地铁施工工艺和控制要点

第一部 地铁车站施工工艺及质量卡控要点

第一节 地下连续墙施工

一、 地下连续墙施工工艺 1.1施工工艺流程

地下连续墙施工工艺流程见图1-1: 1.3施工方法及质量求 1.3.1测量放线

根据业主提供的基点、导线点及水准点，在施工场地内布设施工测量控制点和水 准点，经监理单位验收无误后，对地下连续墙中心线进行定位放样。施工过程中经常 对基点粧位进行复测。 1.3.2导墙制作

⑴导墙结构施工

在地下连续墙成槽前，先浇筑导墙，导墙顶面平与地面。其作用是为成槽设备进 行导向、存储泥浆稳定水头、维持上部土体稳定、防止土体坍落的重要措施。导墙是 否坚固、位置是否准确都直接影响着连续墙的施工精度，因此导墙施工应确保位置准 确，并具有足够的刚度，不至于在外力影响下位移变形。

导墙要对称浇筑，砼强度达到70%后方可拆模。拆除后沿墙体纵向每隔2m设置 10X10cm上下二道方木支撑，并在导墙顶面铺设安全网片，保障施工安全。导墙内墙面要求垂直,内外墙间距复合要求,混凝土养护期间重设备不得在导墙附近作业和停留, 成槽前墙内支撑不允许拆除，以免导墙变形。导墙质量标准及精度要求见表4-1

图1-1地下连续墙施工工艺流程

图1-1地下连续墙施工工艺流

(2)回填土

导墙拆完模并加撑后，应立即在导墙背后分层回填粘性土并压实 ⑶导墙分幅

导墙施工结束后，立即在导墙顶面上画出分幅线，用红漆标明单元槽段的编号； 同时测出每幅墙顶标高，标注在施工图上，以备有据可查。

⑷导墙拐角部位处理

挖槽机械在地下连续墙拐角处挖槽时，即使紧贴导墙作业，也会因为抓斗斗壳和 斗齿不在成槽断面之内的缘故，而使拐角内留有该挖而未能挖出的土体。为此，在导 墙拐角处根据所用的挖槽机械端面形状相应延伸出去20cm，以免成槽断面不足，防 碍钢筋笼下槽。 1.3.3泥浆工艺

“

图4-2泥浆系统工艺流程图

⑴ 浆系统施工工艺详见流程图4-2:

⑵ 泥浆性能

根据本工程的地质情况，拟采用膨润土和自来水为原材料搅拌而成。泥浆性能指标要求详见表4-2, 如果不能满足槽壁土体稳定，须对泥浆指标整。

⑶泥浆配制

泥浆配制工艺流程见图4-3:

⑷泥浆储存

泥浆储存采用半埋式砖砌泥浆池或钢筋混凝土。

盛装泥浆的泥浆池的容量应能满足成槽施工时的泥浆用量。泥浆池的容积计算： Qmax = nXVXK； Qmax:泥浆池最大容量；

n:每个泥浆池同时成槽的单元槽段； V:单元槽段的最大挖土量； K:泥浆富余系数。 ⑸泥浆循环

泥浆循环采用3kW型泥浆泵在泥浆池内循环，7.5kW型泥浆泵输送，

22kW泥浆泵 回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。

⑹泥浆的分离净化

泥浆使用一个循环之后，利用泥浆净化装置对泥浆进行分离净化并补充新制泥 浆，以提高泥浆的重复使用率。补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充烧碱、钠土 等，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。

⑺劣化泥浆处理

采用封闭的泥浆车外运到指定的场所。 ⑻泥浆施工管理

成槽作业过程中，槽内泥浆液面应保持在不致泥浆外溢的最高液位，并且必须高 出地下水位1m以上，成槽作业暂停施工时，泥浆面不应低于导墙顶面50cm。

在清槽过程中应不断置换泥浆，清槽后，槽底0.2〜1m处的泥浆比重应少于1.25， 含砂率不大于8%，粘度不大于28s。

1.3.4成槽 ⑴槽段开挖

标准槽段采取三序成槽，先挖两边，再挖中间。开挖过程中要实测垂

直度，并及时纠偏。

槽壁机定位后，抓斗平行于导墙内侧面，抓头下放时，自行坠入导墙内，不允许 强力推入，以保证成槽精度。

不宜满斗挖土，即每斗不能抓满土。装土的抓斗提升到导墙顶面时，要稍停，待 抓斗上泥浆流净后抓斗方可外移放土，掉在导墙上的泥土清至槽孔外，严禁铲入槽中。

抓斗挖土过程中，上、下升降速度均缓慢进行，抓斗还要闭斗下放，开挖时再张 开，以免造成涡流冲刷槽壁，引起坍孔。

抓斗下放挖土时，抓斗中心对准放于导墙上的孔位中心标志物，保证挖土位置正 确。

⑵槽段成槽检查

槽段开挖结束后，检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后方可进行清槽换 浆。槽段开挖质量标准见表4-3。

(3)异形槽段处理 拐角处施工 顺序见图4-4。

在地下连续墙分幅中，转角墙体为“L”或“Z”型，在成槽施工时，

开挖时先抓挖1，使抓斗斗齿能将拐角处槽段轮廓内的土体全部挖除，当1开挖 完成后，再套挖2。清槽后即可吊放钢筋笼，灌注水下混凝土。

⑷清槽、换浆

采用反循环置换法及撩抓法清槽，在成槽完毕之后进行。当槽底沉渣已经清除干 净时及时换浆，保证槽底沉渣不大于100mm及槽底泥浆比重<1.25g/cm3。后序槽施 工时，还应采用钢刷清除先序槽型钢接头上的附着物。

清槽方法采用砂石泵反循环法进行。开始时利用循环泥浆进行清渣，直至清渣达 到要求后改用优质泥浆进行置换，确保槽段混凝土与槽底原状土紧密结合。

1.3.5地下连续墙接头的处理

地下连续墙接头形式采用“H”型钢接头，用10mm厚钢板焊接成“H”型状后与 钢筋笼焊接牢固。为防止混凝土绕流包裹钢板，降低接头止水效果，在“H”型钢两 侧面采取加缀薄铁皮及外侧搁置接头箱的方法，并在钢筋笼下设到设计位置后，用土 袋对“H”型钢背后的空间进行填充，相邻槽段开挖时将土袋挖出，用刷壁器清理钢 板上残留的泥土后，可保证槽段间的可靠连接；接头施工质量施工时需注意：

⑴吊装接头箱使用履带吊。

⑵接头箱分段起吊入槽，在槽口逐段拼接成设计长度后，下放到槽底。 ⑶工字钢接头箱的中心应与设计中心线相吻合，防止混凝土倒灌；上端口与导墙 连接处用槽钢扁担搁置；接头箱后侧填砂，防止倾斜。 1.3.6钢筋笼制作和吊放

钢筋笼制作统一在搭设的钢筋笼制作平台上完成，钢筋笼在平台上整节制作，整 体吊装。

⑴ 筋笼制作

工平台

采用砼基础、[16槽钢制作，垫块调平。在平台上画出钢筋和预埋件位置控制标 记，以便于钢筋放样布置和绑扎，保证布设精度。钢筋笼加工完成后,其基本偏差值复合表4-4要求

②钢筋焊接及保护层设置

主筋焊接采用对焊接头,其余采用单面焊接,钢筋笼焊接成型,内部交点50%点焊,桁架处100%点焊；搭接错位及接头检验满足钢筋混凝土施工及验收规范要求。

③钢筋笼纵向预留导管位置，并上下贯通。预埋件按图纸安装固定牢靠。

④为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗 弯桁架。

⑵钢筋笼吊装

地下连续墙钢筋笼采用整体吊装。

吊装时合理布置吊点，钢筋笼的吊装配备1台150t履带吊与1台50t履带吊， 主、副钩同时工作，使钢筋笼渐离地面，并改变其角度，直到垂直，吊车移动使钢筋 笼对准槽段的中部缓缓入槽，不得强行入槽。 钢筋笼吊放见图4-5《钢筋笼吊放示意图》所示。 钢筋笼吊放具体分六步走：

第一步：指挥150t、50t两台吊机转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣。

第二步：检查两台吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。

第三步：钢筋笼吊至离地面0.3m〜0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳，然后150t 起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副机配合起钩。

第四步：钢筋笼吊起后，150t吊机向左(或向右)侧旋转、50t吊机顺转至合适位 置，让钢筋笼垂直于地面。

第五步：指挥起重工卸除钢筋笼上50t吊机起吊点的卸甲，然后远离

起吊作业范围。

第六步：指挥150t吊机吊笼入槽、定位，吊机行走应平稳，钢筋笼上应系牵引绳,人工辅助调整位置,下放时不得强行入槽.

1.3.7混凝土灌注

⑴本工程槽段混凝土的级配除了满足结构强度及抗渗要求外，还要满足水下砼的 施工要求，具有良好的和易性和流动性。混凝土的坍落度应为180mm〜220mm。

⑵在同一槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距不应大于3m，导管距槽段接 头不宜大于1.5m，混凝土面应均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于 0.5m，混凝土须在终凝前灌注完毕。

⑶混凝土灌注采用导管法施工，导管选用D=250的圆形螺旋快速接头类型。用混 凝土浇筑架将导管吊入槽段规定位置，导管顶部安装方形漏斗。

⑷在混凝土浇筑前要测试坍落度，在浇筑过程中做好混凝土试块。 每一单元槽段混凝土应制作抗压试件一组，每5个槽段应制作抗渗试件一组，并 做好记录（《地下防水工程质量验收规范GB50208-2011》）。 1.3.8接头箱顶拔

接头箱要有足够的刚度，在浇筑混凝土过程中要防止绕流，接头箱顶拔与混凝土 灌注相结合，混凝土灌注记录作为顶拔接头箱时间的控制依据。根据水下混凝土凝固 速度及施工中试验数据，混凝土灌注开始后4〜5h左右开始拔动。以后每隔30分钟 提升一次，其幅度不大于50〜100mm，混凝土浇筑结束8小时以内，将接头箱完全拔 出。具体操作步骤如下：

⑴接头箱吊装就位后，随着安装液压顶升架。

⑵浇注砼时应做好自然养护试块，正式开始顶拔接头箱的时间，应以自然养护 试块达到终凝状态所经历的时间为依据，开始顶拔接头箱应在砼灌注4小时左右进行 第一次起拔，以后每30min提升一次，每次50〜100 mm，直至终凝后完全拔出。

⑶在顶拔接头箱过程中，要根据现场混凝土浇灌记录表，计算接头箱允许顶拔的 高度，严禁早拔、多拔。

⑶ 头箱由液压顶升架顶拔，履带吊协同作业，分段拆卸。

2质量控制要点 2.1导墙施工

⑴导墙施工前，应平整场地，清除施工范围内的地面、地下障碍物，并测放出导墙位置。

⑵导墙的结构形式应根据地质条件、地下水位、施工荷载、挖槽方法、地下障碍 物等情况确定。

⑶导墙脚应坐落于原状土层上，导墙砼要对称浇筑，强度达到70%后方可拆模， 导墙内墙面垂直，导墙顶面保持水平。

⑷在导墙混凝土养护期间，严禁重型机械在导墙附近行走、停置或作业。

⑸现浇混凝土导墙拆模后，应立即在两片导墙间按一定间距加设支撑，防止导墙 产生位移。 2.2泥浆制作

泥浆质量的好坏，直接影响到墙体质量。泥浆的性能参数及技术指标应严格按照 规范的要求制备。泥浆施工质量控制要点如下：

⑴泥浆选用环保型泥浆。泥浆搅拌严格按照操作规程和配合比要求进行，新拌制 的泥浆应在槽中存放24h以上，并不断地用泵搅拌，使膨胀土充分水化后方可使用。

⑵在成槽施工中，泥浆会受到各种因素的影响而降低质量，为确保护壁效果，应 对槽段被置换后的泥浆进行分离净化处理，符合标准后方可使用。对不符合要求的泥 浆进行处置，直至各项指标符合要求后再使用。

⑶对严重水泥污染及超比重的泥浆作废浆处理，用密闭车辆运到指定地点，不得 污染环境。

⑷施工期间，严格控制泥浆液体，保证槽内泥浆液位必须高于地下水位1.5m以 上，而且不低于导墙顶面0.5m。在容易产生泥浆渗漏时，应及时堵漏和补浆，使槽内泥浆液面保持正常高度。 2.3成槽施工

⑴成槽机垂直度控制

①成槽过程中利用成槽机的显示仪进行垂直度跟踪观测，做到随挖随

纠，达到设 计的垂直度要求。

②合理安排每个槽段中的挖槽顺序，使抓斗两侧的阻力均衡。 ③消除成槽设备的垂直度偏差，根据成槽机的仪表控制垂直度。 ④成槽结束后，利用超声波检测仪检测垂直度，如发现垂直度没有达到设计和规 范要求，及时进行修正。

⑵成槽

挖槽过程中，抓斗出入槽应慢速、稳当，根据成槽机仪表及实测的垂直度及时纠偏。

⑶槽深测量及控制

①挖槽时应做好施工记录，详细记录槽段定位、槽深、槽宽等，若发生问题，及 时分析原因，妥善处理。

②槽段挖至设计高程后，应及时检查槽位、槽深、槽宽等，合格后方可进行清底。

③成槽过程中利用成槽机的显示仪进行槽深跟踪观测，做到随挖随纠，达到设计 要求。

④槽深采用标定好的测绳测量，每幅根据其宽度测2〜3点，同时根据导墙标高 控制挖槽的深度，以保证设计深度。

⑤清底应自底部抽吸并及时补浆，清底后的槽底泥浆比重不应大于1.15，沉淀 物淤积厚度不应大于100mm。

⑷槽段分段部位控制

槽段划分应综合考虑工程地质和水文地质情况、槽壁的稳定性、钢筋笼重量、设 备起吊能力、混凝土供应能力等条件。槽段分段接缝位置应尽量避开转角部位，并与 后浇带或诱导缝位置相重合。

⑸导墙拐角部位处理

成槽机械在地下墙拐角处挖槽时，即使紧贴导墙作业，也会因为抓斗斗壳和斗齿 不在成槽断面之内的缘故，而使拐角内留有该挖而未能挖出的土体。为此，在导墙拐 角处根据所用的挖槽机械端面形状相应延伸出去20cm，以免成槽断面不足，妨碍钢 筋笼下槽。

2.4钢筋笼制作安装

⑴钢筋笼制作

①钢筋笼应在平台上制作成型，纵向应预留导管位置，并上下贯通。 ②钢筋笼底端应在0.5m范围内的厚度方向上作收口处理。吊点焊接应牢固，并 保证钢筋笼起吊刚度。

③钢筋笼应设定位垫块，确保设计对保护层厚约度的要求。 ④钢筋笼接头的连接质量应满足规范要求。 ⑤预埋件应与主筋连接牢固，外露面包扎严密。 ⑵钢筋笼吊装

钢筋笼采用整体成型整体吊装整体入槽的方法，为保证起吊时的刚度和强度，标 准段钢筋笼起吊吊点用®32mm圆钢加固，转角槽段增加®32钢筋支撑，每4m—根。 并根据现场要求适当选用大直径的钢筋做为钢筋笼最上部第一根水平筋以增加整体 刚度。 2.5钢筋笼吊放

起吊设备：1台150t和1台50t履带吊抬吊。主钩起吊钢筋笼顶部，副钩起吊 钢筋笼下中部，多组葫芦主副钩同时工作，使钢筋笼缓慢吊离地面，控制钢筋笼垂直 度，对准槽段位置缓慢入槽并严格控制其标高。

钢筋笼放入槽中，施工接头安装固定合格自检后，通知监理工程师对槽段进行验 收，检验合格后，方可灌注水下混凝土。 3、双轮铣施工方案 3.1施工工艺流程

施工工艺流程见图5-1。 3.2成槽设备选型

根据工程的特点及工程量，采用1台双轮铣槽机进行工程地连墙工程的施工，可 以满足成槽施工要求，铣槽机性能参数详见表5-1。

3.3成槽施工工艺及方法 3.1成槽施工工艺

成槽施工工艺见下图5-2

3.3.2地连墙施工方法

在单元槽段施工前，用挖掘机将槽段开挖至导墙顶面以下3.5〜4m的位置，以保 证双轮铣的吸渣泵进入工作位置。双轮铣孔口设置有导向架（图4-5)，在双轮铣开孔 过程中固定铣头，起到一个导向的作用。施工时双轮铣槽机垂直槽段，将双轮铣成槽 机切割轮对准孔位徐徐入槽切削。双轮铣成槽机切割轮的切齿将土体或岩体切割成 70〜80mm或更小的碎块，并使之与泥浆相混合，然后由双轮铣成槽机内的离心泵将碎石和泥浆溶液一同抽出开挖槽.

图5-3双轮铣孔口导向架

为了能够切割到两个切割轮之间在开挖槽底部形成的脊状土，在切割轮上安装偏头齿。这个特殊的偏头齿可以在每次到达开挖槽底部的时候通过机械导向装置向上翻 转，切割两个切割轮之间的脊状土，其形式如图5-4。

图5-4双轮铣成槽机偏头齿图

宝蛾双轮铣槽机采用两个独立的测斜器沿墙板轴线和垂直与墙板的两个方向进 行测量。这些设备提供的数据将由车内的计算机进行处理并显示出来(见图5-5)，操 作人员可以连续不断的监测，并在需要的时候对开挖的垂直度加以纠偏。图5-5宝蛾双轮铣槽机垂直度控制键面

图5-6双轮铣槽机反循环示意图

双轮铣成槽机的除渣，由设在成槽机两个切割齿中间的吸渣口，依靠离心泵的吸 力将渣土吸出槽段内。首先，切割轮的切齿将土体或岩体切割成小的碎块，并使之与 泥浆相混合，然后机内的离心泵将碎块和泥浆溶液一同抽

出开挖槽（图5-6）

随着开挖深度增加，连续不断向槽内供给新鲜泥浆，保证泥浆液面高度，各项泥 浆指标要符合技术要求，使泥浆起到良好的护壁作用，防止槽壁坍塌，利于钻渣的排出。 3.3.3地连墙连接方法

墙段连接采用“铣接法”。即在两个I期槽中间进行II期槽成槽施工时，铣掉I期 槽端头的部分混凝土形成锯齿形搭接，I、II期槽孔在防渗墙轴线方向的搭接长度为 30cm。此法在国内外大型地连墙项目中应用广泛，施工工艺成熟。“铣接法”接头施工 见图5-7。

II槽施工需铣掉I期槽两端的接头混凝土，两端砼强度较高，一旦形成偏斜将很 难处理，所以开孔时铣头的导向定位十分重要。开孔时铣轮宜采取大扭矩低转速，铣 削至一定深度，导向稳定以后再加快铣削速度，避免因开孔过快形成偏斜给下面的施 工增加难度。为了保证II期槽开孔位置准确，导向稳定，采用接头板定位的施工工艺， 即在I期槽浇筑砼前，在孔口接头位置下设长6m的导向板，砼浇筑完毕一段时间（由混 凝土初凝时间确定，由现场混凝土试验确定)后将导向板拔出，预留出II期槽孔的准 确位置，起到良好的导向作用。

图5-7“铣接法”接头施工

为确保在II期槽施工过程中不会铣削到I期槽段的钢筋笼，一方面I期槽段的钢 筋笼到II期槽的边缘必须预留出足够的空隙，另一方面确保I期槽段的钢筋笼在吊放 过程及浇筑混凝土时保持在正确的位置；本工程采用

在I期槽钢筋笼两侧每隔5m安装 直径315mm的PVC管，作为一个固定钢筋笼位置装置。PVC管定位装置在II期槽施工时 可以轻易的被双轮铣切除，不会损伤槽段的完整性。

另外，由于II期槽两端砼厚度、软硬不一，可能造成槽孔的扭偏，这种偏斜不能 由双轮铣的测斜装置反映出来，施工人员可以根据铣齿磨损情况的差异并利用曰本 KODEN的DM604超声波测斜仪进行多点测量来进行判断，并及时进行纠偏。 3.3.4固壁泥浆及清孔换浆

泥浆护壁技术是地下连续墙工程的基础技术之一，其质量好坏直接影响到地下连 续墙的质量和安全，地连墙成槽护壁全部采用优质膨润土泥浆进行护壁。

地下连续墙槽段开挖过程中，双轮铣成槽机要依靠泥浆将切割的碎小的岩块和土 体通过反循环带出槽外，因此要连续不断地向沟槽中供给新鲜泥浆，在水下混凝土浇 筑过程中，有大量的泥浆排放出来，须认真做好泥浆管理，包括制备、循环使用和废 浆的处理，以确保连续墙安全、优质、高效施工。 3.3.5原材料选择

为确保泥浆的质量，本项工程选用湖南澧县产200目优质钙基膨润土制备泥浆， 分散剂选用工业碳酸钠，并适当添加入增粘剂(CMC)。

所用主要原材料如下：

⑴膨润土：采用国产II级钙土； ⑵水：采用现场抽取的水；

⑷ 散剂：采用工业碳酸纳(Na2COj等； ⑸ 粘剂：采用中粘度羧甲基纤维素(CMC)

3.3.6浆液配比及性能

拟用泥浆配比及性能指标见表5-2、5-3，各泥浆指标待生产性试验后根据地层的 适应性再进行相应的优化调整。 3.3.7泥浆的制作

将水加至搅拌筒1/3后，启动制浆机。在定量水箱不断加水的同时，加入膨润土 粉、碱粉等外加剂，搅拌2min后，加入CMC液继续搅拌1min即可停止搅拌放入新浆池 中，待静置膨化24h后使用。新浆池内设循环系统，定期使浆池内的新浆循环流动， 以保证泥浆新鲜、均匀。 3.3.7泥浆的循环使用与回收处理

铣削钻孔时，置于铣削头中的泥浆泵抽吸孔底泥浆并经6\"输浆管路送至地面的 泥浆净化系统进行除砂处理，处理后的泥浆经管路返回槽孔中，如下图5-8所示。

经较长时间使用，如泥浆粘度指标降低，适当掺加新浆进行调整；如

粘度指标升 高，可加入分散剂，经处理后仍达不到标准的做废弃处理。

浇筑混凝土时，自孔口返回的泥浆直接用泵输送至回收浆池中，作为其它槽孔开 挖用泥浆；混凝土顶面以上2m左右的泥浆会被污染而造成劣化，予以废弃处理。

槽孔终孔并验收合格后，即采用双轮铣槽机进行泵吸法清孔换浆。 其方法是：将铣削头置入孔底并保持铣轮旋转，铣头中的泥浆泵将孔底的泥浆输 送至地面上的BE500型泥浆净化机。经净化后的部分泥浆流回

到槽孔内，并补充适当 数量的新制泥浆，保持墙内液面的高度。如此循环往复，直至孔底淤积不再增加、泥 浆达到标准为止。 3.3.8墙段接缝处理

II期槽清孔换浆结束前，采用钢丝刷子钻头自上而下分段刷洗I期槽端头的砼孔 壁，直至刷子钻头上基本不带泥肩，孔底淤积不再增加。 3.3.9清孔合格标准

清孔换浆工作结束后1h，进行清孔验收，标准为： 孔底淤积厚度<10cm;

从距孔底0.5m处取浆试验，应达到“泥浆性能指标控制标准”表中砼浇筑前槽内 泥浆标准。 3.3.10钢筋笼制作与下设 3.3.10.1钢筋笼制作结构

根据钢筋笼设计图纸，在制作前绘制钢筋笼的加工图。并根据声测管(兼墙下帷 幕灌浆预埋管）的布置要求，将灌浆管预先焊接在钢筋笼的适当位置上。

3.10.2钢筋笼制作要求 ⑴分节加工

根据配备吊机的起吊能力，钢筋笼分节在同一平台上加工成型，主筋之间采用接驳器连接。

⑵钢筋笼保护层

钢筋笼内侧主筋净保护层厚度为50mm、外侧主筋净保护层厚度为70mm。为保证保 护层厚度，在钢筋笼两侧焊接凸型钢片，作为定位块，I期槽钢筋笼每侧设四列，II 期槽每侧设两列，每列纵向间距为2.0m。

⑶笼体形状

整个钢筋笼的外形应符合槽孔的形状，并按设计要求将下节钢筋笼的底端0.6m 做成向内以1:10收缩的形状。

⑷笼体钢筋连接

竖向主筋连接采用直螺纹机械接头连接。抗剪钢筋、接驳器连接筋、插筋与竖向 主筋之间采用10d单面搭接焊。

水平向钢筋连接采用10d单面搭接焊。

竖向与水平钢筋之间进行焊接时，先用点焊焊牢，交叉点焊数不得少于总数的50 %。主筋与笼体四周棱边横筋及各加强筋的交叉点处全部焊接。上下节钢筋笼在槽孔口对接时，采用直螺纹套筒机械接头对接。 重要的焊接工艺和焊接参数，在正式施工前通过现场试验确定。

⑸钢筋笼加固和搁置

为满足钢筋笼起吊要求，需在钢筋笼吊点处对钢筋笼进行加固，上、下节钢筋笼 各水平吊点均设置在主筋上，各用四根抗剪钢筋予以加固，各节钢筋笼顶部纵向主吊 点采用加强钢板制作。

为方便吊放钢筋笼入槽，上、下节笼各内、外侧的统一高程处设置一排钢板搁置， 下节笼搁置为5 = 25mm，高度100mm，上节笼搁置为5 = 25mm，高度150mm。

钢筋笼因设计顶部22m部分的钢筋分布较稀，在钢筋笼制作时设计专门的型钢定 位架，以保证钢筋笼的刚度，满足钢筋的起吊下放和定位要求，定位架与钢筋笼主筋 焊接连成整体，需具有足够的刚度，确保钢筋笼在下放和混凝土浇筑过程中不变形。

⑹钢筋笼的附属连接钢板、连接钢筋及各种预埋管件和仪器，在仔细核对其位置 和结构型式后进行焊接或绑扎。 3.3.10.3钢筋笼制作控制标准

钢筋笼制作标准见表5-4。

钢筋笼的制作控制标准5-4

3.3.10.4钢筋笼的吊装

钢筋笼组装后重量较大，采用“钢扁担”，双钩起吊，钢筋笼安装拟采用一台350t 履带吊和一台150t履带吊，350t履带吊为主吊，150t履带吊为抬运及空中翻转之用。

⑴钢筋笼起吊吊点设计

(!)钢筋笼用两个吊车起吊，其中主吊吊点I期槽笼8个、II期槽笼4个，布置在每截 钢筋笼的上方；副吊吊点I期槽笼9个、II期槽笼6个，布置在钢筋笼的上、中、下部， 吊点布置见下图5-9。

⑵吊具

主、副吊具采用“钢扁担”起吊架、滑轮自动平衡重心装置，中间不倒绳，一次吊 起。主吊吊具按250t荷载设计，单绳30t;副吊吊具按70t荷载设计，配3个20t双门滑 轮。

图5-9 地连墙钢筋笼单段起吊吊点布置图

⑶钢筋笼的平移

水平运输时，采用350t履带吊作为主吊，150t履带吊作为副吊，由两台履带吊共 同将分节钢筋笼水平起吊。先将钢筋笼吊离地面30cm左右，停机检查吊点的可靠性及 钢筋笼的平衡情况，确认正常后开始缓慢移动主吊及辅吊，将钢筋笼运输至槽孔前的施工平台上。运输过程中绝对避免钢筋笼在地面拖引，导致钢筋笼变形。

