活塞杆斜孔回转式钻床夹具

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回　设计计算　则，以减少定位误差对加工精度的影响。因此选定工件上　已加工好的４，４５ｆ８ｍｍ外圆表面作为主要定位基准，　工件的　、ｚ轴移动和转动的４个自由度，以端面Ｔ作为　次要定位基准，工件绕ｚ轴转动的自由度。而定位元　件直接采用夹具上分度套８。　３．２确定夹紧方式　由于所钻斜孔只有４，４ｍｍ，孔径小，钻削时的切削扭　矩和轴向力较小，而工件质量较大，为便于操作和提高效　率，利用工件上已加工好的端面Ｔ，用３个夹紧螺母６，通　过压板７将工件压紧在分度套８上。　４夹具的工作过程　安装工件时，首先旋转手柄１，通过偏心轴２，将分度　套８压紧在夹具底座上，将菱形螺母４回转９Ｏ。，敞开钻模　板３，拧松螺钉６，逆时针转动并取下压板７，从上面装入工　件，装上压板７，拧紧螺母６，便可把工件夹紧，使钻模板３　复位，反向旋转菱形螺母４锁紧钻模板３，便可进行加工。　当一个孔加工完后，旋转手柄１，松开分度套８，通过手柄９　进行分度，分度完毕，再锁紧，便可加工下一个孔。　５定位误差和夹紧力分析　５．１定位误差分析　工件在夹具中的定位是以定位元件代替支承点，而　定位元件及工件的定位基准在制造时又都有误差，这些　都会影响工件定位的准确。为此一批工件在夹具中的实　际位置，将在一定范围内变动，即工件在夹具中加工时所　产生的定位误差。　工件在夹具中定位时，产生定位误差的原因有两方　面：一是定位基准与设计基准不重合，必然产生基准不重　合引起的定位误差△　；二是由于定位副制造不准确，定位　基准相对夹具上定位元件的起始基准发生位移，产生定　位误差△。。即：△　。＋△Ｙ　式中：△　一基准不重合误差；△．广基准位移误差。　根据公式分析夹具定位方式可知，夹具中主要定位　基准面是＋４５ｆ８ｍｍ外柱面，而工序尺寸为４，５８０—０．４ｍｍ，　所以存在基准不重合误差：　１　２６　ｉ机械工程师２００７年第８期　△Ｂ：（ｅＳ—ｅｉ）／２＝［一Ｏ．０２５一（一０．０６４）ｊ／２＝０．０１９５ｍｍ　基准位移误差：　△　＝（Ｅｓ—ｅｉ）／２＝［０．１一（一０．０６４）］／２＝０．０８２ｍｍ　定位误差：　△Ｄ；△Ｂ＿　Ｙ＝：Ｏ．０１９５＋０．０８２＝０．１０１５ｍｍ　而工件加工公差６ｌ（：Ｏ．４ｍｍ，所以Ａ０＜１／３６Ｋ　此定位方案可行。　２夹紧力分析　夹紧力的大小对于保证定位稳定，夹紧可靠，确定夹紧　装置的结构尺寸都有很大的关系。夹紧力过小，在加工过程　中将发生工件位移而破坏定位。夹紧力过大，将使工件变形，　增大夹紧装置的结构尺寸。由于该工件钻孔孔径较小，钻削　扭矩和轴向力较小，且夹紧力方向与切削力方向一致，所需　夹紧力较小；综合考虑工件形状、重量、夹具结构等因素，选　用Ｍ８夹紧螺母，完全能够满足该工件的夹紧要求。　６夹具总体方案设计　６＿　钻套的选择和设计　由于工件只有钻孔一道工序，同时考虑到斜孔的加工精　度和经济Ｉ生，夹具中选用固定钻套，其结构参照ＧＢ／Ｔ２２６２—９１　国家标准确定。钻套的尺寸及公差与配合的选用如下：　（１）钻套导向孔的基本尺寸取刀具的最大极限尺寸，　采用基轴制间隙配合。考虑到钻孔精度，钻套公差取Ｆ７。　（２）钻套的导向高度日增大，则导向性能好，刀具刚　度高，加工精度高，但钻套与刀具的磨损加剧。一般取　Ｈ：（１～２．５）ｄ（其中，ｄ为钻套孔径），对于加工精度要求较　高的孔，或被加工孔较小其钻头刚度较差时，应取较大　值，反之取较小值。　（３）钻削铸铁时排屑空间取　：（Ｏ．３～Ｏ．７）　；钻削钢件　时取　＝（Ｏ．７　１．５）ｄ。工件精度要求高时，可取ｈ＝０，使切屑　全部从钻套中排出。　（４）在加工中，钻套与刀具产生摩擦，故钻套必须有　很高的耐磨性。当钻套孔径ｄ￣＜２６ｍｍ时，用Ｔ１０Ａ钢制　造，热处理硬度为ＨＲＣ５８～６４；当ｄ＞２６ｍｍ时，用２Ｏ钢制　造，渗碳深度为Ｏ．８～１．２ｍｍ，热处理硬度为ＨＲＣ５８～６４。本　夹具中钻套采用Ｔ１０Ａ钢制造，并经淬火处理。　６．２钻模板的设计　为了避免工件装卸时被钻模板防碍，夹具中采用铰　链式钻模板。铰链销与钻模板的钻孔用Ｇ７／ｈ６配合，与铰　链座的销孔采用Ｎ７／ｈ６配合。钻模板与铰链座凹槽采用　Ｈ８／ｇ７配合。加工时，钻模板用菱形螺母予以锁紧。　基于上述各个元件的结构和布置，设计的夹具结构　型式和尺寸如图２。偏心轴与夹具体配合为４，２５Ｈ７／ｆ７；钻　套５的中心线与夹具底座底面Ｄ的垂直度公差为　Ｏ．０５ｍｍ，与分度套８中心线共面，位置度公差０．１０ｍｍ。　（编辑吴　天）　作者简介：罗晓霞（１９７４一），女，讲师，钳工高级技师，现主要从事机械　方面的教研工作。　收稿日期：２００７—０５—２４