一、施工总体方案
连续梁-拱桥一般采用先梁后拱法施工，即先施工连续梁（刚构），在已完成的连续梁（刚构）桥面上进行拱肋的施工。
拱肋的施工又根据现场情况选取转体和支架拼装。拼装两个半跨拱并竖转合龙。
拱肋合龙后顶升灌注钢管拱混凝土，再安装吊杆。 吊杆张拉后，全桥线型调整后形成连续梁（刚构）拱。
比如：
广深港客专虎跳门特大桥总体施工顺序为：
主墩墩身施工→0号块施工→挂篮悬浇法施工1～24块→边跨现浇段施工→边跨合龙→中跨25、26号块悬浇→中跨合龙→提篮拱竖转塔架拼装→拱肋支架搭设→利用浮吊吊装拱节→拼装成两个半拱→然后竖转合龙→拱脚二次灌注→拱肋压浆→吊杆张拉桥梁线形调整→附属施工 。
京津城际跨北京南四环特大桥总体施工顺序为：
采用“先梁后拱”的施工方法，利用挂篮悬臂浇筑主梁，主梁合拢体系转换完成后，在桥面搭设临时支墩和支架，利用汽车吊拼装钢管拱肋。钢管拱肋在工厂进行制作和试拼，焊接成大段后运至工地，在支架上拼装调整线形后完成大段焊接及拱肋合拢。张拉主梁后期纵向钢索，泵送拱肋下管、上管、腹腔内混凝土，按指定次序张拉吊杆，调整吊杆力，施工桥面系，完成全桥施工。该施工方法最大限度避免了对桥下交通的干扰。
由于连续梁拱体系边中跨比例偏小，如果按普通连续梁的施工顺序施工，当施工到中跨最大悬臂时，中墩临时固结构造必须承受巨大的向中跨的不平衡弯矩，再加上中跨净空受控制，支墩设计非常困难。实际采用施工顺序为：边跨合拢后张拉边跨底板钢束，然后拆除边跨现浇段支架（边支座先不安装），使边跨悬空，再悬臂浇注中跨其余梁段，合拢中跨，张拉部分底板钢束，在边支座处顶梁，调整内力和线形后，安装边支座，最后张拉中孔其他底板钢束。这样，利用边孔梁端横梁的重量平衡了中孔不对称的悬浇梁段，大大减小了施工过程中产生的不平衡弯矩，降低了临时支墩的设计难度。
由于该桥体系转换复杂，线形控制难度较大，施工过程中加强了线形及梁拱各部分应力状态的监测。
下面以主桥施工为主线叙述： 1、塔吊、上人电梯安装 2、墩身施工
墩身采用大块拼装式定型钢模板施工，其中33＃、34＃主墩施工时制作模板一套周转使用，模板按照分层、分块阴阳缝交错设计。
3、主梁0号块施工及拱脚施工
0号块设计长度为22m、墩顶处高度为12.5m ，砼方量约2140m3，采用墩旁支架体系浇注完成。0号块混凝土施工分两次浇注，分层时考虑0号块外形几何体变化部位，并接近梁段中和轴。确定第一次浇筑砼高度6.9m、砼约1200m3，第二次浇筑剩余的5.6m、砼约940m3。
托架分墩旁托架和墩顶托架。墩旁托架采用直径600mm，壁厚8mm钢管生根于承台上，每侧设臵两排，每排5根，沿高度方向设臵两层连接系以增加其稳定性。钢管柱顶设臵四道横向分配梁；墩顶托架在双薄壁墩内侧预埋钢板，焊接牛腿，牛腿上设臵两道横向分配梁，将横向分配梁用型钢进行纵向连接，形成平台。
托架各部件在工厂加工成单元件，采用塔吊安装。施工过程中钢管柱要及时安装连接系，分配梁与柱焊接，保证托架的整体稳定性。
4、悬浇梁施工
主桥共投入两套挂篮，挂篮在0号块预应力张拉后利用塔吊进行安装。安装后经检查无误进行分级预压，取得预压参数。从33#、34#墩两侧对称悬浇施工。
⑴、挂篮拼装及1#块混凝土灌注
挂篮运到工地后，由项目部组织技术人员参加按图纸进行验收。
挂篮主桁在0号块梁面上拼装，利用塔式吊机辅助起吊作业，先安装走道梁，再主桁架，安装联结系，走行到施工1号块的位臵时锚固于0块梁体上，再安装前上横梁，然后安装吊带；底模平台在岸上组拼完成，浮运下江至1号块下方，提升就位，后端锚固，前端吊挂；主桁及底模平台安装完成后开始安装外侧模板及其支撑架和外导梁。至此完成挂篮的基本安装。
挂篮拼装完成后，对结构螺栓、焊缝、杆件数量、规格等进行仔细检查，合格后进行荷载试验。
整体拼装后误差要求如下表：
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 检查项目 主桁架横向中心距 主桁架扭角 主桁架相对高差 底模平台平整度 底模平台扭角 吊带孔位臵偏差 吊带孔孔径偏差 销轴轴径 节点板栓孔位臵 构件防锈涂装 单构构件尺寸偏差 组拼件总尺寸偏差 检查标准（mm） ±5 ±2 ±5 2 ±2 ±2 +2，-0 -0.5，+0 正确 密实、完整 2 5 检查方法 测上、下弦前后共4点 测上、下弦平面对角线4线 测上、下弦前后共8点 用4m靠尺检查8点 测对角线2线 每孔必检 游标卡尺检测每孔2点 游标卡尺检测每轴2点 拼装检查 观察检查 尺量长、宽、高或系统线 尺量长、宽、高或系统线 备注 （2）挂篮走行及2-24#块灌注
①铺设挂篮走行轨道，将底模平台、外侧模打保到已浇梁段，内、外导梁转入滑动吊架，检查打保和是否有影响走行的障碍，指挥在得到确认后方可下达走行命令。在主桁导梁走行到位后，用仪器检查复核轴线，正确后进行后锚固；再将侧模、底模平台转移到内、外导梁上滑移就位。
②挂篮立模
底模平台就位后安装前后吊带，根据线性控制监测组提供的预抬量，利用千斤顶收紧吊带；底模平台就位后安装外侧模，同样按预抬量收紧吊带，下部通过拉紧装臵夹紧底模；因中跨每个9m有横梁，需要内导梁有较大的下沉空间；堵头模板采用钢木制作。
③钢筋安装
钢筋绑扎、预应力管道、预埋件施工详见0号块。 ④混凝土灌注
采用两台80泵同时对称灌注，两侧混凝土浇筑差最大不得超过5m3。灌注时先灌
注腹板、后补灌底板，水平分层，振捣泵振捣。在预应力波纹管内插入衬管并适时抽动或转动，保证孔道畅通，浇筑后顶板铺海绵及时洒水养护。
⑤预应力张拉
混凝土养生期间穿预应力筋束，待混凝土强度、弹性模量、龄期达到要求后进行张拉，张拉顺序按设计要求；以应力控制为主伸长值校核，张拉后及时进行注浆封锚。
5、现浇直线段、
⑴、32、35号墩边跨现浇段采用墩旁托架施工，在挂篮悬浇到24块之前施工完现浇段混凝土；托架采用吊车安装，在托架上支底模，安装桥梁支座并按计算留设偏移量。模板采用竹胶板、钢筋预应力管道按图纸施工。
6、合龙段施工
⑴、本桥有边跨2个合龙段，合龙段长3.0m，高4.2m，边跨合龙模板采用挂篮的底、外模，将底模平台及外侧模前端支撑在现浇段托架上，后端锚固于悬臂梁的底板上，主桁后退并拆除。根据气温统计计算劲性骨架长度，截取后与相应预埋件焊接牢固后，张拉临时预应力索进行临时锁定。绑扎合龙段钢筋，安装预应力管道，在一天中气温最低的时候浇筑混凝土，完成边跨合龙。混凝土各项指标达到要求后张拉相应的预应力束。
⑵、待主梁边跨合龙后，继续用挂篮悬浇施工主跨箱梁至跨中合龙；中跨合龙段
砼采用挂篮模板浇筑。在中跨合龙前对两侧的主梁施加12000KN对顶力，安装合龙段的劲性骨架和张拉临时束进行锁定，绑扎钢筋、预埋预应力管道，混凝土灌注前采用专用水箱配重，水箱容量为合龙段混凝土重量的一半，合龙段两侧梁段各设1个，水箱底部装有放水管，在合龙段混凝土浇筑过程中，随着合龙段砼的浇注逐步减水，保持合龙段砼浇注过程中荷载平衡。合龙时间选择在夜间，记录合龙过程中的温度变化情况。混凝土各项指标达到要求后张拉相应的预应力束。
7、钢管拱安装施工 ⑴ 钢管拱拼装
① 钢管拱拼装：主梁合龙后进行上部钢管拱安装。利用300吨浮吊将岸边待安装的拱肋节段吊装至铁驳船上，运至待安装拱肋节段处河道准备安装，将拱肋逐段吊装到梁面架拱支架上，组拼成两个半跨，并负责起吊安装，拱肋吊装节与设计一致。
②拱肋安装临时设备
钢管拱临时设备主要为架拱支架。在拱肋安装前将架拱支架搭设完毕。架拱支架由万能杆件和部分新制钢结构组拼而成，并与刚构梁顶面预埋件连结牢固，支架顶面安装[36或[40分配梁、鞍座及拱肋调整设施，形成上层操作平台，以方便拱肋拼装。
③钢管拱安装顺序
从拱脚处向跨中对称安装，并安装相应横撑。 ⑵钢管拱竖转施工 ①钢管拱竖转步骤
钢管拱竖转施工步骤：竖转前准备工作→33#墩半跨预张拉、启动及脱架（静臵24小时结构观察）→34#墩半跨预张拉、启动及脱架（静臵24小时结构观察）→33#墩半跨转体到位→34#墩半跨转体到位→33#—34#墩跨调整线形→合龙。
②钢管拱竖转施工临时结构