⑷钢筋笼的下设

在钢筋笼下设前采用超声波测壁仪对槽形进行加密测试，分析槽形，确保槽形满 足要求后方可钢筋笼下设，避免钢筋笼出现无法下设或刮槽现象。

在孔口起吊时，副吊抬起后逐步前送，通过滑轮组保持9个(或6个）吊点的平衡， 直至竖起后重量全部转移到主吊车上。在钢筋笼下设时，对准槽段中心轴线，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁。

架立在导 墙上。然后起吊上节钢筋笼，竖直后，使上、下节各主筋一一对上，同时用定位销定 位后进行焊接，连接直螺纹套筒连接主筋。

在钢筋笼接近至预定高程时，检查笼体平面位置，如超出标准，则进行调整。上 节钢筋笼预设4个同高程的吊点，当钢筋笼下设到预定高程时，用槽钢将钢筋笼架立 在导墙上，并用水准仪校准槽钢的顶面高程，确保在同一个水平面上。 3.3.11混凝土浇筑 3.3.11.1混凝土运输

采用混凝土搅拌车运送混凝土至槽孔附近，经过料斗和浇筑导管进仓入槽。

3.3.11.2混凝土浇筑

采用泥浆下直升导管法浇筑，导管直径为250mm，导管开浇顺序为自低处至高 处。导管距孔底25cm左右。采用满管法开浇。

槽孔浇筑导管间距不宜大于3m，I期槽端的导管距端壁为1.5m，II期槽端导管距 端壁为1〜1.5m，故I期槽布置两根导管，II期槽布置一根导管。各导管均匀进料，混凝土面高差不大于0.5m，导管埋深不得小于2m，不宜超过6m。浇筑过程中根据浇筑方量计算情况每30min测槽内混凝土面，测点设置在两导管 间及槽孔两端头。浇筑时同步测量导管内的混凝土面，并在现场绘制浇筑指示图，以 此作为浇筑工作和拆卸导管的依据。在开浇和终浇阶段可缩短测量混凝土上升面的间 隔时间。混凝土面平均上升速度宜大于4m/h。终浇高程高于设计高程50cm以上。 3.3.12混凝土质量控制要求

⑴保证混凝土具有良好的和易性与流动性。

⑵技术要点

①导管插入到离槽底标高15〜20cm左右，方可浇筑混凝土。 ②导管开管应保证初灌量。

③为了保证混凝土在导管内的流动性，防止出现混凝土夹泥，槽段混凝土面应均 匀上升且连续浇筑，浇筑上升速度不小于2m/h，二根导管间混凝土面高差不大于50cm。

④在浇灌混凝土时，不得将路面洒落的混凝土扫入槽内，污染泥浆。

3.3.13地连墙墙体质量检测

墙体混凝土达到设计强度后利用预埋管对外围槽段逐个进行超声波检测，检验墙 体混凝土的完整性，一旦发现墙体或接缝存在施工缺陷，采取措施在基坑开挖前处理 完毕。墙底帷幕压浆方案将另行单独上报监理进行审核。

面或颈部产生塑性变形的吊钩。板钩衬套磨损达原尺寸的50%时，应报废衬套。 板钩心轴磨损达原尺寸的5%时，应报废心轴。

⑵编插钢丝绳索具宜用6*37的钢丝绳。编插段的长度不得小于钢丝绳直径的20 倍，且不得小于300mm。

⑶吊索的水平夹角应大于45°。

⑷使用卡环时，严禁卡环侧向受力，起吊前必须检查封闭销是否拧紧。不得使用 有裂纹、变形的卡环。严禁用焊补方法修复卡环。

⑸凡有下列情况之一的钢丝绳不得继续使用： ①在一个节距的断丝数量超过总丝数的10%。

②出现拧钮死结、死弯、压扁、股松明显、波浪形、钢丝外飞、绳芯挤出以及断股等现象。

③钢丝绳直径减少7%〜10%。

④钢丝绳表面钢丝磨损或腐蚀程度，达表面钢丝直径的40%以上，或钢丝绳被腐 蚀后，表面麻痕清晰可见，整根钢丝绳明显变硬。

⑤使用新购置的吊索具前应检查其合格证，并试吊，确认安全。

⑴液压抓斗施工效率高、成槽垂直度好、设备运行成本低、适用地层范围广。主 要适用于粘性土、砂性土等软土地层，对有卵石或岩石的地层需配合冲击钻施工；能 适应各种平面多边形的地下连续墙围护结构，能与导墙成90°，60°，45°等多种角 度开挖(必要时还能骑导墙开挖）对周围环境影响小，作业噪声小、无振动、无污染。

⑵双轮铣槽机对地层适应性强，在淤泥、砂、砾石、卵石及中硬强度的岩石、混 凝土中均可开挖；钻进效率高，在松散地层中钻进效率为20m3/h〜40m3/h，在中硬 岩石中钻进效率为1m3/h〜2m3/h;运转灵活，操作方便；自动记录仪监控全施工过 程，同时全部记录；低噪声、低振动。

同时由于工艺和设备限制，其存在一定的局限性。不适用于存在孤石、较大卵石 等地层施工，此种地层下需和冲击钻或爆破配合使用；受设备限制，连续墙槽段划分 不灵活，尤其是二期槽段;对地层中的铁器掉落或原有地层中存在的钢筋等比较敏感; 设备维护复杂且费用高；设备自重较大，对场地硬化条件较传统设备高。

二、 质量控制要点

1 导墙结构应建于坚实的地基上。

2 预制导墙接头连接必须牢固。

3 施工中可回收利用的泥浆应进行分离净化处理，符合标准后方可使用。当泥浆比重大于1.3，粘度无法测定，pH值大于14时，应考虑放弃，废弃泥浆应根据城市环卫要求处理。

4 挖槽过程中应观测槽壁变形、垂直度、泥浆液面高度，并应控制抓斗上下运行速度。如发现较严重坍塌时，应及时将机械设备提出，分析原因，妥善处理。

5 清底应自底部抽吸并及时补浆，清底后的槽底泥浆比重不应大于1.15，沉淀物淤积厚度不应大于100mm。

6 钢筋笼入槽前，必须对已成槽段侧部的垂直面进行测壁并槽底清孔，对槽底泥浆和沉淀物进行置换和清除，置换量不应小于该槽段总体积的1/3

或下部的5m范围。最后沿深度方向每递增5m和槽底以上0.2m等处进行泥浆质量检查，各点的泥浆应满足：比重小于1.15，粘度小于30s，含砂量小于8％。

7 清孔或置换泥浆符合要求后，应在8h内将钢筋笼吊下，并在8h内浇捣完；接头管吊入槽内必须按设计位置垂直放置，下放过程中遇障碍物不得强冲。

8 钢筋笼除结构焊缝需满焊及四周钢筋交点需全部电焊外，其余交点可采用50％交错点焊，钢筋笼不得发生散笼变形。

9 钢筋笼上、下段搭接长度为45d，搭接段应按规范错开，如接头安排在同一断面时，则搭接长度为70d。当有抗震要求时，搭接长度应按抗震要求加长。

钢筋笼制作允许偏差值（mm）

项目 钢筋笼长度 钢筋笼宽度 钢筋笼厚度 主筋间距 分布筋间距 偏差 ±50 ±20 0 -10 ±10 ±20 任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每 片钢筋网上测4点 预埋中心位置 10 钢筋笼起吊时应保持笼体的垂直度和水平度，入槽过程中，摆正内外两侧方向，遇到阻力时不允许强行冲击下放。

11 钢筋笼应在槽段接头洗刷、清槽、换浆合格后及时吊放入槽，并应对准槽段中心线缓慢沉入，不得强行入槽。

12 钢筋笼分段沉放入槽时，下节钢筋笼平面位置应正确并临时固定在

±10 抽查 检查方法 钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处 导墙上，上下节主筋对正连接牢固，并经检查合格后，方可继续下沉。

13 浇筑混凝土的导管使用前应进行水密试验，检验压力应大于0.3MPa，浇捣过程中导管插入混凝土一般为2～4m，不得小于1.15m。

14 地下连续墙应采用掺外加剂的防水混凝土。

15 导管水平布置距离不应大于3m，距槽段端部不应大于1.5m。 16 混凝土灌注应符合下列规定： 1） 2）

钢筋笼沉放就位后应及时灌注混凝土，并不应超过4h； 各导管储料斗内混凝土储量应保证开始灌注埋管深度不小于

500mm； 3）

各导管剪断隔水栓吊挂线后应同时均匀连续灌注混凝土，因故中

断灌注时间不得超过30min； 4）

导管随混凝土灌注应逐步提高，其埋入混凝土深度应为1.5～

3.0m，相邻两导管内混凝土高差不应大于0.5m； 5）

混凝土不得溢出导管落入槽内；混凝土灌注速度不应低于2m/h；

混凝土灌注宜高出设计高程300～500mm。

17 每一单元槽段混凝土应制作抗压强度试件一组，每5个槽段应制作抗渗压力试件一组。

18 地下连续墙各墙幅间竖向接头应符合设计要求，使用的锁口管应承受混凝土灌注时的侧压力，灌注混凝土时不得位移和发生混凝土绕管现象。

19 锁口管应紧贴槽段对准位置垂直、缓慢沉放，不得碰撞槽壁和强行入槽，锁口管应沉入槽底300～500mm。

20 锁口管在混凝土灌注2～3h后应进行第一次起拔，以后每30min提升一次，每次50～100mm，直至终凝后全部拔出。

21 后续槽段开挖后，应对前槽段竖向接头进行清刷，清除附着土渣泥浆等物。

22 墙底注浆压力及注浆量应进行试验而定，以墙顶抬起不超过1cm为

限，墙底注浆管必须固结于钢筋笼上，注浆喷嘴插入墙底50cm，并不得堵塞，浆体强度必须符合设计要求。

地下连续验收各部位允许偏差值（mm） 项目 允许偏差 平面位置 平整度 垂直度（千分之几） 预留孔道 预埋件 预埋连接钢筋 变形缝 临时支护墙 ±50 50 5 50 - - -

单一或复合墙 +30 0 30 3 30 30 30 ±20 第二节 搅拌桩施工

1、施工工艺流程

搅拌粧施工采用钻机钻孔，钻到基坑底标高时进行喷浆搅拌土体。搅拌粧的施工 程序为：搅拌机定位一预拌下沉一配制水泥浆一喷浆搅拌、提升一重复搅拌下沉一重 复搅拌提升至孔口一关闭搅拌机、清洗一移至下一桩。工序流程见图1。

图1 -搅拌桩施工流程图

1、施工方法、工艺

1)

定位

将深层搅拌机移到指定粧位，对中。当地面起伏不平时，应调整塔架丝杆或平台 基座，使搅拌轴保持垂直。一般对中误差不宜超过2.0cm，搅拌轴垂直度偏差不超 过 1.5%。

2)

浆液配制

①采用425#普通硅酸盐水泥，严格控制水灰比，配合比为(0.45

〜.5):1。

②水泥浆必须充分拌均匀。

③为改善水泥和易性，可加入适量的外加剂。

3)

送浆

将制备好的水泥浆经筛过滤后，倒入贮浆桶，开动灰浆泵，将浆液送至搅拌头。

4)

喷浆

钻进喷浆搅拌证实浆液从喷嘴喷出并具有一定压力后，启动粧机搅拌头向下旋转 钻进搅拌，并连续喷入水泥浆液。 ①调整灰浆泵压力档次，使喷浆量满足要求。

②钻进喷浆搅拌至设计粧长或层位后，应原地喷浆搅拌30s。

5)

提升搅拌喷浆 重复提升搅拌 移位

将搅拌头自粧端反转匀速提升搅拌，并继续喷入水泥浆液，直至地面。

6) 7)

成粧完毕，清理搅拌叶片上包裹的土块及喷浆口，粧机移至另一粧位施工。

2.搅拌桩施工工艺控制要点

(1)施工准备阶段

①收集有关技术资料，重点熟悉施工场地的工程地质及水文地质资料，并认真理 解、掌握设计意图及有关要求。

②熟习操作规程及搅拌粧的工艺流程，了解选用设备的性能。 ③平整场地，清除地上、地下障碍物，设定场地标高控制点。 ④检查水泥（固化剂)及外掺剂材质量是否符合设计要求，是否具备合格证明；检 查是否进行过加固土室内试验。如需补做试验，应将其结果及时反馈至设计单位。

⑤备齐必要的现场检测器具(如泥浆比重计、测量仪器、靠尺等）。 ⑥审查施工组织设计，重点检查其施工方案的合理性、可行性以及有

无保证施工 质量的技术措施和现场安全措施。

⑦根据设计确定的水泥（固化剂)及外掺剂的掺入比换算出单位粧长(或单粧）的 掺料用量，并在正式施工前确定浆液的配合比、泵送时间、搅拌提升速度和复搅深度等。

(2)施工过程监控要点

①测量放线复核，重点对控制性轴线、粧位进行复查，满足要求后方可就位开机。

②开机前检查导向架的垂直度，开机后随时观察控制其垂直度满足规范要求(搅 拌粧垂直度偏差不得超过1.5%，粧位偏差不大于50mm)。

③水泥浆液须按设计(或试粧确定)配比拌制，搅拌均匀、输送连续，不得离析。 水灰必须认真控制，可采用泥浆比重计对各台班进行随机抽样测试。

④打粧过程因故中断而续打时，为防止断粧或缺浆，应使搅拌轴下沉至停浆面以 下50mm，待恢复供浆后再继续喷浆提升。

⑤严格控制粧深、复搅下沉和提升速度以及泵送压力，确保成粧效果。 ⑥为保证粧头质量，喷浆搅拌应高于基坑底标高200mm，且当喷浆提升至基坑底 标高时，应稍有停滞。

⑦制粧完成后，须达到要求的龄期后方可进行开挖，清理粧头时不得使用重锤或 重型机械，宜用小锤、短钎等轻便工具操作，以免损坏粧头。

⑧对施工中出现的问题应及时分析原因，提出处理办法。 .

第三节 基坑降水

1、施工工艺流程

降水井施工工艺流程见图3-1。

图3-1降水井施工

工艺流程图

2.降水井施工方法

(1)测放井位

施工要与现场支撑相协调，测量组根据降水井、井管布置及与支撑位置，现场实 际放出降水井井位。井位施放偏差<50mm。

(2) 埋设护筒

为避免钻进过程中循环水流将孔口回填土冲塌，钻孔前根据现场实际情况埋设钢 护筒。护筒内径1.0m，深度视地层情况而定。在护筒上口设进水口，并用粘土将护 筒外侧填实。护筒必须安放平整到位，护筒中心与降水井中心重合。护筒埋设后测量 护筒顶标高，并据此标高及设计井底标高确定井深。

(3) 安装钻机

钻机就位时调整钻机的底座水平和钻塔垂直，并用机台木垫实，钻机对准孔位后 钻机安放要平稳、钻杆垂直，对位偏差不大于5cm。

(4) 钻孔

按设计井位，地面标高为4.8m-5.8m，孔底标高-19.789m。采用冲孔粧

机冲击成 孔，井孔保持圆正垂直，孔深不小于设计值的要求。在冲孔过程中应保证孔内泥浆液 面高度与孔口平，严防塌孔。在地层条件允许的情况下，尽量使用地层自造泥浆成孔， 若冲孔通过易塌孔的流砂层或泥浆漏失严重的地层时，可采用人工造浆护壁钻进，泥 浆比重范围1.10-1.30。

(5) 换浆

冲孔至设计深度后，将钻头提高0.5m，然后用清水继续反循环操作替换泥浆， 用清水全孔置换泥浆。提钻，测孔深，误差<±100mm;测钻头直径，误差<10mm。

(6) 下滤管

井管采用®400mm钢筋笼，钢筋笼外包尼龙网，并用12#铅丝扎紧。内滤网采用 塑料网，两种滤网缠绕时，重叠1/3幅面。

底部用数条钢筋焊死，并包两层塑料网。主筋与箍筋、加强筋之间点焊，连接成 骨架。

采用履带吊下放，井管要高出地面不小于200mm，并加以临时保护。

(7) 填滤料

钢筋笼与井壁间用碎石滤料填放至距地面1m后，用水冲洗，以保证滤料下沉密 实。砾料沿井壁与井管间均匀连续填入，填砾料时，严禁车装冲填，以免冲撞井管产 生歪斜及中间堵塞。洗井时发现砾料下沉，应及时补填砾料，以免在井壁与井管间产 生空洞，出现后期涌泥涌砂现象。井口 1m范围内用粘土回填夯实。

(8)

洗井

成井后及时进行洗井，洗井采用移动式空压机和污水泵，达到水清砂净以后，方 可下入水泵进行试抽水运转。

(9)

抽水

按要求观测水位，降水前期一个月内一天一测，之后三天一测，雨天过后需加强 观测，及时了解水位变化情况，并根据水位变化情况调整开泵地段和开泵数量。定时 巡视降水系统的运行情况，及时发现和处理系统运行的故障和隐患，如水泵抽水情况、 供电线路情况、排放水的含砂情况等等。

(10)

基坑内降水井的处理

基坑开挖完成后，将继续进行降水施工，降水作业应持续至风井顶板回填完毕。 井点拔除后，除预留的排水口外，其余应立即回填井点施做垫层。施工垫层混凝土， 铺设外防水层，焊接钢板，进行施工防水处理，用C40微膨混凝土将其浇注密实。

2.1降水井施工质量控制要点

(1)地下水位应降至基坑底最底高程1m以下。 (2)降水作业应持续至基坑顶板回填完毕。

⑶井点拔出后，除预留的排水口外，其余应立即回填井点施做垫层。 (4)降水井的布置应避开结构墙、梁、柱的位置，包括废水池。 (5)基坑内排水沟在施做垫层前分段用粘土回填，以免地下水在沟内流动破坏地 基土体。

(6)降水过程中若监测发现基坑外水位明显降低，应采取回灌措施。 (7)施工要求

①井位施工时必须详细调查核实场区地下管线分布情况。钻进前必须先开挖探 坑，探坑深度应不少于2.5m，当确认地下无各种管线后方可钻进施工。

②基坑或局部开挖施工前，降水井的布设应已形成封闭。 (8)井身结构误差要求 井径误差20mm;垂直度误差<1%;井深误差<±100mm;

(9(成井方法要求降水井采用采用冲击钻成井。

(11)

填料要求

填料为粒径5-15mm碎石，严禁使用片状、针状的石肩，要避免填料速度过快或 不均造成滤管偏移及砾料在孔内架桥现象，洗井及抽排水过程滤料下沉时应及时补填 砾料。要求首次实际填砾量不小于理论计算量95%。

(11)洗井要求

洗井要求达到水清砂净，下管、填料完成后立即进行洗井，特殊情况如上路施工， 成井-洗井间隔不能超过24小时。 (12)抽水及日常水位管理

每口井成井洗井后首先要试抽水，并及时掌握水位情况，对比抽水

时水位和正常 水位。排水管线铺设完成后就开始进入正常的抽水，水泵要下到井底以上0.5米处， 并由专人负责水泵运转的日常管理，保持水位在基础底部1米以下，每天观测水位并 做好记录。施工现场配置足够的备用泵，如水泵出现故障由降水井施工队负责维修， 维修时必须用备用水泵替换故障水泵，不允许停止抽水进行维修。

（13）钻机就位平稳，转盘保持水平，护筒保持垂直；降水井孔径应比井管直径大 300 mm，成孔后立即安装井管。

（14）填砾料工序也应连续进行，不得中途终止，直至砾料下入预定位置为止。最 终投入滤料量不应少于计算量的95%。

（15）在降水施工过程中，应加强水位、水量、含砂率(抽出水含砂量应小于1/10000， 并及时进行资料整理，作好降水施工过程的信息化管理。

（16）井口封闭，在采用粘性土封孔时，为防止围填时产生“架桥”现象，围填前 需将粘土捣碎(粒径小于3cm为宜)后填入。围填时应控制下入速度及数量，沿着井管 周围按少放慢下的原则围填。然后在井口管外做好封闭工作。

(17)洗井应在下完井管、填好滤料后立即进行，一气呵成，以免时间过长，护壁泥皮 逐渐老化，难以破坏，影响渗水效果。绝不允许搁置时间过长或完成成井后集中洗井。

第四节 车站混凝土支撑施工 1、施工工艺流程

砼支撑施工工艺流程如图4-1所示图。

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图4-1砼支撑施工工艺流程图

1.1施工方法、工艺 1.1.1测量放线

根据业主提供的基点、导线点及水准点，导入施工场地内并做好平面控制点和水 准点，报监理工程师复测。测量监理工程复测无误后按照设计图纸进行现场冠梁与支 撑施工测量放样。 1.1.2砼支撑基槽、边修整

基槽、边采取人工修整，将钻孔粧两侧1m范围内的渣土开挖至设计冠梁底标高 下0.3〜0.5m，然后进行冠梁底部平整。 1.1.3钢筋制作及安装 1.1.3.1钢筋工程施工工艺

砼支撑钢筋工程采取现场加工制作、安装。梁主筋采用闪光对焊或搭接焊焊接。 其中支撑与挡墙保护层设计为30mm厚，其厚度控制采用预制砂浆垫块控制。钢筋加 工允许误差控制如表6-1。

1.1.3.2钢筋的配制与绑扎

本工程所用钢筋均按设计施工图纸及现行地下工程验收规范和施工规程的要求

进行现场下料和加工（参看冠梁及砼支撑配筋断面图）。加工好的钢筋应按类 堆放并挂牌标示，以免错用。 1.1.3.3钢筋自检验收

钢筋成品与半成品及原材料进场必须有出厂合格证及相关物理试验报告，进场后 按规定进行复试检验，合格后方可使用。

钢筋验收重点控制钢筋的品种、规格、数量、安装牢固、搭接长度等，并认真填 写隐蔽工程验收单交监理工程师验收。 1.1.4模板工程 1.1.4.1混凝土底模施工

钢筋混凝土冠梁位置两侧各2m范围内的渣土开挖至设计冠梁底标高下0.3m，用 人工将钻孔灌注粧内侧700mm位置土方平整夯实，然后浇注50mm厚砂浆做底模。

1.1.4.2侧模板

侧模板采用1220X2440mm木模板（18mm厚）胶合板作面板，板后竖直向背一道50 mmX100 m@300方木，水平向背二道双拼巾48钢管@600进行加固。模板两侧上下两道巾140600圆螺杆拉接固定，模板缝用宽胶带进行封闭，加固图如下图6-1所示。

图6-1砼支撑模板安装及加固

1.1.5混凝土工程

1.1.5.1混凝土浇注技术措施

砼支撑采用C30混凝土，浇注采用泵送法施工，浇注现场严格按照配合比单控制捣器振捣。振捣时间不宜过长，以免混凝土产生离析。 每次混凝土浇注按照规范的要求取试样作抗压试块，送标养室养护到龄期后送试 验室作抗压强度试验。混凝土表面压光处理：表面成活后先用木抹子抹平，驱除多余水分，待混凝土终 凝后，人能够踩上去不陷脚时再用铁抹子抹平压光。混凝土浇注过程中，派专人负责检查模板，对存在漏浆、跑模等问题及时修整。

1.混凝土的养护

混凝土浇注完毕，待终凝后及时用土工布覆盖洒水养护。结构养生期不少于14 天，以防止硬化期间产生干缩裂缝。 二、车站混凝土支撑控制要点 2.1钢筋施工质量控制要点

1.钢筋进场必须根据施工进度计划，做到分期、分批进场和分类别堆放并作好钢筋 的标示和存放工作，避免锈蚀或油污，确保钢筋表面洁净。钢筋原材料出厂合格证， 原材料试验报告单及焊接试验报告单等质保资料有关数据，必须符合设计及规范要求 材料进场检验、验收规范。

2.钢筋加工下料单及技术交底经复核无误后，方可施工。

3.铺设梁钢筋时，设钢筋定位架；梁与梁交叉时，按设计要求进行节点处理，处理 原则是按图施工，保证结构受力满足要求，同时又要满足混凝土浇注的施工要求，原 则上采取高等级混凝土；钢筋绑扎完毕验收合格后进入下道工序施工。

4.钢筋绑扎允许偏差值见钢筋绑扎允许偏差表6-2。

5.未作说明或标注的钢筋锚固长度La取35d，I级钢筋末端应做180度弯钩，弯钩 末端直线段长度不应小于10d，d为钢筋直径。

6.所有纵向主筋接头不得设于框架节点范围内，内侧纵向主筋接头应尽可能避免设 置在跨中。

7.钢筋接头应错开布置（焊、搭接相同），接头错开距离：35d，且多500mm，接头 区段内受力钢筋接头钢筋允许百分率：50%。

8.梁中纵筋当直径大于25mm，采用焊接（单面焊：10d，双面焊：5d)；当直径<25mm， 可采用搭接，未注明钢筋搭接长度均为1.2La+5d，锚固长度均为La，未注明直角钩 长度时为3d。

9.箍筋及拉筋应满足抗震要求，钢筋末端采用135度弯钩，弯钩末端直线段长度不 应小于10d，且不小于50mm。

10.预埋筋加工尺寸必须满足设计和施工要求，以保证预埋件结构尺寸合格。预埋筋 预埋必须保证定位准确，绑扎平整、稳固，绑扎、安装已完成的预埋件必须标示明显、 保护到位，以免错位、破坏。 2.2车站砼支撑模板工程质量控制要点 模板验收允许偏差应满足表6-3要求 表6-3 模板安装允许偏差

2.3车站砼支撑混凝土工程质量控制要点

1）混凝土坍落度、和易性等指标，以确保混凝土质量。

2）混凝土浇注前先检查钢筋、模板，对（施工接缝）新老混凝土接触面进行

3）确保要浇注的施工区清洁无杂物，混凝土的随车证明资料是否与设计要求相符，核对工程名称、混凝土强度合标号、浇注部位，并现场取样做坍落度试验，合格后方可使用

第五节 车站钢支撑施工

1、施工方案及施工工艺

1.1施工方案概述

基坑开挖至设计钢支撑安装位置下方0.8m时停止开挖，安装钢围檩，架设钢支撑。苏坡立交站主体结构钢支撑为三道，停车线结构钢支撑为二道。钢支撑须根据设计要求施加一定的预应力(第一道200KN，第二道600KN、第三道600KN)钢管内支撑采用巾600钢管，壁厚14mm，钢围檩为2I56及A3钢板组合而成钢围檩。钢管支撑间距按照设计要求施作。钢支撑严格按设计值预加轴力。钢支撑采用基坑内拼装，吊车完成吊装作业。施工工艺流程见图4-1。

图4-1 钢支撑施工工艺图

1.1.1钢围檩施工

钢围檩采用2根I56工字钢加缀板焊接而成。钢牛腿三角托架采用L80X8角钢加工焊接制作而成。

每个钢牛腿采用两个膨胀螺栓固定于围护粧上，每根围护粧设置一个钢牛腿。钢腰粱采用门吊吊装就位，然后用C30细石砼填充钢围檩与围护粧之间的空隙。 1.1.2钢支撑施工

