高铁钻孔桩技术交底

交底依据：

1. 杭长客运专线施工图；

2.《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010； 3.《高速铁路桥涵工程施工技术指南》铁建设【2010】241号； 4.《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010； 5.《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设【2010】241号；

6. 现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料；

7. 本部现有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、科技成果和多年积累的工程施工经验；

8. 国家有关方针、法律法规以及国家和铁道部有关规范、规程和工程验收标准等。

交底内容：钻孔桩施工技术交底

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二、钻孔桩施工方法

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钻孔桩采用冲击钻施工工艺，孔桩钢筋笼在钢筋加工棚加工，孔桩混凝土采用混凝土拌和站集中拌制。 三、钻孔桩施工技术要求

1）测定孔位：确定钻孔桩位：按照控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，同时 布设稳固十字护桩，以便经常检查钻孔偏位情况，经复核无误后方可进行孔桩施工。

2）场地平整及机械安装：钻机底座须为与坚实地基上，以免施工过程中发生不均匀沉陷而造成孔位偏移。

⑴ 孔场地在旱地时，应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时，可用枕木、型钢等搭设工作平台。

⑵ 在浅水中，宜用筑岛法施工，岛顶面高出施工水位1.0米左右，筑岛面积应按钻孔方法、钻机大小等要求决定。

⑶ 在深水或淤泥较厚时，可搭设工作平台进行施工。平台须坚固稳定，能支承钻机和完成钻孔作业。

⑷ 制浆池、沉淀池和泥浆池，应在计划施工场地或工作平台时一并考虑。 3）埋设护筒：

⑴ 钻孔前应设置坚固、不漏水的钢护筒，钢护筒内径应大于钻头直径，使用冲击钻机钻孔应比钻头大40cm。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时应高出施工地面0.5m。 ⑵ 护筒埋设时应使护筒平面位置中心与桩设计中心一致，中心偏差不得大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。岸滩上护筒埋深黏性土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层至少0.5m，护筒四周回填黏土并分层夯实。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。对于本标段内的部分孔桩钻孔时会遇到溶岩地质的孔桩，护筒应采用跟进作业。水中筑岛时，护筒应埋入河床面以下1.0米。 4）冲击钻孔：

⑴ 钻机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端平稳。就位完毕，施工队对钻机就位自检。

⑵ 钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，放在现场备

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查。针对不同地质层选用不同的钻进压力、钻进速度配制适当的泥浆指标。（见下表）

⑶ 吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12。钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。

⑷ 钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。 ⑸ 为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑砼强度，应待邻孔砼强度达到2.5MPa后方可开钻。

⑹ 钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。 ⑺ 钻孔作业应分班连续作业，填写钻孔施工记录，交时应交待钻进情况及下一班应注意事项，经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检查，不符合要求时应及时改正，经常注意地层变化，在地层变化处捞取钻碴保存，并于地址图核对，如发现与设计不符应及时上报。

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⑻ 钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚处地面变化情况，发现下降现象应及时停机处理，因故停机时间较长时，应将钻头提出孔外，并对孔口加盖防护。 5）成孔检查：

钻孔深度达到设计标高时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写了终孔检验批，并经驻地监理工程师签字认可，才进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。 ⑴ 孔径、孔形和孔深检测

孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式井径器入孔检测，笼式井径器用φ16 的钢筋制作，其外径等于钻孔桩的设计孔径，长度为孔径的4～6倍。检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。 ⑵ 孔深和孔底沉渣检测

孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量不小于4kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。 ⑶ 成孔竖直度检测

用井径器检测。笼式井径器用φ16 的钢筋制作，其外径等于钻孔桩的设计孔径，长度为孔径的4～6倍。在井径器中心挂绳后放入孔内，挂绳上端放于孔口中心位置，绷直挂绳，分点测斜。 6）第一次清孔：

清孔处理的目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度经监理检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：柱桩≯5cm,摩擦桩≯10cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。 7）钢筋笼骨架的制作安装：

⑴ 钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内分节制作。

⑵ 钢筋骨架在钢筋厂制好后运输至现场采取自制运钢筋笼的架子，四轮车牵引，钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。运输时要保证在每个

