；开挖轮廓圆顺

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度，开挖面平整检查；爆破进尺是否达到爆破设计要求；爆出石碴块是否适合装碴要求；炮眼痕迹保存率，硬岩≥80％，中硬岩≥70％，软岩≥50％，并在开挖轮廓面上均匀分布；两次爆破衔接台阶不大于15cm。

爆破设计优化：每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。

根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，使爆破眼底基本落在同一断面上。台阶法爆破设计如下：

炮 泥毫秒雷管导爆索竹 片药 卷 周边眼装药结构示意图

762138 Ⅲ级围岩上台阶爆破设计图

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3211234序号 1 2 3 4 5 6 7 8 炮眼名称 掏槽眼1 掏槽眼2 掏槽眼3 掏槽眼4 辅助眼 拱圈内眼 周边眼 底板眼 合计 掏槽眼布置角度示意图 上台阶炮眼分布及药量分配表 炮眼孔深 装 药 每孔药卷数 单孔装药量(kg) 个数 (cm) 4 6 6 4 14 24 36 20 152 420 420 420 370 330 330 330 330 17 12 15 15 10 9 7 12 2.55 1.8 2.25 2.25 1.5 1.35 1.05 1.8 总装药量(kg) 9.0 10.8 13.5 9.0 21.0 32.4 37.8 36 169.5 说明：炮孔深度330cm，计划每循环进尺300cm；上断面开挖面积.7平方，炸药单位消耗量为1.03kg/m3；乳化炸药每卷按20cm长\\150g计。

Ⅲ级围岩下台阶爆破设计图

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下台阶炮眼分布及药量分配表 序号 1 2 3 炮眼名称 辅助眼 周边眼 底板眼 合计 炮眼个数 41 10 20 71 孔深 (cm) 330 330 330

装 药 每孔药卷数 单孔装药量(kg) 总装药量(kg) 13 7 12 1.95 1.05 1.8 79.95 10.5 36 126.45 说明：炮孔深度330cm，计划每循环进尺300cm；下断面开挖面积42.8平方，炸药单位消耗量为0.98kg/m3；乳化炸药每卷按20cm长\\150g计。

5、初期支护施工工艺

隧道支护分为超前支护和系统支护两种形式，超前支护主要用于围岩条件较差的地段，根据地质情况分别采用超前小导管注浆或超前管棚对隧道进行预加固。系统支护作为隧道永久承载结构的一部分，应严格按照设计要求施工。

5.1 超前小导管施工方法

超前小导管施工工艺流程见图《超前小导管施工工艺流程框图》。 施工前，对掌子面的岩层喷射混凝土封闭以防漏浆。小导管采用外径为φ60mm，壁厚5.0mm的热轧无缝钢管加工而成，导管长5.0m，钢管前加工成尖锥状，管壁四周钻φ6mm注浆孔，梅花形布置。

施工时在掌子面上按设计位置标记出设计孔位，用风钻沿隧道周边以5~10度的外插角钻孔，钻孔完成后将钢管打入围岩。围岩松软时用风钻或大锤直接将小导管打入，纵向相邻两排小导管水平搭接长度大于1m，注入水泥-水玻璃双液浆。注浆由下向上进行，注浆压力达到1.0Mpa且注浆量达到设计量的95%后结束注浆，立即堵塞钢管孔口，防止浆液外流。如有窜浆或跑浆时，间隔注浆，最后全部完成注浆。

超前小导管预注浆采用水泥-水玻璃双液，具体参数如下：

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（1） 注浆压力0.5~1.0Mpa； （2） 水泥浆水灰比W/C=1.0；

（3） 水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥； （4） 水玻璃波美度为30，模数为2.4；

（5） 水灰比及水泥、水玻璃、缓凝剂掺量可根据现场注浆效果

进行调整。

超前小导管施工工艺流程框图

制作小导管 钻 眼 布 眼 准备工作 安装小导管 连接管路及密封压水试验 注 浆 标准检查 结 束 拌 浆 备 料 机具检修

小导管注浆示意图

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5.2湿喷混凝土施工方法

湿喷混凝土施工工艺见下页《湿喷混凝土施工工艺流程图》。 喷射前清理岩面危石并清洗岩面，埋没喷层厚度控制标志钉。喷射混凝土料用强制式拌和机分次投料洞外拌和，机械运输至洞内喷射处。

为减少回弹量，降低粉尘，提高喷层质量，采用相应型号的混凝土湿喷机，湿式喷射作业。

喷锚支护喷射混凝土，分初喷和复喷二次进行。初喷在开挖(或分部开挖)完成后立即进行，以尽早封闭岩面，防止表层风化剥落。

复喷混凝土在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成喷锚支护体系，以抑制围岩变位。钢架间用混凝土喷平，保护层不得小于4cm。

喷射时采用分段、分片法自下而上的顺序进行，喷头运行轨迹为螺旋状，使喷层厚度均匀、密实。每段长度不超过6m，一次喷射厚度控制在6~12cm以内，后一层喷射在前层混凝土终凝结束并用高压水冲洗后再进行。喷射混凝土终凝2小时后开始喷水养护，养护时间不少于7天。

湿喷混凝土施工工艺流程图

水泥 拌合时间≮1min 砂 石子 混凝土运输车运送 水 微纤维 10mm（滤出超径石子） 筛网φ 受 喷 围岩面 30 cm 80-150cm 混凝土喷射机械手 风压控制在0.45-0.7MPa 液体速凝剂（水泥用量×4%）

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喷射作业要遵守下列规定：

喷射混凝土必须满足设计的强度、厚度及其与岩面粘结力要求。 喷射作业分段分片依次进行，喷射顺序自下而上，分段长度不大于6m。

分层喷射时，后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，先用水清洗喷层表面。

喷射混凝土的一次喷射厚度：拱部为60～100mm，侧壁为80～120mm。

初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷应根据掌子面的地质情况和一次爆破药量分层、分时段进行喷射作业，以确保喷射混凝土的支护能力和喷层的设计厚度;喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业。

喷射混凝土的回弹率：侧壁不大于15%，拱部不大于25%。 初期支护表面平整，无空鼓、裂缝、松酥，并用喷混凝土（或砂浆）对基面进行找平处理，平整度用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差：侧壁5cm、拱部7cm。

喷射混凝土的厚度应符合下列要求： 喷射混凝土平均厚度不小于设计厚度。

喷射混凝土厚度检查点数的90％及以上大于设计厚度。 喷射混凝土最小厚度不小于0.5倍设计厚度，且不小于50mm。 在喷射侧壁下部（台阶法施工上半断面拱脚）及仰拱时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”，而降低支护强度。

