电缆敷设,电缆头制作,接线和线路绝缘测试

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一 适 用 范 围

本章适用于10KV及以下一般工业与民用建筑电气工程的塑料控制电缆，矿物绝缘电力电缆，交联聚氯乙烯绝 缘 电力电缆及聚氯乙烯绝缘电力电缆敷设，交联聚氯乙烯电力电缆，聚氯乙烯绝缘电力电缆及矿物绝缘电力电缆的户内，外终端头和接头的制作安装。

热缩型电缆头可用于污秽环境，其他类型的电缆终端头只适用于一般环境中。

二 编 制 依 据

（1）《电力工程电缆设计规范》（GB50217—94） （2）《电线电缆手册》第三册； （3）D（一）电缆敷设图集； （4）预分支电力电缆安装 （00D162） （5）矿物绝缘电缆敷设 （99D163）

（6）《安装工程分项施工工艺手册》第二分册 电气工程 （7）《建筑电气工程施工质量验收规范》 （GB50303—2002）； （8）《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》 （GB50168—92）。 （9）《电气装置安装工程电气设备安装试验标准》 （GB50150-91）

三 电 缆 敷 设

1 施工准备 1.1技术准备

1.1.1电缆敷设前绝缘摇测或耐压试验

（1）1KV以下电缆，用1KV摇表遥测线间及对地的绝缘电阻应不低于10MΩ （2）6～10KV电缆应作直流耐压及泄露电流试验,应符合现行国家标准《电气装置安装工程电气设备交接试验标准.》 (GB50150)和当地供电部门的规定.

（3）施工前应对电缆进行详细检查;电缆的规格,型号,截面电压等级,长度等均符合设计要求,外观无扭曲,损坏等现象.

（4）多根电缆敷设在桥架及支架上时,应根据现场实际情况,事先将电缆的排列用表或图的形式画出来,防止电缆的交叉和混乱.

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（5）冬期敷设电缆,当温度达不到要求时,应将电缆提前加温.加温可用两种方法;一种是室内加温,室温保持25度,时间约为1～2昼夜;另一种方法是采用电流加热,方法是将电缆一端的线芯短路,并密封严密,另一端通入电流形成回路,使电缆本身加热。电缆加热时，其表面温度3KV及以下不应超过40℃，6～10KV不应超过35℃。

1.2材料准备

（1）型号规格及电压等级符合设计要求,并有合格证.矿用橡套软电缆,交流额定电压3KV及以下铁路机车车辆用电缆,额定电压450/750V及以下橡皮绝缘电缆,额定电压450/750V 及以下聚氯乙烯绝缘电缆需‘CCC’认证标志。

（2）每轴电缆上 应标明电缆规格，型号，电压等级，长度及出厂日期，电缆轴应完好无损。

（3）电缆外观完好无损，铠装无锈蚀，无机械损伤，无明显皱褶和扭曲现象。橡套。塑料电缆外皮绝缘层无老化及裂纹。

（4）电缆的其他附属材料：电缆盖板，电缆标示桩，电缆标示牌，油漆，酒精，汽油，硬酸脂，白布带，电缆头附件等均应符合技术规范要求。

（5）电缆出厂检验报告符合标准：交联（YJV）电缆符合《额定电压35KV及以下铜芯，铝芯塑料绝缘电力电缆》GB12706 ，《国际电工委员会标准》IEC502标准要求；聚氯乙烯（PVC）电缆符合《额定电压35KV 及以下铜芯，铝芯塑料绝缘电力电缆》 GB12706标准，《国际电工委员会》IEC502 标准，预分支电缆符合《额定电压35KV及以下铜芯，铝芯塑料绝缘电力电缆》。GB12706 ，《日本工业标准》JISC2810标准；矿物绝缘电缆符合《额定电压750V及以下矿物绝缘电缆及终端》GB13033—91标准；《电线电缆燃烧试验方法》GB12666—90标准；塑料控制电缆符合《塑料绝缘控制电缆》GB9330-88标准。

（6）对电缆绝缘性能，导电性能和阻燃性能有疑义时应按批抽样送到有资质的试验室检测

1.3主要机具

序号 1 2 3

机具名称 电缆牵引端 牵引网套 防捻器

单位 个 个 个

数量 1 1 1

用 处

牵引电缆时连接卷扬机电缆首端的金具，用于牵引重量较大的电缆

牵引电缆时连接卷扬机和电缆首端的金具，用于牵引重量较小的电缆

牵引电缆时消除钢丝绳及电缆的扭转应力

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序号 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