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加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。

⑶ 钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。 ⑷ 钢筋笼入孔时，由吊车吊装。

骨架最上端定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后将吊环钢筋焊接在钢护筒上。

8）导管安装：

⑴ 导管内壁应光滑圆顺，内径一致，接口严密。直径可采用20～30cm，中间节长宜为2m，底节长4m，漏斗下宜用1m长导管。

⑵ 使用前应试拼、试压、不得漏水，并自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。

⑶导管长度可根据孔深、操作平台高度等因素决定，漏斗底至孔口距离应大于一中间节导管长。 ⑷ 漏斗底口处必须设置隔水栓，隔水栓应有良好的隔水性能并能顺利排出。

⑸ 混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。 9）第二次清孔：

由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，检查各项指标符合要求经现场监理确认后立即进行水下混凝土灌注。 10）水下混凝土灌注： ⑴ 首批封底混凝土

计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中

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排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

首批灌注砼的数量公式（例桩径D=1.25，桩长按最长桩60米）：V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。 ⑵ 灌注方法

采用直升导管法进行水下混凝土的灌注,施工程序见下图。导管用直径200～300mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m,配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，应进行接长密闭试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。 打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。 ⑶ 水下混凝土浇灌

混凝土采用拌和站集中拌制，用罐车运输配合导管灌注，灌注前应先现场测试混凝土塌落度、含气量、入模温度等各项性能指标，当各项指标均满足设计及验标要求时，开始进行混凝土灌注。灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐，循环使用导管

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4～8次后应重新进行水密性试验。

在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

⑷ 当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施： ①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。 ②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。

③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。 ⑸ 混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。

在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。 ⑹ 因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm左右上，以便灌注结束后将此段混凝土进行凿桩头。

⑺ 在灌注混凝土时，每根桩至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作班主时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

⑻ 混凝土灌注前进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

⑼ 灌注砼测深方法

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灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。 目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10～20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。

随时掌握混凝土用量与混凝土面的高度，以此来判断缩经或塌孔情况，钻孔桩水下混凝土浇筑监理须全过程进行旁站。 ⑽ 泥浆清理

钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。 四、质量控制

1）钻孔桩允许偏差及检查方法： 钻孔桩钻孔允许偏差

2）钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法： 钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法

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四、安全环保要求

⑴ 进行岗前安全教育，建立健全各种规章制度，加强岗位责任制，严格施工纪律，严格按操作规程作业。

⑵ 在施工现场应有安全标志，危险地区必须悬挂“危险”或“禁止通行”等标志，夜间设施工作业有足够的照明设施和红灯示警。

⑶ 进入作业区人员必须按规定佩戴安全帽等安全防护用品，遵守纪律，服从指挥。 ⑷ 对钻机使用的钢丝绳要每天进行检查，并有记录。

⑸ 施工用电线路和电气设备，应按有关规定架设和安装，设置漏电保护器，机具用电一机一闸，所有电气设备的绝缘状况必须良好，各项绝缘指标应达到规定值，有保护接地装置。凡有裸露带电部位的电气设备和易发生电击危险的区域，都应有符合要求的防护，如围栏、护网、箱、匣等屏护设施。

⑹ 加强用电现场管理，电工须持证上岗。场内电线、水管按要求统一布置，不得随意牵拉乱接，严禁将输电线路搭靠或固定在机械、栏杆、钢筋、管子、扒钉等金属上。

⑺ 场地内规划清楚，钻孔机具摆放有序，整齐统一，钻机安装应稳固，防滑移装置应可靠，钻机操作严格按《机械安全操作规程》进行。 ⑻ 泥浆池四周要做好安全围护，防止人员坠入池中。

⑼ 钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆砌与施工场地内和任意排放，在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流，施工过程中开挖，钻孔弃碴不得直接排放在河流中。 ⑽ 做好场内排水工作，施工废水经沉淀处理合格后方可排出。 ⑾ 施工现场垃圾集中堆放，并及时清理掩埋，做到文明施工。 ⑿ 施工便道经常洒水降尘，严禁