5.3砂浆锚杆施工方法

砂浆锚杆施工工艺流程见《砂浆锚杆施工工艺流程框图》。 锚杆孔利用风钻进行钻孔,钻孔前安装支架对钻机进行固定，保证锚杆钻孔位与岩面垂直，要求与设计孔位偏差不大于±150mm，钻孔深度不得小于实际值，且深度超长值不大于100mm。钻孔后用高压

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风清孔，然后进行注浆，水泥砂浆标号不低于M20，其配比由试验确定，注浆压力不小于0.5Mpa。注浆后及时插入锚杆杆体，当锚杆插入到设计深度时，孔口应有砂浆流出，若无砂浆流出，则将锚杆杆体拔出重新灌浆。锚杆采用直径22mm的HRB335螺纹钢，每根长2.5～4.0m，锚杆插入后其垫板、螺母在砂浆初凝后进行安装。锚杆安装完毕后进行抗拔试验，其抗拔力不小于50KN。

砂浆锚杆施工工艺流程框图

锚杆制作机械设备保养 各项工前准备 锚杆孔位测量放锚杆钻机就位 钻孔角度定位 钻锚杆孔 准备注浆材料 注浆设备就位 锚杆孔清孔 锚孔成孔检查 注 浆 插入锚杆杆体 搅拌砂浆

初凝后安装垫板 锚杆抗拔力检查 锚杆竣工验收

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5.4 中空注浆锚杆施工方法

洞口加强段、断层破碎带、局部软弱带采用直径25mm的中空注浆锚杆加强支护。锚杆杆体和垫板上热镀锌层厚度不小于0.06mm，其锚杆屈服抗拉力不小于150KN，水泥砂浆水灰比为1:1的M20水泥砂浆。

中空注浆锚杆安装过程如下：锚杆孔利用风钻进行钻孔,钻孔前安装支架对钻机进行固定，保证锚杆钻孔位与岩面垂直，要求与设计孔位偏差不大于±150mm，钻孔深度不得小于实际值，且深度超长值不大于100mm。钻孔后用高压风清孔，检查锚杆中空且通畅，合格后插入锚杆杆体，安装止浆塞、垫板和螺母，然后连接注浆机，通过快速注浆接头将锚杆尾端和注浆机连接，进行注浆，水泥砂浆标号不低于M20，水灰比1:1。注浆时注浆压力保持在0.3Mpa左右，待排气口出浆后，方可停止注浆。

5.5 钢筋网片施工方法

钢筋网采用直径8mm圆钢制作，网格间距20×20cm，事先在洞外钢筋加工棚内将钢筋加工制作成1.0×1.0m的网片，施工时运至工作面进行焊接安装，每次安装完毕预留24cm搭接长度。钢筋网加工制作及安装时应注意：除锈、去油污、确保钢筋质量符合要求。钢筋网铺设时，随混凝土初喷面起伏敷设，并与壁面接触紧密，与喷射混凝土面的最大间隙需小于30mm。钢筋网的节点与锚杆和钢架接头采用点焊的办法焊接牢固。

5.6工字钢钢架施工方法

钢架施工工艺流程见下页《钢架施工工艺流程框图》。 钢架按设计预先在洞外钢构件厂按设计图纸分段加工加工成型，在洞内用高强螺栓连接成整体。

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制作加工：型钢钢架采用冷弯成型，并在接头处焊接好连接板，钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

每榀钢架加工完成后放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。钢架在开挖或喷混凝土后及时架设。

钢架架设工艺要求：

安装前先清除底脚下的虚砟及杂物。钢架安装允许偏差：钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过±5cm，倾斜度不超过±2°。

钢架拼装可在开挖面以外进行，各节钢架间以高强螺栓连接，连接板密贴。

沿钢架外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块楔紧。

钢架底脚置于牢固的基础上。钢架尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，钢架之间按设计采用直径22的螺纹钢进行纵向连接。

分部开挖法施工时，钢拱架拱脚打设φ42×4mm的锁脚锚管，长度为4.0m，每榀8根。下半部开挖后钢架及时落底接长，封闭成环。

钢架与喷混凝土形成一体，钢架与围岩间的间隙用喷混凝土充填密实；各种形式的钢架全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于4cm。

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型钢钢架施工工艺流程框图

初 喷 定位锚杆施工 中线标高测量 清除底脚浮碴 钢架加工、质量验收 钢架预拼 分部安装钢架 与定位锚杆焊连定位 设锁脚锚管锁定 加设鞍形垫块 挂钢筋网 安装纵向连接筋 复喷混凝土 围岩监控量测

（八）结构防排水

本合同段隧道防排水遵循“防、排、截、堵结合，因地制宜，综合治理”的原则。采取切实可靠的措施，达到防水可靠、经济合理的目的。

防水层铺设利用轨行式作业平台施作。监控量测表明支护变形已基本趋于稳定且净空满足二次衬砌厚度要求，支护表面平整经地质雷

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达检测初期支护及背后回填满足质量要求后铺设防水板。防水层铺设作业区不得进行爆破，防止飞石损坏防水层结构。在衬砌台车就位前，对防水层进行全面检查，铺设过程中对接缝进行充气检查。防水层施工与二次衬砌混凝土灌筑之间相距24m左右。

防排水系统施工工艺详见《防排水系统施工工艺流程框图》。

防排水系统施工工艺流程框图

环向软式透水盲沟安装固定 施工准备： 多功能台车就位 超欠挖情况检查 岩面清理 测量放线 墙脚泄水孔预埋 铺挂复合防水板 衬砌端头设置中埋式橡胶止水带 衬砌施工 洞内水沟施作 1、防水层铺设方法

防水层铺设施工工艺详见《防水层铺设施工工艺流程框图》。

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防水层铺设施工工艺流程框图

地质雷达检测支护及背后密实情况并处理 准备工作 防水板固定 防水板接缝焊接 1.切除外露铁件头 2.砂浆抹平 3.防水板质量检查

防水层铺设图

土工布防水板热熔衬垫垫片水泥钉热熔衬垫垫片水泥钉土工布充气检查 合格 移走作业平台 结 束 不合格 补 强 喷混凝土围岩喷混凝土围岩

1.1施工准备

作业平台就位后，将支护表面外露的锚杆头、钢筋头用氧焊齐根

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切除，并抹砂浆将其覆盖。有凸出管道时，切断后用砂浆抹平。锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽处理。对支护表面凹凸不平的部位进行修凿抹平，或补喷混凝土使其表面平整圆顺，凹凸量不超过正负5厘米。将电源线接到位，检验爬焊机、热风焊能否正常工作。

1.2防水层铺设

防水板必须符合设计要求。铺设防水板时，将复合式防水层从台车顶左、右对称沿隧道轮廓展开，用齐头短木棒将防水层沿隧道轮廓撑起，用穿有热融衬垫的水泥钉将防水板固定在初期支护表面，并用手动专用熔接器热熔在衬垫上，两者粘结剥离强度不得小于防水板的抗拉强度，水泥钉从上至下梅花型布置，间距拱部0.5×0.5m，边墙1.0×1.0m。