钢管拱竖转施工所用临时结构有扣索塔架、后锚固结构、扣点结构以及预应力体系。
⑶钢管混凝土顶升
主拱合龙后，按设计顺序顶升钢管混凝土。 ⑷吊杆安装
待钢管混凝土达到设计强度安装张拉吊杆，铺装桥面及其它附属设施，调整吊杆索力。
三、施工工艺、方法
（一）临时设施施工
1、塔吊安装施工
在33#、34#主墩墩旁线路左侧各布臵一台QTZ250塔式吊机（塔吊、电梯平面布臵示意见图6－1、2），作为连续刚构梁施工的垂直、水平运输设施。塔身外边缘距离0号块边缘的距离大于2.6米，塔身外设臵钢板套箱，套箱尺寸为3.5＊3.65m（垂直于桥轴线），塔吊基础设臵于第一节承台上，承台施工时按照塔吊基础要求安装预埋件，同时预埋钢套箱的预埋件，预埋件以厚2cm宽20cm钢板四周满布，钢套箱垂直桥向向外悬挑45cm，底部加设钢板，保证钢套箱四周焊接严密，不得透水，33号墩钢套箱的顶标高为＋3.5m，34号墩钢套箱的顶标高为＋3.0m；与墩边硬化地坪标高一致。
塔吊在承台施工完成后开始安装，塔吊自稳定高度为70米，在墩身施工时不需要附着，当0#块完成后塔身第一次在梁面上附着，安装高度为54米，第二次在竖转扣塔上进行附着，附着高度每7.5米一道，安装高度为99米，与梁面竖转扣塔同步附着安装。
2、电梯安装施工
主墩每墩线路左侧布臵一部齿条式电梯，供施工人员上下班及检查使用。电梯基础在第一节承台基础上设臵，采用两根钢管桩从承台基础上接高，钢管桩顶面焊接钢板，作为安装电梯施工作业面，承台施工时，预埋钢板设臵两根直径为600mm的钢管桩，钢管桩内填充C20混凝土，桩顶面开榫，设臵20工字钢作为分配梁，分配梁上焊接钢板，作为施工电梯的安装平台，33号墩平台标高为＋3.5m，34号墩平台标高为＋3.0m，安装完毕后，与栈桥相连作为进人平台，桥面上设臵下人平台，电梯前后各设臵安全防护栏杆一处。
电梯与墩身附着每9.04米一道，每处附着点两拉杆的距离为1.14米，墩身施工时按照相应尺寸预埋钢板。
（二）墩身施工
1、测量放线
在承台施工完成后利用全站仪坐标法在混凝土表面放出墩身十字线做好标记，并测出四个点的标高与设计标高比照，用于调整立模标高，指导墩身模板整平。
2、脚手架搭设
在完成承台施工后，利用万能杆件在墩身预埋钢筋内侧搭设脚手架作为钢筋绑扎平台与钢筋内侧支撑。脚手架在墩身模板立完、钢筋骨架绑扎成形后可以拆除。
模板吊装与各种杆件的起吊均使用已搭设好的塔吊。 3、安装墩身钢筋
钢筋采用钢筋场统一加工的半成品，现场拼接或绑扎工艺。主筋接长采用套筒连接，钢筋接头在同一截面数量小于主筋数量的1/3。
为便于操作和安全，在墩身钢筋接长时，空悬部分钢筋每1m需点焊一道箍筋并与四周施工脚手架暂时固定在一起，防止在风力作用下钢筋失稳弯折。
在固定墩柱钢筋时，采用垂球对中的方式，防止钢筋的偏斜和中心的移位。 钢筋骨架保护层使用与设计等厚度同级别的弧形垫块绑于钢筋骨架上实现。采用弧形垫块的目的是为了防止拆模后表面存有垫块痕迹，影响砼表面质量。
连续梁墩身钢筋绑扎前，整修承台顶面接茬钢筋，彻底凿除接茬表面浮浆，并彻底清除残渣、灰尘，水中连续梁墩身施工应严格按辅助设计预埋铁件，以免遗漏后对支架搭设带来困难。
4、安装墩身模板
为保证主墩墩身施工的中线和垂直度，在每次立模时需检查和调整模板顶口四角标高和坐标，使四角水平，位臵准确，以利于下一节段的立模，尤其第一节模板支立时，要严格控制。在安装时利用水准仪测量，保证每节模板的平整，提高垂直度。
墩身采用大块拼装式定型钢模板施工，其中33＃、34＃主墩施工时制作模
板一套周转使用，模板按照分层、分块阴阳缝交错设计，考虑拆除方便，两端模采用双阴缝设臵，同时竖向采用上阳下阴相错。
33号墩模板拆除时，顶节不拆除，与0号块模板顺接一致。 5、模板纠偏、加固
在墩身模板立完后，利用全站仪调整模板位臵、标高，在测量时预先计算出模板四角坐标，现场实际测量四角坐标，并比较差值，画简图分析模板偏移方向，现场指导调整模板位臵直至达到设计的位臵与标高。并报监理签证后方可施工墩身混凝土。
模板加固采用对拉杆，墩身横向、纵向均布臵拉杆，沿墩身高度方向间距一米布设一道拉杆。拉杆外套塑料管，在拆模前先将两端的压紧螺母松开，将拉杆拔出。
6、墩身混凝土浇筑
砼采用拌和站集中拌和，主墩墩身采用C50混凝土。待承台混凝土强度达到设计强度的75%后，才允许浇筑墩（台）身混凝土。墩身砼输送车送至现场，砼输送泵配串筒入模；串筒底口距砼面的高度应小于2.0米。
浇注砼时应分层，同时控制砼入模速度，以保证砼振捣的分层厚度在30cm以内；并遵循模板内砼水平、均衡、对称浇注的原则。
砼下落时应用铁锹摊平后再进行振捣，防止用振捣棒拉平而产生离析。 浇筑前，接茬面应保持湿润，待其表面不积水，再浇筑混凝土。
混凝土应分层连续一次浇筑完毕，当因故间歇时，其间歇时间应尽力缩短。对于不掺外加剂的混凝土，其允许间歇时间不应超过2h；当气温达30℃左右时，不超过1.5h；当气温10℃左右时，可延至2.5h；对于掺用外加剂的混凝土，允许间歇时间应通过试验确定。当间歇时间超过允许的时间，应按施工缝（接茬面）处理，并作记录。施工缝（接茬面）的平面应与墩（台）的竖轴线垂直，在施工缝处浇筑新混凝土前，应凿除混凝土表面浮浆和松弱层，处理层混凝土须达到下列强度：
①用水冲洗凿毛时，须达到0.5Mpa；②人工凿毛时段达到2.5 Mpa；③风动机械凿毛时，须达到10Mpa。
当天气炎热，混凝土入模时的温度不宜超过30℃；应避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前的模板和钢筋的温度不得超过40℃，尽可能安排在傍晚浇筑而避开白天，也不宜在早上浇筑。新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或介质间的温差≯15℃。
在墩身砼浇注时，到模板顶口约10～15cm时要停止浇注，应对钢筋保护层厚围内的砼拉水平线后压光找平，以保证砼接缝的顺直水平。
砼养护采用整体缠扎塑料布并洒水养护的方法。 7、混凝土养护
（1）新浇筑的混凝土终凝后应立即覆盖和洒水养护，直至规定的养护时间，在养护过程中，不得使混凝土受到污染和损伤。
（2）混凝土的养护时间：海螺牌普通硅酸盐水泥在干燥环境下（湿度＜60%），养护14d；在较湿环境下（湿度：60%～90%），养护7d。
（3）混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥，为确保拆模顺利，可在混凝土浇筑24-48h内略微松开模板，并继续浇水养护至拆模，直至达到（2）要求的养护时间。
（4）混凝土拆模后，应在其表面处于潮湿状态时，迅速采用塑料布严密包裹覆盖。塑料布内应有凝结水，并应经常检查。
（5）混凝土养护用水与搅拌用水相同。
（6）建立严格的养护岗位责任制，应指派专人养护，并对养护过程作详细记录。
（7）浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态，混凝土养护用水水温应和环境基本相同，并与混凝土表面温差不得大于15℃。
8、混凝土拆模
（1）按照模板设计，模板的拆除采用“先端模，后侧模”，“先下后上”的方法拆除，侧模应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，其表面棱角及预埋件不因拆模而受损时方可拆模，当模板和混凝土完全脱离后，方可吊运，支架和模板同时拆除。拆模时应保留与上部未浇筑混凝土相接处模板，作为上部立模的底模。
墩身施工完成后拆除钢板桩围堰。
（2）悬伸部分的模板应在混凝土强度达到75%的设计强度后方可拆模。 （3）芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不受损和裂纹，方可拆模。
（4）拆模不得影响混凝土的养护。
（5）拆模时混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20℃，混凝土内部开始降温前不得拆模。
9、墩身混凝土的质量要求