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尘土飞扬。

⒀由于施工现场离居住区较近，施工时尽量避开后半夜施工，防止施工噪音扰民。

焊接质量：

1、桩基钢筋笼主筋为HPB235Φ20

2、现场接头采用单面帮条焊，需在对接钢筋两旁对称焊接两根钢筋，钢筋型号同主筋，有效焊缝长度不少于16cm，焊缝宽度不应小于16mm，焊缝厚度不小于6mm，并保证上下两根主筋间隙在2~5mm之间，帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。

3、加工厂内主筋接头采用闪光对焊接头，钢筋表面无明显的烧伤或裂纹；接头弯折角度不得大于3°；接头轴线的偏移不得大于2mm。

4、加强箍筋为HRB335Φ16螺纹钢，采取单面搭接焊，其搭接长度不小于16cm，焊缝高度不小于4.8mm，焊缝宽度不小于12.8mm。

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二、施工程序及技术操作要点

焊接质量：

1、桩基钢筋笼主筋为HPB235Φ20

2、现场接头采用单面帮条焊，需在对接钢筋两旁对称焊接两根钢筋，钢筋型号同主筋，有效焊缝长度不少于16cm，焊缝宽度不应小于16mm，焊缝厚度不小于6mm，并保证上下两根主筋间隙在2~5mm之间，帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。

3、加工厂内主筋接头采用闪光对焊接头，钢筋表面无明显的烧伤或裂纹；接头弯折角度不得大于3°；接头轴线的偏移不得大于2mm。

4、加强箍筋为HRB335Φ16螺纹钢，采取单面搭接焊，其搭接长度不小于16cm，焊缝高度不小于4.8mm，焊缝宽度不小于12.8mm。 二、施工程序及技术操作要点 (一)施工程序

已检钢筋→钢筋下料→定位钢筋、钢筋焊接→钢筋笼制作完成→自检合格报监理验收→合格后运送到施工现场安装 (二)技术操作要点 1、钢筋笼规格

桂花塘双线特大桥桩基0-5#、9-11#、20-22#桩径为1m，6-8#、12-13#、15-19#桩径为1.25m，14#桩径1.5m，钢筋笼采用《钻（挖）孔灌注桩构造》【图号：成渝施桥参-01】中的图号为《成渝施桥参01-05》、《成渝施桥参01-06》、《成渝施桥参01-07》部分。 2、钢筋下料

主筋采用HPB235—Φ20钢筋，下料根据见附表，同一截面钢筋接头数不得大于25%。每根钢筋与相邻的钢筋应错开下料，错开长度应大于35d（ϕ20钢筋＞70cm）。 3、钢筋笼加工

（1）钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净。钢筋应平直，无局部折曲。

（2）加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

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（3）钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，采用钢筋切断机进行，同规格钢筋根据不同长度搭配，统筹配料，一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗，避免用短尺量长料，防止产生累计误差，并设置控制断料尺寸用的挡 板。

（4）加强筋设在主筋的内侧，第一道距钢筋顶面1m，自上而下每2米一道至钢筋笼底部，最下一道设于钢筋底面以上10cm处，其零数可在最下 两段内调整，但其间

距不大于2.5m。桩身箍筋为HPB235-φ10,桩头部位箍筋为HPB235-Φ12圆钢。具体分布位置及间距见大样图

（5）根据现有原材，钢筋笼分节制作长度一般不大于9m，先按照钢筋笼规格合理配筋，按设计尺寸做好加劲箍筋，将6根主筋摆放由钢板刻槽制作的胎具上，顶部统一顶住挡头板，根据胎具定位焊接加劲箍筋，然后在加劲箍筋上标出主筋位置。将其余主筋逐根照按定位点焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上。

（6）在制作加强筋时中间设置一根内撑钢筋以防钢筋笼变形。

（7）螺旋箍筋采用22#扎丝绑扎在主筋上，钢筋绑扎点俩端要求满扎布置，中间呈梅花状布置。

（8）钢筋笼主筋焊接要求见第一页焊接质量，以下为示意图如下。

（9）加强箍筋接头采取单面搭接焊，焊接要求见第一页焊接质量。

（10）焊缝须饱满平顺，焊渣须敲掉；同一截面钢筋焊接接头面积不得超过截面的25%,且接头错开长度不小于35d且不小于500mm。

（11）电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤。施焊

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过程中要控制好电流，焊接地线要与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋，焊接处的咬肉深度不得大于0.5mm。