机具名称 电缆滚轮 电动滚轮 电缆盘千斤顶

支架 电缆盘制动装

置 管口保护喇叭 卷扬机 吊链 滑轮，钢丝绳，

大麻绳 绝缘摇表 皮尺 钢锯 手锤 扳手 电气焊工具 电工工具 无线电对讲机 手持扩音喇叭

单位 个 个 个 个 个 台 个 套 个 个 个 个 个 套 套 套 个

数量 若干 现场定 2 1

用 处

敷设电缆似的电缆支架，用于减小摩擦和保护电缆用滚轮间距1.5～3m

敷设电缆时利用其摩擦力推动电缆的外护层，减小牵引力和侧压力。

敷设电缆时支撑电缆盘以便电缆盘转动 用于制动电缆盘

现场定 钢管内敷设电缆时在管口处保护电缆 1 2

敷设电缆时用于牵引电缆 敷设电缆时用于提升电缆

现场定 敷设电缆时用于牵引电缆 1 5 3 3 5 1 1 4 2

遥测电缆绝缘 测量电缆长度 手工锯割电缆 现场用 现场用

制作支架，切割金属等 现场用

敷设电缆时的通讯工具 组织敷设电缆用

1.4作业条件 1.4.1施工条件

（1）电缆线路的安装工程应按施工图进行施工。

（2）与电缆线路安装有关的建筑物，构筑物的土建工程质量，应符合国家现行的建筑工程施工及验收规范中的有关规定。

（3）电缆安装前，土建工作应具备下列条件： 1）预留孔洞，预埋件符合设计要求，预埋件埋设牢固。 2）电缆沟，隧道，竖井及人孔等处的地坪及抹面工作结束。

3）电缆层，电缆沟，隧道等处的施工临时设施，模板及建筑废料等清理干净。施工用道路畅通，盖板齐全。

4）电缆线路敷设前，土建应完成的工作必须完成。 5）电缆沟排水应通畅。

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1.4.2施工前准备

（1）电缆的技术准备已完成。

（2）电缆线路两端连接的电气设备（或接线箱，盒）应安装完毕或已就位，敷设电缆的通道无堵塞。

（3）电缆桥架，电缆托盘，电缆支架及电缆管道已安装完毕，并验收合格。 （4）电缆沿线照明满足施工要求。

（5）敷设电缆施工机具及施工用料已准备好，支架已搭设完毕，且符合安全要求。

（6）电缆线路施工方案或施工组织设计已经编制，并已审批，工程任务单已下达。

（7）电缆型号规格及长度与设计资料核对无误。

（8）敷设前，应对电缆进行外观检查及绝缘电阻测试，6KV及以上的电缆应测试绝缘电阻及吸收比试验并作耐压及泄漏电流试验。试验结果符合规范要求。

（9）线路较短或室外的电缆敷设，可用无线电对讲机联络，手持扩音喇叭指挥。多层建筑内的电缆敷设，可用无线电对讲机作为定向联络，简易电话作为全线联络，手持扩音喇叭指挥。

（10）施工人员指挥组织，敷设电缆既要统一指挥又要明确分工，通常电缆盘的管理为一组，土方的挖掘为一组，卷扬机的牵引为一组电缆接头为一组，测绘为一组。由于电缆线路较长，敷设时各小组间用对讲机相互联络。

（11）电缆的搬运及支架架设：

1）电缆的短时间搬运，一般采用滚动电缆轴的方法，滚动时按电缆轴上箭头指示方向滚动，如无箭头时，可按电缆缠绕方向滚动，以免电缆松动。

2）电缆支架的架设地点应选好，以敷设方便为准，一般应在电缆起始点附近为宜。架设时应注意电缆头的转动方向，电缆引出方应在电缆轴的上方。

3 施工工艺 3.1工艺流程

（1）直埋电缆敷设工艺流程

准备工作 直埋电缆敷设 铺砂盖砖 回填土 埋标桩 管口防水处理 挂标志牌 （2）桥架内电缆敷设工艺流层

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准备工作 电缆沿桥架内敷设 水平敷设 挂标志牌 垂直敷设

（3）排管内电缆敷设工艺流层

准备工作 电缆穿管敷设 水平敷设 挂标志牌 垂直敷设 （4）电缆沟内及电缆竖井内电缆敷设工艺流程

准备工作 电缆沿电缆沟及电缆竖井敷设 水平敷设 垂直敷设 挂标志牌

3.2操作工艺 3.2.1直埋电缆敷设

电缆直埋敷设是沿已选定的路线挖掘沟道，然后把电缆埋在地下沟道内。因电缆直埋在地下，不需要其他设施，故施工简单，造价低，电缆散热好。一般在电缆根数较少，敷设距离较长时多用此法。