钢支撑间距按照设计要求施作。钢支撑平面布置见图4-2钢支撑平面布置图，钢支撑立面布置图4-3钢支撑平面布置图。钢支撑严格按设计值预加轴力。钢支撑预加轴力及设计轴力为：第一道撑预加轴力200KN,第二道撑预加轴力600KN,第三道撑预加轴力600KN。钢支撑在基坑旁提前拼装，开挖到钢支撑标高时，及时用门吊吊装安设钢围檩与钢支撑，通过特制的液压千斤顶对钢支撑活动端端部施加设计轴力，再用特种钢特制的楔形隼子塞紧，取下千斤顶。

直撑安装：直撑安装前根据相关计算，将标准管节先在地面进行预拼接并检查直撑的平整度，其两端中心连线的偏差度控制在20mm以内，经检查合格的直撑按部位进行编号，以免错用，并采取整体一次性吊装到位。

斜撑安装：因斜撑与钢围檩呈斜交关系，有一定夹角，存在平行于钢围檩长度方向的分力，可能使钢围檩后移，按设计角度在斜撑对应处的钢围檩上设置三角形抗剪蹬，确保钢支撑与受力面成垂直关系，然后进行钢支撑安装作业，其安装方法与直撑相同。每根钢支撑的配置按总长度的不同，配用一端为固定端一端为活动端，中间段采用标准管节进行配置。钢支撑采用两点吊装，吊点离端部0.2L左右。

钢支撑安装完毕后，及时检查各节点的连接状况，经确认符合要求后方可施加预压力。钢支撑两端须有可靠的支托或吊挂措施，严防因围护变形或施工撞击而产生脱落事故。施加预应力的设备专人负责，且定期维护(一般半年一次)，如有异常及时校验。施加预应力后，再次检查并加固，其端板处空隙用C30细石砼填实。 1.2钢管内支撑及钢围檩施工

1.2.1钢支撑施工方法

基坑开挖至设计钢支撑安装位置下方0.8m时停止开挖，及时安装钢

围檩，架设钢支撑。钢支撑须根据设计要求施加一定的预应力，确保围护结构的变形在设计允许范围内，待支撑设置完毕后，应检查确认支撑的稳定性，安全后方可继续开挖施工。 1.2.2钢围檩及托架的安装

(1)

钢支撑及钢围檩进场前全面检查验收，特别加强钢管法兰和接

头焊缝质量检查。钢支撑安装时，安装位置由专人负责放样，在安装点附近将地面整平，进行拼装。

(2)

钢支撑安装紧跟基坑开挖进度，随开挖随安装支撑托架，在基

坑开挖过程中，随挖随撑。当土方开挖至各层围檩设计标高时，复核钢围檩安装位置后在钢围檩下面相应位置用手持电钻钻孔打入M20，L=220mm的膨胀螺栓，然后利用膨胀螺栓固定三角托架。三角托架安装前，核定其标高位置，以免影响砼结构的施工。围檩安装好后，以C30细石混凝土将围护粧与围檩之间回填密实，确保受力均匀。

(3)

采用吊车将钢围檩吊至设计标高处放置在已安装好的托架上

并固定，钢围檩紧靠粧体和喷射砼表面，并安装吊环螺栓拉紧，钢围檩就位时应缓慢放在托架上，不得有冲撞现象发生。钢围檩的接长采用焊接，接头位置在钢支撑中心线左右各1/6钢支撑间距范围内，围檩与支护结构连接牢固后方可进行钢支撑安装。围檩标高偏差为±30 mm。

(4)

为保证围檩安装质量当开挖出一道支撑的位置时，即按设计要

求在围护粧两

侧断面上测定出围檩位置，保证围檩与支护结构面垂直且位置准确。 1.2.3钢支撑安装

(1)根据基坑宽度将活动端、固定端、标准管节在施工现场拼装成整体，不同管节之间及管节与端头之间用法兰联接。钢支撑连接详见图4-3、图4-4钢支撑连接示意图

图4-4钢支撑连接示意图

(12)

利用吊车将拼装好的钢支撑吊放到已焊接好的钢围檩托架板

及工具柱的托架上，此阶段吊车的钢丝绳保持紧张，待钢支撑预加轴力完成后再松开。安装钢支撑时用测量仪器校正，控制好轴线位置，防止钢支撑安装不到位。

(13)

为使粧、钢围檩、支撑结合紧密，并有效减少基坑外地层的沉

陷及减少围护粧粧体向内的位移，支撑安设好后，每根钢支撑均在一端设置千斤顶支座和承力牛腿，安装就位后立即用2台100t液压千斤顶对

支撑施加预应力，按设计要求在活动端沿支撑两侧对称逐级施加支撑预应力，为减少温度应力对预加轴力的影响，选择在气温较低的时段对钢支撑施加预应力，当预加力到设计要求达后，压力无明显衰减时，用 特制定型钢楔锁定钢支撑，然后拆除千斤顶。预加应力允许偏差为±50kN。预加轴力应根据施工监测情况分级施加，避免围护粧粧体发生向基坑外侧过大的变形。顶梁后采用支托或吊拉措施固定牢固，移走千斤顶，严防因粧体变形和施工撞击而造成钢支撑脱落。钢支撑施加预应力详见图4-5如下：

图4-5钢支撑施工预应力示意图

(4)为保证钢支撑轴向受压，在钢支撑与钢围檩斜交时，在钢围檩上焊接一个与斜支撑轴线垂直的三角形的支座，利用支座联接钢支撑和钢围檩。斜撑端头固定详见图3-6斜端头固定示意图。

图4-6斜撑端头固定

(5)钢支撑安装后及时监测钢支撑挠度及应力，确保施工安全和周边环境的稳定。

1.2.4钢支撑的拆除

(1)为防止结构开裂，对应结构混凝土必须达到设计强度70%以后才能拆除钢支撑。

(2)先用吊车将钢支撑托起，然后在钢支撑两端千斤顶座上设置100T千斤顶，操作千斤顶逐步给管撑卸荷，在完全卸荷后，拆除钢支撑端头与围檩之间的钢斜楔；然后给千斤顶减压并安全放松后移走千斤顶；最后将钢支撑吊起，并运离现场。

(2)

钢支撑在拆卸时，按由下到上的顺序进行拆除，在卸掉钢支撑

之前，操作工人与吊车的吊点分别位于钢支撑的两侧，以免钢支撑吊起后摆动，伤及工人。

(3)

钢支撑拆除时由于部分支撑由于围护变形较大，支撑已经变

形，此时钢支撑应该在活动端加一定的力后，如不能取出楔块，应用氧气乙炔割掉楔块，然后吊下支撑。

(4)

支撑在卸力前，必须确定钢支撑托架是否牢固，卸力后钢支撑钢支撑吊装前必须确认钢支撑和周围制约点是否完全脱落，才

是否会下落。

(5)

可以进行吊装。

1.3、施工方法、工艺及质量要求

1.3.1施工测量

施工测量是整个项目施工的向导和质量控制的基本手段，是整个工程施工的关键环节，要高度重。 1.3.2接桩与复测

对监理工程师提供工程范围内有关三角网点、水准网点和中级控制粧点等基本数据的测量资料，由公司精测队进行核对、复测，精度能满足《工程测量规范》中的四等导线测量和二等水准测量的技术要求后，将复核成果报告上交监理单位。

接粧后七日内对监理单位所交的测量粧点(平面、高程)进行复测，并将测量成果和资料上报监理审查。布设的导线网和高程网精度分别满足工程测量规范中的四等导线测量和二等水

准测量的技术要求，并与监理单位提供的三角网点和水准网点的基本数据吻合，则对各测量网点进行标识和保护。 1.3.3选点布网

选点布设基于以下原则：

①根据定测时所确定的车站路线位置进行选点布网。

②在主体工程附近的地面上布设不少于三个平面控制点和两个水准点，布设统一

的控制网，平面控制点和水准点选在避开施工干扰、通视良好、稳定坚实的地面上。

③控制主体结构两个水准点间的高差，便于安置一次水准仪即可联测。

④对于测边网或边角网，其点位的选择注意：视线应避免通过吸热、散热不同的

地区视线上不应有任何障碍物，并应避开强电磁场干扰，如烟囱、树枝、电线、高压线等。 1.4工程试验

(1)根据本工程实际情况，试验检测全部委外。工地常规试验项目 ①见证试验：取样和送检频率符合相关规定。送检试样在现场施工试验中随机抽

取，不得另外进行取样。施工过程中，见证人按照有见证取样和送检计划，对施工现

场的取样和送检进行见证，并在试样或其包装上作出标识、封志。

②原材试验：严格按照取样要求进行取样和材料的复试试验。 (2)试验质量保证措施

①建立试验管理台帐，制定各项管理制度。

②经常与工地技术、材料员联系，了解进度情况，按规定及时送样。根据使用部

位，按批量配合材料人员索取各种物资质量证明文件。

③试验取样真实且具有代表性，资料的填写要清楚整齐，项目齐全，

无未了事项，日期、部位、试件编号的填写要清楚。按规定执行有见证取样和送检的管理。

④及时取回试验资料，交技术资料员存档，做好交接记录。 ⑤试验值班人员每天做好试验记录，将每天的试验取样项目填写清楚编号。

2.1质量技术控制要点

①钢支撑稳固的技术措施

a、支撑系统是基坑支护结构的重要组成部分，必须严格按设计要求选用、安设。钢支撑在拼装时，腰梁、端头、千斤顶各轴线必须在同一平面上，为保证平直，横撑上法兰螺栓应采用对角和分等分顺序扳紧。各轴线允许偏差<2cm，并保证支撑接头的承载力符合设计要求，钢支撑连接时必须对称上螺栓，按顺序紧固。用巾16钢筋做吊环，紧固于围护上，以防坠落，同时用于微调的钢楔也应串联，防止坠落。

b、焊接钢管端头与法兰盘焊接处，法兰端面与轴线垂直偏差控制在1.5mm以内，每根钢支撑的安装轴线偏心不大于20mm，法兰盘加工应符合规范及设计要求。

c、钢管纵向对接焊缝为II级，端头牛腿部分角焊缝为II级，其余均为III级。焊接圆管的加工精度为椭圆度不应大于2D/1000(D为钢管直径）

d、钢支撑支撑面的处理：当钢围檩范围内粧身面不平时，应进行修凿、填补，使之面正、垂直、平整，填补采用C20细石混凝土。

e、基坑开挖及主体结构施工期间，严禁施工机具碰损支撑系统。支撑系统仅承担轴力，施工期间不得施加其它荷载，以避免支撑系统因超载过大造成失稳。

f、根据支撑轴力监测情况，将受力与设计工况下的受力进行比较，若有异常情况立即加强支撑。

g、钢支撑施加预应力后，在土方开挖和内部结构施工时，严密监察围护结构变形情况，发现异常及时研宄并迅速采取补救措施。同时土方

开挖和结构施工时，派专人负责监管支撑安全工作，坚决杜绝危害支撑安全事件的发生。

第六节 基坑开挖

1、施工工艺流程

施工工艺流程见图1。

图1基坑开挖工艺流程图

1.1、施工方法、工艺

表层土方采用两台普通PC200挖掘机进行开挖，其余几层土方采用一台长臂挖掘机在基坑两侧开挖，一台小型挖掘机基坑内配合翻土。 基坑开挖与支撑安装施工原则：基坑开挖与支撑安装遵循“时空效应”的原理，在开挖过程中掌握好“分层、分部、对称、平衡、限时”五要点，遵循“纵向分段、竖向分层、横向分块、先撑后挖、快速封底施做底板”的施工原则。 1.1.1开挖单元划分

按照“时空效应”原理进行开挖单元划分，由东向西推进开挖。开挖单元划分见附图1。

(1)竖向分层

根据基坑竖向支撑的道数确定基坑开挖层数，车站基坑共计X道支撑(端井X 道)分X层(端头井X层)开挖土方，分层原则为每道支撑底部为层分界面。车

站各层土体开挖高度见下表1。

表1 各图层开完高度表

根据投入开挖设备的生产能力、开挖条件以及基坑的开挖宽度、地下连续墙的分幅位置和每层开挖的高度确定每单元的开挖长度，每小段土方开挖长度控制在5〜6m，保证每幅小段开挖安装2根钢支撑(一幅地墙）。 1.1.2开挖方法

分层挖土时，逐层挖至设计标高，随后及时进行支撑作业。每小段开挖时间控制在16h内，开挖后钢管支撑在8h内安装完成并施加预应力，从开挖土体到支撑施工完毕总时间控制在16〜24小时，开挖纵坡不大于1:3。

1.1.2.1标准段土方开挖

（1）第一层土体开挖采用2台PC200挖掘机，挖至第一道支撑底位置，挖出的土方直接装车运至弃土场。表层土可大面积进行开挖，施工冠梁及混凝土支撑。

（2）混凝土支撑强度达到设计强度的80%后，开挖第二层土方。第二层土方开挖采用1台臂长18m的长臂反铲直接在支撑的空隙间挖土，挖至第2道支撑底部标高处;对第一道支撑下方的土体，采用一台PC40型小挖掘机(用50T履带吊放到基坑内）配合翻土；对边角位置的零星土方由人工配合清理。挖出的土方直接装车运至弃土场。此层每小段开挖长度5〜6m，挖土时先挖中间后挖两侧每小段开挖时间控制在16h内，随即在8h内安装2根钢支撑预加好轴力。

（3） 第三层土方开挖方法同第二层。

（4）第四层土方开挖采用基坑内配1台PC40型小挖机翻挖，25m长臂反铲直接挖土，挖出的土方直接装车运至弃土场，靠地下墙边和局部地方采

用小挖机。此层每小段开挖长度5〜6m，挖土时先挖中间后挖两侧。每小段开挖时间控制在16h内，随即在8h内安装2根钢支撑预加好轴力。

图2 基坑开挖示意图

图3 标准段开挖示意图

图4基坑开挖纵剖面示意图

(5)第五、X层土体开挖方法同第四层，该挖土至基底标高上30cm。以下由人工配合反铲挖方，此过程严禁超挖。需开挖下翻梁沟槽的位置，可在基底以上先设置临时支撑，待下翻梁基底以下部分施

工完成后拆除临时支撑施工底板，减小基坑变形。 1.1.2.2端

头

井

段

土

方

开

挖

(1)第一层土体采用2台PC200反铲挖掘机开挖(边角采用人工配合)，挖至支撑底标高位置施工冠梁及混凝土支撑，挖出的土方直接装车运至弃土场。表层土可大面积进行开挖，施工冠梁及混凝土支撑。

（2）混凝土支撑强度达到设计强度的80%后，开挖第二层土方。第二层土方开挖采用1台臂长18m的长臂反铲直接在支撑的空隙间挖土；对钢支撑下方的土体，采用一台PC40的小型挖掘机和一台PC200挖掘机(用50T履带吊放到基坑内）配合翻土。对边角位置的零星土方由人工配合清理。挖出的土方直接装车运至弃土场。

挖土顺序为：先将靠近端头井的两根水平对撑位置开挖出来，安装支撑；然后开挖端头井三角区域土方；然后先开挖一个角支撑位置土方，架设支撑后开挖另一个角位置土方。开挖角部支撑位置土方时，PC40的小型挖掘机在支撑下掏挖土方，然后PC200挖机翻土到端头井端墙位置，由长臂挖机挖土装车。每区段土方开挖原则上先中间后两侧。每区段开挖时间控制在16h内，随即在8h内安装钢支撑预加好轴力。 （3） 第三层土方开挖同第二层。

（4）第四层土方开挖：坑外为25m长臂反铲直接挖土，基坑内配1台PC40型小反铲和一台PC200挖掘机翻挖，靠斜撑位置和地下墙边采用人工修整捡平，挖出的土方直接装车运至弃土场。挖土顺序同上。每区段开挖时间控制在16h内，随即在8h内安装2根钢支撑预加好轴力。 （5）第五、六层土方开挖方法同第四层。

（6）第X层土方开挖方法同第四层。土方开挖至离设计坑底标高30cm处时，采用人工配合挖机挖土，严禁超挖。基坑挖至设计基坑后，及时浇注垫层封闭基底。

（7）每个单元的土方开挖一般按先中间、后两边的原则，尽量减少地墙的水平位移。

7.1基坑开挖质量要点

1) 土方开挖后暴露出的深井管应及时与邻近的支撑连接，防止井管扭

曲或拆断。

2) 土方开挖与钢支撑安装密切相关，施工中必须遵循“先撑后挖”的

原则，如支撑缺少安装条件，则挖土施工进度相应暂缓，不得盲目抢进度造成支撑安装脱节。

3) 每层土方开挖沿纵向长度一次不得超过

6m，一但挖出工作面应立

即安装支撑，当支撑预应力施加完成后才能继续沿纵向开挖。

4) 在每个单元的土方开挖和支撑安装时必须连续，因故中间需停下时，

必须按要求进行放坡和护坡，并派专人进行现场观察。

5) 纵坡坡度：能够连续进行作业的，临时坡比控制在

1:2.5，因故中

间需停置一段时间才能继续开挖施工的坡比不大于1:3，每层放坡均以台阶错开，错台宽度按地墙分幅宽度进行控制。

6) 预拼装的钢支撑必须经检查合格后，才能投入使用。检查项目包括

长度、平直度、螺栓连接位置的严密性、接头箱的焊接质量等。

7) 严格控制钢支撑的安装位置，安装完成的钢支撑不得有活络头倾斜

情况，支撑两端与地下墙接触不严密的位置须用细石混凝土填塞密实。

8) 密切关注支撑轴力检测数据，在发生预警时及时进行轴力复加或在

其旁边增设钢支撑。

9) 衔接好各个班组间的工序转换，使基坑无支撑暴露时间最短。如安

装牛腿人员可提前半小时准备，做到宁可“人等工作面”，不能“工作面等人”。

10)

开挖过程中，专人观察围护结构渗漏情况，如有渗漏及时通知堵

漏班组堵漏。

第七节 车站接地网 1、施工工艺流程

为满足土建施工进度需要，中间风井每个施工段（14m)的作业循环时间控制在3天以内，总工期控制在15天以内。在基坑底达到作业条件后，组织人员快速施工，各类施工所需小型机具、焊接材料等在开工前全部备齐，以免影响正常施工，具体工艺流程安排见图1。

图1中间风井综合接地施工流程图

2、施工方法、工艺 2.1接地网设置

中间风井综合接地设置人工接地，接地网设置水平接地体、垂直接地体、接地引出线及止水钢板。接地网周围水平接地体、接地引出线及与其相连的水平接地体采用50X5mm铜排，其余水平接地采用40X4mm铜排.水平接地体应尽量等间距布置，间距宜取5_10m，如因粧位影响，水平接地体为主可做相应微调。垂直接地体采用长度为3m的050X4的铜管，相临垂直接地体间距为6-8m。垂直接地体与结构柱位置冲突时，可视具

体情况调整垂直接地体之间的距离。接地引出线通过电缆分别引至强电设备接地母排PCE及弱电设备接地母排WCE。

图2综合接地三维示意图

2.2施工工艺

基坑开挖至坑底标高后，测量组及时放出水平接地体、垂直接地体的位置。在接地体位置预留好开挖位置，垫层施工时，预留位置立模，待垫层施工完成后，按设计要求人工配合机械挖沟，施作水平接地体。接地网根据土建施工分为单元，每一部分做完后，实测其接地电阻，记录每次测量的数据，以便及时调整接地装置的设计规模。整个接地网敷设完毕后，按要求实测接地电阻，接触电位差及跨步电位差。接地网施工工艺流程如下：

测量定位一挖沟槽一验槽一钻孔放入垂直接地体一敷设水平接地体一放热焊接连接一放热焊接接地引上线一回填夯实一检测接地电阻一防护处理一引上线穿越结构底板时中间止水环防水处理。 2.3施工方法

2.3.1综合接地测量线

综合接地根据综合接地网平面布置图进行测量放线，每单元主体结构土方开挖及基底平整后进行测量放线，用白灰标记。

2.3.2沟槽开挖

综合接地网测量定位完毕后，进行人工配合机械开挖上口宽1200mm、下口宽600mm、深1400mm沟槽，沟槽形式见(接地体敷设断面示意图）。 为尽快封底，防止基地遇水浸泡软化，先施工接地体沟槽范围外的底板垫层，待垫层达到强度后再施工水平、垂直接地体、接地引出线。 2.3.3垂直接地体施工

用钻机钻出孔径为150mm的孔，深3m。其次用深井泵或底部带有活门的管筒抽干孔洞内积水(防止浆料稀释），放入垂直接地体并与水平接地体焊接。最后将浆料从管口压入，直至充满整个管体及降阻剂填充区，降阻剂用量每米约为23kg，并应保证垂直接地体位于降阻剂填充区中心位置。为防止灌浆时管内空气对浆料“架桥”形成空洞及断层，需在铜管下部约1/3管长范围内的管壁上交错每隔200mm钻上10-15mm的小孔，浆料从管口压入直至井口为止。待料浆初步凝固后，回填细土层，垂直接地体与水平接地体交接处按设计要求焊接好。将铜管与水平接地体铜排焊接，搭接处不得小于规程要求。见4《垂直接地体敷设示意图》。 2.3.4水平接地体的敷设

图4垂直接地体示意图

挖沟断面为上口宽1200mm、下口宽600mm、深1400mm梯形。抽干沟内积水，将水平接地体铜排放入沟内，按设计要求焊接好；用支撑物将水平接地体支撑起来，使其高过沟底约50mm，以方便降阻剂料浆包裹；降阻剂包裹水平接地体铜排的尺寸为120*120，每米水平接地极降阻剂用量为19kg。将降阻剂和水按比例配置，在斗车或其它容器内搅拌均匀，制成浆状，然后均匀地灌入沟槽，包裹住水平接地体，包覆厚度最薄处不应小于30mm才能达到防腐蚀的目的。待料浆初步凝固后，回填细土层，并夯实；回填土要求用细土不允许有砖头、大块石头、混泥土建筑及垃圾以免影响接地电阻。详见《水平接地体敷设沟槽断面示意》。

图5水平接地体示意图

2.3.5接地系统组件间焊接

接地系统焊接采用放热焊接，放热焊接形式分为“一”字型焊接、“T”型焊接和“十”字型焊接。

⑴焊接前使用加热工具干燥模具，驱除水气，以防因模具内含有水分，影响焊

接质量。

⑵ 用软毛刷或其他软性物品清洁模具。

⑶ 紧模具并检查模具接触面的密合度，防止作业时铜液从缝隙处渗漏出来

⑷模具夹是用于开合模具的，模具夹的紧密度对熔接的效果有影响，在熔接开

始之前认真检查模具夹，并做适当调整。

⑸安装调节模具夹，将模具夹的密合度与模具的密合度调整到最佳状态。 ⑹通电进行放热焊接，焊接完毕后及时清洁模具。放热焊接工艺方法操作步骤

如下图7所示：

1焊接件入模

6焊接产品

2加垫圈

5焊接

图7热熔焊接示意图

2.3.6综合接地回填

综合接地系统分段敷设连接完毕后，采用粘土或素土进行回填夯实，每层厚

度控制在20-30mm，采用小型蛙式打夯机结合人工进行夯实。

2.3.7接地引出线施工

接地引出线穿越结构底板时外套巾100 S=4mm非磁性钢管防护，中部加焊D108伞296 8 =10mm钢板作止水环，止水环密封焊接在钢管外壁上，不允许渗漏水，钢管外表涂刷防锈漆(环氧煤焦油厚浆型防锈漆)，钢管出结构板以上500mm。钢管内采用环氧树脂充填密实，0.3MPa水压试验不渗水。上下端采用D100 S=20mm及10X10X20绝缘固定块固定扁铜，接地引出线预留长度出钢管400mm。见下图所示。接地引出线应在就近的砼墙上用红色油漆作出标记“P”（高0.5m)，施工过程中应妥善保管，不得丢失、断裂，施工完成后移交机电设备安装承包商。

3加焊剂及引火粉

4点火

图8接地引出线安装示意图

2.3.8接地引出线与母排的连接

待主体结构全部完工后，施做完站台板后，将接地母排按照图纸要求就近固定在站台板支撑墙或底板中纵梁侧面，最后将接地引上线固定于接地母排上方，综合接地施工完毕。 二、质量控制要点

良好的熔接效果是指熔接完成后，连接头表面光亮，没有贯穿性气孔，经切开检验剖面也无所谓贯穿的气孔或瑕疵。而影响熔接效果最大的因素是湿气(或水气），包括熔模，熔接粉剂或被熔接物等所吸收或附着的水气。另一影响熔接效果的因素是熔模及被熔接物的清洁程度。针对以上两个因素采取如下措施： 1、 熔模、焊剂、连接体在使用前用烘干箱或喷灯予以加热驱除潮气。 2、凡附着于熔接物表面的尘土、油脂、镀锌、氧化膜等熔接前必须完全去除，使其光亮后才可以进行熔接作业。

3、熔模内遗留的矿渣也需及时完全清除，否则将使熔接接头表面不平滑或不光亮。每次熔接后趁熔模热时，利用自然性毛刷(不可用塑胶毛刷)及布轻挖轻拭除去。否则冷却时则愈硬，愈难清除。

4接地棒的口径小于熔模口径者，很容易使铜水泄漏不能保证熔接质量，此时利用铜带包扎接地棒的末端予以补救。

5为便于施工，接地引入线可采用一体化装置；同时接地引入装置必须满足绝缘

盒防水要求，接地引入装置应有防腐措施，热镀锌处理，安装完成后，应采取一定防盗措施(如加焊钢筋保护网等）。

第八节 车站混凝土垫层 1、施工工艺流程

基层处理---找标高、弹水平控制线----混凝土搅拌----铺设混凝土--振捣

----养护。 2、施工方法、工艺 2.1基层处理

把粘结在混凝土基层上的浮浆、松动混凝土、砂浆等用錾子剔掉，用钢丝刷刷掉水泥浆皮，然后用扫帚扫净。

2.2找标髙弹水平控制线

根据墙上的+50cm水平标高线，往下量测出垫层标高，有条件时可弹在四周墙上。 2.3混凝土搅拌

（1） 根据配合比(其强度等级不直低于C10)，核对后台原材料，检查镑秤

的精确

性，作好搅拌前的一切准备工作。后台操作人员认真按混凝土的配合比投料，每盘投料顺序为石子一水泥一砂一水。应严格控制用水量，搅拌要均匀，搅拌时间不少于90s。

（2） 按《建筑地面工程施工及验收规范》的要求制作试块。试块组数，按

每一楼层建筑地面工程不应少于一组。当每层建筑地面工程面积超过1000m2时，每增加1000m2各增做一组试块，不足1000m2按1000m2计算。

2.4铺设混凝土

混凝土垫层厚度不应小于60mm。为了控制垫层的平整度，首层地面可在填土中打入小木粧(30mmX30mmX200mm)，拉水平标高线在木粧上做垫层上平的标记（间距2m左右）。在楼层混凝土基层上可抹100mmX100mm，找平墩(用细石混凝土），墩上平为垫层的上标高。大面积地面垫层应分区段进行浇筑。分区段应结合变形缝位置、不同材料的地面面层的连接处和设备基础位置等进行划分。铺设混凝土前先在基层上洒水湿润，刷一层素水泥浆(水次比为0.4〜0.5)，然后从一端开始铺设，由室内向外退着操作。