（12）保护层：根据图纸要求采用直径7cm混凝土圆饼定位。 4、钢筋笼运输 根据现场已有平板车确定，当骨架长度在9m以内时可用平板车直接运输。当长度超过9米时，应在平板车上加托架。 5、钢筋笼安装

（1）为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接十字支撑,以加强其刚度,采用两点吊装时,第一点设在骨架的下部,第二点设在骨架长度的中点到上三分点中间。。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点的不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上的逐个解除钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用厚壁钢管穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同一直线上进行搭接焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直到所有骨架安装完毕。

（2）钢筋笼定位：最后下沉入孔时，在钢筋笼顶部根据设计桩顶标高、所垫枕木高度及护筒顶标高计算吊筋长度并焊接两根吊筋，然后在吊环内穿入厚壁钢管，钢管两端至于枕木上，枕木高度必须超过护筒高度。

铁路桥梁墩身技术交底

交底内容： 一、施工技术标准

桥梁墩身采用大块整体钢模拼装，一次支立、整体浇筑混凝土成形，混凝土通过罐车运输、泵送入模，墩身、顶帽模板和钢筋采用汽车吊垂直吊装作业。墩身、顶帽浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆塑料膜养生。 二、施工准备 1、准备施工机具和防护材料。

2、测量班放样的墩身控制点必须经钢尺复核无误后再进行使用，测量班放

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样的墩身轴线4个点，作为立模控制依据。 三、施工方案 1、测量

墩身、顶帽模板拼装之前，测量班应精确测量桥墩的平面位臵和承台顶面高程。由于墩身模板是定型钢模，控制好模板底面标高非常重要。承台顶低于设计值的地方用高标号砂浆找平，高于设计值的地方用打磨机打磨到设计高程，立模前必须经现场技术员复核完高程后才能进行施工。立模完成后，测量班要对墩身、顶帽模板的水平位臵、高程进行测量复核，满足要求后方可进行混凝土浇筑。 2、钢筋施工

钢筋在钢筋加工场集中下料、弯制和焊接，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎。钢筋下料、弯折、绑扎、焊接均严格按设计图纸及施工规范操作。运到现场的钢筋须有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。按照设计施作综合接地。

弯制好的墩身钢筋与承台上墩身预埋筋采用双面焊缝搭接焊，焊接时焊缝 长度不小于钢筋直径的5d,焊缝高度应等于或大于0.3d，并不得小于4mm；焊 缝宽度应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。“同一截面” 内的钢筋接头的截面面积不得超过钢筋总截面面积的50%。

钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须有考试合格证。 墩身、顶帽钢筋间距符合要求，施工现场竖向绑扎钢筋时，一律实行模具控制间距，杜绝手工扶、粉笔打线等落后工序做法。在浇筑混凝土期间要至少采用两道模具进行间距控制，待混凝土凝固后方可拆除模具。同时在距离承台顶面4m范围内，必须采用不少于三道定位卡对墩身、顶帽主筋进行间距控制。箍筋绑扎时，也必须采用定位卡进行间距控制。钢筋固定采用扎丝绑扎，扎丝头一律朝内，不得向外。

墩身、顶帽钢筋上必须设臵强度、密实度、耐久性符合高性能混凝土要求的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位臵和保护层厚度。垫块尺寸必须满足设计保护层的要求，质量证明文件应收集齐全，垫块布臵数量应满足4个/米2的要求，顶帽钢筋的保护层垫块应适当加密。

接地钢筋利用墩身、顶帽结构钢筋，但应采用红色油漆进行局部标识，供检查和识别之用。墩身接地钢筋与承台接地钢筋及顶帽钢筋中用作接地的钢筋必须焊接

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成一体，焊缝长度双面焊不得小于100㎜，单面焊时不得小于200㎜，焊缝高度大于4㎜。N4接地钢筋（接地端子）的设臵位臵应在地面以下20cm处，当桥墩位于水中时可以不设接地端子。当接地钢筋外露时，外露部分需进行锌铬涂层防锈处理。严格按照设计图纸进行沉降观测标的埋设，确保不错埋、不漏埋。严格按照沉降观测方案规定频次和观测时间进行沉降观测，并按照规定的表格做好原始记录。 3、预埋件