防水板之间采用手动专用熔接器粘结，接缝形成两条宽2.5cm间距5cm的焊缝，防水板搭接长度不小于10cm，且粘结剥离强度不得小于母体拉伸强度的80%。连接完成后，进行充气质量检验，检查接缝是否有漏焊现象，焊点有无虚焊及焊穿现象，若质量不满足要求立即进行补焊。粘结结合部位采用真空加压检测，在0.2Mpa压力作用下5分钟不得小于0.16Mpa。

当质量检验合格后，台车移到下一作业面。

真空检查缝隙粘接结合部位 防水板焊接示意图

1.3施工要点

固定防水层时，应视支护表面的平整度将防水层预留一定的富余

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量，以防过紧而被混凝土挤破。

防水层每环铺设长度应比衬砌长度长0.5～1m，以利接头焊接施工。

防水层接缝和衬砌施工缝应错开0.5～1m。 防水层铺设好后，尽快灌筑混凝土。

衬砌端部预留防水层接头采取防护措施，防止损坏。

衬砌钢筋安装、各种预埋件设置、挡头模安装，及泵送混凝土等工序作业中要防止破坏防水层。

钢筋混凝土衬砌地段,对已铺设的防水层，在焊接或绑扎钢筋时，采取移动保护板对成品防水层进行保护。

局部地段涌水量较大时，根据水流量的大小，采取埋设多根大直径半圆塑料管来取代软式透水管；在淋水地段，防水层打湿后，焊缝质量难以保证，预铺一层排水板引水，然后再按设计铺设防水层。

2、止水条及止水带施工方法

隧道二次衬砌在环向施工缝需设置带注浆管的膨润土遇水膨胀止水条；在明暗洞交界处以及围岩类别变化处设置沉降缝，沉降缝处采用橡胶止水带进行处理，规格为300×φ18×R13×6。止水带安装保证其与衬砌端头模板正交，且纵向偏离不允许超过±50mm，偏离衬砌中心线不大于30mm。

E型橡胶止水带RS弹性密封胶沥青木丝板带注浆管膨胀止水条注浆孔BW止水胶泥条模板 橡胶止水带设置大样图 止水条设置大样图

（1）、止水带施工方法

进行模筑混凝土施工之前，沿二次衬砌设计中轴线间隔50cm在

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挡头板上钻一直径12mm的钢筋孔，将加工成型的直径10mm钢筋卡穿过挡头板钢筋孔，内侧钢筋卡紧卡止水带一半，另一半止水带平贴在挡头板上，确保混凝土灌筑时止水带不移位。待模筑混凝土浇筑完毕且混凝土强度达到拆模强度后，拆除挡头板，将止水带靠中心钢筋拉直，然后弯曲直径10mm的钢筋卡套住止水带，浇筑下一循环模筑混凝土。

模板待浇二次衬砌挡头模板钢筋卡dd/2止水带

已浇二次衬砌待浇二次衬砌钢筋卡止水带

模板止水带施工示意图

（2）止水条施工方法

隧道二次衬砌在环向施工缝需设置带注浆管的膨润土遇水膨胀止水条，止水条采用预留槽嵌入法施工。进行模筑混凝土施工之前，沿二次衬砌设计中轴线将挡头板加工成预留有安装止水条浅槽的专用挡头板，其挡头板加工需注意顺直，且安装挡头板时应注意每个挡头板预留槽应对齐无错缝。衬砌混凝土浇筑完拆除挡头板后，修整衬砌混凝土面上的预留槽，凿毛施工缝，清除浮渣，将止水条嵌入槽内，并用配套的胶黏剂或水泥钉固定止水条，开始下一循环混凝土浇筑。

止水条施工注意事项：

①需安装止水条的施工缝，后浇缝的界面应清除杂物、浮渣，保

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持干燥，定位后至浇筑下段混凝土前，应避免被水浸泡； ②止水条用钢钉或胶粘剂固定在设计要求位置，不得脱落； ③振捣混凝土时，振捣棒不得接触止水条。

（九）二次衬砌

二次衬砌采用模筑（钢筋）混凝土，采用防渗标号不小于P6，标号不小于C35的混凝土浇筑。混凝土从项目部搅拌站供料，采用自行式液压钢模衬砌台车灌筑，输送泵送入模。

本隧道共6种衬砌形式，采用自行式液压钢模衬砌台车灌筑，模板台车根据设计隧道内轮廓从厂家定制，台车钢模厚度不小于8mm。根据模板台车长度，模筑衬砌混凝土一次施工长度10m左右，采用混凝土输送泵作业，由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，入模倾落自由高度不超过2.0m，机械振捣。混凝土采用项目部搅拌站自动计量拌合混凝土，混凝土输送车运输至浇筑位置，输送泵将混凝土灌入模板内。台车挡头模板采用钢模板，确保施工缝处混凝土质量。

钢筋施工时，应先加工拱部及边墙环向通长钢筋，在钢筋棚先成型后再绑扎及焊接，有效的防止拱部钢筋焊接施工难度及焊伤防水板。钢筋绑扎前，先用5厘米方木5根纵向分别设在拱顶、边墙、及拱顶两侧3米处，保证钢筋绑扎时不损伤防水板及保证钢筋和防水板之间的保护层厚度。小边墙钢筋施工时，必须焊接纵向筋，防止边墙浇注混凝土时，造成二衬钢筋间距大小不均匀。边墙钢筋两排之间预留筋相互错开布置，从里到外及同排之间按一长一短，长短错开不少于1米，焊接边墙钢筋与拱部钢筋时，靠防水板一侧要放1厘米以上的木板作隔层，防止焊渣伤及防水板，焊接头要及时干净并保证焊缝宽度、厚度、长度。拱部钢筋绑扎时要注意模板台车保护层厚度，不能超厚和漏筋，纵向筋和构造筋按设计及规范要求施工。

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模板台车定位前，将矮边墙上混凝土面凿毛处理，并清洗干净。模板台车定位时，先进行测量放线，确定中线及拱顶标高，同时，注意隧道的纵坡和横坡，防止台车偏位和倾斜，并对隧道净空和二衬混凝土面几何尺寸进行复核。台车就位后检查台车与矮边墙密封质量，防止靠边墙接头处错台与漏浆，接着安装预埋止水带的挡头板或采用带止水条预留槽的挡头板，挡头板应固定牢固稳定，防止混凝土浇注时造成漏浆和受混凝土压力而爆模，且安装时注意不伤及防水板，待混凝土凝固后拆除挡头板。