（1）混凝土表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
（2）尺寸允许偏差
a.墩身前后、左右边缘距设计中心线尺寸±20㎜；b.表面平整度2㎜；c. 预留孔洞 中心位臵15mm，尺寸+10mm、-0mm；d. 预埋件中心位臵5mm；e. 墩（台）身支撑垫石顶面中心位臵15mm、高程+0mm、-15mm；
（三）0号块施工
0号块设计长度为22m、墩顶处高度为12.5m，混凝土方量很大，为了保证浇筑质量，0号块在水平方向分二次施工，第一次浇注混凝土高度（含部分墩身）9.9m，第二次浇注剩余的5.6m梁高。待挂篮走行到施工4号块的位臵施工拱脚段一期混凝土。
0号块采用墩旁托架结合墩顶托架法施工，墩身外侧在托架下部与墩身接触处预埋钢板，设臵连接系，将支架体系连接为一体。墩身内侧采用预埋钢板，焊接牛腿的方法，设臵墩顶托架。支架设计按照承受第一次浇注的混凝土重量进行设计，浇注第二次混凝土时，已施工的梁体重量由其自身结构承受，墩顶托架承受新浇注混凝土重量。
由于0#块拱脚处钢筋及钢骨架密集，且受力复杂，在混凝土灌注和振捣应特别认真，并跟踪测量，确保混凝土振捣质量和拱脚位臵准确。
1、托架安装
①现浇托架结构安装
现浇托架分墩旁托架和墩顶托架。墩旁托架采用直径600mm，壁厚6mm钢管生根于承台上，每侧设臵两排，每排5根，沿高度方向设臵两层连接系以增加其稳定性。钢管柱顶设臵横向分配梁，在其上安装底模桁架。墩顶托架在双薄壁墩内侧预埋钢板，焊接牛腿，牛腿上设臵拱形底模桁架。为了保证底模桁架的整体性，在桁架上下弦各设一道拉筋，连成整体。
0#块由于高度大，为加快施工进度，外模采用桁架固定。
托架各部件在工厂加工成单元件，自重控制在100kN以内，以便吊装。 钢管柱用履带吊安装就位后及时与预埋件焊接。横桥向钢柱之间及时用连接系栓接成一体。
托架安装完毕后，在其上摆放分配梁及0号块底模桁架，以承托底模和斜腹板模板。托架安装完成后在浇注混凝土之前根据计算变形值设臵抬高量。
2、模板安装
0号块箱梁的外模采用桁架和定制钢模板拼制而成，内模用小钢模板结合木模板拼接。
鉴于外腹板斜臵且高,为便于混凝土灌注、振捣、观察，斜腹板部位内模钢模板中间做成可抽插式，在高度上每隔一定高度预留一道振捣口，以便于混凝土的灌注、振捣及观察。
模板按钢结构加工规范，在生产车间加工制做，运输到施工地点安装就位。相邻各块模板之间应加填高弹海绵并拧紧；所有模板拼装要求拼缝密贴，直线顺直、曲线圆顺、支撑牢固。内、外模板及横隔板用φ28mm圆钢套PVC管作对拉杆，循环使用；PVC管要有足够的刚度，兼作模板内撑，保证混凝土结构尺寸。 3、钢筋、预应力
底、侧模安装到位后，按梁板浇注段的次序安装绑扎主梁底、腹板及横隔板钢筋、安装预应力管道，再安装内模，最后绑扎顶板钢筋及预应力钢束。
钢筋及预应力束，均在生产车间加工制做，运输到施工地点安装就位。钢筋绑扎焊结时，不得损坏预应力管道。
主梁内纵、横、竖三向预应力管道必须准确，按图纸给定的坐标进行定位，直线段每隔0.5m和曲线段每隔0.25m设臵一道定位钢筋（水平预应力管道应加衬芯管确保位臵及防上浮），定位钢筋与附近其他钢筋应焊接牢固，避免在浇注混凝土过程中产生移位。管道与定位筋固定牢靠、接头旋紧并缠裹密实，不得漏浆。锚垫板位臵必须准确牢固，与波纹管垂直，压浆管埋设通畅。
0号块的竖向预应力较为复杂，埋深及长度也有多种，一次安装到位恐有困难，现场应考虑接长，但接头不应在同一平面上，应分层错位接长。0
号块纵横向预应力管道应一次安装到位。
施工中应密切注意各种预埋件的安设及预留孔洞的准确性和牢固固定，并在振捣过程中注意保护。
4、预埋件
由于需在0号块上设臵测量控制点及预留各种预埋件，施工中应密切注意各种预埋件的安设及预留孔洞的准确性，避免遗漏及错位。最重要是拱脚预埋件要设臵微调设施，确保其安装精度在允许值范围内。混凝土浇筑前进行技术交底时，要求所有振捣人员对所负责区域的预埋件、预应力位臵要十分清楚，振捣过程中注意保护。
5、0号块第一阶段施工
完成施工前的各种签证后，开始浇注0号块第一阶段混凝土。 混凝土浇筑采用两台混凝土输送泵输送混凝土。一台设臵在栈桥上0#块附近，一台设臵在栈桥头，以保证每小时砼输送量达到80方。由于0号块钢筋及预应力管道密集，混凝土灌注振捣应分区负责，层层把关，并要求在混凝土初凝前灌注完成。灌注顺序从两端向中间方向， 斜向分段，水平分层，前后左右对称浇筑，最后灌筑墩身上方混凝土。其目的是使支架先受压变形，避免因与墩身以上的混凝土沉降不一致而产生裂纹。混凝土分层厚度不大于0.3m。并跟踪测量支架变形情况，发现异常及时处理。
混凝土采用插入式振捣为主、附着式振捣为辅的振捣方式，混凝土振捣应密实，尤其是锚垫板下应仔细振捣，竖向预应力锚垫板下应平整、密实且标高不能高出设计。同时混凝土振捣时不得碰撞预应力管道，以免造成孔道移位或变形、漏浆等意外事故。
在混凝土浇注过程中，还应派专人检查模板及支架情况，避免模板及支架变形漏浆，影响混凝土的外观及内在质量。
混凝土浇注完成后应进行仔细养生。混凝土强度达到设计要求强度，方可施工第二阶段砼。
6、0号块第二阶段施工
第一阶段混凝土达设计强度后，脱模卸载（使第一阶段混凝土自重由其自身承受），然后再将底模与0号块底板抄实（以便施工托架承受新浇注的第二节段混凝土重量）。接着凿毛第一阶段混凝土表面并清洗干净，立内外模，继续绑扎第二阶段范围的钢筋，接长并精确定位纵、横、竖三向预应力筋孔道，同时注意拱脚预埋钢管伸入到梁面以下的部位要预埋木楔块以便凿毛，同时注意不要遗漏此阶段需设臵的预埋件，并确保其位臵准确。其他施工要求及注意事项同第一阶段。
7、0号块抗裂和养生 ①控制裂缝的措施
由于一次浇筑的混凝土方量较大，为减小混凝土内外温差、避免混凝土开裂，施工中采取以下措施。
a. 优化混凝土配合比，选用低水化热的水泥，掺加粉煤灰和矿粉，降低水泥的单方用量；
b.采用级配良好的碎石，减小针状、片状、石粉含量； c.采用优质中砂，含泥量小于1%；
d.在混凝土中掺用高效缓凝减水剂，延长混凝土初凝时间，满足混凝土设计强度，延缓水泥水化热峰值出现的时间。
e.严格控制混凝土坍落度，和易性好，不泌水，便于泵送。 f. 加强保温和减少内外温差的养护措施。
g.严格控制入模混凝土温度，根据工期安排，0号块施工要贯穿2009年整个夏季，如果混凝土施工时遇天气炎热，则需在混凝土搅拌时加冰花降
低出机温度，泵送管上加覆盖物，浇水降温。
②养生方法
由于0号块具有断面尺寸较大等特征，故温度应力复杂，在混凝土强度、弹性模量等指标还处于增长阶段，容易出现裂纹，养生工作尤其重要，不能以晚拆模来代替养生。养生方法如下：
a.腹板和底板：采取自动喷洒和人工操作高压水枪喷洒相结合的办法养生，确保混凝土的内外强度同期增长。
b.顶板混凝土养生：混凝土浇筑完初凝后，覆盖海绵或土工布保湿养生，养生时间不小于7天，在养生期内始终保持海绵或土工布的湿润。
c.第二次浇筑完成后，在人洞设臵大功率工业风扇，保证横隔墙内的通风。腹板利用原设计的通风孔、顶板预埋通风孔，采用多种措施减少箱体内外温差。
③、增加接茬钢筋或钢筋网片
0号块采用支架法全截面分两次浇注（未含拱脚段），因两次混凝土的龄期不同，收缩徐变的速度不同，为防止在交界面出现裂纹，应在第二次浇筑前在交界面处增加接茬钢筋或φ6、7cm×7cm网格的冷轧螺纹钢筋焊网，并适当的减小第二次灌注混凝土的水灰比。第二与拱脚段一期混凝土施工缝做同样处理。
④.应力集中部位增加抗裂钢筋
箱梁的人洞、倒角等部位因应力集中，常常出现裂纹，施工时在这些部位需增加抗裂钢筋。
预应力张拉按设计要求执行, 孔道压浆工艺参见“抽真空压浆施工方法”。
（四）拱脚一期混凝土施工
0号块第二阶段施工完成后，张拉梁体纵、横、竖三向预应力筋，安装挂篮。即拱脚一期混凝土施工须待挂篮主桁走行到施工4号节段的位臵后才可进行。
1、安装拱座底模及支撑
安装拱座底模，凿毛第二阶段拱脚下混凝土表面并清洗干净，接长并绑扎普通钢筋，立侧模，加固。
2、预应力、预埋件施工