（1）电缆的埋设要求

1）电缆的线路路径上有可能使电缆受到机械损伤，化学作用，振动，热影响，虫鼠等危害地段，应采取保护措施。

2）电缆的埋深应符合下列要求：电缆表面距地面的距离不应小于0.7m，穿越农田时不小于1m，只有在引入建筑物与地下建筑交叉及绕过地下建筑物处，可埋浅些，但应采取保护措施，在寒冷地区，电缆应埋于冻土层以下，当无法深埋时，应采取措施（如加套管）。

3）电缆之间，电缆与其他管道，道路，建筑物等之间的平行和交叉是的最小距离应符合规定。

4）电缆与铁路，公路，城市街道，厂区道路时，应敷设在坚固的保护管内。管顶距障碍物不小于1m，管的两端伸出道路路基边2m，伸出排水沟 0.5m。

5）直埋电缆的上下方需铺不小于100mm厚的软土或沙层，并盖上混凝土保护板或砖，其覆盖宽度应超过电缆两侧各50mm。

（2）电缆埋设

1）清理沟内杂物，在沟底铺上100mm厚的软土或沙层 ，准备敷设电缆。 2）电缆敷设可用人力拉引或机械牵引，当电缆较重时，宜采用机械牵引，当电缆较轻时宜采用人力牵引。

3）电缆机械牵引：常用慢速卷扬机直接牵引，一般牵引速度为5～6m/min。在

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牵引过程中应注意滑轮是否翻倒，张力是否适当。特别应注意电缆引出口或电缆经弯曲后电缆的外形和外护层有无刮伤或压扁 等不正常现象，以便及时采取防护措施。

4）人工拉引电缆：电缆的人工拉引一般是人力拉引，滚轮和人工相集结合的方法。这种方法需要人员较多，特别注意的是人力分布要均匀合理，负荷适当，并要统一指挥，。电缆展放中，在电缆两侧须有协助推盘及负责刹盘滚动的人员。为避免电缆受拖拉损伤，可把电缆放在滚轮上拉引电缆的速度要均匀。

5）电缆敷设时，应注意电缆的弯曲半径应符合规范要求及电缆本身的要求。 6）电缆放在沟底时 ，边敷设边检查电缆是否受伤，放电缆的长度不能控制太紧，电缆的两端，中间接头，电缆井内电缆过管处，垂直处均应留有适当的余度并作波浪形摆放。

（3）电缆铺沙盖砖

1）电缆敷设完毕，应请建设单位，监理单位，施工单位的质量检查部门进行隐蔽工程验收。

2）隐蔽验收合格后，再在电缆上面覆盖100mm的砂或软土，然后盖上保护板，板与板连接紧密，覆盖宽度应超过电缆两侧各50mm，使用电缆盖板时，盖板应指向受电方向。

（4）回填土

回填前，应清理积水，进行一次隐蔽工程检验，合格后，应及时回填土，并进行分层夯实。

（5）埋标志桩

电缆回填土后，作好电缆记录，并应在电缆拐弯处，接头 ，交叉，进出建筑物等处设置明显方位标桩，直线段每隔100m设标志桩，标志桩可以采用C15钢筋混凝土制作，并且标有“下面有电缆”字样。标志桩露出地面以15cm为宜。

（6）直埋电缆进出建筑物处，进入室内的电缆管口低于室外地面者，对其电缆管口按设计要求或相应标准做防水处理。

3.2.2桥架内电缆敷设

（1）电缆牵引可用人力或机械牵引。 （2）水平敷设：

1）电缆沿桥架或托盘敷设应将电缆单层敷设，排列整齐。不得有交叉，拐弯处应以最大截面电缆允许弯曲半径为准。

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2）不同等级电压的电缆应分层敷设 ，高压电缆应设在最上层。 3）同等级电压的电缆沿桥敷设时，电缆的水平距离不得小于35mm， 4）电缆敷设排列整齐水平敷设的电缆，首尾两端，转弯两侧及每隔5～10m处设固定点。

（3）垂直敷设

1）垂直敷设电缆时，有条件的最好自上而下敷设。土建未拆吊车前，用吊车将电缆吊至楼层顶部；敷设前，选好位置，架好电缆盘，电缆的向下部位用滑轮支撑电缆，在电缆轴附近和部分楼层应设制动和防滑措施；敷设时同截面电缆应先敷设低层，再敷设高层。

2）自下而上敷设时，低层小截面电缆可用滑麻绳人力牵引敷设。高层大截面电缆宜用机械牵引敷设。

（4）电缆的排列和固定

1）电缆敷设排列整齐，间距均匀，不应有交叉现象。 2）大于45度倾斜敷设的电缆每隔2m处设固定点。

3）水平敷设的电缆，首尾两端，转弯两侧及每隔5～10处设固定点。 4）对于敷设于垂直桥架内的电缆，每敷设一根应固定一根，全塑型的固定点为1m，其他电缆的固定点为1.5m，控制电缆固定点为1m。