混凝土灌注前，要按设计图确认模板和防水板，背后排水和钢筋等均符合设计及规范要求，清除模板内的积水和杂物，并确认在灌注混凝土中，模板不会移位，方可开盘拌和混凝土。

混凝土灌注速度不能超过模板设计的规定值，避免爆模。混凝土浇注时采用两侧对称浇筑，其两侧浇筑的混凝土高差不超过2m。混凝土从中间检查窗注入，从相邻的检查窗和上面的检查窗进行振捣。拱部的混凝土浇注，采用向上灌注方式，附着式振捣器进行振捣。为防止拱顶空洞，台车就位前在拱顶每纵向5米设置直径5厘米厚3mm的压浆钢管。

灌注混凝土时应注意几点：

①、灌注缝的处理，应充分研究其位置、方向、施工方法等，再行施工，灌注混凝土时应在台车两侧分层对称浇注；

②、捣固应在二层钢筋之间，防止振捣棒损伤防水板，并应防止振动棒靠近模板，刮花模板，使混凝土面表观质量差。振捣时应使气泡冒出为止，不宜过振而离析。拱顶不能使用内部振捣器时，采用附着式振捣器振捣；

③、衬砌混凝土灌注后，应保持混凝土硬化所需要的温度和湿度，在混凝土初凝前不要受到有害的振动，例如放炮，必须保持二衬施工与掌子面放炮间距不少于80米。在适当的时间内洒水养生三天以上。

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防止水泥水化热而使混凝土面开裂；

④、不承受外荷载的拱、墙混凝土强度达到5.0MPa，承受围岩压力的拱、墙以及封顶和封口的混凝土强度达到设计强度后方能拆除模板。

衬砌形式及长度见下表： 隧道表：

隧道名称 起止桩号 长度 围岩级别 Ⅳ Ⅳ Ⅳ Ⅲ 815 Ⅲ Ⅲ Ⅳ Ⅴ Ⅴ Ⅳ Ⅳ Ⅳ 809 Ⅲ Ⅲ Ⅳ Ⅴ Ⅴ K59+970~K60+779 F2K59+968~F2K60+783 衬砌类型 s2-Ma s2x-Ⅳd s2x-Ⅳb s2-Ⅲb s2x-Ⅲb s2x-Ⅲc s2x-Ⅳb s2x-Ⅴc s2-Ma s2-Ma s2x-Ⅳd s2x-Ⅳb s2-Ⅲb s2x-Ⅲb s2x-Ⅳb s2x-Ⅴc s2-Ma 衬砌长度 11 20 26 509 96 78 32 36 7 11 20 26 508 160 35 42 7 左线 玉 皇 庙 隧 道 右线

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（十）洞内路面工程

混凝土路面施工按设计结构分缝位置进行分块、分段施工。混凝土在拌和站集中拌和，用砼输送车运至现场，摊铺机摊铺。模板采用自制定型钢模。摊铺、振捣、抹平、压纹、切缝组成一条龙机械化作业线。混凝土路面施工要点如下：

⒈首先要对路面基层进行养生和检查。基层的几何尺寸、标高、应符合设计及规范要求，清除基层表面的杂物，养生期不得小于7d。

⒉测量放样：基层检查合格后，进行测量放样。按每10m一个中线桩恢复中线，并放出待施工节块的支模边线；标高由边线周围明确测放出的水平基点控制。

⒊立模：模板采用新槽钢作边模，高强螺栓连接，连接牢固、紧密，在整个长度上紧贴基层顶面，不允许漏浆，个别不平处采取加固支撑措施，并用砂浆填塞。模板侧面埋设地锚牢固支撑，保证在浇注砼时能经受冲击和振动。最后，在模板上按设计固定拉杆、传力杆。

⒋混凝土拌制、摊铺：施工前认真选择混凝土的配合比，特别是混凝土的抗折、抗压强度必须满足设计要求。混凝土原材料的质量应满足设计及规范要求。混凝土在集中拌和站拌制，通过混凝土输送车运至现场，摊铺机摊铺，摊铺厚度应考虑振实予留高度。

⒌振捣、精平：混凝土先用人工插入式振捣器捣实，后用平板振捣器振捣，粗刮平，再用震动梁、提浆机提浆振平，并辅以人工找平，最后用滚平机精平。振捣标准以混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面泛浆为止。振捣过程中要随时检查模板和拉杆、传力杆，以现下沉、

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变形、松动和移位及时纠正。

⒍养生：压纹后2h左右，用无纺布覆盖、洒水养护，保持湿润。 ⒎切缝、刻纹：待混凝土强度达到规范允许值时，用色线标出切缝位置，采用专用的切缝机切缝，用专用的刻纹机刻纹，并保证刻纹深度和宽度。

⒏嵌缝：按灌入法施工。灌前需将缝内杂物清除干净，同时保持基层干燥。 六、质量保证措施 （一）质量目标

根据项目总体创优目标：杜绝安全质量事故，项目所属分项工程合格率100%，且分项工程评分优良率不低于93分，所属单位工程合格率100%，创建国家优质工程。 （二）质量保证措施

1、组织保证措施 1.1质量管理小组

项目经理部成立质量领导小组，负责日常质量管理工作，并针对各工序设置专业质量检查工程师。项目经理任质量领导小组组长，副经理及总工程师任副组长，成员由各部门负责人组成。明确各级管理职责，建立严格的考核制度，将经济效益与质量挂钩。质量管理领导组织机构见《质量管理领导组织机构图》。

质量管理小组对工程质量负责，定期对工程质量进行检查，并定期对项目部施工作业人员开展工程质量培训，结合施工需要，组织各种专业技术培训、业余技术培训和技术讲座等，坚持“始于教育、终于教育”的原则，把对参建本工程全体人员的质量意识和从业能力的

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培训教育贯穿于施工的全过程，参建人员进场前均进行严格培训、考核，按规定持证上岗。

质量管理领导组织机构图

工程管理部 安全质量部 物资设备部 试验室 综合管理部 项目副经理 总工程师

项目经理

1.2施工技术管理制度 1.2.1 坚持图纸会审制

专职质量检查人员 由总工程师组织各专业工程师对图纸进行分级会审，审核完成后，审核人员对审核结果有无问题均要进行有效标识，填写审核意见，汇总。必要时，及时和设计单位沟通，不断完善设计。

1.2.2 坚持方案会审和优化制度

人员进场后，由总工程师组织隧道专业工程师、设备工程师，根据施工设计图进一步优化施工方案。

1.2.3 坚持技术交底制度

根据建设单位审批通过的施工方案编制各工序技术交底，同时对管理人员、施工人员进行设计意图交底、施工方案交底、施工工艺交

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底、质量标准交底、创优措施交底。

1.2.4坚持作业指导书制度

对重要施工工序，结合现场实际和施工特点逐项编制作业指导书，达到作业程序易懂，操作方法具体可行，施工过程有序可控，质量标准满足要求。

1.2.5坚持资料管理制度

按照建设单位、监理工程师的要求，结合ISO9001标准质量管理体系的规定，对资料管理实行专人负责，分类归案，集中管理。详细如实地记录施工全过程，最大程度地反映施工的可追溯性，使资料能够正确反映施工全过程并与施工进度同步积累。