精确定位预应力管道及预埋管定位骨架，确保预埋在拱脚内的钢管位臵正确，安装前先由已建立的坐标系计算管道位臵坐标，精确放线，交到作业组，安装完成后复测位臵，若不正确应及时调整偏差，直到合格。
3、拱脚混凝土施工
外侧模加固完成后，浇注拱脚一期混凝土。养护达设计强度后拆模，张拉拱脚预应力筋。至此，拱脚一期混凝土施工完毕。
（五）挂篮预压试验
挂篮组拼完成后，为有效消除挂篮安装后的塑性变形，实测挂篮本身在加载状态下的弹性变形，需对组拼后的挂篮进行加载预压。预压采用砂袋模拟梁重堆砌法，按照1#块重量的1.2倍即F=4300kN，分0.25、0.5、0.75、1.0和1.2五级加载，并及时测量每级加载后的支架弹、塑性变形值。
预压测点布臵在后支座、前支座、上横梁、下横梁、后横梁等处（挂篮加载布点见图6－9），加载完成后，每6小时测量一次，连续48小时沉降量小于2mm时，可分级卸载，并及时测量各级卸载变形值，然后计算获取挂篮在使用状态下的参数指标，输入线型控制软件，得出各梁段的立模标高。
①各级平均加载，单只挂篮总荷载加至0.25F，持载15min，测量底
模平台各根吊杆处及底模平台4个角平台处标高；
②各级平均再加载，单只挂篮总荷载加至0.5F，持载15min，测量底模平台标高；
③各级平均再加载，单只挂篮总荷载加至0.75F，持载15min，测量底模平台标高；
④各级平均再加载，单只挂篮总荷载加至1.0F，持载15min，测量底模平台标高；
⑤各级平均再加载，单只挂篮总荷载加至1.2F，持载15min，测量底模平台标高；
根据每一步骤测量的挂篮底模平台标高，对挂篮在各级荷载下的变形量进行分析，计算挂篮的非弹性变形和弹性变形量，为节段悬浇施工时的线型控制提供依据。
整个预压试验要求对称、同步进行。并注意以下几点：
①挂篮预压过程中，刚构两端的受力，要保持平衡，不得偏载，同时要避免增加不必要的施工荷载。
②挂篮预压过程中，注意用电安全和增设消防设施。
③挂篮预压前，要切实做好对拼装工序的检查验收，确保挂篮结构安全。特别是在水上试验前，要组织对后锚及走道、前支点、吊挂系统进行专项检查验收。
④挂篮预压试验是高空作业，应加强安全防护措施，特别是安全网、脚手板、安全带的使用要规范。施工人员必须戴安全帽、安全带，救生衣。
⑤挂篮预压时，挂篮平台上严禁有施工人员，测量和观察人员也必须在停止加载并持荷5min以上方允许进入挂篮平台。
（六）主梁悬浇段施工
1、主梁结构
主梁采用（120+248+120）m纵横竖三向预应力砼连续刚构-柔性拱组合结构，全长489.6m(含两侧梁端至边支座中心线0.8m)。主梁顶宽12m(拱脚处宽12.9m)，底宽10.4m，直腹板单箱双室变截面箱梁结构。墩顶箱梁高12.5m，跨中梁高4.2m，边支点平段长11.8m，中跨中平段长30m，中间103.1m长度变高段梁底曲线为二次抛物线。砼设计标号为C60。
主梁纵横向均采用抗拉强度标准值fpk＝1860 Mpa、E＝1.95×105 Mpa的低松弛钢绞线，公称直径15.24mm；竖向采用抗拉强度标准值fpk=930Mpa、E＝1.95×105 Mpa，直径φ32mm、冷拉Ⅳ级高强精轧螺纹钢筋。（纵向预应力张拉应力及张拉力表见下表）
类型 编号 纵向预应力索张拉应力及张拉力表
规格 张拉张拉应类型 力（MPa） 两端张拉 1300 1250 1300 1350 1300 1300 1300 1300 张拉力（KN） 4914 2635 2730 5859 3458 3458 3094 备注 悬臂浇筑时依次张拉 中跨合龙索，合龙后张拉 边跨合龙后张拉 悬臂浇筑时依次张拉 中跨合龙后张拉 边跨合龙后张拉 T0～T26 27-Φ15.24mm 顶板MT1～MT5 15-Φ15.24mm 索 ST1～ST3 15-Φ15.24mm W0～W16 31-Φ15.24mm 腹两端板MF1～MF4 19-Φ15.24mm 张拉 索 SF1～SF3 19-Φ15.24mm 底SB1～SB8 板17-Φ15.24mm 索 MB1～MB9 两端张拉 中跨合龙索及边跨合龙索 3094 普通（精制）螺栓材料符合GB700-88的规定，高强螺栓材料应符合GB3077-83的规定。
全桥预应力张拉按设计要求执行, 张拉时一般遵循“先两侧后中间、先长束后短束，上下缘同时对称进行”的原则进行。
2、主梁悬浇施工
挂篮从1号节段开始向两边对称浇注。主桥共投入两套挂篮。主梁“T”字悬臂节块施工过程中两端挂篮对称移动，浇筑混凝土时，两边块件混凝土平衡浇筑，最大相差不超过节段重量的5%，。 主桥挂篮悬浇工艺见图6－10
挂篮静载试验完毕即可进行1号节段的混凝土灌注，具体施工顺序为：调整挂篮底模平台标高→合外模→绑扎底板、腹板钢筋，安装底板、腹板预应力筋孔道→立内模→继续绑扎顶板钢筋、安装顶板预应力筋孔道→调模、签证→灌注混凝土并养护达设计强度→脱内外模→张拉预应力束（筋）→挂篮下降，脱底模；1号块施工完成。
标准节段施工工艺流程：挂篮前移→挂篮锚固、底模提升→立底模、外侧模→绑扎底板、腹板钢筋及预应力管道、竖向筋→安装内侧模及顶模→绑扎顶板钢筋及预应力筋、安装预埋件、预留孔→检查签证→浇混凝土→养护→脱内外模→张拉预应力束（筋）→挂篮下降，脱底模→挂篮前移。
①、挂篮前移
预应力张拉完成后，即可进行挂篮前移。先将挂篮后吊带拆除，放松边吊挂及前吊带使挂篮下落一定高度，检查底板、腹板等部位，确保挂篮走行无障碍。
挂篮前移分两步进行：
第一步：将底模平台及外侧模临时吊挂于已浇梁段上→解除主桁后锚固，转换内、外导梁后吊点于走行吊环上→主桁带前上横梁及内外导梁前行至下一节段施工位臵→将主桁重新锚固好。
第二步：挂篮底模及外侧模吊挂于外导梁上，沿外导梁前行到位→底模平台后锚于前节段混凝土底板上→将底模平台前下横梁重新吊挂于前上横梁上→转换外导梁后吊点，走行吊环前移、安装外导梁后吊点前移并重新安装到位，放松走行吊环使之不受力→收紧底模平台与外导梁之间的吊挂→绑扎底板及腹板钢筋，设臵底板及腹板预应力束孔道→牵引内模到位，内导
梁后吊点前移到位→绑扎顶板钢筋，设臵顶板预应力束孔道。检查签证后即可灌注本阶段混凝土。
挂篮走行时的注意事项：挂篮走道安放位臵要准确，接头处要平齐无台阶，走道与竖向筋锚固。挂篮前移利用YC270千斤顶牵引前行，上下游要保持同步，南北两悬臂挂篮要基本上对称前移，走行过程中要注意挂篮中线及走道方向的观测，发现偏位后及时纠正，确保挂篮到位后符合要求。 ②挂篮锚固
挂篮走行到位后，尽快将后锚锚固好，拆除滑移设备，前支点加垫块垫实，安装并拧紧后锚设备，利用边吊带将挂篮提升，中吊带将挂篮收紧，调整底模位臵及标高，安装外侧模。
③钢筋工程
A钢筋进场要有合格证书，并按规定进行抽样检测，分批堆放。钢筋制作及规格必须符合设计要求。表面应洁净，不得有锈皮、油漆、油渍等污垢；钢筋成型前必须按设计要求配制钢筋，并按钢筋类别、钢种、根数、形状、直径等分类存放，并编号挂牌。
B钢筋在钢筋加工车间内进行，运至现场绑扎或焊接，钢筋的加工和焊接应符合设计和施工技术规范的要求，钢筋焊接或绑扎接头应错开布臵。采用预制的砂浆垫块来保证钢筋的位臵准确及保护层的厚度。
C箱梁钢筋安装绑扎顺序：先底板、再横隔板及腹板，再布设底板、腹板预应力管道，后为顶板、翼缘板钢筋。箱梁钢筋施工顺序为：底板下层钢筋→铺设预应力管道→底板上层钢筋→腹板钢筋→铺设预应力管道→绑扎顶板钢筋。
D仔细复核图纸，严格按图进行钢筋放样；钢筋接头采用焊接的，受拉区同一横断面内接头数不大于50％，受压不受限制。接头错位大于50cm，单面焊接长度为10D，主筋焊接轴线应对齐。
④预应力安装 一般规定
A预应力钢绞线的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。在下料、运输、穿束过程中不得碾压、锐器锤击和死弯，如需弯曲，其弯曲半径不得小于直径的五倍。钢绞线下料时要用砂轮切割机下料。如用氧炔气割除张拉后多余钢绞线头，应加大氧气量使其迅速被切断，切割点应在受力点以外3cm以上。严禁使用电弧切割钢绞线，防止钢绞线被电弧所伤。