5）敷设在竖井及穿越不同防火区的桥架，按设计要求位置，作好防火阻隔。 （5）电缆挂标志牌

1）标志牌规格应一致，并有防腐性能，挂装应牢固。

2）标志牌上应注名电缆编号，规格，型号，电压等级及起始位置。 3）沿桥架敷设的电缆在其两端，拐弯处，交叉处应挂标志牌，直线段应适当增设标志牌。

3.2.3电缆沟内及电缆竖井内电缆敷设 （1）电缆支架安装应符合下列规定：

1）电缆在电缆沟内及竖井敷设前，土建已经根据设计要求完成电缆沟及电缆支架的施工，电缆敷设在沟内壁的角钢支架上，电缆支架平行距离不小于100mm，垂直距离为150～200mm，电缆支架最下层距沟底的距离不小于50～100mm，。

2）电缆在竖井内敷设，当设计无要求时，电缆支架最上层至竖井顶部或楼板的距离不小于150～200mm；电缆支架最下层至地面的距离不小于50～100mm。

3）支架与预埋件焊接固定时，焊缝饱满；用膨涨螺栓固定时，选用螺栓适配，

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连接紧固 ，防松零件齐全。支架应横平竖直 。

（2）电缆牵引可用人力或机械牵引，见直埋或桥架电缆牵引方式。 （3）电缆敷设

1）电缆敷设前，应验收电缆沟及电缆竖井，电缆沟的尺寸及电缆支架间距 应符合设计要求，电缆沟内应清洁干燥，应有适量的积水坑。

2）电缆在支架上敷设时，应按电压等级排列，高压在上面，低压在下面，控制电缆在最下面。如两侧装设电缆支架，则电力电缆与控制电缆应分别安装在沟的两侧。

3）在支架上敷设电缆时，其水平间距不得小于下列数值：

a.电缆在支架敷设时，电力电缆间距为35mm但不小于电缆外径尺寸；不同等级电力电缆间及与其控制电缆间的最小净距为100mm，控制电缆间不作规定。

4）电缆支架间的距离应按设计规定施工，当设计无规定时，电缆间平行距离不小于100mm垂直距离为150～200mm。

5）电缆在支架上敷设，拐弯处的最小弯曲半径应符合电缆最小弯曲半径的规定。

（4）电缆固定

1）垂直电缆敷设或大 于 45度倾斜敷设的电缆在每个支架上固定。

2）交流单芯电缆或分相后的每相电缆固定用的夹具和支架，不形成闭合回路。 3）电缆排列整齐，少交叉，当设计无要求时电缆支持点间距不大于表中规定。 电缆支持点间距

电 缆 种 类

全塑性 除全塑性外的电缆 控制电缆

敷设方法

水平（mm）

400 800 800

垂直（mm） 1000 1500 1000

电力电缆

4）当设计无要求时，电缆与管道的最小净距，符合（表中）规定，且敷设在易燃易爆气体管道的下方。

电缆与管道的最小净距

管道类别 一般工艺管道 易燃易爆气体管道 热力管道

有保护层 无保护层

平行净距（mm）

400 500 500 1000

交叉净距（mm）

300 500 300 500

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（5）防火措施

敷设电缆的电缆沟和竖井，按设计要求的位置，作好防火阻隔。 （6）电缆挂标志牌

1）标志牌规格应一致，并有防腐性能，挂装应牢固。

2）标志牌上应注明电缆编号，规格，型号，电压等级及起始位置。 3）沿电缆桥架敷设的电缆在其两端，拐弯处，交叉处应挂标志牌，直线段应适当增设标志牌

3.2.4管内电缆敷设 （1）检查管道

1）金属导管严禁熔焊连接；防爆导管不应采用倒扣连接，应采用防爆活接头，其结合面应紧密。管口平整光滑，无毛刺。

2）检查管道内是否有杂物，在敷设电缆前，应将杂物清理干净，

（2）试牵引：经过检查后的管道，可用一段（长约5m）的同样电缆作模拟牵引，然后观察电缆表面，检查磨损是否属于许可范围。

（3）敷设电缆；

1）将电缆盘放在电缆人孔井口的外边，先用安装有电缆牵引头并涂有电缆润滑油的钢丝绳与电缆的一端连接，钢丝绳的另一端穿过电缆管道，拖拉电缆力量要均匀，检查电缆牵引过程中有无卡阻现象，如张力过大，应查明原因，问题解决后，继续牵引电缆。