1.2.6加强开工前的地质复查勘测

开工前，对线路的地质情况进行详细调查和补勘，确保不因地质原因造成隧道塌方等事故。

做好超前地质预报，并及时填写地质预报表，根据预报情况，调整相应的支护参数。

2、施工保证措施

根据质量目标，加强现场技术指导和工序质量预控。各专业施工队严格按照施工规范、技术操作规程、审定的技术方案、工艺要求组织施工，按照设计要求和工程质量验收标准进行验收，上道工序不合格，不交付下道工序施工，保证每道工序合格率100%。

2.1进行自检互检和交接检。

对关键工序、特殊过程和质量控制重点部位、混凝土作业等坚持技术试验人员跟班作业，实行24小时旁站监控，做好施工记录，建立工序交接和工序责任制度，保证实施过程具有可追溯性。强化检验批的质量验收，分项、分部工程也须在完工之时进行质量验收，不得在事后补做资料。要确保各项监测数据的完整性和真实性。

项目经理部和各专业施工队严格质量检查和抽查，各班组严格

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“自检、互检、交接检”三检制，及时邀请现场监理工程师检查签证，不符合要求的不隐蔽。

2.2 配备先进检测设备，强化施工检测手段

项目经理部中心试验室除混凝土、砂浆、钢材、水泥等试验仪器设备外，还配备一些目前国际、国内较先进的检验设备。

此外，中心试验室建立微机处理系统，对现场采集的数据进行分析，提出试验报告，及时向施工现场反馈信息。

2.3 严格检测操作管理制度

认真执行仪器设备管理制度、样品管理制度、检测工作负责保证制度、测试数据检验制度、检测报告审批制度、检测资料保密制度、试验资料管理制度、测量工作规程以及试验和施工过程控制等制度。严格按照有关规定做好检测设备的使用、搬运、储存、维护等管理。所有检测、试验仪器按规定进行校准或检定，经国家有关部门标定认可，保证在有效期限内使用，所有检测人员按规定持证上岗。

2.4 加强原材料的进场检测

严格所有原材料进场前的检验控制，从源头上杜绝质量隐患。各种使用的材料要有出厂合格证，并严格按照规范要求的批量或数量进行抽检。对砂、石料等材料进行成分、材质、强度试验，并严格控制其粒径及各种成分含量符合设计要求。

2.5确保施工检测数据准确性

对拌和站的混凝土进行跟踪质量检测，及时出具资料，反馈有关信息，加强合作。混凝土浇筑现场按规定进行坍落度和含气量、泌水率试验并记入施工记录，保证混凝土试验的频数、试件组数达到规定要求。

3、物资设备保证措施

根据施工设计图纸、施工规范、施工组织设计的要求，认真制定各种材料、机械设备总计划和采购清单。采购前对材料、机械设备的

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供方进行调查评价。选择时，认真查验供方的资质证明、营业执照、产品生产许可证、质量检验证明及顾客满意度相关资料，交付后服务的证据、支持能力等，严格选择有实力的供方。对有特殊要求的材料、机械设备，严格组织实地考察，进行产品质量状况评价，确定合格供方。对选择的所有合格供方，签订定购合同，建立评价记录，实行定期考核、动态管理、择优淘劣，保证选择合格和放心的供方。

严格各种材料、机械设备采购的质量过程控制。对供方生产（制造）的各种材料、机械设备做好检验和验证。对接收的每批材料，必须按照有关规定进行进场检验和验证，确保其各项质量指标符合和满足工程质量要求；对各种机械、设备按照采购合同文件的要求，严格进行验证，确保其技术状态良好，运转正常，能够达到应有的施工能力和要求。

严格材料、机械设备的使用和管理。认真执行和落实各种材料、机械设备使用和管理制度及办法，随时和定期组织检查考核。

对各种材料的标识、搬运、储存、保管、发放等管理，严格执行企业的有关规定，从源头上控制好产品质量。对机械设备实行定机定人定岗管理，落实安全使用、维护、保管和责任制度，严格执行维修、保养、小修、大修计划，保证各种机械设备工作正常，确保施工和工程质量不受影响。

4、技术保证措施

4.1控制超欠挖的技术措施

硬岩光面爆破参数必须进行现场设计，动态调整。同一级围岩经试爆取得的技术参数，作为初步依据，每一循环爆破作业都要由有经验的爆破工程师根据上一循环爆破效果，以及本循环围岩特征进行适当调整，选择一组最佳技术参数，以取得本循环理想的光爆效果，上一循环是下一循环的预设计和试爆破。在光面爆破前，根据钻爆设计

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图准确标出炮眼位置。钻孔时按设计要求严格控制炮眼的间距、深度和角度。掏槽眼的眼口间距和深度允许偏差为±5cm。周边眼的间距允许偏差为±5cm，外插角符合钻爆设计要求，眼底不超出开挖断面轮廓线15cm。

光爆钻孔时，应统一指挥协调行动，实行定人、定位、定机、定质、定量的“五定”岗位责任制；分区按顺序钻孔，避免相互干扰、碰撞、拥挤；固定钻孔人员，以便熟练技术，掌握规律，提高钻孔的速度按爆破设计装药量装药联线。

软弱围岩严格按隧道原理组织施工。软岩施工中严格遵循“先预报、管超前、短进尺、弱爆破、早支护、快封闭、勤量测”的原则，确保施工质量和安全，加快施工进度。

实施信息化动态施工管理。施工中加强地质超前预报，建立地质素描档案，采用无接触法量测技术，建立收敛变形预警机制，实施信息化动态施工管理，及时处理施工中出现的各种问题，确保施工安全，提高掘进进度。

4.2防止围岩失稳和坍塌技术措施

做好超前地质预报。对开挖面前方地层进行探测预报，判明地层和含水情况，为超前支护和止水提供依据，及时修改或加强超前支护和支护参数。

加强施工监控量测，实行信息化施工。对地表沉降、拱顶下沉、围岩收敛进行量测，及时对数据进行整理分析，及时反馈于设计和施工，及时优化设计参数和施工方法。当量测数据表明围岩收敛变形接近控制标准的警戒值时，尽快采取加强措施进行加固，抑制变形，防止因变形突变引起坍塌。

根据不同地质情况和开挖方式，采用超前小导管预注浆加固地层的超前支护措施，提高其自承能力，减少围岩松弛变形。

对不同围岩段，分别采取相应的分部开挖法或台阶法进行开挖。

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开挖时，支护要及时闭合成环，每一环支护均施作锁脚锚杆，加强支护，防止拱脚下沉和内移，引起过大变形，导致拱部岩层坍塌。