2．5振捣

用铁锹铺混凝土，厚度略高于找平堆，随即用平板振捣器振捣。厚度超过20cm时，应采用插入式振捣器，其移动距离不大于作用半径的1.5倍，做到不漏振，确保混凝土密实。

2.6找平

混凝土振捣密实后，以墙上水平标高线及找平堆为准检查平整度，高的铲掉，凹处补平。用水平木刮杠刮平，表面再用木抹子搓平。有坡度要求的地面，应按设计要求的坡度做。

2.7养护

已浇筑完的混土垫层，应在12h左右覆盖和浇水，一般养护不得少于7d。

2.8冬期施工操作时

环境温度不得低于+5°C。如在负温下施工时，所掺防冻剂必须经试验室试验合格后方可使用。氯盐掺量不得大于水泥重量的3%。小于、等于C10的混凝土，在受冻前混凝土的抗压强度不得低于5.0N/mm2。 二、质量要点

（1）其最大粒径不应大于垫层厚度的2/3;含泥水泥混凝土垫层采用的粗骨料量不应大于2%;砂为中粗砂，其含泥量不应大于3%。 a检查方法：观察检查和检查材质合格证明文件及检测报告。 混凝土的强度等级应符合设计要求，且不应小于C15。

b检查方法：观察检查和检查配合比通知单及检测报告。 水泥混凝土垫层表面的允许偏差应符合下表规定。

表1 水泥混凝土垫层表层允许偏差值

(2)浇筑混凝土垫层时，必须根据所拉水平线掌握混凝土的铺设厚度，抹平后再

次拉水平线检查垫层平整度，去高填平后，再用木刮板刮平。

（3） 垫层混凝土浇筑应连续进行，如必须间歇时，间歇时间应尽量缩短，

不得超过混凝土的初凝时间。

（4） 垫层施工完成后进行检查验收，对损坏和不符合技术要求的，要及

时处理。

（5） 混凝土垫层施工加强基底保护，防止扰动地基，确保基土质量符合设

计要求。

（6） 混凝土达到设计强度，表面平整光洁，边角平直方正，无缺棱掉角

和开裂塌陷现象，混凝土浇筑后由专人负责看护，防止造成人为破坏。

第九节 车站结构防水 1、施工工艺流程

施工工艺流程见图1

图1 车站防水工程施工工艺流程图。 2、施工方法、工艺 2.1结构自防水

结构自防水失效的一个主要原因就是大体积混凝土结构出现裂缝，本

工程主体结构主要通过以下途径来控制结构裂缝的产生：

(1)

控制基坑纵向分段长度（即纵向施工缝间距），每段长度控制在主体结构采用C35P8高性能防水混凝土，防水混凝土的施工配合

8-12m左右，以减少混凝土由于收缩应力而引起的收缩裂缝；

(2)

比须通过试验确定，风井主体结构混凝土结构强度C35;水胶比：不大于0.40;矿渣粉掺量：35%〜40%;粉煤灰掺量：15%〜20%;含气量：4%〜5%;坍落度：出机口 180_±20mm;强度等级：C35;标养28d氯离子扩散系数(RCM法)小于5.0X10-12 m2/s;标养28d混凝土抗硫酸盐等级不小于KS90;标养28d混凝土试件60d快速碳化深度小于20mm

(3)

混凝土应振捣密实，灌注混凝土的自落高度不应超过1.5m，否

则应采取措施，分层灌筑时，每层厚度不宜超过50cm。混凝土浇灌应采用跳槽施工法，以减少混凝土的收缩开裂。防水混凝土拌合物必须采用机械搅拌，搅拌时间不应小于2min，混凝土搅拌应均匀，入泵塌落度宜控制在160〜200cm，出厂塌落度与入模塌落度差值应小于3cm，并应满足掺入外加剂的相关技术要求。防水混凝土拌合物在运输后如出现离析，必须进行二次搅拌。当塌落度损失后不能满足施工要求时，应加入原水胶比的水泥浆或掺和同品种的减水剂进行搅拌，严禁直接加水。确保混凝土搅拌均匀，浇筑过程中宜连续浇筑，振捣要密实，但不能过振、漏振，混凝土拆模应满足有关施工规范要求。

(4)

混凝土入模温度炎热季节施工时不应大于30°C。混凝土中心

温度与表面温度的差值不应大于25°C，表面温度与大气温度的差值不应大于20°C，温降梯度不应大于3°C/d。混凝土浇筑完成后，应采取防护措施，保证混凝土在浇筑后7d之内不受流动水的直接冲刷。同时截面大于1平方米的梁和厚度大于500mm的墙或板，必须按照大体积混凝土考虑，采取混凝土缓凝措施。

(5)在夏季尽量采用夜间浇筑，对于底板和顶板，应在终凝前多次收水抹光。侧墙、隔墙混凝土表面须安装自动水喷淋设施及时进行养护，底板、楼板及顶板等采用土工布养护，养护时间不少于14天。顶板宜养护至顶板附加防水层施做前，而后及时做附加防水层与其养护层，并及时回填土。 2.2结构外包防水

（1） 本基坑围护结构采用800mm厚地下连续墙，地下连续墙之间连接

采用工字钢，围护结构施工后基坑进行封闭，为基坑防水的第一关，对风井的侧墙结构防水起到一定的补强作用。

（2） 基坑主体结构外包防水在底板、侧墙部位采用高分子（自粘）防

水卷材（P类)，顶板选用湿铺防水卷材(P类)，侧墙防水层采用机械固定法固定于围护墙表面，相邻两幅卷材搭接宽度10cm，要求上幅压下幅进行搭接。底板和顶板防水层铺设完成后分别采用50mm及80mm厚的C20细石混凝土进行保护。

（3） 环向施工缝及纵向水平施工缝采用钢板橡胶（丁基橡胶）腻子止

水带（宽200mm，厚5mm，钢板厚1.0mm)，规格尺寸15*8mm，外设防水卷材加强层，宽度500mm。并沿施工缝处结构宽度的1/2安装注浆管与钢板止水带形成双道防水线 2.3底板、侧墙防水 2.3.1基面处理

1) 底板和侧墙附加防水层施工时铺设防水层的基层表面不得有排水，

否则应进行堵漏处理。底板垫层采用自找平处理，侧墙围护结构采用20mm厚1： 1水泥砂浆进行找平，找平层表面应平整，其平整度采用2m靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化。

2) 基面应洁净、平整、坚实，不得有疏松现象，同时对存在少量积水

拖擦干净。

3) 底板及下反梁阴阳角部位均采用

1:1水泥砂浆倒角，阴角可以做成

5cmX5cm的倒角。阳角可采用水泥砂浆圆顺处理，R>30mm。 2.3.2防水卷材施工

(1)

施工程序：基面检查一卷材检查一每幅卷材铺设弹线(墙、底)

一底板铺设卷材一铺设保护层一侧墙铺设卷材一铺设卷材工程质量全面检查一验收。 2.4顶板防水施工

顶板防水层施工采用湿铺防水卷材(P类)，可采用双面粘，反应粘胶层每层厚度不应小于0.5mm。采用技术指标较好的II型材料，施工时先在

混凝土结构面上涂抹水泥浆作为粘结界面层，厚度1.5mm〜2.5mm。 2.4.1基面处理 (1)

顶板结构混凝土浇筑完毕后，应反复收水压实，使基层表面平

整(其平整度用2m靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化）、坚实、无明水、起皮、掉砂、油污等部位存在。

(2)

基层表面的突出物从根部凿除，并在凿除部位用环氧树脂密封

胶刮平压实；当基层表面出现凹坑时，先将凹坑内酥松表面凿除后用高压水冲洗，待槽内干燥后，用环氧树脂密封胶压填充实；当基层上出现大于0.3mm的裂缝时，应骑缝各10cm先涂刷1mm厚的聚氨酯涂膜防水加强层，然后立即粘贴增强层，最后涂刷防水层。

(3)

基层阴阳角应做成圆弧形，阴角直径宜大于50mm，阳角直径宜

大于10mm。

2.4.2顶板防水层施工

(1)

施工程序：基面检查一卷材检查一每幅卷材铺设弹线(顶）一顶

板抹浆一顶板

铺设卷材一铺设顶板保护层一铺设卷材工程质量全面检查一验收。

(2)

防水层基面要求：平顺、坚固、无钢筋突出。湿铺时要求无明水要求铺设平顺、舒展、无褶皱、无隆起。后铺时要求满粘无空材料长边和短边搭接宽度100mm，搭接部位应主材与主材搭接，

(允许潮湿）。

(3)

鼓、密贴、粘贴牢固。

(4)

主材与主材搭接保证连续可靠、粘贴牢固、不渗水，然后在搭接部位采用双面自粘性胶条封缝，自粘性胶条厚度为1.5mm，封缝宽度不小于80mm。要求胶条封缝严密、平顺、不得隆起。

(5)

顶板卷材铺设要求

反应性自粘层面向下，高分子面向上，后铺施工在顶板混凝土结构上，卷材间采用自粘搭接，确保与顶板结构满粘后及时浇筑8cm细石混凝土保护层。

2.5施工缝防水

(1)施工缝设环向施工缝和水平施工缝

1) 环向施工缝：间距8〜12m(含底板顶板)，（当主体结构施工缝距

有差异时，应与主体结构施工缝间距一致。）应避开孔洞位置，且距预留孔洞距离不应小于300mm。

2) 水平施工缝

除特殊地段外，底板和顶板不设纵向水平施工缝，横向水平施工缝应根据施工组织要求布置。侧墙水平施工缝：根据施工组织要求布置水平施工缝。

(2)施工缝使用的防水材料

施工缝采用钢板橡胶(丁基橡胶)腻子止水带(宽200mm，厚5mm，钢板厚1.0mm),规格尺寸15X8mm。先、后期施工界面上涂刷水泥基渗透结晶涂料，用量1.5kg/m2。

1) 防水卷材加强层：应选择与主体结构外包防水层相同的材料。 2) 注浆管及注浆材料：注浆管应选用橡胶材质注浆管或全断面注浆

管，注浆导管采用PVC软管，注浆材料应优先选用超早强自流平水泥浆或高渗透环氧树脂灌浆料。

3) 施工缝先浇结构面应涂刷水泥基渗透结晶型防水材料作为界面剂。

(3)施工缝的防水要求

1) 水平施工缝浇筑前，应将其表面浮浆和杂物清除，然后铺设净浆或

涂刷混凝土界面处理剂、水泥基渗透结晶型防水涂料等材料，再铺30〜50mm厚的1: 1水泥砂浆，并应及时浇筑混凝土；垂直施工缝浇筑前，应将其表面清理干净，再涂刷混凝土界面处理剂或水泥基渗透结晶型防水涂料，并应及时浇筑混凝土。

2) 中埋式止水条

钢板橡胶(丁基橡胶)腻子止水带，钢板两侧设有预留孔，孔的间距250mm(两侧错开布置)，采用铁丝固定在结构的钢筋上。

3) 注浆管及注浆导管

a. 注浆管的安装长度每段不超过6m，并在两端安装注浆导管。注浆管

必须与施工缝面密贴，任何部位不得悬空。

b. 注浆导管与注浆管应连接牢固、严密，其末端安装塞子进行临时封

闭。注浆导管埋入混凝土内的部分至少应有一处与结构钢筋绑扎牢固，出露长度不小于100mm，导管引出端应设置在易于注浆施工的位置。

c. 注浆管及注浆导管安装完毕后，应对成品严加保护，在其附近

绑扎或焊接钢筋作业时，应采用临时遮挡措施。

4)水泥基渗透结晶型防水材料涂刷在施工缝混凝土表面，用量1.5kg/m2/。采用双层涂刷，两层之间的时间间隔根据选用材料的养护要求确定，一般宜为24-48h。 （1)基层处理

①基层表面应坚实、干净，无浮灰，浮浆、油污、反碱、起皮、疏松部位。施工缝表面应按规范要求进行凿毛并清理干净。混凝土表面的脱落剂应清理干净。

②基层过于光滑时，应打磨毛糙。

③基层表面应无积水，涂刷前，基层表面应保持湿润。

④施工缝表面如出现0.3mm的裂缝，应沿缝凿成U型槽，槽深不小于20mm，槽宽不小于20mm，然后用刚性封堵材料封严。

(5)

施工工艺

泥基渗透结晶防水材料可根据不同部位的施工缝(水平或垂直)可采用干撒法、涂刷法或喷涂法施工。

②采用涂刷法或喷涂法施工时，应分两道均匀涂刷，两道之间涂刷方向宜垂直，每道涂刷后，应根据选用材料的使用说明进行养护。

③采用涂刷法或喷涂法施工时，如基层干燥，则应进行充分润湿；如环境温度过高，涂层干燥过快时，会造成涂层材料缺水，水化反应进行不完全达不到相应的强度，甚至造成粉化。因此应及时适当喷雾湿润，使涂层水化反应充足，以提高涂层的粘结 强度和渗透性。

(6)

注意事项

2h不得涂刷作业。

5〜25度环境温度)施工。

1) 涂层应均匀，不得漏涂。 2) 雨前

3) 应尽量避免高温(宜为

4) 涂层未实干前不得触碰或上人。

2.6降水井防水处理

(1)

止水法兰板和止水钢板等封井口材料其开口形状与降水井的形

状相适应，且必须保证止水板边缘距钻孔井边缘的最小距离为100 mm，止水板与穿底板管件以及钢板与法兰盘的焊接应密实，且保证不透水焊接。

(2) (3)

在井管与套管之间充填聚单组分聚氨酯密封胶。

井管截断后，在井管内浇注聚合物防水砂浆并用钢板焊接封住井

口。具体见 附图。

图7降水井穿通防水层示意图

2.7临时立柱防水

底板混凝土施工中遇到临时立柱时，须同样处理好周围防水。本工程拟采用在底板中埋设钢板止水带，钢板止水带同临时立柱焊接严实即可。同时在垫层顶面位置高度，涂刷单组份聚氨酯密封胶进行防水。 2.8接地线防水

接地线穿通防水层防水同临时立柱，具体见图

主要措施如下：

(1)

底板处接地引出线引出时，采用卷材将引出线缠绕，使用铁丝捆对铜排周围的砼应加强振捣，以确保该处砼密实。

绑后，然后采用止水条四周缠绕不少于两圈。

(2)

(3) 凡穿过底板的部位，防水层需做增强处理，与铜排交接处用密封材料嵌

固密封。

(4)

铜排和止水铜板之间应连续焊接，外包绝缘材料。

图8接地线穿通防水层示意图

2.9穿墙管防水

(1)

止水法兰板和止水钢板等其开口形状与穿墙构件的形状相适

应，且必须保证止水板边缘距穿墙件边缘的最小距离为200 mm，止水板与套管的焊接应密实，须不透水焊接。

(2)

具体穿墙防水构造示意图见图纸。穿墙管件外缘距离内墙角、

凹槽或凸起处应大于等于250 mm，穿墙管接头距地面为1000 mm，部件焊接要求焊接，无露水，焊缝高6 mm。 2.10结构阴阳角防水

(1)防水卷材在阴阳角处做成45°(135°)折角或圆弧，其尺寸根据卷材品质确定。中埋式钢边橡胶止水带在转角处做成300mm的圆弧。在转角处、施工缝、穿墙管等部位应铺卷材加强层，加强层厚度为50cm。

图9管道穿通防水层示意图

(2) (3) (4)

转角或特殊部位要增设1〜2层加强防水卷材。 转角或特殊部位顶板以上应采用人工夯实。

施工缝具体设置根据施工实际情况考虑，施工缝与墙体预留

洞边缘不宜小于300 mm，浇注下一段砼前，将施工缝表面凿毛。 2.11盾构洞门防水

(1)在浇筑洞门环框梁前，应在水膨性聚氨酯密封条(或止水胶)表面

涂膨胀剂。

(2)洞门与明挖结构、盾构管片的接触面在浇筑混凝土前，应将其表面凿毛、清理干净、涂刷水泥净浆或混凝土界面剂并及时浇筑混凝土。

(3)

接水槽的材质为不锈钢接水槽。

2.12成品保护措施加强防水混凝土终凝后的养护，消除混凝土早期干缩裂纹，养护时间不得小

于14天，在养护期间，砼不能在阳光下爆晒，应及时用土工布覆盖混凝土表面，洒

水养护，保持混凝土湿润。板的混凝土采用蓄水养护，拆模时砼表面与环境温度差不

得超过15°C，侧墙采取花管淋水养护，立柱采取薄膜包裹进行养护。局部上翻梁采 取人工洒水养护。

(1)

顶板、底板防水层施工完成后，及时浇筑防水保护层，顶反梁

或墙体立面做

好保护层后及时砌筑保护砖墙或安装保护泡沫板并进行回填土。在进行细石混凝土保护层施工时，控制混凝土的泵送速度，严禁泵管口对纸胎油毡接缝进行冲击，以防损坏防水层。

(2)

穿墙管安装完成后须对其进行必要的保护，避免烧焊踩踏造成上翻梁需二次浇注的位置安装模板前，涂刷脱模剂需铺设模已刮涂好的涂膜防水层，应及时采取保护措施，不得损坏，严侧墙钢筋制安过程中，严禁定位筋、拉筋尖锐物体直顶防水板，

功能损失。

(3)

板，防止基层污染，从而影响卷材铺贴质量。

(4)

禁未固化时人为踩踏，操作人员不得穿带钉子鞋作业。

(5)

防止防水板损坏及影响结构防水质量，同时对已损坏的的部位及时进行修补。

(6)

防水层施工后，未固化前不允许上人行走踩踏，以免破坏防水防水层施工时，应注意本成品和其他成品保护，防止污染。

层造成渗漏。

(7)

二、 车站防水工程施工质量要点

（1）防水层基面要求：平顺、坚固、无钢筋突出。后铺时要求无明水(允许潮湿）。

（2） 铺设卷材部位先弹线后铺设，要求铺设平顺、舒展、无褶皱、无

隆起。后铺时要求反应满粘无空鼓、密贴、粘贴牢固。

(3)

材料长边和短边搭接宽度100mm，搭接部位应主材与主材搭

接，主材与主材搭接保证连续可靠、粘贴牢固、不渗水，然后在搭接部位采用配套的双面自粘性胶条封缝，自粘性胶条厚度为1.2mm，封缝宽度不小于80mm。要求胶条封缝严密、平顺、不得隆起。

(4) 底板卷材铺设要求

卷材空铺在垫层上，点固定，反应粘胶层面向上，高分子层面向下，

底板卷材应向侧墙立铺至牛腿施工缝上沿50mm。经检查验收，质量符合要求后，应及时浇筑细石混凝土保护层，确保保护层与自粘层满粘。

(5) 侧墙卷材铺设要求

弹线确定位置，采用机械固定(如钢板压条)将卷材铺设在围护结构上，卷材高分子面向外，反应粘胶层面向内（与主体混凝土侧墙粘接)不需要做保护层。上下两幅卷材搭接方式：上幅在外，下幅在内。经检查验收质量符合要求后，即可浇筑混凝土。

（6）防水层的平均厚度应符合设计要求，最小厚度不得小于设计厚度的80%。

（7） 防水层破损部位应采用同材质材料进行修补，补丁满粘在破损部

位，补丁四

周距破损边缘的最小距离不小于10cm。

（8） 卷材末端及切口处搭接，应使用专用胶带封口。混凝土应在防水层

安装结束

后40天内完成浇捣。

（9） 铺设双层卷材时上下层卷材长边接缝部位均需要错开1/3〜1/2幅

宽，上下层短边接缝部位均需要错开1m以上，加强层卷材搭接缝与防水层搭接缝必须错开0.3m。

（10） 防水卷材铺设应平顺、舒展、无褶皱、无隆起，后铺时要求无

空鼓、密贴、粘贴牢固。

第十节 车站主体结构钢筋

1、施工工艺流程

弹墙、柱、外边线及模板控制线、测水平标高并做好标记一 焊接墙、绑扎暗柱、墙体钢筋、预埋件、安装管线等隐蔽工程验收一 墙体及柱子模板安装一 隐蔽工程验收一一 浇筑墙、暗柱砼 —拆墙、柱模板一搭设楼梯支撑梁、平台支撑排架一 铺设框架梁、连系梁、楼梯、楼 板底模 弹线(轴线、标高尺寸验收) 绑扎框架梁、次梁、楼梯钢筋、水电管线安装 隐蔽工程验收(包括钢筋、管线、埋件、孔洞) 清理垃圾 浇筑框架梁、连系梁、 楼板砼一养护。

2、施工方法、工艺及质量要求

2.1钢筋加工 2.1.1钢筋除锈

如果钢筋有锈蚀现象，则应根据锈蚀程度分别进行处理，根据除锈效果判断是否继续使用。 2.1.2钢筋配料

钢筋配料必须根据原材料长度和设计构件尺寸，考虑钢筋合理的接头位置。钢筋统一加工，分品种、型号、规格分别分类堆放，经过半成品检查合格后，统一制作标识牌，标识上注明应使用的构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径和数。 2.1.3钢筋调直

钢筋在使用前，必须经过调直工序。冷拉调直控制冷拉率，冷拉率必须由试验确定，II、III级钢筋冷拉率不宜大于1%;机械调直不得损伤钢筋。调直后要求钢筋平直，无局部曲折或慢弯，表面无损伤。 2.1.4钢筋切断

根据钢筋的连接方法选用不同的切断方式。检查钢筋断料尺寸，偏差应在规定范围内，钢筋的断口不得有马蹄形、起弯或裂纹等缺陷。

柱模板限位撑筋一 暗柱、钢筋连接一搭设绑扎柱子钢筋的脚手架一 2.1.5钢筋弯折

（1）当设计要求II、III级钢筋末端作90°或135°弯钩时，II级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，III级钢筋不应小于5倍。弯钩后的平直部分长度应符合设计要求；

（2）箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式符合设计要求，箍筋弯钩的弯弧内直径除满足上述的要求外，还应不小于受力钢筋的直径，箍筋弯钩弯折角度焊接不应小于90°;有抗震要求的结构应为135°，平直部分不小于箍筋直径的5倍；对于抗震结构不小于箍筋直径的10倍。

（3）钢筋成形正确，平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点不得有裂纹。 2.2钢筋连接

钢筋连接根据工程所在地施工环境及设计要求灵活选择，但选择的连接施工方法能保证钢筋连接质量达到设计规范及施工规范的要求。 2.2.1钢筋焊接

钢筋焊接的接头形式、焊接工艺、焊接接头的试验方法和质量验收应符合国家现行标准的有关规定。钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。 2.2.2钢

筋

电

弧

搭

接

焊

适用范围：直径在10〜40mm的热轧II、III级钢筋。钢筋端头制备：接头处的钢筋轴线偏移<0.1d，且<3mm;接头处钢筋轴线弯折不超过3°。 钢筋固定：在施焊前，应将搭接的两钢筋用两点定位焊固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上；

(1)钢筋电渣压力焊：

适用范围：电渣压力焊适用于竖向或斜向（倾斜角度不大于10°)钢筋。 a焊剂要求：焊剂使用前必须在250°C的温度烘烤2小时，保证焊剂干燥且容易熔化，形成渣池。回收使用的焊剂通过筛分清理杂质，与新焊剂混合使用。

b钢筋端头制备：焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端都若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，不得用锤击矫直。

c焊接参数选择：根据厂家提供的设备操作说明选择焊接参数：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间等。不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。

d外观检查：钢筋与电极接触处无烧伤缺陷；焊包突出钢筋表面高度多4mm。接头处轴线偏移<0.1d，且<2mm;弯折角<30;焊包接头无焊包不匀、夹渣、偏包、气孔等缺陷。外观检查不合格的接头应切除重焊或采取补强焊接措施。

(2)闪光对焊

适用范围：闪光对焊适用于钢筋混凝土构件中II、III、IV级钢筋的非现场水平连接。

外观检查：对焊接头，接头处弯折环大于4°;接头具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺；钢筋横向没有裂缝和烧伤；接头轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。

力学性能试验：试件抗拉强度值不得低于该级别钢筋的抗拉强度； 冷弯试验(包括正弯和反弯试验)弯曲时接头位置应处于弯曲中心处，冷弯接规定角度进行，接头处或热影响区外侧横向裂缝宽度不大于0.15mm。使用同批材料焊接参数相同，在焊接质量稳定情况下，每批数量扩大至三倍。 2.2.3钢

筋

机

械

连

接

1、锥螺纹套筒连接

适用范围：适应于直径为18〜40mm的II、III级钢筋的现场连接。接头适应于钢筋直径相差不大于两个级差的钢筋连接。

钢筋端头制备：套丝钢筋端头断面切割整齐平整且应与钢筋轴线垂直；不得有结疤，端头不得翘曲，端部400mm范围内应平直。钢筋套丝时，须用水溶性切削冷却润滑液冷却，不得用机油润滑或不加润滑液套丝。加工的钢筋锥螺纹丝头的锥度、牙形、螺距等必须与连接套的锥度、牙形、螺距一致，且经配套的量规检测合格，并用丝头专用保护帽保护。

连接套筒要求：连接套筒材质宜用4 5号优质碳素结构钢或其他经试验确认符合要求的钢材。锥螺纹连接套的受拉承载力不应小于被连接钢筋的

受拉承载力标准值的1.10倍。套筒必须有明显的规格标记，加工尺寸必须符合配件要求的允许公差，具有产品合格证。套筒分类包装存放，不得混淆，锥孔两端应有塑料密封盖封住。

接头质量检查：安装好的接头必须垂直、对中，其弯折不得大于4度。接头的拧紧程度应通过测力扳手检查，测力扳手需要定期校定。安装好的接头必须作上标记，避免重复或遗漏拧紧接头，同时作好施工记录。抽检接头时，其拧紧力矩应不小于以下的建议值见下表2所示: 表2 扭紧力矩参考值

2.带肋钢筋套筒挤压连接

适用范围：适用于混凝土结构钢筋直径为16〜40mm的II、III级带肋钢筋的径向挤压连接。

钢筋端头制备：清理干净钢筋端头的锈皮、泥沙、油污等杂物；对钢筋与套筒进行试套，如钢筋有马蹄，弯折或纵肋尺寸过大者，应预先矫正或用砂轮打磨。钢筋连接端应划出明显定位标记，确保在挤压时和挤压后可按定位标记检查钢筋伸入套筒内的长度。

设备标定：使用挤压设备(挤压机、油泵、输油软管等整套)前应对挤压力进行标定(挤压力大小通过油压表读数控制）。有下列情况之一的就应标定:挤压设备使用前;旧挤压设备大修后；油压表损强列振动后；套筒压痕异常且其它原因时；挤压设备使用超过一年；已挤压的接头数超过5000个。

压接参数选择：挤压操作采用的挤压力、压模宽度、压痕直径或挤压后套筒长度的波动范围以及挤压道数等，均应符合接头技术提供单位所确定的技术参数要求。 接头外观质量检查：

（1）外形尺寸；挤压后套筒长度应为原套筒长度的1.10〜1.15倍，或压痕处套筒的外径波动范围为原套筒外径的0.8〜0.9倍；

（2） 挤压接头的压痕道数应符合检验接头技术提供单位所确定的道

数；

（3） 接头处弯折不得大于4°;