2）电力电缆应单独穿入一根管孔内，同一孔内可穿入3根控制电缆。 3）三相或单相单芯电缆不得单独穿于钢导管内。

（4）电缆人孔井：电缆在管道内敷设时，为了抽拉电缆或做电缆连接，电缆管分支，拐弯处，均需设计要求或规范要求设置电缆人手孔井，电缆人手孔井的距离，应按设计要求设置，一般在直线部分每隔50～100m设置一个。

（5）防火措施：敷设电缆的电缆管，在穿越防火分区处 按设计要求的位置，有防火阻隔措施。

（6）电缆挂标志牌：

1）标志牌规格应一致，并有防腐性能，挂装应牢固。

2）标志牌上应注明电缆编号规格，型号，电压等级及起始位置. 3）沿电缆管道敷设的电缆在其两端，人手孔井内应挂标志牌。 3.2.5预分支电缆在竖井内敷设

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（1）预分支电缆安装附件，见下表：

预分支电缆安装附件表

序号 1 2 3 4

名称 挂钩 金属网套 电缆支架 马鞍线夹

数量 个/根 个/根 若干 若干

用 途

与电缆吊头挂接的附件，直接固定在建筑物上 用于连接电缆头，作为牵引电缆和挂装电缆用

用于固定电缆 将电缆固定在支架上

（2）施工方法

1）检查电缆通道，确认预分支电缆是否能通过贯通孔洞。

2）电缆放在线架上，通常将电缆放在楼下，安装时将电缆提拉上去。 3）分支电缆的顶端处理。

4）将电缆的顶端用一专用PVC材料制成的封头帽作防水处理，再用热缩管加强。

5）将金属网套固定在电缆顶端。

6）将安装金属网套的电缆顶端通过回转接头同卷扬机钢丝绳连接。 7）检查吊装电缆的各个环节是否准备好，检查无误后，启动卷扬机将电缆提升上去。提升过程中，不要对分支线施加张力，使用电缆重量4倍以上强度的提升用缆绳，边提升，边检查，以免电缆受伤。

8）提升用的电缆网套到达顶部时，将网套挂在预埋的钓钩上。

9）对中间部位进行固定，固定间距1.5～2m。单芯电缆用马鞍线夹固定。 10）将支线电缆进行连接。 11）进行主干线电缆的连接。 12）将电缆洞口用防火堵料进行封堵。 13）电缆的首末端，分支处挂电缆牌。

4 质量标准 4.1主控项目

（1）电缆敷设严禁有绞拧，铠装压扁，护层断裂和表面严重划伤等缺陷。 （2）三相或单相的交流单芯电缆不得单独穿于钢导管内。 4.2一般项目

（1）电缆最小允许弯曲半径符合下表中规定。 电缆最小允许弯曲半径

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序号 1 2 3 4 5

电 缆 种 类

无铅包钢铠护套的橡皮绝缘电力电缆 有钢铠护套的橡皮绝缘电力电缆 聚氯乙烯绝缘电缆 交联聚氯乙烯绝缘电缆 多芯控制电缆

最小允许弯曲半径

10D 20D 10D 15D 10D

注：D为电缆外径

（2）电缆与管道的间距应符合下表中规定。 电缆与管道的最小净距

管道类别 一般工艺管道 易燃易爆气体管道

热力管道

有保护层 无保护层

平行间距（mm）

400 500 500 1000

交叉间距（mm）

300 500 300 500

（3）敷设在电缆沟，竖井内和穿越不同防火区的电缆桥架处，电缆管道处，安设计要求位置，有防火隔断措施。

（4）桥架内，支架上电缆敷设应符合下列规定： 1）大于45度倾斜敷设电缆每隔2m处设固定点。

2）电缆出入电缆沟，竖井，建筑物，柜盘，台处以及管子管口等做密封处理。 3）电缆敷设排列整齐，水平敷设的电缆，首尾两端，转弯两侧及每隔5～10m处上设固定点；敷设于垂直桥架内的电缆固定点间距，不大于表中规定。