严格控制开挖工序，尤其是一次开挖进尺，杜绝各种违章施工。控制爆破装药量，减小对软弱破碎围岩的扰动。

保证施工质量。超前预注浆固结围岩、钢架制作、支护和衬砌混凝土质量必须符合设计及规范要求。

4.3控制变形的主要技术措施 4.3.1控制原则

采用“注浆加固、改善构造、以柔克刚、边支边放、底部加强”的主动式控制原则。一是从提高围岩力学性能着手，主动加固围岩，使之承受一部分荷载；二是加长加密锚杆，使支护的荷载传入基岩深部；三是初期支护允许柔性变形消耗围岩中储存的能量；四是预留足够的变形量防止断面侵限；五是加强隧道底部结构。

4.3.2具体措施

严格按设计支护参数进行施工；根据监控量测结果反馈的信息预留变形量；改善洞室形状，加大边墙和底部的曲率；围岩较差地段采用长锚杆并加密；加强掌子面正面的注浆处理以防外鼓。

4.4确保光面爆破炮眼残留率的技术措施

根据地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具和爆破器材等进行光爆设计，审定批准后，严格按设计施工，并根据爆破效果，及时修整有关参数。钻眼深度、角度按设计施工，钻孔偏斜度不大于1°。

开挖的周边孔在断面轮廓上开孔并向外发散，外张量不大于20cm。

周边眼采用光面爆破技术。

提高装药质量,杜绝随意性,防止雷管混装。

提高画线、钻眼精度，尤其是周边眼的精度，是直接影响超欠挖

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的主要因素，要认真测画中线高程，准确画出开挖轮廓线。

保持合理的分部开挖断面和各部的纵向间距，开挖轮廓要圆顺，以减少出现应力集中现象。

及时施作符合质量要求的初期支护，并使之尽早闭合，以控制围岩变形和缩短围岩暴露时间；加强对围岩的量测监控。

4.5隧道防渗、防漏施工技术措施

隧道防渗、防漏是隧道施工重点控制工序。有水地段的处理原则一般是以堵截为主，排引为辅，堵水效果达到90％以上。堵截的办法有两种，一种是对富水地段沿隧道开挖轮廓线以外进行深孔超前预注浆，形成止水帷幕，并加固松散岩体。另一种是对少水地段采用浅孔注浆、小导管注浆等进行注浆止水，防止或减小地下水进入开挖工作面。

隧道衬砌防水标准从防水层质量和衬砌结构自防水质量两方面来保证，根据本工程设计情况，施工中采取以下技术措施：

隧道防水板材料，选用信誉好，质量有保证的企业采购优质的防水材料，防水材料要有足够的强度且有一定的柔性，使用前检测其质量，不能有断裂、变形、孔洞等缺陷。安装防水板前，对隧道喷层表面凹凸部位找平，切除外露钢筋头并用砂浆抹涂。防水板铺设采用无射钉吊带悬挂法，防水板铺设要有一定的松驰度不能拉紧，防水板搭接采用双焊缝，保证焊缝质量。防水层铺设后经认真检查合格后，模板台车才能就位进行二次衬砌。

二次衬砌采用模筑（钢筋）混凝土，要求具有一定的自防水能力，防渗标号不小于P6，混凝土标号不小于C35。

混凝土施工缝安装止水带由专人负责，定岗定责，确保安装质量。 加强水泥、砂、石料等原材料的进货检验，把好进货关，所有材料存放均标识、记录清楚，确保不合格材料不投入工程实体使用中，并且有可追溯性。

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隧道混凝土施工前，混凝土配合比设计应满足设计对混凝土抗渗的技术指标要求，按规范选用混凝土材料，对混凝土所用水泥、外加剂及砂、石骨料级配优选后确定,经多次试配、类比配制出既能满足混凝土的强度及其它各项技术性能，又能提高其抗渗漏能力的混凝土。

混凝土运输过程应不断地加以搅拌，确保进入施工现场混凝土的质量。

混凝土生产采用自动计量拌合站集中生产，尤其混凝土外加剂亦采用自动计量，严格控制搅拌时间，确保混凝土的质量。

二次衬砌施工应在围岩和初支变形基本稳定后进行，混凝土浇筑施工应严格按照施工顺序进行。

4.6防水板铺设技术措施

在二次衬砌施工前，严格检查防水板铺设及焊接长度是否符合设计要求。

防水板铺设前先检查初期支护是否有外漏钢筋、钢管等，将其截断并用砂浆包裹，防止其顶破防水板；防水板的铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射混凝土表面上，不致因过紧被撕裂；过松，无纺布防水板褶皱堆积形成人为蓄水点。

为防止电热加焊器将防水板烧穿，可在防水板上垫上隔热纸。 防水板一次铺设长度根据混凝土循环浇筑长度确定，并领先衬砌施工1～2个循环。

4.7注浆技术措施

为防止孔口漏浆，在花管尾端用麻绳及胶泥封堵管孔缝隙。 注浆管与花管采用活接头联结，保证快速装拆。 注浆的次序由两侧对称向中间进行，自下而上隔孔注浆。 拆下活接头后，快速封堵花管口，防止未凝的浆液外流。 注浆过程中专人记录，完成后检验注浆效果，不合格者进行补注。

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注浆达到设计强度后方可进行开挖作业。

当停止注浆时间超过30分钟时，注浆泵在停止前应当吸入适量清水，将管路内浆液换出，避免浆液凝结造成堵泵。

4.8二次衬砌主要技术措施

混凝土浇筑时除使拌合物充满整个模板外，还应注意拌合物入模的均匀性，保证不离析。拌合物自由下落高度控制在2m内，超过时，采用φ150mm的软管接长下料，软管沿纵向每3m布置一道。施工过程中严禁水渗透到正在浇灌的混凝土中。

采用插入式振动棒捣固，必须符合下列规定：

每一振点的捣固延续时间，使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。 振动棒的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍。

捣动棒与模板的距离不大于其作用半径的0.5倍，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。

振动棒插入下层混凝土内的深度不小于50mm。

试验室按规定要求在灌筑混凝土现场做试件，并详细填写施工记录。

采用钢结构全断面衬砌台车，保证尺寸准确，二次衬砌混凝土用高压混凝土输送泵灌注混凝土，确保拱顶混凝土密实；加强混凝土的振捣，不漏振。

衬砌混凝土选用合理的配合比，包括水泥用量、水灰比、外加剂掺量、粉煤灰掺量、砂的细度模数、混凝土坍落度、早期强度、混凝土体中心温度等，通过调整混凝土配合比，降低水化热，控制水灰比，提高混凝土质量，防止混凝土开裂。