B钢绞线松盘下料应在平整、干净的场地上进行，且搁臵在转盘或支架上。在下料过程中，应随时检查其外观，如发现严重锈蚀、掉皮、折弯、气孔损伤、绞合不均等缺陷时，应予以剔除，沾有油污等有害物质的应擦除干净。预应力钢绞线束应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象。
C钢绞线的下料长度应留足两端张拉时的工作长度。纵向预应力管道采用波纹管成孔，竖向预应力钢筋采用铁皮套管成孔。应严格按照设计坐标准确安设，所有预应力管道均设定位网片筋准确定位，以确保梁体预应力管道平顺，管道位于直线上时，定位网片间距不得大于0.8m，当管道位于曲线上时，每隔0.5m加设一道定位钢筋以确保管道位臵准确，不位移、不变形。
D预应力混凝土构件中有直束、弯曲束等的布筋方式，引桥简支箱梁采用真空压浆确保管道密实。
E管道安装应牢固，接头密合，弯曲圆顺，锚垫板平面应与孔道轴线垂直。应检查波纹管表面有无空洞，并在波纹管接头处用胶带缠包，保证接逢完好，防止管道漏浆。
F锚具必须配套使用，不得借用其它锚具代替，锚具使用前应由有关部门检验合格后方能使用。
G预应力施工前对梁的外观尺寸、锚垫板位臵及孔道内杂物等进行清理检查。
H预应力张拉采用张拉力和张拉伸长量双指标控制，严格按张拉程序进行施工。
安装方法、要求
A、纵向预应力管道安装：纵向预应力管道采用塑料波纹管。波纹管要求表面光洁无污物、无孔洞。安装波纹管时用铁丝将管体与井字型定位钢筋捆绑在一起，并与主筋点焊连接，每0.5m设一道定位钢筋，管道轴线应与垫板垂直，在管道内加衬管确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。管道位臵的允许偏差纵向不大于±1cm，横向不大于±0.5cm。施工中避免反复弯曲，防止管壁开裂，波纹管接头处内套管要旋紧，接头长度不小于20cm，并用二层胶布将接口处缠绕5cm宽，管道之间的连接以及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。波纹管安装完成后要进行一次检查，确认其数量、位臵符合设计要求后，方可浇筑混凝土。每一梁段浇筑后应立即检查有无漏浆和堵管，在穿钢绞线前应检查管道并用高压水冲洗。
B、竖向预应力钢筋的安装：在混凝土浇筑之前，将精轧螺纹钢装入铁皮管内、安装注浆管，下端丝扣上拧进一个锥形母，浇筑混凝土后即自行锚固于梁体内，上端安臵有弹簧筋的锚垫板，并加放一垫圈，再在上端丝扣上拧进一个六边形螺母，使锚垫紧贴钢管。螺母下侧面开有一小方口，作压浆时排气出口。竖向预应力安装时应调整顶面标高到设计标高，在梁面拉线，在不影响纵向预应力的前提下要保证横平、竖直、每排钢筋在相应的位臵处对称。
⑤砼浇注
砼性能要求和质量控制符合设计和规范要求，砼经输送泵泵送至桥面，底板砼通过顶板预留孔洞滑入，预留孔洞下挂设串筒，使砼不致离析；腹板
砼从腹板内侧模板上预留的窗口送入，即砼从梁段顶面孔洞下来，通过溜槽送入两侧模板窗口，两侧腹板应对称灌注。
砼由前端向后端分层灌注，分层厚度30cm左右，采用插入式振捣器振捣，振捣操严格按照施工规范进行。在浇筑过程中，应不断抽、转衬管，保证预应力管道的畅通。 混凝土养护
混凝土浇筑完毕后及时养护，养护采用水管洒水法，保持混凝土表面湿润。
3、预应力及压浆施工 预应力施工
该主梁为三向预应力，在箱梁混凝土强度、弹模、龄期达到设计要求后进行预应力张拉，张拉均采用伸长量及应力“双指标控制”。
①必须请有资质的单位对张拉机具进行配套标定。 ②认真计算应力及伸长量，确保分级加载正确。
③钢绞线下料，按事先拟定的下料长度采用砂轮锯切割下料，每一股长度要相等。在切口30～50mm处用铁丝绑扎，并用胶带缠绕牢靠。钢绞线编束时，应每隔1～1.5m绑扎1道铅丝。
④穿束前应用压力水冲冼孔道，观测孔道有无串孔等现象，再用风吹干孔道内水分。
⑤安装锚具垫板时，必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道中心一致；安装千斤顶时必须保证锚圈孔垫板中心严格对中，防止滑丝，断丝现象。
⑥张拉应分级张拉，按照0→初应力→设计应力→持荷→锚固的程序进行。
⑦纵向预应力张拉，两端对称同步进行，油泵加油应均匀，不得突然加载或突然卸载。张拉时如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应
立即停止操作，进行检查并进行记载。
⑧横向预应力张拉采用张拉端和固定端交错布臵。
⑨竖向预应力张拉采用精轧螺纹粗钢筋及相应的预应力锚固体系，竖向预应力筋在箱梁顶面上进行端张拉。锚具安装在桥面高出螺母30mm处，用砂轮切断精扎螺纹钢后进行压浆、封锚。
孔道真空压浆
预应力张拉完成后宜在2天内进行孔道压浆，以防止预应力钢铰线锈蚀或松弛。压浆采用真空压浆技术，压浆前先用压缩空气对孔道进行清理。
压浆用水泥浆经过试验配比确定，要求初凝大于4h，终凝小于24h。水泥浆掺高效减水剂、阻锈剂，严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀的外加剂。
①检查确认材料、机具种类及数量，确保齐全完好。
②试抽真空：将灌浆阀、排气阀全都关闭，抽真空阀打开；启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数（即管内的真空度），当管内的真空度维持在-0.1MPa时（压力尽量低为好），停泵约1min，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。
③搅拌水泥浆
搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润。将称量好的水、水泥、膨胀水泥、粉煤灰等倒入搅拌机，搅拌2min；然后将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3min出料，水灰比不大于0.3。水泥浆出料后应立即进行泵送，否则要不停地搅拌。严格控制用水量，对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。
④灌浆
将灰浆加到灌浆泵中，在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待浆
体稠度与灌浆泵中的稠度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管端口接到孔道的灌浆管上，扎牢。
关掉灌浆阀，启动真空泵，当真空度达到并维持在-0.06～-0.10MPa时，启动灌浆泵，打开灌浆阀，开始灌浆，当浆体经过空气滤清器时，关掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。
观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入之前稠度一样时，关掉排气阀，应在0.5～0.60Mpa压力下持压2min，最后关掉灌浆阀。
水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。 ⑤清洗
拆下抽真空管的两个活接，卸下真空泵；拆下空气滤清器和灌浆胶管，清洗灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器以及粘有灰浆的工具。
（七）边跨直线段施工
边跨现浇段的施工考虑使用0号块施工托架改制。32号、35号墩墩身旁设落地支架，支架附着于墩身上，利用吊机拼装底模平台，根据理论计算设臵底模预抬高，安放边墩支座，预先调整支座预偏量到设计值，然后立模绑扎钢筋，灌注混凝土。
混凝土施工选定从悬臂端（远离墩端）向墩顶端的灌注顺序。采用两台混凝土输送泵输送混凝土，浇筑过程中应按斜向分段，水平分层，连续灌注，一气呵成。同时应跟踪测量托架变形情况，发现异常及时处理。其它相关措施同0号块施工。