垂直桥架内的电缆固定点间距

电缆种类

电力电缆

全 塑 型 除全塑型以外的电缆 控 制 电 缆

固定点间距（mm）

1000 1500 1000

（5）电缆固定

1）垂直电缆敷设或大于45度倾斜敷设的电缆在每个支架上固定。

2）交流单芯电缆或分相后的每相电缆固定用的夹具和支架，不形成闭合铁磁回路。

3）电缆排列整齐，少交叉；当设计无要求时电缆支持点间距不大于下表中规定

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电缆支持点间距

电 缆 种 类

全 塑 性 除全塑性以外的电缆

敷 设 方 法 水平（mm）

400 800 800

垂直（mm） 1000 1500 1000

电力电缆

控 制 电 缆

（6）电缆支架安装应符合下列要求：

1）当设计无要求时，电缆支架最上层至竖井顶部或楼板的距离不小于150～200mm；电缆支架最下层至沟底或地面的距离不小于50～100mm。

2）当设计无要求时，电缆支架层间最小允许距离符合表中规定

电缆支架层间最小允许距离

电缆种类 控制电缆 10KV及以下电力电缆

支架层间最小距离（mm）

120 150～200

3）支架与预埋件焊接固定时，焊缝饱满，用膨胀螺栓固定时，选用螺栓适配，连接紧固，放松零件齐全。支架应横平竖直。

（7）电缆穿管前，应清除管内杂物和积水。管口应有保护措施，不进入接线盒的垂直管口穿入电缆后管口应密封。

（8）电缆的首端和末端，分支处应设标志牌。

5 成品保护

（1）电缆及附件的运输，保管，除应符合本章要求外，当产品有特殊要求时，尚应符合产品的要求。

（2）电缆及附件在安装前的保管要求指保管期限在一年以内者；允许长期保管时，应遵守设备保管的专门规定。

（3）在运输装卸过程中，不应使电缆及电缆盘受到损伤，禁止将电缆盘直接由车上推下。电缆盘不应平放运输和平放储存。

（4）运输和滚动电缆盘前，必须检查电缆盘的牢固性。 （5）电缆及附件如不及时安装，应按下述要求储存：

1） 电缆应集中分类存放，盘上应标明型号，规格，电压，长度。电缆盘之间应有通道，地基应坚实（否则盘下应加垫），易于排水；橡胶套电缆应有防日晒措施。

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2） 电缆附件与绝缘材料的防潮包装应密封良好，并置于干燥的室内。 （6）电缆在保管期间，应每三个月检查一次。木盘应完整，标志应齐全，封端应严密，铠装应无锈蚀。如有锈蚀应急时处理。

（7）直埋电缆敷设完毕应及时会同建设单位和工程监理单位进行全线检查（并办隐蔽工程验收记录）。确认无误后应立即进行铺砂盖砖，以防电缆损坏。

6 安全环保措施

（1）施工中的安全技术措施，应遵守本工艺及有关安全技术规程的规定。对重要工序，还要编制安全技术措施，经主营部门批准后方可执行。

（2）架设电缆盘的地面应平实，支架应采用有底平面的专用支架，不得用千斤顶代替。

（3）采用撬杠撬动电缆盘的边框敷设电缆时，不得用力过猛，不要将身体伏在撬棍上面，并应采取措施防止撬棍脱落，折断。

（4）人力拉电缆时用力要均匀，速度要平稳，不可猛拉猛跑，看护人员不可站于电缆盘的前方。

（5）敷设电缆时，处于电缆转向拐角的人员，必须站在电缆弯曲半径的外侧，切不可站于电缆弯曲半径的内侧 ，以防挤伤事故的发生。

（6）敷设电缆时，电缆过管处的人员必须做到；接迎电缆时，施工人员的眼及身体不可直对管口防止挫伤。

（7）拆除电缆盘木包装时，应随时拆除随时整理，防止钉子扎脚或损伤电缆。 （8）人工滚动运输电缆盘时:要做到：

1）推盘的人员不得站在电缆盘的前方，两侧人员站位不得超过电缆盘轴心防止压伤事故发生。

2）电缆盘上下坡时，可采用在电缆盘中心孔穿钢管，在钢管上 拴绳拉放的方法，但必须放平稳，缓慢进行。为防止电缆滚坡 中途停顿时，要及时在电缆盘低面与地坪之间加锲制动。人力滚动电缆盘时，路面的坡度不宜超过15度。

（9）小型电缆盘可搬抬转弯，不允许在地面上用物阻止电缆盘一侧前进的方法转弯。

（10）用汽车运输电缆盘时，电缆应尽量放在车斗前方，并用钢丝绳固定，以防止汽车启动或紧急煞车时电缆冲撞车体。

（11）在已送电运行的变电室沟内进行电缆敷设时，必须做到电缆所进入的开

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关柜停电；施工人员操作时应有防止触及其他带电设备的措施（如采用绝缘隔板隔离）；在任何情况下与带电体操作安全距离不得小于1M（10KV以下开关柜）；电缆敷设完毕，如余度较大，应采取措施防止电缆与带电体接触（如绑扎固定）。

（12）在交通道路附近或较繁华的地区施工电缆时，电缆沟要设栏杆和标志牌，夜间设标志灯（红色）。

（13）挖电缆沟时，因土质松软或深度较大时，为防止塌方应适当放坡。 （14）在隧道内敷设电缆时，所用临时照明电源电压不得大于36V。施工前，应将地面进行清理，积水排净。工作时戴安全帽，穿防护鞋。