采取保湿措施，要求混凝土表面不能失水，始终保持混凝土表面湿润，防止产生干缩裂纹。隧道混凝土施工完成后，立即进行养护，对空气湿度进行监测，当空气湿度不能满足养生要求时，必须进行喷洒水雾从而保证混凝土表面始终保持湿润。

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控制拆模时间，根据同期养护试块的抗压强度来确定拆模时间，非承重混凝土需强度达到5Mpa后方能拆模，承重混凝土需在混凝土强度达到设计强度后方可拆模。

隧道混凝土拆模后，立即进行养护，当空气湿度不能满足养生要求时，必须进行喷水养护。

4.9已完工程和设备的保护措施

在已完工程地段、路口张贴工程保护标语、标牌，提醒所有人员保护已完工程。

已完工程安排专人进行保护，对经常经过已完工程区域的人员、机械设备限定走行路线，保证工程不受损坏。

特殊工点、工程结构及易损部位设置围护设施，对已完工程控制点设置栅栏，确保结构及控制点的完好及测试资料有效、准确、齐全、完整。

施工中对各种已完设备、设施设置保护栏，并在设备、设施旁设置醒目的防护牌，对特别重要的设备、设施应有专人负责看守。

对已完工程采取必要的防护措施，使整个工程在验收时能一次通过验收。在施工过程中严格制定设备的使用规章制度，使设备能过尽可能重复充分利用，减少不必要的投资。

所有施工设备和机具在投入使用前和分项工程完工后均由机械技术人员组织进行检查、维修保养，各种保险、限位、制动、防护等安全装置齐全可靠，确保状况良好。

定期检查所有施工机具设备和高空作业设备，并有安全员的签字记录，保证其经常处于完好状态，在工程施工的过程中保护好设备。

七、安全保障措施

以坚持“安全第一，预防为主”为指导方针，使安全管理达到标准化、规范化、法制化，强化作业过程控制，规范作业行为，落实各级安全生产岗位责任制。坚持各项安全管理制度和措施落实，使安全

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生产始终处于可控状态，努力完成项目部的安全生产目标。 （一）安全目标

坚持“安全第一，预防为主”和“管生产必须管安全”的原则，消除一切安全事故。 （二）组织机构

按照综合治理、管生产必须管安全、否决权、从严治理、标准化管理的原则，建立、健全本工程项目强有力的安全保证体系，建立安全生产逐级负责制，对施工过程实施全过程、全方位的安全监督和控制。成立以项目经理为组长的安全生产领导小组，全面负责并领导本工程的安全生产工作。项目部设置专职安全员。

1.安全教育加强全员的安全教育和技术培训考核。使各级领导和广大员工认识到安全生产的重要性和必要性。懂得安全生产、文明生产的科学知识，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，克服麻痹思想，自觉地遵守各项安全生产法令和规章制度。

2.进入施工现场安全教育

项目经理部教育内容：一般教育 ；安全生产法规和安全知识教育 ；建筑工程施工时容易发生的伤害事故及其预防。

施工队（工区）教育内容：《建筑工人安全技术操作规程》有关规定；建筑工程现场的安全管理规定细则；在建工程基本情况和必须遵守的安全事项等。

班组教育内容：本班组生产工作概况、工作性质及范围；个人从事生产工作的性质，必要的安全知识，各种机具设备及其安全防护设

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施的性能和作用；本工种的安全操作规程；容易发生事故的部位及劳动防护用品的使用要求等。

3.特种作业人员安全生产教育

特种作业人员除进行一般安全教育外，还要经过本工种的安全技术教育，经考核合格发证后，方准上岗操作。定期对特殊工种进行复审。对从事有尘毒危害作业的工人，进行尘互危害和防治知识教育。

4.各级领导干部和安全管理干部的安全生产培训

定期培训各级领导干部和安全管理干部，提高水平，熟悉安全技术，劳动卫生业务知识，做好安全生产工作。

5.安全生产的经常性教育

在做好对普通工种、特种作业人员安全生产教育和各级领导干部、安全管理干部的安全生产培训的同时，把经常性的安全教育贯穿于管理工作的全过程，并根据接受教育的对象的不同特点，采取多层次、多渠道和多种方法进行。 （三）保证措施 1、安全管理制度

严格执行国家关于安全施工的要求和规定，结合本工程特点，在施工前制订项目部安全生产和奖惩制度，并在施工过程中严格遵照执行。

2、临时电力及照明安全

变压器高在施工现场边角处，并设围栏。在施工现场专用中性点直接接地的电力系统中，必须采用TZ-S接零保护系统，电气的外壳

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必须与专用保护零线连接。不得在同一供电系统中有的接地，有的接零。隧道内的供电线路采用380V/220V三相五线系统。照明电压，作业地段不大于36V，已衬砌好和非作业地段可用220V，手提作业灯为14－24V。选用的导线截面保证使末端电压降不得大于10％；36 V及24 V线不得大于5％。作业地段必须保证足够的照明。各种电气设备和输电线路有专人经常进行检查、维修、调整。所有动力线和设置都保持在最佳的绝缘和安全状态。直接向洞内供电的馈线上，严禁设自动合闸，手动合闸时必须与洞内值班人员联系。 3、钻眼安全保证措施

钻眼前，首先检查工作面是否处于安全状态，灯光照明是否良好，这些灯必须满足施工规范中要求最低规定亮度，支护、顶板及两帮是否牢固，有无松动的岩石，如有松动的岩石及时支护或清除。

严禁在残眼中继续钻眼；严禁在工作面拆卸修理钻孔工具。 进洞人员必须戴安全帽、防护手套、穿工作服；电工和电钻工空绝缘鞋和戴绝缘手套。 4、爆破施工安全保证措施

炸药由项目部所在县派出所领取，每天用多少领多少，未用完的及时归还。

爆破材料的运输、储存、加工、现场装药、联线、起爆及瞎炮处理，必须遵守《爆破安全规程》（GB6722-1986）的有关规定。

洞内爆破作业做到统一指挥，爆破前调度人员通知受影响的相邻工作面人员、车辆撤离到安全距离外，一般不小于200米。

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爆破期间所有动力及照明电路均断开或改移到距爆破点不小于50米的地点。

每日放炮时间及次数根据施工条件明确规定，爆破前爆破人员严格检查爆破网络，确保一次起爆。

遇到以下情况严禁装药爆破：照明不足；工作面岩石破碎没末支护或清除；发现可能有岩爆、高压水及泥涌出的地段。

爆破后必须经过通风排烟，且其相距时间不少于15分钟，并检查有无残余炸药或雷管；顶板两帮有无松动石块；支护有无损坏与变形等，妥善处理后，工作人员才准进入工作面。

装炮时严禁火种，严禁明火点炮，严禁装药与打眼同时进行。 爆破后必须立即进行安全检查，检查有无瞎炮，按《爆破安全规程》的有关规定进行处理，确认无误后才能出渣。 5、装渣与运输安全保证措施