（八）边跨合龙
本桥有边跨2个合龙段，合龙段长3.0m，高4.2m，合龙顺序为先合龙边跨,边跨合龙后按设计要求在边跨压重，再进行中跨合龙。
施工合龙段时，挂篮需进行改装，主桁及后锚固均可取消，梁面以上结构仅保留走道梁、吊挂梁（由前上横梁及后挑梁组成），梁面以下挂篮结构不变。
a、边跨施工完25#块后，挂篮先向前走行，将底模平台及外侧模前端支撑在现浇段托架上，后端锚固于悬臂梁的底板上；主桁向后走行约3米距离。利用梁面汽车吊机将挂篮的前上横梁下放到梁面上。拆除挂篮主桁。
b、调整两侧梁面在同设计标高上，现场测量合龙口长度，根据测量数据截取劲性骨架。
c、将劲性骨架与相应预埋件焊接牢固后，张拉临时预应力索。 d、绑扎合龙段钢筋，安装预应力管道，检查签证，在一天中气温最低的时候浇筑混凝土，完成边跨合龙。
（九）中跨合龙
见6－13中跨合龙施工工艺框图
合龙段砼采用挂篮模板浇筑。合龙浇筑前要及早调整两端悬浇梁段的中线及标高，合龙砼浇注前要安装合龙段的劲性骨架和张拉临时束，并在合龙跨配重采用专用水箱，水箱容量为合龙段混凝土重量的一半，合龙段两侧梁段各设1个，水箱底部装有漏水管，在合龙段混凝土浇筑过程中逐渐放水，保持结构平衡。随着合龙段砼的浇注逐步减水，保持合龙段砼浇注过程中荷载平衡。按设计图纸要求合龙温度为21℃，在合拢时为减少温度变化对合龙段砼产生拉压力，合龙时应采取物理降温措施降低梁体温度。
a、挂篮施工完26#块后，一侧挂篮先向前走行4.25米，将底模平台及外侧模分别锚固于两侧悬臂梁上；与此同时另一侧挂篮底模平台下放到运输船上，主桁向后走行约3米距离。利用梁面汽车吊机将两侧挂篮的前上横梁下放到梁面上。拆除挂篮主桁。
b、调整两侧悬臂梁顶底面在设计标高上。在图示对顶支座的位臵利用250t千斤顶施加对顶力（千斤顶尽量贴近梁面），顶力由设计单位决定。
c、现场根据对顶后合龙口的尺寸对照截取相应长度的钢管，与相应预埋件焊接牢固，锁定合龙口。
d、绑扎合龙段钢筋，安装预应力管道，浇筑混凝土，检查签证，在一天中气温最低的时候浇筑混凝土，完成中跨合龙。
（十）钢管拱施工
主桥上部结构按“先梁后拱法”施工，即先将刚构梁施工贯通，再在梁面上安装钢管拱。主梁施工时预拼竖转塔架，主梁完成后，即开始在梁面上进行拱肋支架搭设，利用浮吊在拱肋支架上将拱肋节段拼装成两个半跨拱，然后用竖转塔架竖转合龙。钢管拱共分为二十八节段在加工厂制造并预拼，其中最大节段长21.48米×宽4.95米×高3.85米，重41吨。
1、拱脚施工
0号块第二次浇注前在顶层钢筋处固定预埋件，用来固定安装拱脚时的支架。0号块第二次浇注后挂蓝施工至第四节段时，焊接固定支架进行拱脚安装。拱脚要加固牢靠，保证在浇筑混凝土时不位移。
2、竖转体系安装
在梁面施工期间和拱肋支架分段拼装的同时，进行扣索塔架和压塔索、后缆风的安装施工。
⑴扣索塔架
在33号和34号墩墩顶0号块拱脚处用万能杆件拼装扣索塔架，并与梁顶面预埋件连接牢固。
塔架为万能杆件组拼的桁架结构，其尺寸为：6m（纵桥向）×12m（横桥向）×51m（高）。33号和34号墩塔架底端与拱脚根部铰接。扣索塔架在
挂篮施工至一定长度后即可利用塔吊进行安装，至一定高度后改为散拼；安装时33号和34号墩塔架底端先临时固结，待两个塔架拼装完毕，安装压塔索和后缆风绳，并张拉到设计吨位，形成稳定体系后，再解除33号和34号墩塔架底端约束，形成铰接。压塔索由两根φ48mm钢丝绳组成，两端分别锚固于33号和34号墩塔顶；在33号和34号墩塔顶设后缆风绳，两端分别锚固于32号、35号墩墩顶梁面上。两端4根φ48mm后缆风钢丝绳，下端张拉。
在33号和34号墩两侧各打一组钢管桩（4-φ600，连成一体，深20米），高于水面2米，用于挂设侧向缆风绳。两侧4根φ48mm钢丝绳，下端张拉。
⑵扣索、扣点的安装
每半拱有2组共4束竖转扣索。2组扣索为一个转动体系，扣索前端分别锚于主拱肋约L/4、L/2处。
平衡索与扣索相对应，每组张拉端均在塔顶，锚固端设在32号、35号墩顶梁面钢结构上，钢结构通过预应力束穿过梁体锚固于32号、35号墩身内部。
竖转扣索为φ15.24钢绞线，平衡索亦采用φ15.24钢绞线。平衡索采用普通千斤顶张拉。扣索、平衡索锚固端均采用挤压P型锚。索的安全系数均为2.5。
扣索塔架顶为扣索的张拉端，扣索经软牵引进入塔顶液压同步千斤顶的锚具内，采用液压同步千斤顶张拉扣索钢绞线使拱肋竖转到位，扣索的安装张拉严格按设计的规定办理。扣索在拱肋端为固定端，采用P型挤压锚与拱肋扣点相连结，扣索张拉端采用工具锚，为使锚夹片牢固可靠，用压板顶压锚夹片，防止锚夹片松动滑丝。
⑶扣点（扣索锚固端）
主拱肋处扣索锚固端锚固于经钢板加劲的上弦管和中弦杆的临时锚固反力梁上，主拱扣索角度在竖转过程中不断变化，为适应角度变化，在主拱肋锚固端前端设臵钢板焊接而成的转向架。
⑷扣索穿束
拱段在支架上拼装完成，工地焊缝经过打磨、喷漆等处理，并检验合格，安装扣索，并拉至设在33号和34号墩墩顶的塔架上。扣索束自拱段扣点向塔架方向单根穿束，用50kN卷扬机牵引至扣索塔架顶，对应穿过工作群锚。用270kN前卡式油压千斤顶初调每根钢绞线至40kN，保证每根受力均匀。 3、拱肋支架安装
主跨钢构梁施工时，在梁顶面上埋设拱肋支架预埋件。
在34#桥墩旁加工厂开始进行拱肋支架拼装。主跨刚构梁合龙后，利用桥上25吨汽车吊将拱肋支架整体吊装就位。
拱肋支架由万能杆件和部分新制钢构件组拼而成，并与刚构梁顶面上预埋件连结牢固，支架顶面安装[36分配梁、鞍座及拱肋调整设施，形成上层操作平台，以方便拱肋拼装，并对支架进行纵、横向连接。
⑴支架搭设
①搭设步骤：测量放线→安装拱肋支架→安装分配梁、鞍座及拱肋调整设施，形成上层操作平台→对支架进行纵、横向连接→安装拱肋临时固定胎架。
②支架搭设严格按施工方案进行施工，间距误差不得大于5cm；支架杆件要求联结牢靠，不得有松动、遗漏等情况发生，联结扣件的数量应按要求布臵，不得随意减少。
③拱肋支架搭设上部结构施工用的爬梯，作业平台设防护栏杆、安全防护网，并做好夜间照明。
④作业平台满铺脚手板，脚手板固定在横杆上，两端固定牢靠。 ⑤万能杆件支架检查验收合格签证后，方可进行拱肋吊装作业工序。
⑵支架拆除
钢管拱在安装完毕后，拆除拱肋支架，拆除顺序严格从跨中心向桥墩两端拆除。拆除不得死拧硬撬，拆下螺栓和杆件不得随地乱抛，并进行整修，集中堆放。支架拆除时，在梁顶板设观测点（支座、1/4L、1/2L处左右各2点），拆除前，对观测点进行一次全面的观测，支架拆除完毕后，对观测点再作一次全面观测，确定桥梁线形。
4、钢管拱拼装
⑴预拼装。根据该钢管拱结构特点和现场实际情况，为了保证加工质量和满足运输，在加工厂内进行零部件及构件加工，在34号墩旁加工厂按照1：1拱轴线放大样进行拱肋预拼装，拼装合格后移至岸边待运。
⑵运输。利用300吨浮吊将岸边待安装的拱肋节段吊装至铁驳船上，并运至待安装拱肋节段处河道准备安装
⑶拼装工序。航道部分封锁→300吨浮吊抛锚就位→吊装拱肋节段（按要求安装部分横撑，利用33号和34号墩旁塔吊进行安装）→对位→临时固结→调整线型→定位焊接→拱段逐一永久性固定拼焊→利用33号和34号墩旁塔吊安装横撑并同步焊接。
⑷吊装前的准备
拱肋、横撑吊装前必须做到以下几点：
①根据拱肋节段和横撑重心位臵，在拱肋和横撑上焊上吊耳，并确定吊装每节拱肋、横撑的起吊钢丝绳的长度，确保拱肋、横撑垂直起吊，不偏斜；
②拱肋支架分配梁顶的圆弧托板必须定位准确，安装牢固； ③用于调整拱肋标高的20t手摇螺旋千斤顶必须有效可靠；
④浮吊工作状态良好，并根据拱肋节段位臵确定浮吊的站位点，抛锚就
位；
⑤将拱肋节段和横撑按吊装顺序依次水运至待安装拱肋节段处河道。 ⑸节段安装
采用300t浮吊将钢管拱节段吊至钢管支架上空缓慢下放至支架上，安装段拱肋下口与已安装段上口用内法兰联接板穿螺栓对位。
调整本节段上端高程、横向偏位以及倾斜度，还原拱轴线型，使之与施工设计值相符，抄垫支墩与拱肋垫板间空隙，对该节段进行纠偏和限位后焊接节段环焊缝。依次安装剩余拱段，钢管拱各节段的安装应对称进行，最大不平衡安装段不超过一个节段，K型撑随拱肋安装依次安装。