7 质量记录

（1） 电缆产品合格证和“CCC”认证标志。 （2） 电缆遥测记录或耐压试验记录。 （3） 绝缘电阻测试记录 （4） 隐蔽工程验收记录。

（5） 各种金属型钢材质证明、合格证。

（6） 电线、电缆穿管和线槽敷线检验批质量验收记录。

四 电缆终端和接头的制作安装

1施工准备 1.1技术准备

（1）检查电缆附件部件和材料应与被安装的电缆相符。 （2）检查安装工具，应齐全、完好。

（3）安装电缆附件之前应先检验电缆是否受损，是否受到损伤，检查方法如下：用绝缘摇表遥测电缆每相线芯的绝缘电阻，1KV以下及电缆应不小于100MΩ，6KV及以上电缆应不小于200 MΩ。或做直流耐压试验测试泄漏电流。

1. 2材料准备

（1）热缩型交联聚乙烯绝缘电缆终端头主要材料符合要求。 （2）热缩型交联聚乙烯绝缘电缆接头主要材料符合要求。

（3）制作电缆终端头所需的主要部件和材料，一般应由电缆附件生产厂家成

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套供应，所用材料要符合电压等级及设计要求，并有产品合格证。

1.3主要机具一览表

名 称 喷灯 压接钳 钢卷尺 钢锯 电烙铁 电工刀 克丝钳 改锥 大瓷盘

单 位 个 个 个 个 个 个 个 个 个

数 量 2 1 2 2 2 1/人 1/人 1/人 1

备 注

利用喷射火焰对工件进行加热的工具，本节主要是对热缩管加热 压接电缆鼻子及电缆接头套管 量电缆尺寸 锯割电缆 焊接地线等 割削电缆

1.4作业条件

（1）有较宽的操作场地，施工现场干净，并备有220V交流电源。

（2）作业场所环境温度在0℃以上，相对湿度70%以下，严禁在雨、风天气中施工。

（3）高空作业应搭好平台，在施工部位上方搭建好帐篷，防止灰尘侵入。 （4）变压器、高低压开关柜、电缆均安装完毕，电缆绝缘合格。 1.5质量关键要求

（1）制作电缆终端与接头，从剥切电缆开始应连续操作直至完成，缩短绝缘暴露时间。剥切电缆时不应损伤线芯和保留的绝缘层。附加绝缘的包绕、装配等应清洁。

（2）电缆终端和接头应采取加强绝缘、密封防潮、机械保护等措施。6KV及以上电力电缆的终端和接头，尚应有改善电缆屏蔽断部电场集中的有效措施，并应确保外绝缘相间和对地绝缘。

（3）10KV及以下电缆在剥切线芯绝缘、屏蔽、金属护套时，线芯沿绝缘表面至最近点（屏蔽或金属护套端部）的最小距离应符合下表中的要求。

电缆终端和接头中线芯沿绝缘表面至最近点最小距离

额定电压（10kv）

1 6

最小距离（mm）

50 100

额定电压（10kv）

10 35

最小距离（mm）

125 250

（4）在制作塑料绝缘电缆终端头和接头时，应彻底清除半导电屏蔽层。对包

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带石墨屏蔽层，应使用溶剂擦去炭迹；对挤出屏蔽层，剥除时不得损伤绝缘表面，屏蔽端部应平整。

（5）电缆线芯连接时应除去线芯和连接管内壁油污及氧化层。压接模具及金具应配合适当。压缩比应符合要求。压接后应将端子或连接管上的凸痕修理光滑，不得残留毛刺。采用锡焊连接铜芯，应使用中性焊锡膏，不得烧伤绝缘层。

（6）三芯电力电缆接头两恻电缆的金属屏蔽层（或金属套）、铠装层应分别连接良好，不得中断，跨接线的截面不应小于表中接地线截面的规定。直埋电缆的金属外壳及电缆的金属护层应做防腐处理。

电缆芯线和接地线截面积

电缆芯截面 120及以下 150及以下

接地线截面积

16 25

（7）三芯电力电缆终端处的金属护层必须接地良好；塑料电缆每相铜屏蔽和钢铠应用焊锡焊接接地线。电缆通过零序电源互感器时，电缆金属护层和接地线应对地绝缘，电缆接地点在互感器以下时，接地线应直接接地；接地点在互感器以上时，接地线应穿过互感器接地。

（8）装配、组合电缆终端和接头时，各部件的配合和搭接处必须采取堵漏、防潮和密封措施。塑料电缆宜采用自粘带、粘胶带、胶粘剂（热溶胶）等方式密封；塑料护套表面应打毛，粘接表面应用溶剂除取油污，粘接应良好。