洞内装渣作业的人员、车辆听从统一指挥。渣车内严禁坐人。装渣不准高于车箱；装渣机与运渣车之间不准有人。同向行驶保持50米的距离，洞内能见度较差时，加大距离；车辆启动前必须了望与鸣笛；车辆不得带故障运行。车辆在洞内行驶时，施工人员不准与车辆机械抢道；不准扒车、追车和强行搭车。洞内倒车与转向，必须开灯，鸣笛并派专人指挥。 6、隧道支护安全保证措施

施工期间现场负责人会同有关人员对各部位支护定期检查。在不良地段，每班指定专人检查，当发现支护变形或损坏时，立即修整加

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固。

严禁将支撑放在虚渣或软弱的岩石上，软弱围岩地段底面加设垫板或垫梁，并用砼块塞紧。开挖后自稳程度很差的围岩、喷射砼尚末达到一定强度、喷锚后变形量超过设计允许值以及发生突变的围岩，采取及时加强临时支护措施。

对洞内拱顶和地表布置的测点定期观测，发现洞内和地表位移值等于或大于允许位移值以及地面或洞内出现裂缝时，必须立即通知作业人员撤离现场，待制订处理措施后施工。

对喷锚地段的危石及时处理完毕，脚手架、防护栏、照明设施确保符合安全要求。喷射机械定机、定人、定岗，认真执行安全操作规程，坚持交制度，并作好记录。 7、隧道通风与防尘安全保证措施

隧道施工的通风设专人管理。通风机运转时，严禁将任何物品放在管口。保证隧道作业人员每一人最少提供3m3/min空气，保证空气流动速度不小于15m/min，粉尘含量及一氧化碳、二氧化碳的不超过有关劳动法规要求的标准。 8、隧道防火与防水安全保证措施

施工区域设置有效且足够的消防器材，放在易取的位置并且设立明显标志。各种器材做到定期检查补充和更换，不得挪用。隧道内严禁明火作业。在雨季前进行防洪及洞顶地表水检查，防止洪水灌入洞内。

9、软弱破碎围岩地段安全保证措施

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采用超前钻探、地质雷达等超前地质预报预测进一步探明掌子面前方的工程地质、水文地质等情况，主要探测破碎段带岩石强度、岩性、岩层的破碎程度等情况，从而选择开挖方法、主要参数及采取相应的技术参数。

采取管棚和超前小导管支护。采用“早预报、预注浆、管超前、半断面、留核心土、短进尺、弱爆破、强支护、紧封闭、勤量测”的施工原则保证施工安全。在破碎地段，初期支护予以特别加强，必要时增设30－70cm厚的临时抑拱，使初期支护予以封闭成环。为减少对围岩的扰动，采用弱爆作业。 八、文明施工 （一）项目部文明施工

1、施工场地、料场和生活驻地要统一规划，统筹部署，规范整洁，施工使用的机具、设备要集中停放，材料要分别堆码标识，灰、砂、石等大堆料有防风防雨设施，特别是有毒和危险物品，实行专人专项管理，严格保管制度；

2、施工和生活用电要统筹安排，严禁乱拉乱扯电线，闸刀箱要上锁，带电部分要有明显的标志；

3、工地现场要挂有文明施工标牌、条幅，采用多种形式向项目部成员进行文明施工教育，提高全员文明施工意识；在工地醒目处设立工程简介牌，各工序设立施工牌；

4、加强施工现场用水、用电管理，做到无常流水、常明灯； 5、施工现场固定机械设备要及时清洗养护，且必须搭棚防护，设

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备旁必须悬挂操作规程牌和设备标牌；

6、施工人员上岗要着装整齐，配戴与所从事施工范围相一致的施工证；

7、在危险地带施工时，设立明显的标志，提醒施工人员和行人注意；

8、业余时间和节假日在职民工中开展有益的文体活动，配备各种活动器材和娱乐设施；

9、施工完毕后，及时进行施工场地清理，原材料及施工机具堆码、摆放整齐，机械车辆停放有序，保证施工场地整洁、美观。 （二）防止扰民的措施

1、尊重当地居民的生活习惯和民族风俗，严禁滋事扰民，搞好施工队伍与、居民的关系。

2、教育全体员工遵守地方的各种法规，依靠当地解决发生的问题，做到遵纪守法、行为规范、文明施工。

3、加强职工队伍的素质教育，经常进行普法宣传，杜绝职工打架斗殴、、酗酒等现象。

4、项目部要制定严格的作息制度、职工外出请假制度以及惩罚制度，对于蓄意者坚决清理出本工程施工。 九、附图

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目 录

一、编制说明 .......................................... 1 （一）编制依据 ........................................ 1 （二）编制原则 ........................................ 1 二、工程概况 .......................................... 2 （一）工程简介 ........................................ 2 （二）地形地貌和地质条件 .............................. 2 （三）主要工程数量 .................................... 4 三、施工组织机构 ...................................... 5 四、工期安排 .......................................... 5 五、施工方案 .......................................... 6 （一）总体施工方案 .................................... 6 （二）测量放线及监控测量 .............................. 7 1、施工测量 ........................................ 7 2、监控量测 ........................................ 8 3、超前地质预报 .................................... 9 （三）场地布置及临时工程 ............................. 11 1、场地布置 ....................................... 11 2、施工用水 ....................................... 11 3、施工用电 ....................................... 12 4、施工防排水及通风 ............................... 12 （四）隧道进洞方案 ................................... 12 （五）超前大管棚施工 ................................. 13 （六）洞门及明洞施工 ................................. 15 1、洞门施工 ....................................... 15

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2、明洞施工 ....................................... 16 （七）开挖与支护 ..................................... 16 1、Ⅴ级、Ⅳ级围岩分部开挖法开挖 ................... 17 2、Ⅲ级围岩小净距段后行洞开挖 ..................... 19 3、Ⅲ级围岩小净距段先行洞、双洞正常段开挖 ..... 20 4、钻爆施工方法 ................................... 21 5、初期支护施工工艺 ............................... 25 （八）结构防排水 ..................................... 32 1、防水层铺设方法 ................................. 33 2、止水条及止水带施工方法 ......................... 36 （九）二次衬砌 ....................................... 38 （十）洞内路面工程 ................................... 41 六、质量保证措施 ..................................... 42 （一）质量目标 ....................................... 42 （二）质量保证措施 ................................... 42 1、组织保证措施 ................................... 42 2、施工保证措施 ................................... 44 3、物资设备保证措施 ............................... 45 4、技术保证措施 ................................... 46 七、安全保障措施 ..................................... 52 （一）安全目标 ....................................... 53 （二）组织机构 ....................................... 53 （三）保证措施 ....................................... 八、文明施工 ......................................... 58 九、附图 ............................................. 59

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