（4） 挤压后的套筒不得有肉眼可见的裂缝。

（5）每一验收批中应任意抽取10%和挤压接头作外观质量检查，如外观质量不合格数少于抽栓数的10%，则该批挤压接外观质量评为合格。当不合格数超过抽捡数的10%时，应对该批挤压接逐个进行复检，对外观质量不合格的接头采取补救措施;不能补救的接头应作标记，在外观质量不合格的接头中抽取6个试件作抗拉强度试验，若有1个试件的抗拉强度值低于规定值，则该批外观质量不合格的接头同设计单位商定处理，并记录存档。

3、钢筋剥肋滚压直螺纹连接

适用范围：适用于直径为14〜50mm的钢筋在任意方向连接。 钢筋端头制备：钢筋应先调直后再下料，切口端面与钢筋轴线垂直，不能有马蹄形或挠曲。下料时，不得采用气割下料。加工钢筋螺纹时，采用水溶性切削润滑液；当气温低于0C时，应掺入15%-20%亚硝酸钠，不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。

套筒要求：连接套筒材质宜用45号优质碳素结构钢或其他经试验确认符合要求的钢材。连接套筒的受拉承载力不应小于被连接钢筋的受拉承载力标准值的1.10倍。套筒表面无裂纹和其它缺陷，外形尺寸包括套筒内螺纹直径及套筒长度应满足产品设计要求，加工尺寸符合配件要求的允许公差，具有产品合格证。套筒必须有明显的规格标记。

丝头质量检查：加工钢筋螺纹的丝头牙型、螺距、外径必须与套筒一致，经配套的量规检验合格。牙型饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与牙型规的牙型吻合，牙齿表面光洁。螺纹直径用专用卡规及环规检验，达到卡规、环规检验要求。

2.2.4钢筋连接接头位置要求

钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接

头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开，错开位置及接头面积

率符合结构设计及施工规范要求。

同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开，钢筋接头面积率符合

规范要求。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。 2.3钢筋绑扎安装

钢筋绑扎安装前熟悉图纸，核对半成品钢筋的级别、直径、形状、尺寸及数量符合设计要求，确定钢筋穿插就位顺序，与有关工种作好配合工作。

2.3.1不到位钢筋处理

钢筋绑扎前，根据墙、柱控制线(最好5条线：1轴、2墙皮、2模板控制线)调整不到位钢筋，所有不到位钢筋按照1：6比例调整到正确位置。 2.3.2钢筋的绑轧安装要求

（1）基础底板钢筋

由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。根据底板受力情况，决定钢筋层上下次序，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。底板底层钢筋绑扎完毕检查合格后，水电管线预埋跟进穿插配合施工。根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、移位。 （2）柱、梁筋安装

柱子钢筋绑扎程序：柱主筋焊接一柱箍筋绑扎一柱箍筋加密区绑扎一预埋电线管、开关盒一绑扎保护层垫块一钢筋焊接、绑扎工程隐蔽验收一

与模板工序交接。梁模钢筋绑扎程序：梁模板验收完一在模板侧邦上画箍筋分档标记一放箍筋一穿梁下铁筋并与箍筋扎一穿梁上铁筋并与箍筋绑扎一安装保护层垫块一验收按图纸要求的钢筋根数、规格安装主筋，同时主筋安装就位正确（即标高、轴线、位置应正确，保护层厚度应标准），主筋绑扎必须到位。主筋接头位置、同截面接头面积百分率、搭接长度、锚固长度、弯钩朝向等应符合设计及施工规范要求。梁柱的箍筋安装时，应注意梁、柱头箍筋按照图纸及施工规范要求加密，梁柱头交叉处箍筋可留柱去梁，不允许留梁去柱或放空，箍筋安装时应接头错开。 （3）板筋绑扎安装

板筋绑扎程序：模板验收合格 顶板钢筋分格划线 框架主梁钢筋绑扎 次梁钢筋绑扎 板短向钢筋摆放 板长向钢筋摆放一 绑筋 预留电线管、灯盒 绑上层加强筋 绑设固定筋 绑设钢筋马凳 绑扎保护层垫块 隐蔽验收 与混凝土工序交接。

板筋安装除按图纸要求的规格、尺寸、间距外，必须注意板、主梁、次梁交叉处，板筋的位置。板起止第一根钢筋距边不大于5CM。板负弯矩筋安装时，严格控制负弯矩筋的位置，负弯矩筋在板四个大角位置重叠处不允许减少。板的负弯矩筋的分布筋除按设计要求的间距布设外，分布筋应连续，不允许有间断。按照双向板设计时，正弯矩受力筋应满绑；单向板设计时，正弯矩受力筋可梅花绑扎，但四周两排应满绑，单向板短边筋应安装在最底层。板纵向受力钢筋搭接接头面积百分率、搭接长度符合设计及施工规范要求。钢筋搭接处应在中心及两端头用铁丝扎牢。 （4）墙筋绑扎安装

剪力墙筋应逐点绑扎，绑扎网片平直，绑扎点牢固。双排钢筋之间绑拉筋或支撑筋，其间距不大于600mm。钢筋有1800度弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、连梁部位以及洞口周围加固筋等各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度应符合设计要求。 配合其他工种安装预埋管件、预留洞口，其位置、标高均符合设计要求。

（5） 箍筋绑扎

按照图纸标注箍筋间距、数量绑扎梁、柱钢筋骨架，并规划箍筋弯钩

位置(梁上或梁下）。箍筋间距均匀、绑扎牢固、垂直并紧贴主筋。柱箍筋弯钩接头错开，梁箍筋接头宜处于受压区。

（6） 钢筋的定位措施

在浇筑墙体混凝土时，为了保证钢筋不位移和竖向钢筋间距的准确，在剪力墙和柱上口设置定型距框。

（7） 机电配合

钢筋绑扎过程中，考虑与机电预埋工作的衔接。基础地板、楼板钢筋绑扎流程：基础底板、楼板下层钢筋绑扎一机电专业管线预埋一机电专业检查验收一与钢筋工做工序交接一上层盖铁绑扎。墙、柱、梁机电管线、管道预埋与钢筋绑扎配合同步进行。机电电箱、电盒、管线、管道预埋安装位置符合设计图纸要求，线路走向配合钢筋构件施工合理分布，管线密集区域须报设计做增加附加筋处理。预埋件与墙、柱、梁主筋发生冲突时不得割断、烧伤或随意弯曲处理钢筋，必须经设计确认并提供处理方案。预埋管线、电盒、电箱与钢筋网片焊接或绑扎连接牢固，能防止混凝土浇筑而产生的位移。 2.3.3钢筋保护层

钢筋保护层垫块材料不影响混凝土的强度及耐久性，保护层厚度和保证措施必须符合现行规范、标准和设计要求。

控制保护层厚度的各种垫块、卡具、支架应规格尺寸准确，并确保浇筑、振捣混凝土时不移位、不脱落、凡有透过混凝土面层的钢筋支撑端头或铁马凳支承点，其端头应预先涂防锈漆或加塑料套垫。不得使用灰浆皮、钢筋头、石子、碎砖、木片等杂物充当垫块。基础底板、深梁底部钢筋保护层垫块不得使用砂浆垫块。当采用预制细石混凝土垫块时，要求垫块抗腐能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水灰比不大于0.4。长宽尺寸为50mmX50mm，厚度为设计要求(有效厚度允许误差0〜+3mm)。在预制时垫块时插入20〜22号对折铁丝或镀锌铁丝，能保证垫块与钢筋的绑扎连接。柱、墙板等竖向结构钢筋骨架控制侧向保护层，可采用与结构强度相同的水泥砂浆吊挂垫块（吊挂砂浆垫块要求长宽尺寸为50mmX50mm，厚度为设计要求，在预制时垫块插入20〜22号对折铁丝或镀锌铁丝）、塑料卡

子或定型卡具。悬挑结构和板类双层钢筋骨架，应增设铁马凳支架或吊挂架措施。机械接头处混凝土保护层不得小于15mm。 2.3.4钢筋隐蔽过程的维护

钢筋隐蔽过程安排专人进行跟班维护，对隐蔽过程人为的踩筋或污染钢筋进行监督和保护，同时对已出现的钢筋移位、变形、脱绑、污染和负弯矩筋位移的进行维修和校正，护筋的重点是柱筋移位和板负弯矩筋的有效高度的控制。 二、车 站 钢 筋 工 程 质 量 控 制 值 要 点

2.1焊缝外观检查：焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；允许有轻微咬边，深度<0.5mm;允许有少量气孔和夹渣，在2d长度内的表面上，允许个数为2，允许面积为6mm2。

焊接参数选择见下表所示：

2.2钢筋加工后其形状必须符合设计要求。尺寸允许偏差见下表。

2.3钢筋安装，受力钢筋的品种、级别、规格和数量符合设计要求，允许偏差符合如下要求。

表2-3 钢筋安装位置偏差允许值

2.4钢筋保护层厚度控制符合设计及以下要求： 表2-4 钢筋混凝土保护层厚度表

第十一节 车站主体结构混凝土

一、混凝土浇筑

1、本工程混凝土采用商品混凝土，坍落度控制在100~140mm，混凝土在运输过程中应保持其匀质性，作到不分层、不离析、不漏浆；运到浇筑地点时，应具有要求的坍落度，当有离析现象时，应进行二次搅拌方可入模。

2、混凝土浇筑顺序：施工过程中，混凝土浇筑顺序为：底板 负二层侧墙、柱 中层板 负一层侧墙、柱 顶板，在各工序施工中，应遵循下列规定：

底板混凝土浇筑：应遵循由一端到另一端，由中间向两侧的顺序，即混凝土由中间往两侧对称浇筑；

侧墙混凝土浇筑：侧墙混凝土的灌注过程中，应分段分层对称进行浇注施工。以5m做为一个施工分段。以30cm作为一分层进行灌注，在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土灌注完毕，并且两侧侧墙混凝土应对称浇筑。

中层板、顶板混凝土浇筑：与底板混凝土浇筑方式一样，纵向分段、由中间向两侧对称浇筑。

柱混凝土浇筑：自下而上进行浇筑，中间不留施工缝，顶端施工缝留在掖角下10cm处。

3、采用泵送混凝土应保证混凝土泵连续工作，输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密；如管道向下倾斜，应防止混入空气，产生阻塞；泵送前应先用适量的与混凝土成分相同的水泥浆或水泥砂浆润滑输送管内壁。

4、泵送混凝土从卸料、运输到泵送完毕时间不得超过混凝土的初凝时间，如泵送间歇延续时间超过45min或当混凝土出现离析现象时，应立即

用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土；在泵送过程中受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。

5、在混凝土浇筑前，应对模板、支架、钢筋、预埋件等进行细致检查，并作自检和工序交接记录，钢筋上的泥土、油污、模板内的垃圾、杂物应清除干净，木模板应浇水湿润，缝隙应堵严，确保要浇筑的施工区清净无杂物。

6、混凝土浇筑前先检查到场混凝土的随车证明资料是否与设计要求相符，核对工程名称、砼强度标号、浇注部位，并现场取样做坍落度试验，合格后方可使用。

7、浇筑框架柱混凝土时，尽量将混凝土泵车的输送管伸至柱子的模板内，使砼输送管出料口距浇筑面的距离不大于2m。

8、每个施工段的框架柱的顺序是从两端向中间推进，以防止模板吸水膨胀产生横向推力，累计到最后一根，导致弯曲变形或轴线位移。

9、分层浇筑的厚度控制在30cm以内，高度大于30cm的框架梁、板采取分层浇筑，待第一层充分捣实后再下第二层混凝土的料。

10、框架柱的混凝土施工缝留置在框架梁底标高5cm处（梁负筋的下端），每一个施工段的梁、板混凝土一次性连续浇筑完毕，如果由于特殊原因而无法连续浇筑时，施工缝宜留置在次梁跨度中间的1/3范围内。

11、每次混凝土浇筑按照规范的要求取试样作抗压试块，送标准养护室养护到龄期后送试验中心作强度试验。

12混凝土养护

1）、防水混凝土终凝后，应立即进行养护，并保持湿润，养护期不应少于14d，养护用水为自来水。

2）、当露天气温在+5℃以上的条件下时，可进行自然养护。各部位养护方法如下：

(a)板混凝土养护方法：在结构平面上四周砌1~2皮砖蓄水，使混凝土

在潮湿条件下养护，强度正常发展。

(b)侧墙混凝土养护方法：直接浇水养护。

(c)柱混凝土养护方法：用草袋将柱包裹浇水养护。应注意要先将包裹材料浸润湿透之后再进行包裹。

3）、混凝土养护过程中，如发现护盖不好，浇水不足，表面出现泛白细小干缩裂缝，应立即仔细遮盖，充分浇水，加强养护，并延长浇水时间，加以补救。

）、后浇混凝土养护期不低于28天。

二、车站主体结构混凝土工程质量控制要点 1、混凝土施工一般要求

①混凝土施工前应准备好足量的φ50振捣棒、铁锹、3m刮尺、6m刮尺等施工工具、并备用振捣器和振捣棒。

②砼浇注前应对模板及其支撑系统、钢筋、预埋件进行隐蔽检查，符合设计要求后方能浇筑砼。

③在浇筑砼前，准备好施工所用的设备，人员到位，立柱侧墙混凝土浇注捣固棒软管长度应达到8m，保证各部分混凝土捣固到位。

④砼由泵车导管口下落的自由倾落高度不得超过2m。浇筑砼时应分段分层连续进行，如有间歇，其间歇时间应尽量缩短，并在前层砼凝固前将次层砼浇筑完毕。砼浇筑间歇允许时间见表6-16。

砼浇筑间歇允许时间 表6-16

砼强度等级 ≤C30 >C30 气 温 ≤25℃ 120min 90min >25℃ 90min 60min ⑤使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，振到该层混凝土表面泛浆，不冒泡，不下沉为止（注意配

充电电筒观察），达到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)。振捣上一层时应插入下层不小于50mm，以使两层接缝处砼均匀融合。

⑥浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已经浇筑的混凝土初凝前修正完好。

⑦对于水平砼表面，振捣密实后用刮尺刮平满足顶面标高要求。待表面收水后，用木抹子压实，一般抹压三遍，将表面裂缝压回，且用2m靠尺检查平整。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。

2、施工缝处继续灌注混凝土时应符合下列规定：

已灌注混凝土强度：水平施工缝处不应低于1.2Mpa，垂直施工缝处不应低于2.5 Mpa。

已灌注混凝土表面必须凿毛，去除浮石并清洗干净后，再铺30~50mm厚1:1水泥砂浆，及时浇筑箱体混凝土。

3、后浇带施工应符合下列规定： 位置应设于受力和变形较小处。

后浇带混凝土施工应在其两侧混凝土龄期达到42d后进行。 后浇带混凝土施工前，两侧混凝土应凿毛，清理干净，保持湿润。 后浇带处混凝土强度等级应比两侧箱体混凝土提高一级，采用C35级混凝土浇筑，且此混凝土内掺入微膨胀剂，混凝土膨胀率控制在4~5/10000左右。

第十二节 模板、脚手架

一、车站模板、脚手架工程工艺流程及方法 1、剪力墙模板安装工艺流程，见下图1-1

图1-1 模板安装施工工艺流程

剪力墙采用双面覆膜木(竹)胶合板模板体系，面板为15mm的双面覆膜木(竹)胶板，拼装按照清水混凝土墙施工，竖肋采用50x100mm木方，间距为250mm，背楞采用双支Φ48钢管，钢管背楞的配置考虑混凝土侧压力沿垂直方向分布的不同，因此钢管背楞的间距亦有所不同，钢管背楞由楼板顶面起300mm处设置第一道背楞，然后向上每隔600mm设一道钢管背楞，在模板收口处需设置背楞一道。穿墙螺栓采用Φ16螺栓，间距为600mm，其外套巾25PVC套管。采用巾Φ48钢管作斜支撑，自下而上1500mm 一道，上部不足1500mm也加一道，见图6-1示意。

图6-1 剪力墙模板示意图

图6-2 梁模板支设示意

2梁、板模板安装工艺

梁底模板采用双面覆膜木(竹)胶合板。其支撑体系的立杆间距为900X900布置，用50X100mm木方作为次龙骨，间距300mm;下方平铺100X100mm的木方作为主楞，间距为1000mm—道。梁宽小于或等于650mm的梁，不设对拉螺拴，大于650mm的梁设一道对拉螺拴，大于1000mm的梁设两道对拉螺拴，且梁宽大于650的梁，在梁底部需加设一排支撑杆，支撑杆间距为1000mm —道。跨度超过9m的梁的起拱高度为2.5cm；小于9m的梁，按照2%。起拱；跨度小于3.9m的梁不必起拱。梁模板支设详见 图6-2所示。梁底模板采用50X100mm木方作内楞，用100X100mm做外楞，当梁高不大于650mm时，木方间距为300mm—道，外愣间距500mm—道；当梁高大于650mm时，木方间距为250mm —道，外楞间距450mm —道，且在梁1/3和梁底模下口 200mm处设Φ12拉杆一道。梁侧向加斜撑，以确保梁模稳定，间距为600mm。 3楼梯模板安装工艺

楼板模板采用双面覆膜木(竹)胶合板。主背楞的木方与梁或墙的最大距离不得超过250mm，主背楞木方放在可调支撑的托槽内，木方的悬挑长度最大不得大于50mm，次背楞木方搁在主背楞木方上，次背楞木方最大悬挑长度不得大于150mm，并且要求木方两端必须与主背楞木方搭接。楼板模板的平面板部分铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平，然后在其板缝处用胶带纸在上表面粘贴平实。

楼梯间墙体(包括两侧墙模和中间隔墙)模板同外墙模板做法。楼梯段底模采用双面覆膜竹胶合板模板，直接锯成楼梯宽度，使楼梯地模在宽度 方向上没有拼缝，长度方向上的拼缝要粘贴胶条防止漏浆。楼梯踏板模板采用木模板，用钢管架和可调支撑支设楼梯木板，先支设平台模板， 再支设楼梯底模板，然后支设楼梯外帮侧模，外帮侧模应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线，侧板位置线，钉好固定踏步侧模的档板，在现场装钉侧板(支模详见图6-3)，为保证装修后上下两跑楼梯踏步边线成一条线，楼梯踏步支设时需将各跑楼梯踏步侧面后退30mm。

图6-3楼梯模板支设示意图

4模板拆除

（1）严格控制模板拆除时间，常温下墙体模板要求拆除时间控制在混凝土浇筑完毕12小时左右。

（2）侧模：在混凝土的强度能保证其表面即棱角不因拆除模板而受损害后方可拆除。

（3）底模：应在同条件试块砼强度达到下列要求后，才能开始拆模(并经技术负责人同意后方可拆除）。

（4）模板拆除后，应立即清理干净并刷上脱模剂。新模板进场，必须先刷脱模剂方可使用，拆下的扣件及时集中收集管理。拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防模板变形和损坏。

（5）横向构件底模拆除时的混凝土强度要求见下表： 表6-1 横向构件底模拆除强度要求表

(6)穿墙螺栓，再松开地脚螺栓，使模板向后倾斜与墙体脱开。如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在墙上口撬模板，或用大锤砸模板。应保证拆模时不晃动混凝土墙体，尤其拆门窗洞模板时不能用大锤砸模板。

（7） 拆除全现浇结构模板时，应先拆外墙外侧模板，再拆除内侧模板。 （8） 清除模板平台上的杂物，检查模板是否有钩挂兜绊的地方，调整塔

臂至被拆除的模板上方，将模板吊出。

二、车站模板工程质量控制要点

1、材料质量控制标准

(1)木(竹)胶板技术性能必须符合《混凝土模板用胶合板》（ZBB70006-88)要求。

(2)木(竹)胶板外观质量检查标准：

任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。公称幅面内不得有板边缺损，表面平整、四边平直齐整。 每平米单板脱胶<0.001m2。 每平米污染面积<0.005m2。

每400mm2最大凹陷深度<1mm，且<1个。四周封边涂料涂刷必须均匀、牢固、

无漏涂。

(3)规格尺寸标准如下表：

表7-1模板规格标准表

A、厚度检测方法：用钢卷尺在距板边20mm处，长短边分别测3点、1点，取8点平均值；各测点与平均值差为偏差。

B、长、宽检测方法：用钢卷尺在距板边100mm处分别测量每张板长、宽各2点，取平均值。

C、对角线差检测方法：用钢卷尺测量两对角线之差。

D、翘曲度检测方法：用钢直尺量对角线长度，并用楔形塞尺(或钢卷尺)量钢直尺与板面间最大弦高，后者与前者的比值为翘曲度。 （4） 模板制作允许偏差(L为模板对角线长度)见表7-2所示。

表7-2模板制作允许偏差表

2、施工质量控制要点

（1） 要加强对地下室外墙模板支撑的监控，保证支撑可靠。

（2） 相临板缝采用硬拼缝，模板拼缝面采用平刨刨平，并应粘胶条。板四

周的模

板应长向靠墙，靠墙的板边应粘胶条。龙骨必须双面刨平。 （3） 控制顶板支模的水平线必须由每层墙上的50线直接引上，不得从钢

筋往下返。

（4） 支模前仔细检查脱模剂是否涂刷均匀。

（5） 墙根部混凝土面严格找平后在模板下口及外墙根部接缝处，必须粘贴

高压缩

性憎水海绵条，在模板拆除后除去海绵。大模板接缝处应粘海绵条。 （6） 浇筑砼前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动。浇筑砼时必须由模

板支设

班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。 （7） 控制好墙体的拆模时间，必须保证不粘模、不缺棱掉角。

（8） 做好土建与水暖电的配合工作，防止出现事后剔凿现象，严禁在模板

面上钻孔。

（9）允许偏差项目见下表所示。

第二部分盾构施工

第一节

1、施工工艺流程，如下图所示：

图1 盾构施工工艺流程图

2、施工方法、工艺 2.1、主机吊装组装 2. 1.1盾体底块的安装

吊装设备采用260t履带吊机，将其与底块连接螺栓孔上安装的四个吊耳相连，用两根钢丝绳和四个卸扣完成起吊下井。如下图为盾体底块吊装下井示意图2：

图2 盾体底块吊装示意图

①中心回转接头后半部分固定主驱动上;

②两台吊车配合翻身，主轴承翻身必须采用主轴承翻身架；

③主驱动吊装下井，小心安装在盾体底块和边块上，连接主驱动法兰与盾体法兰的连接螺栓，螺栓采用液压拉神扳手按照规定力矩分两次拧紧。如下图为主驱动吊装下井示意图3：

图3 主驱吊装示意图

2. 1. 3盾体右边块的安装

吊装设备采用一台260t履带吊机和一台90吨汽车吊，一根钢丝绳和两个卸扣连接盾体左边块上部的两个吊耳(260t履带吊），另一根钢丝和一个卸扣连接盾体左边块下部吊耳(90t汽车吊），完成盾体右边块的旋转、下井和盾体底块的连接。如下图为盾体右边块吊装下井示意图4：

图4 盾体右边块吊装示意图

2. 1.4盾体左边块的安装

吊装设备采用一台260t履带吊机和一台90吨汽车吊，一根钢丝绳和两个卸扣连接盾体左边块上部的两个吊耳(260吨履带吊），另一根钢丝和一个卸扣连接盾体左边块下部吊耳(90吨汽车吊），完成盾体右边块的旋转、下井和盾体底块的连接。 2. 1. 5 H架的安装

吊装设备采用一台90t汽车吊机即可，方法是用一根钢丝绳和两个卸扣连接H型架顶部的吊耳。如下图为H架吊装下井示意图：

图5 H架吊装示意图

2. 1. 6盾体顶块的安装

（1） 吊装设备

一台260t履带吊、一台90t汽车吊。 （2） 吊装程序

①用260t吊机主钩与副钩翻转顶块左部180度左右； ②用260t履带吊机吊住顶块四个吊耳而后下井；

③小心将顶块下部与主驱、左、右边块对接，连接螺栓，并采用液压预紧扳手按照规定力矩拧紧。如下图为盾体顶块吊装下井示意图6:

图6 盾体顶块吊装是有意图

2. 1.7盾壳内平台、走道、扶梯、设备的安装 分别组装排浆管、冲刷管组件、盾体平台、冲刷泵、推进阀组等部件。 注意：安装结合面采用抛光刷进行结合面清理，按照规定扭距上好螺栓，保证机械结构安装精度。

2. 1.8管片安装机（含行走梁、螺栓输送机）的安装 先用一台260t履带吊和一台90t汽车吊完成行走梁与H型架的对接(方法是两台吊机各挂一根钢丝绳和两个卸扣与梁上的四个预留吊孔连接，平抬下放)，然后再用这两台吊机完成安装机的翻身、下放、与行走梁的连接和暂时固定。如下图为安装机梁(含行走梁）吊装下井示意图7： 待管片安装机梁吊装完成后进行螺旋输送机及配件的安装。

图7 安装机吊吊装示意图

2. 1.9盾尾的安装

吊装设备采用一台260t履带吊和一台90t汽车吊完成尾盾的翻身、吊装下井；采用260t盾履带吊，两根钢丝绳和四个卸扣与尾盾上的四个吊耳连接，平放下井即可。 2.1. 10刀盘的安装

装设备采用260t履带吊及90t汽车吊完成刀盘的翻转，260t履带吊完成刀盘井；用专用紧固工具紧固刀盘与主轴承连接螺栓。按照额定扭矩和正确顺序(先上下左右各紧固3颗，后再上下左右紧固全部的螺栓)紧固，如下图8所示

图8 刀盘吊装示意图

2.2拖车组装

1.2. 1拖车组装准备

盾构机拖车进场后，按设备桥、G1、G2、G3、G4(逃生舱拖车）的顺序依次放置在竖井前端左侧存放区，采用90t汽车吊车配合260t履带吊车进行组装，部分小结构件整齐摆放在相应拖车周围。 2.2. 2拖车的组装

参考图纸：盾构总装配图、G0拖车示意图、G1拖车示意图、G2拖车示意图、G3拖车示意图、G4逃生舱拖车示意图、拖车之间总体连接图。 （1） 拖车的尺寸重量如附表6。 （2） 组装程序

拖车结构件组装(所有组装均在始发井及地面完成），采用260t履带吊机和80t汽车吊机。本次拆机盾构机拖车为整体拆卸，组装顺序与拆卸顺序基本相反；设备桥与3#拖车总长超过了 2#盾构井的长度，故需在井下组装；安装轮对，吊放下井，注意吊装时设备的防护；分别安装上部设备和上下部平台、栏杆；用35t电瓶车移动拖车到始发位置；用阻车器楔紧拖车轮对，防止拖车前后移动。 （3） 组装工艺注意事项

①各连接表面必须清洁无毛刺，采用手砂轮打磨修复，棉纱清洁干净； ②螺栓必须按照规定力矩进行紧固； ③设备安装必须按照示意图位置安装； ④设备安装必须小心进行，防止设备吊装损坏；

各拖车平台对接应平整、整体外形复合尺寸要求。 2．2. 3后配套拖车与主机对接

(1) (2)

拖车前移，至支撑架接触主机部分；

采用35t电瓶机车将设备桥与安装机轨道进行搭接，从支撑架到

轨道梁移动

时，尽量避免突然冲击；

(3) (4)