圆端形实体墩接触网支柱基础类型分为：一般支柱基础、锚柱基础、硬横跨一般支柱基础、硬横跨锚柱基础四种。桥墩具体使用类型详见桥梁接触网支柱统计表。接触网支柱均设臵在桥梁小里程左右侧，预埋件应严格按照要求预埋施工过程中及施工完毕均需进行检查和校正。

墩身顶帽钢筋绑扎完成后再进行吊篮U型螺栓、垫板□100×100×10、端栏杆圆钢φ16、踏梯圆钢预埋，预埋件按照设计尺寸要求进行预埋。 浇筑顶帽钢筋前按照线间距进行垫石钢筋预埋。 4、模板

模板采用大块整体钢模，由专业厂家生产制造，安装前须保证模板的表面平整度、拼缝质量。模内干净无杂物，使用前必须进行精细打磨除锈，拼合平 整严密，拼装时模板之间黏贴橡胶海绵条，防止漏浆。模板支架的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安臵在可靠的地基上。模板检查合格后，涂刷符合要求的脱模剂。确保墩身、顶帽外观质量，严禁使用废机油作为模板脱模剂。

模板拆除时应严格按照批复的方案进行，严禁违反程序作业。就模板拆除程序问题，现场管理人员、技术人员、安全人员应向作业人员做专项的技术交底。 加强模板的保养工作。模板安装、拆卸、倒运过程中，应轻拿轻放，避免变形和损坏。拆卸后应及时涂刷防锈漆或有机脱模剂，防止生锈。 5、混凝土浇筑

混凝土浇筑之前，应在模板顶上进行复测，并测量接地端子电阻；同时对模板与承台的接触部位进行检查，发现不密封时，应及时封闭，防止出现漏浆现象。 承台和墩身的连接部位，必须对承台与墩身结合部位的砼表面进行凿毛处理，露出新鲜混凝土面，并在立模前清理干净，用水湿润。

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混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送配合减速串筒入模。

浇筑前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，脱模剂涂刷均匀。浇筑时检查混凝土的和易性和坍落度。当坍落度太大时，不得继续将其用于墩身、顶帽施工，防止出现“流泪”、“流砂”的现象；当坍落度较小时，不得随意加水，应及时和试验室联系，分析原因并及时调整坍落度。

混凝土分层浇筑厚度不超过40cm，用插入式振动器振捣密实。严禁混凝土振捣棒触及模板，避免混凝土表面出现“白斑”现象。应加强振捣工艺的总结。 高性能混凝土由于其性能较一般混凝土有较大的变化，针对普通混凝土的振捣 工艺并不完全适合于高性能混凝土施工，要对其进行认真总结，不断提高混凝土的内在和外在质量。

混凝土的浇筑宜连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按施工缝处理，且新浇混凝土与临接的已硬化混凝土介质的温差不得大于15℃。

在混凝土浇筑过程中，随时观察所设臵的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位臵是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并洒水保湿养护。冬季寒冷天气要进行保温养护，并做好养护记录。

墩身、顶帽拆模后，对存在的缺陷要边拆模边整修，不可用水泥浆全墩涂抹，严禁“当时不修，事后补修”的做法，整修时，要严格控制修补剂的颜色，最大限度保证墩身、顶帽颜色的一致性。

墩身、顶帽拆模后，要及时用塑料套等进行密封养生，养生工作要有专人负责，确保养生到位。 四、注意事项

1、放样准确，严格控制各项数据； 2、预埋件位臵准确，钢筋间距严格控制； 3、高空作业，要安装防护栏杆，施工人员佩戴安全帽，安全绳，墩身靠近便道

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一侧设臵安全警示牌； 4、吊车臂下严禁站人；

5、冬季施工时控制温度在15摄氏度以上； 6、安全用电。

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