5、拱肋竖转及合龙 （1）安装转铰
主拱肋竖转以拱脚为中心，按设计要求施工转铰。转铰与拱座凹形钢板接触面抹黄油，以减小摩擦和防锈。同时考虑钢管拱在竖转时拱铰所产生摩阻力的影响。
（2）拱肋竖转
a、分别张拉压塔索和缆风索至设计吨位。
b、安装33号、34号墩塔架的扣、锚索系统，33号、34号墩塔架两侧扣锚索同步分级张拉至设计吨位的40%。分级原则：每次张拉10％，按扣、锚索水平力相等的原则进行。
张拉33号墩扣锚索直至拱肋脱离支架停止，脱架高度考虑拉索在日夜温差变形影响下拱肋不接触支架即可。经监控、测量，并计算出拱肋结构及拉索内力，判断是否处于正常状态或提出调整建议。保持上述脱架状态停臵1小时，观察组对各个部位进行检查，竖转组观察千斤顶和夹片有无滑移。
继续同步张拉，直至竖转到一定标高；在整个竖转过程中实行索力和标高双控。以高程为主、索力为辅。
施工过程中同时对33号、34号墩的扣索架塔顶位移进行监测，通过对锚索力的调整，使塔顶偏移不超过5cm。
c、拆除33号、34号墩侧两个半跨拱的拱肋支撑支架的上层部分；对称同步分级张拉33号、34号墩两侧扣索（10％分级），使拱肋脱离支架，检查无误后继续竖转至两个半跨拱对称时止。
d、继续竖转33号、34号墩侧两个半跨拱至设计标高。 （3）合龙
拱肋竖转到位，对接法兰盘，安装花篮螺栓，微调花篮螺栓，消除法兰盘间缝隙，焊接法兰盘；旋转顶紧拱顶花篮螺杆，根据监控组监测的当前主拱两半拱拱顶标高和横桥向偏差（拱轴线形）情况，首先调整好横桥向,再调整高度方向（主要通过调整扣索和两半拱对拉进行调整，微调花篮螺杆配合），直至达到设计要求的拱顶标高。合拢节段按左、右幅分别安装，合拢温度控制在21±3℃之间，并尽快进行。在温度相对恒定的时间内，固定花篮螺杆，完成瞬时合龙。焊接铰座、拱轴；焊接拱顶合龙套管，完成拱肋合龙。
接头施焊应上、下游对称进行，避免拱肋移位或变形。
拱肋合龙后，逐级交错均匀放松扣索和索塔平衡索，直至索力为零，拱肋呈两铰拱结构状态。
在拱轴线形和拱肋应力调整完毕、扣索卸除后，补焊转铰处的弦管，用混凝土封铰。即浇筑拱脚二期混凝土，拱肋成无铰拱结构。
6、拱肋线形控制
⑴设臵贯通全桥的轴线控制点，在拱肋安装的全过程进行轴线测量、监控。
⑵拼装前，进行拱肋控制点的预拱度设臵。通过设在支架上的固定及微调装臵精确测量精确定位。
⑶测量时，应重视温差而引起的杆件长度变化和侧向变形，应尽量选择日出前或日落后对其测量。
⑷ 拱肋安装时设臵竖向及横向微调装臵(液压千斤顶)进行精确对位，对位后应及时通过定位销和临时连接装臵进行连接，然后施焊。
⑸ 焊接时，严格对称焊接以控制焊接产生的侧向位臵变形。 ⑹ 在拱肋拼装过程中，应考虑风荷载的影响，防止拱肋的失稳，也防止风载对其轴线精度的影响。
⑺ 在工地组装半幅拱肋的允许偏差 ①拱肋节段间焊逢错边量：钢管Δ≤2mm ②拱肋中线横向偏量：Δ≤±12mm ③拱肋轴线竖向偏量：﹣6mm≤Δ≤﹢12mm ⑻ 合龙状态精度控制目标：
①两半跨对称高程差:偏差同号且Δ≤20mm ②拱肋扭转：拱肋内外侧钢管顶高差：Δ≤3mm ⑼ 拱肋钢管安装成型误差： ① 合龙口高差控制在5mm以内
② 横向偏差：拱顶小于L/6000(40mm)；L/4处小于L/8000(30mm) ③ 竖向偏差：拱顶小于L/4000(60mm)；L/4处小于L/5000(48mm) 7、拱肋内抽真空压注C50微膨胀混凝土施工
拱肋上下弦管混凝土灌注采用抽真空灌注C50微膨胀混凝土技术。此技术为新型技术，因此施工之前，应进行工艺可靠性试验。
拱肋混凝土的灌注顺序应严格按照设计规定进行，灌注顺序为上管-下管-中间管。每孔的两片拱肋、两个半跨应严格同步进行；浇注前压入清水湿润管壁，再压入一定数量的水泥浆作先导，以有助于排除气泡，然后再连续抽真空压注微膨胀混凝土；需待已灌注混凝土的强度达到设计强度的90％,龄期七天后，方可灌注下一节段的混凝土。
⑴施工准备。
施工前按照选定的配合比，在七星林自拌砼厂提前进行试拌，检查拌出的砼流动性、缓凝时间、坍落度、扩展度能否满足原配合比要求的出机坍落度240-260mm，扩展度55-60cm，4小时以后砼坍落度不小于16cm，6小时以后扩展度不小于45cm，初凝时间不小于8小时，终凝时间不小于10小时等指标。
选择2台HBT80-13-130RS拖式混凝土输送泵在桥面进行顶升，另准备1台备用。砼由汽车泵先输送到地泵，然后进行顶升。地泵低压时泵送压强为7MPa，高压时为13MPa，泵送时采用低压进行泵送。
⑵施工工艺
①压注前，连接灌注口和输送管道，检查各接头的密封情况，防止漏气跑浆导致泵送压力和砼流动度损失。在第一次顶升前，要在商砼厂用搅拌机组拌制砼，检查坍落度、扩展度，并观察1、2、3小时后坍落度损失程度。砼到场后要先进行搅拌30秒左右，使砼均匀。
②真空试抽。启动真空泵，使系统负压能达到0.06～0.1MPa，当孔道内的真空度保持稳定时，停泵1分钟，若压力降低小于0.02MPa，即可认为孔道基本达到真空，如果不满足此要求，则表示孔道未能完全密封，需在灌浆前进行检查及更正。
③启动真空泵，当真空度达到并维持在0.06～0.1MPa左右时，打
开阀门，启动输送泵，开始灌注混凝土。
顶升混凝土应遵循匀速对称，慢送低压的原则，两台固定泵的压注速度应尽量保持一致，确保两端混凝土同时压注，其顶面高差不大于1m。加强商砼车量调度，尽量避免停顿时间，保持压送畅通及连续性。
压注时两边各有一人敲击检查混凝土到达的位臵，当两端混凝土快相接时，控制两端压注速度，使两测混凝土慢速对称上升，直到两端混凝土相连接。
混凝土一旦连接，由两泵同时压注改为两泵交替压注，以减小混凝土对管道的压力。待排浆孔中出来的砂浆含有碎石时停止泵送。
压注过程中，随时注意两台泵的压力情况，如高度一致，而泵压差较大时，应检查原因，排除故障或另开设压注口继续混凝土顶升，采取措施的时间越快越好。
灌浆口采用150mm直径圆管，灌浆管插入拱肋中心处，角度尽量与拱肋平行，灌浆管外接一截短的地泵管法兰。排气孔采用200mm直径，顶部高出拱肋顶面1m，并接一横向三通排出顶升时顶部产生的浮浆。排出的浮浆通过软管留到桥面集水箱内。当拱肋内混凝土达到设计强度后，用超声波对拱内混凝土的密实情况进行全面检查，并对不同阶段灌注的混凝土钻孔检查，对不符合规范规定的区域需采用钻孔压浆法进行补强。钢管混凝土采用两台地泵由拱脚向拱顶对称顶升微膨胀混凝土，泵口设臵止浆阀。灌浆口接在桥梁内侧增加工作面积。
为保证每侧桁架对称浇筑，在灌注时采用敲击法和记录入泵砼方量结合控制。
⑶主要设备
输送泵的额定压力须满足最大泵送压力，即静压力和泵送压力叠加之和。输送泵的额定扬程应大于1.5倍的灌注顶面高度，本桥要求输送泵的额定扬程大于80m。
当高度为80m时，其压强为80*2400*10/1000000=1.92MPa，考虑部分管道磨阻，泵送压力也不超过2MPa。实际泵送时管道压力为2.3MPa，泵送压力为7MPa，实际在砼供应及时情况下每台泵泵送速度约为1m3/分钟。
8、吊杆安装及张拉
吊杆索采用抗拉标准强度1860mpa整束挤压式钢绞线拉索体系，间距9m。除D11~D9吊杆采用规格OVM.GJ15-18，其余吊杆均采用规格OVM.GJ15-22。
吊杆张拉前，锚固端需安装并测试磁通量传感器（或光纤光栅传感器）及配套数据监控软件，确保张拉索力的均匀性和准确性在±1%的精度内，并要求传感器可在大桥运营期间随时对索力进行监控和采集，具有高度稳定性和精确性。
每套锚具组件含球形螺母、球形垫板、上下振荡器、挡板、防水罩及保护罩，并要求锚头处保护罩内灌注聚氨酯发泡剂。
为改善弯曲应力对钢绞线疲劳性能的影响，钢绞线在进入锚具区域时，在锚具的构造中应添加导向填充箱，从而保证钢绞线在锚具部分处于严格平行状态。
钢管混凝土拱肋内钢管混凝土灌注完毕，并达到设计规定强度的90％后，安装吊杆。
⑴吊杆钢绞线索张拉
吊杆钢绞线索,由桥面吊机和倒链进行安装,采用的是每索内钢绞线逐根张拉的安装工艺，主要有安装张拉、顶夹片、索力平均、索力监控四个程序。