拖车就位后安装后配套拖拉油缸，连接管片安装机与后配套钢结构；

连接后配套与主机管线。 2.3、管线安装

液压、电气、泥浆、风、水管线连接在拖车就位以后，即可开展，

管线连接与结构件安装同时进行。

（1）

液压管线连接：保持接头和管路的清洁，并确保紧固的质量，并其它管线：按照标识连接接头，紧固固定；

电缆：敷设电缆槽，按照标识连接电缆，并将电缆线连接固定到位； 泥浆管线安装：盾构机泥浆管线、盾构机与泥水处理设备管线连接。

按照管线标识连接接头；

（2） （3） （4）

2.4、洞门临时密封装置安装

本工程中洞门密封采用帘布橡胶板加折页式压板。详细见图9、图10所示。

图9 洞门密封装置示意图

图10 盾构始发段密封结构示意

2.5、反力架安装

在盾构主机与后配套连接之前，开始进行反力架的安装。由于反力架

为盾构机始发时提供反推力，在安装反力架时，反力架端面应与始发基座水平轴垂直，以便盾构轴线与隧道设计轴线保持平行。对反力架固定前应按设计对其进行精确的定位。反力架与工作井结构连接部位的间隙用高强素砼垫实，以保证反力架脚板有足够的受力面，负环砼管片紧靠在反力架上。以保证混凝土负环管片受力均匀。反力架安装示意图见图11所示。

图11 反力架安装示意图 2.6、盾构机调试 2.6.1空载调试

盾构机组装完毕后即可进行空载调试。空载调试的目的主要是检查设备是否能正常运转。主要调试内容为：配电系统、液压系统、润滑系统冷却系统、控制系统、注浆系统运行是否正常以及校正各种仪表。 2.6.2负载调试

空载调试证明盾构机具有工作能力后即进行负载调试。负载调试主要目的是检查各种管线及密封的负载能力；对空载调试不能完成的工作进一步完善，以使盾构机各个工作系统和辅助系统达到满足正常生产要求的工作状态。通常试掘进时间即为对设备负载调试时间。负载调试时采取严格的技术和管理措施保证工程安全、工程质量和线型精度。 2.7、始发掘进流程

始发内容包括：帘布橡胶安装、折页板安装、始发台、反力架加固、负环拼装、试掘进等，见表1所示。

表1 始发掘进路程

2.8.1 土仓压力计算

Pmax=地下水压力+静止土压力+预备压力=K0* Y *h Pmin=地下水压力+(主动土压力或松动土压力）+预备压力

=Ka* y *h= tan2 (45° -伞/2)*Y*h ①静止土压力系数：

砂层 k0=1-sin 巾；黏土层 ko=0.95-sin 巾 ％ k。--土的侧向静止平衡压力系数，巾、巾1一内摩擦角 ②主动土压力系数： 2

Ka= tan (45° -伞/2)

Ka—主动土压力系数，巾一内摩擦角 ③预备压力一般取0. 01〜0. 02Mpa。

④经计算土压力为0. 06〜0. 07Mpa，及0. 6〜0. 7bar ⑤考虑到砂卵石透气性比较好，在掘进停机时，土仓内保压高于设定压力。

2.8.2破桩掘进施工参数 盾构在始发破除玻璃纤维筋粧范围（纵向长1.5m)掘进时，遵循“低推力、低刀盘转速，减小扰动”的原则进行控制，确保盾构推进不对车站端墙造成影响。破粧掘进施工参数见表3所示。

表2破桩掘进参数表

2.8.3正常掘进参数 正常掘进参数见表3所示。

表4正常掘进参数表

2.8.4同步注楽

1)

同步注浆

切口里程到达加固区断面时，开始正式推进； 切口里程里加固区端头0.8m时，开始注浆。 ①注浆压力

注浆压力设定为2〜3bar。 ②注浆量

理论注浆量：V=nX [(6. 28 + 2)2-(6 + 2)2] X 1. 5=4. 05m3； 实际的注浆量为理论建筑空隙的130%〜180%，即为5.26〜7.29m3。 在同步注浆的过程中，设定额定的注浆压力，当注浆过程中注浆压力达到设定值，注浆量达到理论注浆量的85%以上时，即可认为同步注浆完成。根据施工经验，1. 5m管片每环注浆6m3。

2)

注浆材料

采用水泥、粉煤灰、砂子、膨润土按一定比例配成浆液作为同步注浆材料，

3)

技术要求为：

①胶凝时间：一般为3〜10h，根据地层条件和掘进速度，通过现场试

验调整。

②固结体强度：一天不小于0.2MPa，28天不小于2.5MPa。 ③浆液结石率：>95%，即固结收缩率<5%。 ④浆液稠度：8〜12cm

⑤浆液稳定性：倾析率(静置沉淀后上浮水体积与总体积之比）小于5%。

4)

同步注浆方法

同步注浆与盾构掘进同时进行，在盾构向前推进盾尾空隙形成的同时

进行，采用双泵四管路（四注入点）对称同时注浆。

5)

设备配置

搅拌站：砂浆搅拌站一座，搅拌能力30m3/h。

同步注浆系统：配备液压注浆泵1台，4个盾尾注入管口及其配套管

路。

运输系统：7m3砂浆运输车一辆。 2.8.5 二次注浆

盾尾进入洞门以后，在洞门口配一套双液注浆机，对拖出盾尾5环以后的管片进行补充注浆，注浆位置为管片顶部，每环注浆注浆量由现场值班工程师根据地面监测数据和当环同步注浆量确定，注浆过程严格控制压力，不大于3bar，作业人员时刻观察压力变化和管片变化，发现异常及时停机。

表5双液浆配比及浆液主要性质

2.8.6碴土改良

碴土改良采用加泡沫剂和膨润土；掘进时每环泡沫剂用量取40〜50L，根据改良效果加入适当的水或膨润土，膨润土采用膨化后的浆液，膨化时间在24小时以上，保证黏度在40-50s左右；出碴量环宽1.5m控制在55〜56m3左右。在控制出碴方量的同时，用45t门吊电子秤对每环碴土进行称重，由重量和方量对碴土进行有效控制。若出现多出碴，盾尾通过该环时，加大同步注浆量，拖出盾构倒数第6-7环时，进行二次注浆。

1.8.9管片拼装

1、槽钢的安装，-7管片安装

负环管片全部采用标准环，负环管片采取通缝拼装，-7环管片封顶块位置定为10点左偏18° ；负环数量：7环负环+0环共8环，管片全部采用1.5m的管片。在-7环管片拼装前，需要在盾尾内焊接6根长1500mm高

75mm的槽钢。

焊接槽钢位置：5号油缸与6号油缸之间、7号油缸与8号油缸之间，8号油缸与9号油缸之间，11号油缸与12号油缸之间，12号油缸与13号油缸之间，14号油缸与15号油缸之间；拼装负环时值班工程师现场定位。

第一块管片A2定位：第一块管片(A2)中间螺栓孔三角标记和盾构10号油缸撑靴中心对准，A2定位完成拼装后，管片左右依次拼装。 B1，B2块固定：在盾壳靠近盾尾刷台阶处18号与19号油缸、1号与2号油缸之间，分别焊接吊耳(采用20mm钢板制作），利用5吨倒链（需要2个)一端挂在铰接油缸上，一端挂在吊耳上来固定B1、B2块，然后拼装C块，管片全部拼装完成，螺栓紧固完成后，拆除倒链，割除吊耳，可以利用推进油缸手动顶管片至反力架上。详见槽钢布置及管片安装见示意图12。

图15槽钢布置及管片安装示意图

1.8.10 管片拼装注意事项

(1)管片拼装必须严格按照管片拼装上的指令操作.

(2) 在盾构机内拼装好后利用盾构机推进千斤顶将管片缓慢推出，当管片油

缸形成推出1750mm后开始拼装第二环管片（切不可将第一环管片全部推出

槽钢段再拼装第二环，避免管片下沉）

(3) 当第一环负环管片脱出盾尾200mm

后，及时用楔块填实管片后部，减小

负环管片变形的作用；然后继续将管片推出直至负环管片与反力架靠紧，然后将负环钢管片固定在反力架上，防止管片变形失圆（负环顶部用钢板固定）。

(4) 管片安装必须先从底部开始，左右对称安装； (5) 管片安装到位后，应及时推出相应区域的油缸；

(6) 封顶块安装困难时，应涂润滑剂(肥皂剂），再进行安装；

(7) 负环管片环、纵缝要贴传力衬垫，在进洞门的前一环开始粘贴弹性密

封垫，与洞门密封相对应的管片纵缝应采用自粘性橡胶将纵缝封堵，避免由纵缝漏浆；

(8) 在盾尾进入洞门前一环开始加压注盾尾密封油脂。 (9) 管片安装时，与管片安装无关人员不得进入管片安装区。

1.8.11地面监测措施

开始掘进后要加强监测，及时分析、反馈监测数据，动态地调整盾构掘进参数，掘进过程中，地面安排人员24小时进行地表巡查。

6.8.11.1提髙监测频率

为确保盾构安全顺利始发掘进，随时掌握其变形情况，计划加大监测频率。

掘进面前后〈20m时测1〜2次/天，提高至2次/天； 掘进面前后〈50m时1次/2天，提高至1次/天； 掘进面前后〉50m时测1次/周，提高至2次/周； 始发地段，24h不间断地表巡查；

所有沉降监测均持续至沉降稳定为止，并满足规范要求。 6.8.11.2监测信息反馈

监控量测资料均由计算机进行处理和管理，当取得各种监测资料后，及时进行处理分析，绘制相应图表，对监测数据进行回归分析，预测最终位移值，预测结构物的安全性，确定工程技术措施，每一测点的监测结果要根据其位移变化率和管理基准等综合判断结构和大桥的安全状况，及时反馈指导施工，调整施工参数，达到安全、快速、高效施工之目的。

每天上午10点，下午18:00将监测数据及时反馈项目部总工及相关领导，同时上报至现场监理组，发展趋势严重时还需上报地铁公司及地方相

关政府部门，坚持当天数据当天处理并上报。将变形允许值的1/3作为预警值，允许值的2/3作为报警值，当发现实测数据

一旦超过警告值，应立即提出警告，及时商讨和采取措施，预防最终变形超限，避免造成既成事实，实测数据在预警值和报警值之间，施工应引起注意，需调整掘进参数避免沉降继续扩大。

6.8.11.3监测与信息化施工保证措施

(1) 监测组在掘进前布置好监测点并通报监测点初始值，以便在掘进过程

中随时比对。

(2) 加强地表监测及巡线工作，派专人跟踪，发现异常，及时通报。 (3) 加强现场管理，做好信息沟通，严格控制掘进参数；严格落实各项施

工技术管理制度，各项控制措施作为公司工作纪律进行管理，对执行不力的责任人追宄责任。

(4) 当班调度和值班工程师密切关注出碴吨位，每环吨位得出后及时反馈

给值班工程师，以便正确指导掘进，出现异常时及时上报。

6.8.12掘进参数管理报警制度

3) 严格控制出碴量，在碴量超标(掘进430mm

为1车），无法有效控制

时，立即保压停机，并向相关人员（调度、总工、经理等，下同）通报情况。

4) 掘进不正常情况下每环检测碴土温度至少两次，碴温

30°C时为警

戒值，当碴温达到警戒值时，现场人员立即分析判断原因并采取措施；如碴温持续上涨，

立即保压停机，并向相关人员通报情况。

每掘进一环同步注浆量保证注浆量，同时确保注浆管路畅通，原则上必须保证4管注浆。出现一根注浆管堵塞时，立即进行疏通，如在当环掘进完成后仍未疏通时，必须在疏通后再进行下一环掘进，一旦出现两根以上管路堵塞时，必须立即保压停机进行疏通，并及时向调度通报情况。

5) 始发掘进时要注意，加强碴土改良，根据交底加入足够的泡沫和水，

保证不糊仓、结泥饼。掘进中有异常，及时上报，不能盲目掘进。技术负责人负责组织值班工程师与主司机定期对掘进情况进行分析、总结，并提出后续掘进方案及注意事项。

6) 施工过程中现场作业班组和值班人员必须坚持做好沟通与情况通

报制度，严格执行报警制度，对现场发生的其他任何异常情况及时上报。

7) 值班工程师与主司机须真实记录各项掘进参数，尤其是碴土温度、

出碴量、出碴重量、泡沫剂用量、加水量等。

6.8.13掘进施工注意事项

(1)对始发台、反力架进行全面的检查验收，安装固定必须在定位完成后进行，反力架支柱底部必须用钢板垫实；

4) 洞门防水装置安装时必须将连接螺栓接牢固，根据实际情况合理对

折页板的位置进行调整，防止帘布橡胶板外翻影响防水效果；

5) 在进行始发台加固等施工操作时，注意对帘布橡胶板的保护； 6) 负环管片安装必须确保封顶块位置、管片成圆度的精度； 7) 始发前对掘进班进行详细的技术交底，确保清楚整个施工过程； 8) 始发段在掘进时要注意往刀盘前方加入足量的泡沫、水或膨润土进

行充分的碴土改良，防止刀盘前方结泥饼，并降低扭矩、减少刀盘刀具的磨损量；在掘进中特别要注意控制好各项掘进参数，切忌出现土压力忽高忽低，掘进忽停忽走，要保证掘进的连贯性；保证碴土改良和出碴量的控制；同步注浆采用水泥砂浆、注浆饱满，必要时二次注浆，严格按照技术交底控制各项掘进参数；

9) 在进行试掘进的过程中，要低转速、低推力、慢推进； 10)

在掘进过程中，派专人加强地表巡视，发现问题及时通知主机在始发台上推进，为防止盾构机产生旋转，在盾构机上焊接防

室，以便采取相应措施；

11)

扭装置。但必须注意在盾构向前推进至防扭时及时将其割除，避免损坏帘布橡胶板；

12)

如果掘进过程中发现土压力、出碴量、注浆量、地表沉降等施

工参数不能得到有效控制，应立即停止掘进，向土木总工、机电总工汇报，由项目部召开专门的原因分析会，并采取有效控制措施后，才能恢复掘进；

13)

在十3环安装完后，紧固好管片连接螺栓，停止掘进对洞门圈

进行注浆，注浆时必须密切关注洞门密封装置的变形情况，出现漏浆及时停止注浆，根据具体情况及时采取相应的措施进行处理。

14)

始发期间工序繁多，施工时尽量避免不同施工工序在施工场地

上产生相互干涉。施工人员注意防止滑倒摔跌，施工过程中做好自防、互防与协防；

15)

第一环负环管片安装尤其是邻接块安装时必须做好支撑，第一

环安装成环后也应做好与反力架的连接。在负环管片推出盾尾时及时在始发台、支撑架横梁处以楔形块进行支垫；

16)

在负环管片安装过程中注意对管片安装机等设备的保护，尽量规始发掘进前对盾构机各系统进行全面调试与检查，确保设备能正始发段前10环时注浆浆液为加强水泥砂浆，要求在砂浆拌制时

范操作；

17)

常工作；

18)

必须严格按施工配比进行配料、拌制，在隧道内不得向砂浆内加水。不得拌制无水泥砂浆进洞使用，要求材料室做好同步注浆材料的供应，材料不全时必须及时通知工程部或设物部；

19)

现场的值班工程师、主司机及掘进班班长必须及时反映施工过程每推进1环对测量导向系统的托架进行1次巡查，防止托架碰撞要求掘进班在安装完管片后，将管片安装机尽量靠前停放，主司

中出现的问题；

20)

移动事故的出现，确保导向系统正常工作；

21)

机也必须积极配合工程部做好掘进时盾构姿态调整；值班工程师要关注管片姿态监测的结果，根据管片姿态变化情况采取有效措施，确保管片姿态满足设计要求；

22)

及时清理洞内管片底部的泥碴，安装后的管片及时清洗，保证洞

内施工环境的清洁；每班对机车进行一次清洗、每班对储浆罐及其管路进行一次清洗，清洗产生的废水、废碴要及时清理干净，保证洞外施工环境的清洁。

三、 质量控制要点

盾构隧道施工重点工序控制点：盾构进出洞，隧道轴线控制，盾构推进和管片的拼装，泥水处理系统和泥水压力建立，同步压浆量和压浆压力参数确定，浆液稠度和浆试块强度，盾构穿越建筑群、地下管线等。通过优化盾构推进参数控制地表沉降，减少对建筑物及管线的影响，同时要紧密依靠地表沉降监测，及时调整盾构掘进参数，制定相应的技术方案，采

取必要的技术措施，确保工程顺利进行，保证工程质量。

2. 1盾构机始发的质量控制要点

1)

加强洞口橡胶止水条的安装质量检查；加强洞圈混凝土的捣固，确保洞洞门封堵由专职质检员进行全过程监督，同时安排专人对洞口封堵做跟加强盾构的反力架的设计与检算，保证反力架有足够的刚度、强度和平

圈混凝土密实；管片和洞圈的间隙用水硬性浆液进行填充，确保接缝质量。

2)

踪检查，确保洞口封堵完好。

3)

整度。盾构拼装完成后，进行系统和整机调试并经监理工程师验收，认可后方可掘进施工。

4)

由测量人员准确定出始发基座中线和高程位置。严格控制始发台、反力

架和负环的安装精度，始发基座应焊接牢固，确保盾构始发姿态与设计线路基本重合。

2.2盾构推进、管片同步注浆的质量控制要点

a.

加强施工测量，采取盾构自动测量先行，人工测量随时校核的措施，确在泥水平衡式盾构机推进中根据不同土质和覆土厚度，结合地面监测信

保隧道线形正确，位置精度满足规范要求。

b.

息，合理调整泥浆质量，并按推力、推进速度和出土量的相互关系，合理控制推进速度，保证泥水仓压力和开挖面水土压力平衡；在土压平衡时盾构掘进中则保证泥土仓压力和开挖面水土压力平衡。

c. d. e.

通过经常检测泥水仓压力，合理控制排碴速度，保证开挖面稳定。 严格按照设计，施工规范组织掘进，提高盾构掘进质量。

制定详细的注浆作业指导书，并进行详细的浆材配比试验，选定合适的制订详细的注浆施工设计和工艺流程及注浆质量控制程序，严格按要求

注浆材料及浆液配比。

f.

实施注浆、检查、记录、分析，及时做出P(注浆压力)-Q(注浆量)-t (时间）曲线，分析注浆速度与掘进速度的关系，评价注浆效果，反馈指导下次注浆。

g.

根据洞内管片衬砌变形和地面变形监测结果，及时进行信息反馈，修正做好注浆设备的维修保养，注浆材料供应，定时对注浆管路及设备进行

注浆参数设计和施工方法，发现情况及时解决。

h.

清洗，保证注浆作业顺利连续不中断进行。

i.

环形间隙充填不够、结构与地层变形不能得到有效控制或变形危及地面

安全时、或存在地下水渗漏区段，在必要时通过吊装孔对管片背后进行补充注浆。

j.

提高信息化管理水平，及时反馈质量信息，分析处理，指导现场施工。

2. 3泥水的质量控制要点

施工过程的泥水比重控制在1.1〜1.2g/cm3。下限为1.1g/cm3，上限根泥水的粘度控制在25〜35s，考虑到粘度的调整有一个过程，在泥浆粘

3) 在施工过程中，现场配备泥水土工试验室，每一环的推进前要测定

1)

据盾构机的掘进扭矩进行控制。

2)

度为25s开始，即可逐渐添加CMC。

调整槽内的泥浆指标，及时调整至满足施工要求为止，并记录在案，持续一段时间之后，得出泥水指标的变化趋势，在原来配比的基础之上，再做大的调整。

4)

派专人负责整个泥水管理的技术管理工作，负责施工过程泥水配比的建立完善的泥水施工管理制度，使泥水管理规范化、制度化。 2.4隧道轴线的质量控制要点

调整建议、质量跟踪、监控、记录、总结工作。

5)

(1) 在掘进中，及时掌握盾构机的方向和位置，严格对盾构机进行姿态控

制，保证实际轴线同设计轴线的偏差量小于±50mm的要求。

(2) 盾构推进中，测量在每环拼装后进行，作到勤测勤纠，避免误差积累，

对轴线一次纠偏量不大于4mm。

(3) 在盾构施工中由于受曲线的影响，需要选择合适的管片，来调整盾构

姿态，以保证盾构沿着设计线路中线方向推进。

(4) 定期人工测量盾构机姿态，发现问题及时纠正。

(5) 隧道衬砌每循环都要测量盾尾间隙。及时纠偏，以保证隧道轴线的准确

性。

2.5管片拼装的质量保证控制要点

(1) 严格按规范和设计要求正确安装管片防水材料粘接剂、软木衬垫、防水

橡胶条和丁基腻子胶必须具备合格的证明材料，经监理工程师检验通过后方可实施；粘接剂涂刷均匀饱满、防水橡胶条和软木衬垫粘贴平整牢固，腻子片嵌贴严密稳固，位置准确，不得有起鼓、超长和缺口现象；螺栓衬

垫严密，不得有裂隙，使用前检查，发现损坏立即更换，不得使用。

(2) 加强管片运输过程保护

运输前制定切实可行的方案和各种预备工作，采用专用运输车运输，确保管片在运输和吊运途中不受损或毁坏。管片在生产厂的堆放高度不超过6层，管片在施工现场的堆放高度不超过4层，管片在运输途中的堆放高度不超过3层。

(3) 正确进行管片选型

作业前根据实际情况制定下一步作业指导书，对管片正确选型，管片按一定顺序进行编号，防止选错。做好管片选型，合理拟合设计线路并与盾构机当前姿态相符。

(4) 规范管片安装操作

拼装时先底部就位，然后自下而上左右交叉安装，每环相邻管片均布摆匀并控制环面平整度和封口尺寸，最后插入封顶管片。

(5) 严格进行管片螺栓复紧

连接螺栓逐步初步拧紧，脱出盾尾后复紧。当后续盾构掘进至每环管片拼装前，对相邻已成环的3环范围内管片螺栓进行全面检查并复紧。隧道贯通后，进行第三次复紧。

(6) 合理选取同步注浆参数，确保管片受力均匀并尽早获得稳定

注浆前进行配合比试验，选出最佳配合比，并根据不同地质情况，适时调整配合比；严格控制砂浆的搅拌质量，搅拌均匀，时间充分，同步注浆速度与掘进速度相匹配；提高盾构推进质量，防止管片移位、错台；注意调整盾尾间隙，控制推进油缸的伸缩和同步注浆压力，拼装精度控制在设计要求之内，防止管片移位、错台。 2.6姿态控制要点

(1) 盾构始发时姿态由于盾构机刀盘及前体较重，始发过程中易出现盾构机

“低头”的情况，盾构机的始发姿态宜适当“抬头”，其始发台定位坡度比隧道设计坡度略大2%。。

(2) 盾构离开始发台前姿态复核、控制在盾构开始始发前，对盾构姿态进行

认真的复核，保证盾构顺利通过延长洞门。

盾构离开始发台前基本沿预定始发路径直线前进10m，不进行姿态调整。在此期间盾构须破除玻璃纤维粧，以慢速、低压为推进原则，以

确保盾构姿态的稳定。

(3) 盾构离开基座后姿态控制

(4) 盾构位于始发台上时尽量不要进行姿态调整，盾尾离开始发台后再进行

姿态调整，以使盾构逐步沿隧道设计轴线推进。

(5) 整个盾构掘进过程中，纠偏实行“勤纠、量小”的原则，每环姿态调整

量控制在6mm以内；盾构轴线偏离设计轴线不大于±50mm，地面隆陷控制在+10mm〜-30mm。

(6) 姿态控制：盾构在始发台上不调整姿态，盾构全部进入隧道后，根据掘

进情况开始姿态调整。始发段为直线，水平姿态，前点和后点均控制在0±5mm，高程姿态控制，前0±5mm，后点-20±5mm。

(7) 掘进过程中，每环至少对测量系统进行

2次人工方位检查。

第二节 盾构正常掘进

1、施工工艺流程，如下图图1-1所示

图1-1 盾构施工工艺流程

2、施工准备

正常掘进施工中，主要进行准备工作有：泥浆制备、同步砂浆、管片防水材料黏贴及盾构参数基准设定。 2.1泥浆制备

泥水盾构在盾构始发掘进前需要对携渣用泥浆进行制备，泥浆制备在泥水厂制浆池进行。

2.1.1新鲜泥浆制备

进行泥浆配制前先在试验室进行水质检查和泥水调合试验，去除不纯物质和调整pH值。泥浆制备流程见图2-1所示：

图2-1泥浆制备工艺流程

2.1.2泥浆检测与再生调制

经过循环分离后的再生泥浆，经检测，当指标不能满足施工要求时，应进行泥浆的再生调制，再生调制后的泥浆送入调浆池，待新掺入的材料与泥浆完全溶合后再使用。

表2-1泥浆检测与调整

2.2.1原材料检验

(1) 根据试验确定的细砂，不允许夹杂有5mm

以上的豆石或杂物，需要时

需对砂子进行过筛处理；

(2) 水泥、膨润土不能有结块现象。

2.2.2浆液拌制

（1） 搅拌站设在竖井平台上，材料分类堆放平台东北侧料场上； （2） 浆液配合比严格按实验人员通知配合比配置； （3） 原材料计量误差要控制在规范要求范围内；

（4） 膨润土应提前一天拌制成溶液，再与其他原材料进行混合(注意溶

液中的用水应从配合比用水中扣除）；

（5） 投料顺序按砂、水泥、水、膨润土浆依次进行； （6） 搅拌时间控制在2分钟左右； 2.2.3运输与储存

（1） 浆液搅拌好后，储存在地面搅拌式储浆罐内，电瓶车就位后，下

放到编组

列车中的砂浆运输罐，下放浆液必须通过一层滤筛，将砂浆中的粗骨料去除后， 才可进入砂浆运输罐；

（2） 砂浆罐装满后，与其他列车同时进入后配套拖车停放区间，随后

通过拖车

上的砂浆泵将运输罐中的浆液注入拖车上的储浆罐；

（3） 运输、储存时间不宜过长（不至于发生初凝），若需运输、储存时

间长时，

则考虑加入缓凝剂；

（4） 若发生沉淀、离析现象，应进行二次搅拌； （5） 砂浆在运输与储存过程中不得随意加水。 2.2.4主要参数

2. 2. 4.1浆液配比

浆液配比由项目部试验室通过配合比试验确定，针对不同地层提供不同浆液配比，盾构土木值班技术员根据地层变化情况，进行浆液配比选择。

2. 2. 4. 2注浆压力

同步注浆时要求在地层中的浆液压力大于该点的静止水压及土压力之和，做到尽量填补而不宜劈裂。注浆压力过大，管壁外面土层将会被浆液扰动而造成后期地层沉降及隧道本身的沉降，并易造成跑浆；而注浆压力过小，浆液填充速度过慢，填充不充足，会使地表变形增大，通常同步注浆压力一般为1.1〜1.2倍的静止土压力与静止水压力之和，具体数值值班技术员根据隧道埋深计算确定。 2. 2. 4. 3注浆量

本工程因盾构掘进产生的理论建筑空隙为6.7m3，实际注浆量为理论注浆量的150%〜180%，即每环注浆量为10.1〜12.1m3/环。

11) 2. 4. 4注浆速度盾构一环掘进时间约50

分钟，故每个注浆孔流速控

制在50L/min〜60 L/min;即在盾构掘进前5分钟至掘进完成后5分钟内，均速注浆。 2.3管片防水材料黏贴2.3.1进场管片检查

盾构管片采用管片厂预制、水养池养护，抗压强度与养护时间满足规范要求后运输至盾构井进行防水材料黏贴。运输过程中可能出现碰伤、掉角等情况。避免盾构掘进完成后管片出现渗漏水现象，质检工程师对进场管片需要进行外观检查。

2.3.3作业过程 2.3.3.1材料备 2.3.3.2工艺流程

管片检查一管片清理一材料准备一管片烘干一涂抹粘贴剂一瞭干一套贴止水

条一敲紧一涂抹粘贴剂一瞭干一粘贴衬垫（丁晴软木橡胶衬垫）一敲紧一粘贴遇水

膨胀橡胶腻子薄片一涂缓膨剂一存放一下井运输。止水条粘贴见图2-2所示。

图2-2 止水条粘贴图

(1) 管片到达工地后，必须经过质检工程师和监理的检查验收方可进行管片粘贴的准备。每块管片都进行外观质量检验，管片表面应光洁平整，无蜂窝、露筋、无裂纹、缺角。轻微缺陷进行修饰，止水带附近不允许有缺陷，灌浆孔应完整，泥浆等杂物。检查合格后按照管片类别分类堆放管片

(2) 管片清理应保证止水槽部位表面无附着物、无灰尘，不允许清理时对管片造成损伤，清理后表面光滑整洁。

(3)材料准备要按技术指令合理准备粘贴施工工具及管片防水材料等，使用的材料需按要求检验合格后方可使用。 （4)粘贴时管片表面应干燥清洁。

（5）、用刷子在管片环纵接触面、预留粘贴止水条的沟槽及止水条上涂抹粘贴剂，涂抹要均匀，不允许漏刷现象出现。

（6） 涂完粘贴剂后凉置一段时间（一般10—15分钟，随气温、湿度

而异），待手指接触不粘时，再将加工好的框形止水条套入密封沟槽内。

（7） 将止水条套入管片预留沟槽中时，统一将止水条的外边缘与管片

预留沟槽的外弧边靠紧，套入止水条时先将角部固定好，再向角

部两边推压。

（8） 台山核电取水隧洞管片为7等分块通用环，管片宽度最窄位置处

于A4块中间，最宽位置处于A1块中间。

（9） 用木榔头依次敲紧止水条，使止水条在管片上，注意不要敲破止

水条，粘贴后的止水条应牢固、平整、严密、位置准确，不得有鼓起、超长与缺口等现象。

（10） 以类似的方法粘贴环纵缝衬垫，环缝的软木衬垫粘贴在管片背千

斤顶侧环面，粘贴衬垫时应注意预留螺栓孔。粘贴好的衬垫不得出现脱胶、翘边、歪斜等现象。

（11） 止水条及软木衬垫粘贴好后，按设计在管片角部粘贴遇水膨胀胶

腻子薄片，加强角部防水。L型遇水膨胀止水条粘贴后，用2mm厚、18mm宽、40mm长的环纵缝包角遇水膨胀止水条与4mm厚L型遇水膨胀止水条接头紧密相贴，在L型遇水膨胀止水条与环纵缝包角遇水膨胀止水条紧密相贴处（即在转角处）外贴厚5mm厚、宽20mm、长60mmX2遇水膨胀腻子薄片，该薄片以遇水膨

胀止水条中心为基准进行粘贴，具体粘贴见图2-3所示。

图2-3遇水膨胀腻子薄片黏贴

（12） 连接螺栓弹性密封垫圈按数量随管片螺栓配套下井，井下进行管

片安装时套装在连接螺栓垫圈下。

（13） 天气潮湿或雨天要注意对粘贴好的止水条进行保护，表面覆盖防

水设施。

（14） 井下积水时要对止水条涂抹缓膨剂或用塑料薄膜进行包裹，正式

安装时对薄膜撕除。

（15） 管片下井及运输时不得对贴好的防水材料造成损伤。 3、、施工方法、工艺 3.1掘进姿态的控制

由于地层软硬不均和坡度变化以及操作等因素的影响，盾构推进不可能完全按照设计的隧洞轴线前进，而会产生一定的偏差。当这种偏差超过一定限界时就会使隧洞衬砌侵限、盾尾间隙变小使管片局部受力恶化，并造成地层损失增大而使地表沉降加大，因此盾构施工中必须采取有效技术措施控制掘进方向，及时有效纠正掘进偏差。

(1)盾构掘进方向控制

根据本工程的具体情况，采取以下方法控制盾构掘进方向： 1)采用全自动导向系统和人工测量辅助进行盾构姿态监测

该系统配置了导向、自动定位、掘进程序软件和显示器等，能够全天候在盾构机主控室动态显示盾构机当前位置与隧道设计轴线的偏差以及趋势。据此调整控制盾构机掘进方向，使其始终保持在允许的偏差范围内。

随着盾构推进导向系统后视基准点需要前移，必须通过人工测量来进行精确定位。为保证推进方向的准确可靠，拟每天进行人工测量，以校核自动导向系统的测量数据并复核盾构机的位置、姿态，确保盾构掘进方向的正确。(水平、垂直、前方、后方、开始、结束等)尽量保证与设计相符。严格意义来讲，盾构掘进沿着DAT走，管片拼装沿着盾构主机走。盾构掘进管片拼装沿轴线垂直度越好，盾构掘进姿态越容易控制。

2)采用分区操作盾构机推进油缸控制盾构掘进方向

根据线路条件所做的分段轴线拟合控制计划、导向系统反映的盾构姿态信息，结合隧道地层情况，通过分区操作盾构机的推进油缸来控制掘进方向。

(2)盾构掘进姿态调整与纠偏

在实际施工中，由于地质突变等原因盾构机推进方向可能会偏离设计轴线并超过管理警戒值；在稳定地层中掘进，因地层提供的滚动阻力小，

可能会产生盾体滚动偏差；在线路变坡段掘进，有可能产生较大的偏差，因此及时调整盾构机姿态、纠正偏差。

3.2施工测量与量测

盾构隧洞施工过程中测量工作是确保工程质量的关键环节，施工中将采用GPS静态定位技术完成对业主所提供的三角网点、水准网点、导线网及其它控制点进行检核，其次加密控制网，并采用联系测量结合陀螺经玮仪定向在盾构始发竖井隧洞内布置控制点，盾构掘进为主要施工环节，其重点是“盾构机姿态控制”。采用自动导向系统为主，辅以人工测量校核。同时，在测量过程中严格贯彻三级测量复核制度，确

保隧洞施工精度。为了保证导向系统的准确性、确保盾构机沿着正确的方向掘进，需周期性的对自动导向系统的数据进行人工测量校核。

(1)盾构姿态测量

包括拟合曲线、纵向坡度、横向坡度、平面偏离值、高程偏离值、切口里程滚动值等。 （2）环片成环现状测量

主要包括环片的直径、圆度、环片的平面和高程偏差以及环片前沿里程等。

（3） 隧洞沉降测量

图6-3險洞监测点分布图

4) 5)

施工过程中的隧洞沉降观测与使用阶段长期沉降观测结合起来考虑； 隧洞沉降点每隔15环设置一监测站点，监测采用全站仪、水准仪与反

光片配套使用。每个监测站点埋设5块反光片，分别埋设于顶部及两侧(两

侧采 用对称埋设）。在某些特定部位可适当加密，点位应考虑观测方便又能长期保存;

6)

隧洞沉降观测采用附近的地下水准点作为起始点。地下水准路线经常修管片成环后的观测数据作为隧洞沉降点的起始高程，其后的观测时间间

正各点高程。施工期间先用S3级水准仪观测隧洞沉降；

7)

隔可根据场地条件和实际需要另行规定。一般情况下，盾尾后部100m内的沉降点每隔1〜2天观测一次，位于盾尾后面100m以外的各沉降点每隔3〜5天观测一次；以后随着隧

洞的延伸及沉降趋向稳定，可适当延长观测周期。

23) k.

隧洞测量

盾构始发前进行一次联系测量，盾构始发掘进1000米以内报股份公

司精测队进行第二次联系测量，以后根据情况1000米〜1500米进行联系测量。

l.

盾构始发掘进前进行一次盾构机姿态检查测量，盾构掘进过程中每掘进

200米至500米进行一次姿态检查测量。 3.3测点的安置原则与保护

1) 2)

、测点选在通视良好、不受施工扰动的地方；

、导线和水准控制点用不锈钢或铸铁制作，导线点有明显的十字标志，、临时的测量标志，经监理方同意后，可采用钢管或木粧制做； 、测量标志旁作出明显持久的标记或说明；

、埋设在地下的测量标志用混凝土管或框架保护，并加盖防止泥土和雨、测量标志如有损坏，立即恢复。

结合本标段地理环境、地貌状况、隧洞长度和竖井测量精度的要求，

水准点表面为圆球状；

3) 4) 5)

水弄脏的装置；

6)

3.4地面控制测量

洞外平面控制采用闭合导线控制网形式加密测量复测监理人提交的控制点，井口插网采用三角形和多边形闭合环形式，以GPS控制网复测成果作为起算数据，平差并精确计算出各加密点的坐标。地面测量控制网和加密控制点的建立符合下列规定：

(1) 隧洞工程建立合适的测量控制系统，其加密测量采用监理人提供的测

量原始资

料为起始成果，以提供可靠的平面和高程控制点；

(2) 平面控制网测角中误差<±1.8〃，地面高程控制网每公里高差的偶然

中误差mA<±3mm;

(3) 根据工程需要，在现场设置若干个加密点供施工使用，加密测量采用

地面控制测量资料为起始成果；

(4) 隧洞工程的加密控制点测量时按现场条件合理布设，并考虑外界环境

及使用仪器等对成果的影响，以减少贯通误差。

二 盾构掘进质量控制要点

2.1防水材料（止水条）尺寸检查，见下表2-1

表2-1 止水条成品外形检查标准

2.2掘进压力设定，见下表2-2

表2-2掘进压力设定标准

2.3盾构掘进参数指标的设定，参数设定标准件下表2-3 表2-3 盾构决进指标标准

2.4盾构机姿态的控制

(1)操作推进油缸来调整盾构机姿态，纠正偏差，将盾构机的方向控制调整到符合要求的范围内。

(2)

盾构机在每环推进的过程中，尽量将盾构机姿态变化控制在±5_以滚角应控制在+-10mm/m以内，当滚动超限时，盾构机会自动报警

内。

(3)

并启动保护使刀盘转动跳停，此时采用盾构刀盘反转的方法纠正滚动偏差。

(4)

掘进过程中盾构机的方向偏差应控制在±20_以内，在缓和曲线段

及圆曲段，盾构机的方向偏差控制在±30mm以内。 2．5方向控制及纠偏注意事项

(1)

在切换刀盘转动方向时，保留适当的时间间隔，切换速度不宜过快，根据掌子面地层情况应及时调整掘进参数，调整掘进方向时设置警蛇行修正及纠偏时缓慢进行，如修正过程过急，蛇行反而更加明显。

切换速度过快可能造成管片受力状态突变，而使管片损坏。

(2)

戒值与限制值。达到警戒值时就应该实行纠偏程序。

(3)

在直线推进的情况下，选取盾构当前所在位置点与设计线上远方的一点作一直线，然后再以这条线为新的基准进行线形管理。在曲线推进的情

况下，使盾构当前所在位置点与远方点的连线同设计曲线相切。

(4)

推进油缸油压的调整不宜过快、过大，否则可能造成管片局部破损正确选择管片封顶块的拼装位置，确保拼装质量与精度，以使管片在纠偏过程中掘进速度要放慢。

甚至开裂。

(5)

端面尽可能与计划的掘进方向垂直。

(6) (7)

当盾构机偏离理论较大时，5mm/m，不得猛纠猛调。 纠偏和俯仰角的调整力度控制在

第三节 盾构掘进方向的控制和调整

1、施工工艺流程 见图1-1所示。

图1-1 施工工艺流程图 2施工准备 2.1技术准备

(1)接收并核实隧洞线路的基准点(三角点、水准点)及隧洞线路的中心点、主要控制点（曲线的始、终点；交点)等基本控制粧。

(2) 对接收的各基准点、线路中心点及主要控制点做校核量测。 (3) 做好测量的各种准备，在盾构掘进过程中必须时刻监测盾构所处位置

(三维坐标)姿态(倾角）并与计划线路时刻对比，出现偏差时刻纠正。 1.2施工仪器 仪器配备：

（1） 徕卡TS02全站仪(用于施工常规测量）； （2） 徕卡TCA1202+(用于盾构掘进导向系统）； （3） 苏一光DSZ02(用于常规测量）；

（4） 天宝DINI03电子水准仪(用于盾构监测）。 1.3施工方法及控制规程 1.3.1控制掘进方向的主要方法

(1)盾构机自身因素的的解决方法，如图1-2所示盾构具有往下低头的趋势。

■

图1-2 盾构高程姿态低头示意图

尤其是在下坡掘进时这一现象更为严重，为了解决这一问题，只有通过调节盾构不同部位的推进压力，使之克服低头倾向，一般来说要加大盾构下部推进力，通过上下推进力的差，维持盾构的平稳前行。通过现场试验测试，为了能够避免低头状况的发生，当盾构机下部推进油缸的油压高出上部推进油缸的50bar时，基本上可以解决因盾构机结构原因引起的低头现象；对于在下坡地段掘进(20%。以内），上下推进油缸的油压差，应控制在70ar左右；对于非均质地层，特别是上软下硬地层的下坡段掘 进，上下推进油缸的油压差有时要调整到80bar以上，甚至要达到110bar左右，才能保证盾构姿态稳定和正常掘进。在盾构掘进过程中，及时和测量组密切联系，若盾构姿态出现异常，依据测量组实测数据来指导进行盾构掘进姿态的调整。

1-3盾构施工的低头趋势

(2)对于因地质原因引起的盾构掘进方向的偏离，一方面应事先掌握掘

1

进面的地层分布状况以及其地层分界面的变化情况，以制定初步的掘进参数计划；另一方面要召开掘进班前技术交底会，告诉掘进操作人员待掘进地层的状况以及可能会出现的问题，比如掘进参数的控制要求、掘进方向变化的允许范围、掘进方向的调整频度等等，特别是要注意掘进方向的控制。控制掘进方向的基本方法为:及时跟踪导向系统(VMT)显示的掘进方向数据，包括盾构机相对DAT数据的偏移值和盾构的变化趋势，分析判 断目前盾构掘进方向及按目前的盾构趋势前进会对掘进线形产生何种程度的影响，并以此制定掘进方向的调整值。一般来说，根据盾构掘进系统的推进油缸分区，要加大盾构偏离一侧的掘进推力，加大推力的梯度为每次调整应控制在20bar油压左右，以免一次调整过大带来其他问题；对于软弱粘土地层的盾构掘进方向的控制，通常都是要加大底部区域的油缸推力。在掘进方向的调整过程中，由于盾构的体积大、自重大，纠偏不应过急过猛，否则一是会使管片局部受力异常不均，造成管片局部破损甚至出 现裂缝；二是容易造成纠偏过度，对线形的影响更大，同时可能会使管片的选型更为困难。在软弱复合地层中掘进，同时可能伴随出现振动和盾构发生扭转的现象，对于出现振动现象可以采取两种措施：减小掘进推力以降低掘进贯入度，对于盾构发生扭转现象，可以采取正反转刀盘的掘进方式进行纠偏。综合以上两个方面，我们制定的盾构掘进方向的控制原则为：以适应设计线形为主，适时纠偏，切忌过急过猛。

（3） 管片安装对掘进方向的影响主要表现在两个方面，一是管片安装后的端面与隧道轴线的垂直度，垂直度越好，掘进方向越容易控制；反之，掘进方向越难控制。二是管片安装后，盾尾间隙(管片与盾尾壳体间的空隙)均匀程度，均匀度越好，盾尾所受的前进阻力越小，有利于掘进方向的控制；反之，盾尾所受的阻力越大，有时甚至可能被卡住，造成掘进方向难以控制。盾构的正常盾尾间隙为50mm，根据盾尾的 结构形式必须确保盾尾间隙在40mm以上，才能保证掘进的正常进行和管片环不产生较大的变形。因此在管片安装上，根据现场施工的经验，我们制定的选型原则为：以适应盾尾间隙为主，兼顾设计线形。

（4） 对于操作人员的技术水平的培养，一方面对每一个掘进司机进行专项培训，培训的内容以本总体科研项目和现场施工总结出的《南海号盾构

设备保养制度》、《南海号S-551盾构操作规程》、《南海号盾构维修保养技术交底》为主，经考试合格后才能上岗工作；另一方面制定严格的操作规程和规定操作司机的处理权限，并要求在掘进过程中不断记录盾构与设计线形的相对位置以及盾构的姿态(要求每掘进30cm进行一次记录），以便操作人员能够及时进行掘进方向的调整。

1.3.2盾构机姿态偏差与调整

1) 滚动偏差，开挖掌子面推进的支反力，是由管片提供的，刀盘切削

土体的扭矩主要是由盾构壳体与洞壁之间形成的摩擦力矩来平衡，盾构掘进机壳体与洞壁之间只有部分产生摩擦力提供摩擦力矩。当上述的摩擦力矩无法平衡刀盘切削土体产生的扭矩时将引起盾构本体的滚动，引起过大的滚动会影响管片的拼装，也会引起隧道轴线的偏斜。

2) 方向偏差，在盾构推进过程中由于不同部位推进千斤顶参数设定的

偏差易引起掘进方向的偏差。由于盾构表面与地层间的摩擦阻力不均衡，开挖掌子面上的土压力以及切口环切削欠挖地层所引起的阻力不均衡，会引起一定的偏差。开挖掌子面岩层分界面起伏较大，掌子面软硬不均，也易引起方向偏差。即使在开挖掌子面土体的力学性质十分均衡的情况下，受盾构刀盘自重的影响，盾构也有低头的趋势。因此，在掘进的过程中，应对竖直方向的误差进行监测与控制。

1.3.3盾构掘进方向及姿态的控制规程

(1)盾构掘进时操作人员应确保掘进方向与盾构姿态正确，使隧道成形满足工程设计要求和控制盾构本体的变形。

（2） 盾构掘进过程中，必须保证刀盘中心与隧道设计轴线的偏差值小于±50mm，盾构的滚动值小于±10mm;当掘进方向偏离设计轴线达到±30mm时为警戒值，掘进司机就要进行纠偏；当掘进方向偏离设计轴线达到±50mm时为限制值，掘进司机就要报告土木技术人员进行专项技术纠偏。

（3） 盾构掘进不可避免产生方向偏差，盾构操作司机应及时进行纠偏，纠偏是通过调节几组推进油缸的压力值来进行，调节盾

构推进油缸每组压力对盾构掘进方向的影响一般是：当盾构油缸左侧压力大于右侧时，盾构姿态自左向右摆；当上侧压力大于下侧压力时，盾构姿态自上向下摆，依次类推即可调整盾构的姿态。

（4） 盾构掘进不可避免产生本体扭转，但盾构操作司机应及时进行调整，通过调整盾构刀盘的转向可以调整盾构的自转。改变盾构刀盘转向按以下操作：按停止按钮(STOP)停止掘进，将刀盘转速旋钮调至最小，重新选择刀盘转向，按开始按钮(START)并逐渐增大刀盘转速即可。

（5） 纠偏的一般原则是：使盾构的掘进方向趋近隧道的设计轴线，使盾构的滚动值趋近于零，在纠正盾构开挖方向的同时必须确保盾尾空隙。在掘进控制方面要求“掘进方向以适应设计线形为主，兼顾盾尾空隙；管片选型以适应盾尾间隙为主，兼顾设计线形”。

（6） 为了保证纠偏平稳进行，防止隧道管片错台、开裂和局部破损，同时也为了保证盾构纠偏的过程中不能有太大的调整趋势，一个掘进循环的纠偏值宜控制在±8mm内，一般在VMT上显示的任一趋势值(trend)不宜超过±8。

（7） 为了保证纠偏和防扭转的及时性，同时也为了积累更多的技术资料，要求掘进司机每掘进20cm就要记录一次掘进参数和掘进方向的数据，以备追溯。

（8） 当盾构处于水平线路掘进时，应使盾构保持稍向上的掘进姿态，以纠正盾构因自重而产生的低头现象。如盾尾间隙过小，可通过管片拼装点位选择得到部分改善，但每循环调节量不宜大于10mm。

二、质量控制要点.

1、 盾构轴线偏离隧道轴线不大于50mm。

2、 盾构掘进过程中应随时监测和控制盾构姿态，使隧道轴线控制在设计允许偏差范围内。应对盾构姿态及管片状态进行测量和人工复核，并详细记录。当发现偏差时，应及时采取措施纠偏。

3、 盾构就位后应利用人工测量方法准确测定盾构的初始姿态，盾构自

表2-1 隧道轴线和高程允许偏差和测量方法

身导向系统测量结果应与人工测量结果一致。

第4节 盾构的同步注浆

一、注浆工艺流程

1、注浆工艺流程见图4-1所示。

图4-1 盾构注浆施工工艺流程图 2、施工准备 2.1原材料检验

(1)砂要求采用细度模量1.6〜2.3的细砂，不允许夹杂有5mm以上的豆石或杂物，需要时需对砂子进行过筛处理；使用前应抽检砂子含水率，确保配比投料准确性，保证砂浆质量;

(2) 水泥、粉煤灰、膨润土不可有结块现象，细骨料中不可有大粒径的异物； (3) 各成分材料要按合理顺序投放； (4) 搅拌要均匀，杜绝拌好的浆液中有结块；

(5) 膨润土最好以溶液的形式加入，且其溶液应提前拌好(溶液中的水应从

浆液配比用水中扣除）。 2.2浆液的拌制

（1） 搅拌设备应采用强制式搅拌机，确保搅拌均匀，另外搅拌机应有自动称量系统，确保配比准确性；

（2） 搅拌时间应控制在3-5分钟，不宜少于3分钟，确保浆液搅拌充分均匀；

（3） 长时间拌浆后，应用标定过的台秤人工检校自动称量系统，确保配比准确浆液质量。 2.3浆液的运输与贮存

(1)浆液拌制好后，输入编组列车的罐车中与列车一同进入工作面，随后利用罐车上的输送泵将砂浆输入盾构机拖车上的自备贮浆罐中并立即开始搅拌;

（2）运输、贮存时间不宜过长以防止浆液发生初凝，若因特殊情况需较长时间运输、贮存，则应考虑加入缓凝剂； （3）若浆液发生沉淀、离析，应进行二次搅拌； （4）浆液运输与贮存设备应经常进行清洗。 3注浆操作规程 3.1同步注浆系统结构

同步注浆通过注浆管路、注浆泵及控制系统来实现。盾构机掘进的同时，通过同步注浆系统将浆液同步注入管片和开挖洞身之间的环形间隙之中，以提高隧道的防水性，防止施工区域地表沉降。另一方面，由于充填及时，对刚拼好的几环管片的支撑和承托作用加强，减小了管片移动的可能性，从而减少管片在推力作用下开裂和错台的可能。

（1）盾构机上配置了1个可容纳10m3左右的储浆罐，内有搅拌叶可以对浆液进行搅拌及给活塞泵喂料，分别通过管路连接到盾壳上的4个注

浆点。在盾壳上设置4点注浆点，每1个注浆泵上有1根对应的管路连接在盾构尾部来进行同步注浆。

2)

注浆时只需用双作用活塞泵将储存在搅拌装置中的浆液通过管路泵送

到盾壳上的同步注浆点既可。

（3）同步注浆4路注浆管道设置了4个注浆压力传感器、压力表及球阀，整套系统由人工控制自动注入盾尾，注浆时，砂浆的流量和压力受到严格的监控，以防过大的压力造成地面隆起。为了能够适应不同的注浆量和压力要求，注浆量和压力也可以在控制操作电脑屏上进行人工调整。 3.2浆液选择及控制要求

盾构机掘进过程中形成的管片与土体之间的空隙将采用注浆回填，浆液是通过运浆车送到洞内，注浆与掘进保持同步，采用同步注浆。盾构掘进中的同步注浆和衬砌壁后补压浆是充填盾构壳体与管片圆环间的建筑间隙和减少后期土体变形的有效手段，同时也可加强隧道的稳定性，同步注浆选择可硬性浆液进行及时、均匀、定量压注。确保其建筑空隙得以及时和足量的充填，压浆量视地层变形监测数据而定。稠度控制在10〜13cm。压浆属一道重要工序，须指派专人负责，对压入位置、压入量、压力值均作详细记录，并根据地层变形监测信息及时调整，确保压浆工序的施工质量。

3.2.1所配出的浆液应具备以下性能：

(1)初始粘度低以更好地充填盾构掘进造成的间隙； （2） 凝结速度快以避免沉陷； （3） 不得堵塞盾尾密封。

在盾构掘进的过程中，每环注浆量控制在150%- 180%，为减少地下的后期变形，必要时进行衬砌壁后注浆，注浆参数及注浆量的选择根据实际情况而定，为防止浆液在注浆系统内硬化，定时对注浆系统及拌浆系统进行清洗，严禁在同步注浆系统堵塞的情况下进行盾构掘进。

3.2.2各项控制压力的选择考虑以下因素： （1） 注浆位置的水压力和土压力；

（2） 管片的承压能力；

（3） 不会对盾尾密封刷造成损害；

（4） 既能防止地面下沉超限，又不导致地面隆起超限； （5） 浆液不会进入泥水仓；

（6） 注浆操作既可人工又可自动，控制开关设在盾构机操作盘上。每环掘进之前，都要确认注浆系统的工作状态处于正常，并且浆液储量足够，掘进中一旦注浆系统出现故障，立即停止掘进进行检查和修理。

3.2.3注浆主要施工参数

注浆压力：根据注浆目的要求调整注浆压力，充分充填盾构施工产生的地层空隙，避免由此引起的地表沉陷，影响地表建筑物与地下管线的安全。同时，防止过大的注浆压力引起地表有害隆起或破坏管片衬砌，同步注浆压力控制在比仓内压力高于1.2倍，注浆量：Q=V •入 入一指注浆率（一般取150%- 180%) V—盾构施工引起的空隙（m3) V=n( D2- d2) L/4

D—指盾构切削外径(m)(削切外径9.03m) d—指预制管片外径(m)(预制管片外径8.7m)

L一回填注浆段长即预制管片每环长度（预制管片每环宽1.5m) 根据公式计算得：

Q= ( 9 . 032- 8 . 72) X3.14 X 1.5 X(150% 〜180% )/4=9.75 〜11.7m3 即注浆量为9.75〜11.7m3/环（1.5m)。注浆量和注浆压力由技术人员确定。注浆工应及时做好拌浆记录和注浆压力、注浆量的记录，并按期检查浆液质量。尤其是，应控制和记录每一环的实际注浆量与环状间隙的理论容积的比较值，注浆量一般控制在理论空隙值的1.5〜1.8倍。注浆速度盾构一环掘进时间约60分钟，故每个注浆孔流速控制在50 L/min左右；即在盾构掘进前5分钟至掘进完成后5分钟内，均速注浆。

二、同步注浆质量控制要点

1、严格遵循材料混合顺序。如果违背壁后注浆的用料混合顺序，则

无法达到预期的效果。如水（W）、膨润土（B）、水泥（C）之间混合顺序变动，则流动度的值、析水率将显著变化，必须充分注意。

2、材料的准确计量：粉体材料放置时间长，由于受潮比重会发生变化。应定期测量粉体材料的比重，以修正计量系统。计量器具也必须经常维护，调节检查其精度。

3、 在小曲率半径施工中壁后注浆应采用早期强度高的浆液、急凝砂浆和双液浆为好，以获得合格的盾构的推进反力。事先应制定注浆的正确方案。 4 、在各种特殊地层中的壁后注浆，要充分认识地层的特性，制定详细方案和施工步骤。通过采取调整浆液参数，选择合理注浆点、改变注浆方式、控制注浆时间和压力等措施来控制注浆质量。