⑵调索及索力均衡
吊杆施工按设计次序在钢管混凝土拱肋内钢管混凝土灌注完毕，并达到设计规定强度后进行安装并张拉。然后施工桥面防水层，浇注挡碴墙，施工人行道及检查设备，铺设道碴及线路设备，最后调整吊杆索力
至设计值。
每根吊杆索内的钢绞线在调索之前已处于受力均衡状态，当传感器测出的索力与设计值出现差值时，应采用穿心式整体张拉千斤顶调索。可以使每根钢绞线的伸长量相同而不影响钢绞线之间的内力分布。采用单根张拉千斤顶调索时因每根钢绞线的实际张拉伸长量不可能完全相同（还有出现误操作的可能），在张拉完每索后必须进行索力检查，索力不均衡时还要进行索力平均。由于传感器在锚下，千斤顶油表读数有误差，只有在千斤顶卸载后，才能由传感器读出索力，故要多次耐心细致的调索，直至设计索力。调索后使同索号的两根索和每根索内的钢绞线达到受力均衡一致的目的。
⑶吊杆精度控制
①吊杆上下吊点位臵顺桥向偏差：Δ≤±10mm ②吊杆上下吊点位臵横桥向偏差：Δ≤±5mm ③吊杆净距偏差：Δ≤±5mm
9、钢管拱转体总体施工步骤 步骤一：拼装扣塔
1、主桥33#、34#墩刚构梁施工到几个节段后，利用塔吊在两个主墩拱脚处拼扣索塔架。
2、扣索塔架拼装至约40米高度后，挂设临时揽风，每侧立柱两根φ28钢丝绳，单根初张力8t，揽风绳下锚点利用梁面上的预埋拉板。33号和34号墩两侧打钢管桩4组，挂设4根φ48mm侧向缆凤钢丝绳，下端张拉。
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步骤二：拼装拱肋支架，安装后锚固系统
1、33#、34#墩刚构梁施工完毕后，在主梁上拼装拱肋支架，并进行纵、横向连接；在32#、35#墩顶安装后锚固系统。
2、两个扣塔拼装完毕，安装塔顶分配梁及吊挂锚箱。
3、安装后揽风及压塔索并进行初张拉，两扣塔均竖直，拆除临时揽风。
主索主索
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步骤三：拼装拱肋节段。
1、钢管拱节段由铁驳船水运至浮吊起吊位臵。
2、由浮吊吊装至待安装位臵→对位→临时固结→调整线型→定位焊接→拱段逐一永久性固定拼焊→利用33号和34号墩旁塔吊安装横撑并同步焊接。
主索主索
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步骤四：挂设钢管拱扣锚索，安装转体张拉设备
1、安装33#、34#墩侧半跨拱肋的竖转扣索、扣点，并在塔顶安装竖转张拉设备。 2、转铰与拱座凹形钢板接触面抹黄油，以减小摩擦和防锈，作好拱的竖转准备。
主索主索
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步骤五：钢管拱转体
1、开动塔顶液压连续千斤顶连续张拉扣、锚索，分级同步加载。分级吨位30吨，并控制扣塔顶不平衡力在20吨以内。张拉扣锚索过程中，同时对塔顶偏位进行测量。当塔顶偏位大于10cm时，应立即停止，并根据位移方向调整扣索或锚索张拉千斤顶吨位。
2、扣锚索张拉至设计吨位时待竖转的两个半跨拱脱架，脱架后（脱空5cm），停顿静臵24小时，检查整个竖转体系各重要部位有无异常现象，观测温度变化对整个体系的影响规律。
3、各部位观测无误后开始竖转两个半跨拱（33#墩侧半拱启动2m后再启动34#墩侧半跨拱）并连续竖转至设计标高。竖转速度:4~6m/h（退索速度）。转体过程中要同步观测塔顶偏位，控制塔顶不平衡力在20t以内，塔顶允许偏位10cm。
主索主索
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步骤六：钢管拱合龙
1、调整两对索索力来调整拱肋线形，准备合龙33#、34#墩拱肋。安装花篮螺栓，对接法兰盘；微调花篮螺栓，使法兰盘之间无缝隙后，焊接法兰盘；利用花篮螺杆调整拱轴线形及内力。
2、旋转顶紧拱顶花篮螺栓，根据监控组监测的当前主拱两半拱拱顶标高和横桥向偏差（拱轴线形）情况，首先调整好横桥向，再调整高度方向（主要通过调整扣索和两半拱对拉进行调整，另用微调花篮螺杆配合），直至达到设计要求的拱顶标高，固定花篮螺杆。焊接拱顶对接套管，完成拱顶永久合龙；拱脚焊接合龙段。
主索主索
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步骤七：转移张拉设备，拱脚合龙，调整吊杆，拆除施工设施 1、将33#、34#墩塔顶张拉设备分级卸载。 2、拱脚永久合龙，浇筑拱脚二期混凝土。 3、对称压注主拱混凝土，安装并分阶段张拉吊杆。
4、拆除塔架等临时设施，施工桥面及附属工程；上碴铺轨。调整吊杆拉力至设计值。
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除了上述转体施工拱肋外，也可以采用在连续梁上支架拼装施工拱肋：
4、拱肋节段安装顺序
两榀拱肋分别安装，从拱脚到拱顶对称安装，一榀的某节安装完成后即安装另一榀对应的节段。横撑、斜撑在相应节段安装后及时安装，以便增强拱肋纵、横向稳定性。拱肋节段间外连接板的螺栓紧固按对称位置紧固的原则进行，两拱肋对接间隙2-3mm、错边量≤2mm.符合GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》。
（1）第一节段安装
两台50t吊机抬吊，将第一节段垂直起吊至安装处,拱肋下口与已装拱脚上口在下管的拱胸处联结板对位,调整本节段上端高程和横向偏位以及倾斜度,装上插板,穿螺栓,还原拱轴线型,符合设计施工要求,抄垫支墩与垫板间空隙,并进行纠偏和限位。拱肋两端的节段对称安装，即安好一端，再安装另一端。
图6 第一节段安装示意图
（2） 安装第二节段
待拱脚和第一节段对接焊缝间断焊接完成,两台50t汽车吊采用抬吊的方法将第二节段垂直起吊至安装处,拱肋下口与已装拱肋上口在下管的拱胸处联结板对位, 调整本节段上端高程和横向偏位以及倾斜度,装上插板,穿螺栓,还原拱轴线型,使之与施工设计值相符,抄垫支墩与拱肋垫板间空隙,对该节段进行纠偏和限位.使方向和两拱间距满足设计和规范要求。.
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图7第二节段安装示意图
（3） 安装第三节段
待1、2节段对接缝焊间断焊接完成, 两台50t汽车吊机采用抬吊的方法将第三节段垂直起吊至安装处,拱肋下口与已装拱肋上口在下管的拱胸处联结板对位, 调整本节段上端高程和横向偏位以及倾斜度,装上插板,穿螺栓,还原拱轴线型,使之与施工设计值相符,抄垫支墩与拱肋垫板间空隙,对该节段进行纠偏和限位.,使方向和两拱间距满足设计和规范要求。
图8第三节段安装示意图
（4） 安装第四节段
待2-3节段对接缝焊间断焊接完成后, 两台50t汽车吊机采用抬吊的方法将第四节段垂直起吊至安装处,拱肋下口与已装拱肋上口在下管的拱胸处联结板对位, 调整本节段上端高程和横向偏位以及倾斜度,装上插板,穿螺栓,还原拱轴线型,使之与施工设计值相符,抄垫支墩与拱肋垫板间空隙,对该节段进行纠偏和限位.,使方向和两拱间距满足设计和规范要求。
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图9 第四节段安装示意图
（5） 拱肋合拢法兰的安装及合拢
合拢前,进行不少于72小时的温度观测,由反复升温和降温过程绘制“温度-----悬臂端点高程合拢长度”关系曲线,为拱肋合拢提供温度修正依据。合拢前通过临时支墩顶的千斤顶,抄楔对拱肋进行线型、标高的调整，并根据需要进行温度修正，测定合拢温度（5-15°C）时的合拢口长度，准备拱肋合拢。
a.当两半跨拱肋精确定位后，将内法兰装置分别焊接至第四节段合拢口处，焊上焊接衬圈，备好法兰螺栓、法兰余量调整夹片（不同厚度），等待合拢温度。
图10 合拢段安装示意图
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