5、壁后注浆液的流动性、强度、收缩率、凝胶时间（即开始防水又没硬化的时间）等性能是选择浆液的重要因素，直接关系到地层的沉降、漏水、漏气等性能，必须定期对注入浆液进行试验检查。 6、管片脱出盾尾后应配合地面测量及时进行壁后注浆。

7、注浆前应对注浆孔、注浆管路和设备进行检查并将盾尾封堵严实，珠江过程中严格控制注浆压力，完工后及时将管路、设备清洗干净。

8、注浆的浆液应根据地质、地面荷载及变形速度等条件选用，其配合比经试验确定。

9、注浆时壁后空隙应全部填充落实，注浆量应控制在130%-180%。壁孔注浆宜从隧道两腰开始，注完顶部再注底部，当有条件时也可多点进行注浆，注浆后应将壁孔封闭。

10、同步注浆时各注浆管应同时进行。

第五节 壁后二次注浆

一、注浆工艺流程

注浆工艺流程见图4-1所示。

表4-1注浆工艺流程图

1施工准备 1.1原材料准备

32.5R普通硅酸盐水泥；波美度35〜50°B6，模数=2.4〜2.8的水玻璃。 1.2原材料运输

(6) 注浆用材料为水、普通硅酸盐水泥、水玻璃； (7) 注浆用水直接从构机循环冷却水管取用；

(8) 在管片运输间隙，用门吊将水泥、水玻璃从井口下放至电瓶编组列车，

并运至注浆作业面。 1.3浆液的拌制

（1） 双液浆W:C=0.8〜1.0，C:S=1:1，水玻璃浓度35°B6，允许误差±3%。实际施工过程中根据需要可进行小幅度调整，确保注浆质量满足要求。

（2） 现场严格按照浆液配比进行配置，禁止擅自加水、加料，必须通过技术人员指导进行施工。

（3）用桶式搅拌机拌制水泥浆，水灰比为1: 1；为保证浆液配比准确应在搅拌桶内设置刻度线以便控制注水量，注水质量应等于同质量的整数包水泥，以便操作和控制配比。

（4） 水玻璃加水稀释，玻美度控制在35〜40之间。

（5） 用两个量桶量取等量的水泥、水玻璃，同时倒入水桶内，混合后用秒表测量凝固时间，测量后调整两种浆液配比，反复试验，直至凝固时间为35〜40秒。 2、注浆施工方法 2.1浆液主要性能指标

凝固时间一般控制30〜40s，根据地层条件和注浆要求，通过现场试验加入促凝剂及变更配比来调整胶凝时间。对于强透水地层和需要注浆提供较高的早期强度的地段，可通过现场试验进一步调整配比和加入早强剂，进一步缩短胶凝时间，获得早期强度，保证良好的注浆效果。

固结体强度：一天不小于0.2MPa(相当于软质岩层无侧限抗压强度），28天不小于2.5MPa (略大于强风化岩天然抗压强度）。

浆液结石率：>95%，即固结收缩率<5%。浆液比重：1.5〜1.6kg/cm3。 浆液稳定性：倾析率(静置沉淀后上浮水体积与总体积之比)小于5%。 2.2注浆模式

注浆采用手动控制方式，由人工根据地层渗漏水情况随时调整注浆流量，以防注浆速度过快，而影响注浆效果。注浆速度小于10L/min。 2.3注浆顺序

据本次注浆的目的及要求，注浆采用先对隧洞左上、右上部37.8°位置管片进行注浆作业，注浆达到标准后向下移动展开注浆作业。注浆计划从拖出盾尾后第三环开始注浆，每次注浆向后注入3环。

2.4注浆孔口管安装

(1)根据管片预留孔孔径、螺纹加工注浆孔口管，外露端设球阀； (2)将孔口管插入管片预留注浆孔，拧紧。 2. 5开孔

打开球阀阀门，用冲击钻插入孔口管内部打穿管片。 2.6浆结束标准和注浆效果检查

注浆采用注浆量与注浆压力双指标标准即注浆压力达到设计压力或注浆压力未达到设计压力，但注浆量达到理论注浆量的80%以上时，即可停止注入。注浆过程中，注意管片周围渗漏水及盾构机后部来水情况，若达到了注浆目的也可停止注浆。 2.7注浆孔位

注浆孔位4A+2B，K块不进行二次补强注浆。 2.8注浆操作 2. 8. 1准备工作

注浆前，检查设备、仪表是否正常，连接管路； 2. 8. 2实施注浆

注浆时注意注浆量与注浆压力，另外注浆间歇时应在前次注浆完成后，迅速用

清水冲洗管路及设备，防止浆液凝固堵塞。 2.8.3完成注浆

待浆液终凝后，打开阀门确认无渗漏水现象，方可拆下管片压浆口处的球阀，并将压浆孔用闷盖封住。

二、、质量控制重点

（1） 注浆是按特殊控制程序进行控制：人员需培训上岗；所用设备、计量器具等需经过鉴定；所用各种原材料的检验执行股份公司程序文件《采购产品的检验和试验控制程序》施工过程施行连续监控，并形成记录。 （2） 注浆前进行详细的浆材配合比试验，选定合适的注浆材料及浆液配比，保证所选浆材配比、强度、耐久性等物理力学指标符合设计要求。

（3） 二次注浆后，分析对比地面沉降监测数据，并用超声波探测仪检察管片后部有无空洞，综合判断是二次注浆效果，及时优化注浆参数。 (4)重点控制注浆料凝固时间，避免浆液流入盾尾部，损坏盾尾刷。

第六节 管片安装

一、管片安装施工工艺 1、管片安装工艺流程

图1管片安装工艺流程 2、施工准备

2.1技术准备

盾构始发前，工程技术部编制管片安装施工方案并组织技术交底，包

括管片选型、管片安装步骤及质量要求，现场施工按照施工方案实施。

2.2施工准备

施工准备包括人员和施工材料、机械设备，材料库、设物部及生产部

按照施工筹划进行施工准备。 3、施工方法、工艺及质量要求

3.1管片选型

3.1.1不同设计曲线每环行程差的计算

(1)圆曲线

圆曲线上每掘进一环曲线内外侧油缸行程差的计算比较简单其计算公式为：

1:每环掘进长度； 环油缸行程差为：

.1500 x 5.7 A = ----------- (mm)

R

r:油缸安装直径；

以宽度为1.5m的管片和油缸安装直径为5.7米的盾构工程为例，其每

例如，在400米半径的圆曲线上，每掘进一环产生的油缸行程差为21.4mm;在600米半径的圆曲线上，每环产生的油缸行程差为14.25mm。

(2)、缓和曲线：

缓和曲线的种类很多，有适用于低速铁路的放射螺旋线，有适用于高速铁路的高次形曲线、正弦形曲线。地铁隧道沿用了我国铁路广泛使用的放射螺旋线作为缓和曲线的线形。它的线形公式为：

下面介绍缓和曲线段每掘进一环油缸行程差的计式：

l1、l2 ：曲线外侧掘进始点与终点的切线与曲线始切线的夹角；

上面的公式为在缓和曲线上每掘进一环油缸行程差的原理公式，带入

油缸安装半径5.7米，整理后得：

其l1、l2为掘进起点和终点到直缓点的长度

由这个公式可以计算出整个缓和曲线段油缸行程差的总和：

3.1.2管片选型及安装点位选择

根据管片图纸，左转环管片封顶块安装点位在1点时，左转楔形量达到最大为45mm，右转环管片封顶块安装点位在15点时，右转楔形量达到最大为45mm，选择其他点位时，楔形量分解成平面和竖向两个楔形分量，现场具体操作过程中，需考虑盾尾间隙与管片上浮，应尽量做到各个方向盾尾间隙均匀，管片稳定后与隧道设计轴线吻合。

盾构掘进及管片安装过程中，管片选型需紧跟盾构掘进控制，使管片

前进趋势紧跟隧道前进趋势。 3.2管片止水带粘贴

管片粘贴分为管片防水材料粘贴及传力衬塾粘贴。粘贴材料包括橡胶粘结剂、二元乙丙橡胶、氯丁海绵橡胶、环缝丁腈软木橡胶、纵缝丁腈软木橡胶。其中，二元乙丙橡胶、氯丁海绵橡胶粘贴在管片外沿预留的沟槽内，环缝丁腈软木橡胶、纵缝丁腈软木橡胶分别黏贴在管片环缝与纵缝范围内。

3.2.1粘贴材料准备

管片粘贴材料进场后，必须分类堆放在预定位置，堆码应整齐。管片

粘贴前管片粘贴班组将所需的胶水刷、橡胶粘结剂、稀料准备齐全。 3.2.2管片粘贴区域清洁

管片粘贴前，管片粘贴班组必须用干抹布将管片止水带沟槽、接缝面檫拭干净。 3.2.3胶水涂刷

根据目前橡胶粘结剂(胶水)使用情况，胶水中不需要添加稀料稀释，稀料仅用于胶水涂刷完成后清洗胶水刷。

管片粘贴班组在管片止水带沟槽、环、纵缝粘贴面及粘贴材料的粘贴面上涂刷胶水，涂刷时粘胶水应均匀、饱满。胶水涂刷过程中，严禁使胶水滴落在管片内弧面。 3.2.4管片粘贴

胶水涂刷后，凉置10-15分钟，待手指接触不粘时，依次将三元乙丙橡胶、氯丁海绵橡胶、传力衬垫粘贴好。

(1)三元乙丙橡胶、氯丁海绵橡胶粘贴

管片间在靠近管片背面设有一大一小两道沟槽。较小的沟槽粘贴氯丁海绵橡胶，较大的沟槽粘贴三元乙丙橡胶，如图2所示：

图3三元乙丙橡胶、氯丁海绵橡胶粘贴效果图 三元乙丙橡胶共分标准环、左转弯、右转弯三个型号，粘贴时应与管片类型相对应。

(2)传力衬塾粘贴

传力衬垫分为环缝丁腈软木橡胶及纵缝丁腈软木橡胶，其中，环缝丁腈软木橡胶为圆弧形，厚度为1.5mm;纵缝丁腈软木橡胶为直线型，厚度为3mm。环缝传力垫设在背千斤顶面，分K块与其他块二种类型。粘贴时以相应的管片螺栓孔为中心进行粘贴。

图5环缝软木衬垫粘贴效果图 纵缝传力垫粘贴分标准块与邻接块，封顶块不粘贴。以管片按掘进方向堆放为准，其中A1、A2、A3及B1块均粘贴在右侧环缝，B2块左右两侧均粘贴，保证环缝间均有传力垫存在。

图6

纵缝软木衬垫粘贴效果图

3.2.5管片粘贴质量检查

管片粘贴完成后，管片粘贴班组应对已粘贴管片进行检查，确保止水带粘贴正确、牢固，若发现存在粘贴材料粘贴不牢固甚至部分脱漏现象，

应立即进行二次粘贴。工程部每天对管片粘贴质量进行检查。 3.3管片运输、止水带粘贴质量检查

管片垂直运输采用15t门吊，洞内运输采用电瓶车编组，管片放置于管片车上时，应居中放置，当隧道内存在转弯半径小于350m曲线时，可考虑根据隧道偏移量适当调整。 3.4管片安装

管片安装顺序遵守“由上至下，左右对称”的原则，油缸收缩范围仅限安装当块管片所必须的油缸，当块管片安装完成后，立即顶伸油缸，确保管片安装安全。管片安装前，需对盾尾管片安装区域进行清理，清楚砂浆、多余油脂等杂物。当块管片定位完成后，需检查止水带是否被挤出，若被挤出，需重新粘贴止水带；确认止水带完好后及时安装管片螺栓并拧紧螺帽；安装封顶块前，需在封顶块止水带上涂抹肥皂水或润滑剂，减少封顶块插入时摩擦力，确保止水带不被挤出。

表1 管片安装质量要求

3.5管片安装质量检查

当环管片安装完成后，对管片安装质量进行检查，若发现管片间错台超过允许值，可逐块收缩油缸后，利用管片安装机微调，对于管片破损处，及时安排人员进行修补。 3.6管片螺栓复紧

管片安装完成后，管片螺栓需及时拧紧，下一环掘进过程中，利用风动扳手对管片螺栓进行二次复紧。

二、安全、质量技术保证措施

（1） 在管片拼装前进行的检查中发现问题应及时进行处理，管片型号不

正确的必须进行更换、防水材料损坏的应进行修复、螺栓等材料不够应及时补充等；

（2） 管片拼装前应对已安最后一环管片的前端止水条进行检查，损坏或

脱落的必须及时处理；

（3） 管片拼装必须先从底部开始，左右对称安装； （4） 管片拼装到位后，应及时推出相应区域的油缸并顶紧；

（5） 封顶块安装前，止水带应涂肥皂水等润滑剂，再进行拼装，以免止

水条被挤出；

（6） 管片拼装过程中注意对管片及管片防水材料的保护，尽量避免造成

损坏，一旦发生损坏必须及时进行更换或修复。

第七节 盾构空推安装管片

1、施工工艺流程

图1 盾构始发阶段空推流程图 图2 盾构接受阶段空推流程图

2、施工方法、工艺

2.1盾构始发空推及管片安装

负环管片采用错缝拼装的方式，封顶块点位选择在1号、15号油缸位置，一般情况下，负环管片采用标准环，整环拼装，当盾构在小半径曲线始发时可考虑采用转弯环。负环管片仅粘贴软木衬垫，不粘贴止水带，0环管片开始正常粘贴软木衬垫和止水带。 2.1.1反力架及始发台架定位

如下图所示：始发井长度为12.8m，综合考虑0环、负环及反力架支撑长度，负环管片设置为7环，1环0环，反力架与始发井端墙间距设为400mm，0环伸入洞门600mm。

图3反力架、始发台架相对位置

2.1.2第-7、-6环管片安装

盾构机组装、调试完成后，开始安装第-7环管片。 （1) 盾尾槽钢安装

为确保盾构在始发阶段盾尾有合适的间隙，安装负环管片前在盾尾内对称安装4根长1300mm，高40mm，宽120mm的槽钢，确保盾尾与管片之间有合适的间隙，槽钢反扣在盾尾上，并将槽钢与盾尾接缝处进行焊接，槽钢安装位置见下图4所示

图4盾尾槽钢焊接布置示意图 (2)第一块负环管片定位及安装

为确保负环管片整体椭圆度符合要求，负环采用错缝拼装的方式，第-7环封顶块安装在1点或15点(左线1点，右线15点），由此进行第一块管片定位，为确保第一块管片不滑动，在管片前后各焊接一块L型钢板的方式进行加固，L型钢板分部与管片螺栓和盾壳焊接，第一环负环管片安装完成后割除L型钢板，如下图6所示：

图5 L型钢板示意图

第一块管片定位完成后，开始后续管片的安装，按照从上至下，左右对称的原则进行。第一环负环管片安装完成后，利用盾构机顶伸油缸将管片推出管片安装区域，顶伸过程必须保证油缸均匀受力，缓缓顶伸管片，管片顶伸至第二环负环管片可安装后开始安装第-6环管

6.1.3盾构机空推

(5)

小导轨焊接

盾构机进入洞门时，由于前方还有将近1.7米的空隙，需在洞门钢环内侧焊接两根长300mm的导轨(43kg/m)，由于钢环外径比盾构外径(半径)大170mm，故在钢环左、右两侧导轨的两端分别焊接宽114mm高30mm长100mm的垫块，垫块与钢环和钢轨的接触面进行满焊，并对焊缝进行检查，如有漏焊或夹碴必须进行补焊，防止盾构推进 时，钢轨或垫块脱落盾构发生磕头。导轨焊接完毕在两根钢轨的前端(靠近刀盘侧)切割一斜坡，以便于盾构主机顺利爬上导轨。

(6)

盾构机空推

盾构机空推过程中，速度控制在60〜80mm/min，盾构机刀盘通过小导轨后开始转动刀盘，负环管片推出盾尾后需在管片与始发台架、管片与负环支撑间及时插入木楔子，确保负环管片不下沉。木楔子如图6所示：

图6木楔子示意图

2.1.4第-5、-4环管片安装

盾构每空推完成1环，立即开始安装负环管片，负环管片安装过程中，严禁大范围收缩油缸，仅收缩管片安装所必须收缩的油缸即可，管片安装按照从下至上，左右对称的原则安装。 2.1.5盾构机刀盘頂拢掌子面

第-4环管片安装完成后，盾构机继续向前推进，直至刀盘頂拢掌子面，至此，盾构机空推阶段结束。 2.2盾构接收空推及管片安装 2.2.1盾构机刀盘頂拢围护结构

盾构进入接收段端头加固区掘进后，掘进速度减慢至

10-20mm/min，经测量计算后，盾构机刀盘中心刀插入围护结构100〜200mm后停机，此时，刀盘面板与围护结构间间隙为200〜100mm，盾构机停机。 2.2.2 盾构机空推

盾构机进入洞门时，由于前方距离接收台架还有将近1.7米的空隙，类似于盾构始发，需在洞门钢环上焊接小导轨，小导轨高度可根据测量结果适当调整。洞门范围内围护结构凿除完成后，盾构机开始向前

推进，盾构向前推进期间，速度控制在60-80mm/min，，盾构机刀盘在接触小导轨之前一直保持转动，转速控制在1.5-1.8r/min。

2.2.3正环管片安装

洞门范围内围护结构凿除后，盾构机向前推进，正环管片剩余4〜5环，此时，盾构机前方已无反力，推进油缸推力较小，为了防止管片出现环缝过大或较大错台现象，除必须的管片螺栓二次复紧外，在最后10环管片中、上部安装4道管片拉近装置，拉近装置采用150b槽钢，在管片纵向螺栓上安装焊耳，将槽钢与耳朵焊接成为整体，使用此段隧道连成整体，如图7所示。

图7盾构贯通管片拉紧装置图

2.2.4 0环、-1环管片安装

正环管片安装完成后，为保证盾构机主机全部上接收台架，还需安装0环及-1环管片，其中，0环管片采用正环安装、-1环管片只安装底部2块

2.2.5盾构机上接收台架

-1环管片安装完成后，盾构机继续向前推进至主机全部上接收台架。

二、管片安装质量控制要点

1、钢筋混凝土管片应验收合格后方可运至工地，拼装前应编号并进行防水处理，备齐连接件并将盾尾杂物清理干净，举重臂等设备经检查符合要求后方可进行管片拼装。

2、钢筋混凝土管片拼装中，应保持盾构稳定状态，并防止盾构退和已砌管片受损。举重钳钳牢管片操作过程，施工人员应推出管片拼装环范围。

3、钢筋混凝土管片拼装时应先就位底部管片，然后自下而上左右交叉安装，每环相邻管片应均匀布摆并控制环面平整度和封口尺寸，左后插入封顶管片成环。

4、钢筋混凝土管片拼装成环时，其连接螺栓应先逐片初步拧紧，脱出盾尾后再次拧紧。当后续盾构掘进至每环管片拼装之前，应对相邻已成环的3环范围内管片螺栓进行全面检查并复紧。

5、管片拼装后，应按本规范附录C表C-9进行记录，并进行检查，其质量应满足设计要求，当设计未做具体要求时，应符合以下规定： （1）管片在盾尾内拼装完成时，偏差宜控制为：高程和平面＋50mm，每环相邻管片高差5mm,纵向相邻管片高差6mm.

(2)在地铁隧道建成后，中线允许偏差为：高程和平面＋100mm,且衬砌结构不得侵入建筑限界，每环相邻管片允许高差10mm，纵向相邻环管片允许高差15mm，衬砌环直径椭圆小于千分之五D。 （3）环向及纵向螺栓应全部安装，螺栓应拧紧。

第八节 带压进仓施工

1、施工工艺流程

工艺原理：利用高质量泥浆在掌子面形成泥膜，保证掌子面稳定，达到不透水、不漏气的目的，作业人员在高压情况下通过人仓进入工作面实施检查和作业，完成作业后进入人仓逐步减压出仓。工艺原理图见图1。

图1

图2 带压作业工艺流程图 2、操作要点

2.2.1泥浆护壁

（1）护壁泥浆的选择

因带压进仓作业须在密闭的环境中进行，掌子面密封效果至关重要，尤其是在渗透性较强的砂性地层，若掌子面的成膜质量不好，则极有可能导致护壁泥浆外泄、掌子面失稳，进而导致压力波动，对带压作业人员造成伤害，故护壁泥浆的成膜效果是降低带压进仓作业风险的重要环节。判断泥浆质量好坏的标准一般包括：比重、粘度、 滤失量、物理稳定性、可渗比，在粘性土、砂性土地层，泥浆的粘度指标为控制的重点，一般情况下粘度越高越有利于掌子面稳定。

采用高分子聚合物(CTSH-3)泥浆进行护壁。 （2） 护壁泥浆的参数要求及泥浆注入

带压(潜水)作业前，通过泥水循环对泥水仓内的浆液进行置换，所用浆液中的

CTSH-3含量为0.8〜1.2%，泥浆比重约为1.2kg/m3，此时泥水仓内的泥浆粘度约为

20s。泥浆置换完成后，应根据计划注入的浓浆体积及注入完成后所需要保持的液位，

在旁通循环条件下将气压仓液位降至计算位置，同时相应增加气压设置值，使泥水仓压力保持不变。

在置换泥浆的同时，利用制浆系统拌制浓浆，CTSH-3与水的比例为1： 40，所得浓浆的粘度约为60s;用编组列车将浓浆运至隧道内，通过预留的管路将泥浆直接注入刀盘仓，注入完成后，转动刀盘，将浓浆与原有泥浆搅拌混合均匀，混合后的泥浆粘度为25〜30s。

在泥浆注入、液位上升过程中，应根据泥水仓压力变化，及时调整气压设置值，保持泥水仓压力稳定。 2.2.2降低液位

（1）根据带压进仓作业目的，确定液位降低标准，一般分降低泥水仓液位和降低气压仓液位。 （2） 降低气压仓液位

泥水压力采用静止土压力（水土分算)作为控制上限，主动土压力作为控制下限。穿越密集建筑物时压力设定值靠近上限。一般根据地层性质，砂土、粉土、粉质粘土等渗透系数较大的地层，采用水土分算。地面荷载偏压的情况下，压力设定值宜取超载和无荷载的中间值。 4.2.4泥水仓密封效果检查

（1）为了确保带压进仓作业安全顺利进行，进仓前必须进行泥水仓密封效果试验等当仅需要带压进入气仓检修碎石机等部件或疏通出浆口堵塞物时，则只需利用盾构机配备的出浆泵在旁通循环模式下将气压仓液位降低，同时增加气压设置压力，液位降低标准一般为略高于气压仓底部与泥水仓的连接通道。此时，泥水仓为满仓泥浆，而气压仓则为小半仓泥浆，气压不至于通过两仓连接通道窜至泥水仓。在降低液位、增加气压的过程中，应分梯度进行，即当液位降低1m时，应及时将压力设置值提高0.1bar，避免因压力突变造成掌子面失稳。 （2） 降低泥水仓液位

若需要进入泥水仓进行下部压力传感器更换或障碍物探测等作业时，则须降低泥水仓液位。在将气压仓液位降至设计位置后，打开泥水仓和气压仓之间的联通阀，使气体窜至泥水仓，并调整气压设置值。最终达到两仓液位相平，上部为气体，下部为泥水的目的，此时气压为平衡掌子面中部水土压力的计算值。 4.2.3压力设置

液位降低、泥膜形成后，静置一段时间，观察、记录仓内液位及压力变化，若液位及压力无变化或变化小，则证明成膜质量好，泥水仓密封效果良好，可进行下步作业；反之，则需重新成膜，直至达到良好的密封效果。 2.2.5带压进仓作业

（1）作业前，工程技术部门制订详细的实施方案，方案内容包括各阶段仓内液位、气压设置值、人员分工、材料及机具、进仓后作业内容等，并对所有参与人员进行书面、现场交底。带压作业人员在专业操仓、医护和救生人员的配合下进行带压进仓检修工作。

3)

加压程序

在人员进入压力仓前，应先进行人仓气密性试验，将医用氧气、耐

高压头灯、照相机等材料、机具放入人仓或材料仓，关闭仓门、压力升至气压仓压力值，保持一段时间（不小于10min)，观察人仓是否有气体泄漏，再降至常压，带压作业人员进入人仓，检查所有机具是否仍可正常使用。在确认机具使用正常后，关闭仓门，开始增加 人仓气压。专业操仓人员慢慢打开门阀，保持恒定升压速度(非长期从事带压作业人员升压速度一般控制在0.5bar/min左右，长期从事带压作业的专业人员升压速度可达到0.7〜1bar/min)，向人仓内加入空气，直至达到设定压力。达到设定压力后，操仓人员通知仓内人员打开人仓与气仓的连接仓门，进入气仓。在升压过程中，带压作业人员应尽可能使身体舒展开，专业医务人员应随时保持与仓内人员的联系，了解带压作业身体状况。仓内带压人员若发现身体不适，则立即 通过通讯系统通知仓外的医务、操仓人员停止加压，仓内人员按培训方法鼓气消除身体不适，身体恢复正常后，通知仓外人员继续加压。若身体仍然不适，则启用减压、出仓程序。

因为带压作业人员在压力仓内停留的时间是有严格时间限制的，所以在带压作业人员身体条件允许的情况下，尽可能的缩短加压时间，为后续作业留下较为充足的时间。

4)

带压作业

加压操作完成后，作业人员开启气仓与人仓的安全门，开仓进入作

业面。当带压作业人员进入工作状态后，应打开人仓外的卸压球阀，以保证人员舱内一定的通风量，改善仓内的空气质量(主要是调节空气中的氧气、一氧化碳、二氧化碳含量）。同时应加强隧道内部通风，以提高进入压力仓空气的质量。一般而言，不同压力下人体对各种含量参数的要求是不同的，这也是人体正常生理需求，进仓过程中要随时根据不同的压力调节不同的组成含量，主要是调节进气量。仓内通风调节空气质量时应注意主仓进气阀、主仓排气阀的使用方法，严格观察控制各种气体的含量及参数，以保证人员的安全。带压作业时间，应由专业人员根据作业人员身体状况、气压仓压力值、劳动强度等各方面因素确定带压作业时间。

(4)减压出仓

工作结束后按既定的减压方案进行减压、出仓，下一组人员进仓。减压过程根据带压作业时间长短、劳动强度进行控制，一般需时2.0h以上。减压过程中，带压潜水作业人员须吸氧。

二、带压进仓作业注意事项 1、各种准备工作

由于带压进仓作业的特殊性，要求施工前的各种准备工作必须做充分，并经过技术部门的严格检查、确认。 2、各种设备的试运行

技术人员及操作工人对盾构上的自带设备进行检查、试运行；备用设备采用一列机车编组运至盾构拖车附近，正确连接后进行试运行。 3、作业人员的身体检查、培训

该项工作应委托有经验的专业单位完成：按照规范严格对进仓人员进行筛选；并对进仓人员进行带压作业注意事项的交底培训。