（9）电缆终端上应有明显的终端标志，且应与系统的相位一致。 （10）控制电缆终端可采用一般包扎，接头应有防潮措施。

2 施工工艺 2.1工艺流程

2.1.1 10（6）KV交联聚乙烯绝缘电缆户内、外热缩式电缆终端头制作工艺流程

绝缘检测 设备点件检查→剥除电缆护层→焊接地线→

→包绕填充胶、固定三叉手套→剥铜屏蔽层→固定应力管→压接端子→ →固定相色绝缘管→送电运行验收 →固定防雨裙→固定密封管→固定相色管→送电运行验收

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2.1.2 10（6）KV交联聚乙烯绝缘电缆护内、外热缩式电缆接头制作工艺流程 设备点件检查→剥除电缆护层→剥铜屏蔽层及半导电层→ →固定应力管→压接连接管→包绕半导电及填充胶 → →固定绝缘管安装屏蔽网及地线→固定护套→送电运行验收 2.1.3 10（6）KV交联聚乙烯绝缘电缆护内，外干包式电缆终端头制作工艺流程

绝缘检测 设备点件检查→剥除电缆护层→焊接地线→包绕自粘带→

→固定塑料手套→剥铜屏蔽层及半导电层→制作应力锥→固定防雨裙→ →压接端子→包绕线芯绝缘层及相色标志→送电运行验收 2.1.4 10（6）KV交联聚乙烯绝缘电缆护内、外干包式电缆头制作工艺流程 设备检查点 →剥除电缆护层→剥铜屏蔽层及半导电层→

→固定应力管→压接连接管→包饶半导电层及填充胶 →固定绝缘管→ →安装屏蔽网及地线→固定护套→送电运行验收 2.1.5 0.6/1KV交联聚乙烯绝缘电缆护内、外干包式电缆头制作工艺流程 绝缘检测→剥除电缆护层→焊接地线→包缠电缆→ →套电缆终端头套→压电缆接线鼻子→电缆与设备连接 2.1.6预制装备式电缆端头制作工艺流程

设备点件检查→剥除电缆护层→剥铜屏蔽层及半导电层→ →绑扎焊接地线→套连接管→套电缆变径头→压接端子→

→连接电缆头绝缘连接器→压接接线端子→安装电缆连接器堵头→ →送电运行验收

2.1.7矿物绝缘电缆终端头制作工艺流程

定位→固定电缆→绝缘测试→剥除铜护套→密封铜罐安装→

→罐注填充胶→热缩绝缘套管→固定电缆→接线端子连接→绝缘测试→ →与设备连接 2.1.8矿物绝缘电缆中间头制作工艺流程 定位→绝缘测试→套中间接头附件→剥除铜护套→ →密封铜罐安装→罐注填充胶→热缩绝缘套管→导线连接→ →热缩接头绝缘套管→安装中间连接附件→测试绝缘 2.2操作工艺

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2.2.1 10（6）KV干包式交联聚乙烯电力电缆终端头制作工艺

（1）设备点件检查：开箱检查实物是否符合装箱单上的数量，外观有无异常现象，按操作顺序摆放在大瓷盘中。

（2）电缆的绝缘遥测：将电缆封口打开，用2500V摇表测试合格后方可进入下道工序。

（3）剥除电缆护层

1）剥外护层：用卡子将电缆垂直固定，从电缆端口量取750mm（户内头量取550mm），剥去外护层。

2）剥铠装：从外护层断口量取30mm铠装，用铅丝绑紧后，其余剥取。 3）剥内垫层：从铠装断口量取20mm内垫层，其余内垫层剥取。然后，摘去填充物，分开线芯。

（4）焊接地线，用编制铜线作电缆钢带及屏蔽引出接地线。先将编制线拆开分成三份，重新编制分别缠绕各相，用电烙铁、焊锡焊在铜屏蔽带上。用砂布打光钢带焊接区，用铜丝绑扎后，然后和钢带焊接牢固。在密封处的地线用焊锡填满编制线，形成防潮段。

（5）塑料手套

1）包绕绝缘自粘带：用绝缘自粘带在相应于手套袖筒部位的护套外面及相应于手套手指部位的屏蔽层外面，包绕层数以手套套入时松紧合适为宜。

2）套上塑料手套：选择与电缆截面相适应的塑料手套，套在三叉根部，在手套袖筒下部及指套上部分别用绝缘胶粘带包绕防潮锥，以密封手套。再在防潮锥外面先自上而下，再自下而上以半搭盖方式包绕塑料胶粘带2层。

（6）剥铜屏蔽带和半导电层

由手指套指端量取55mm铜屏蔽层，其余剥去，从屏蔽层端量取20mm半导电层，其余剥去。

（7）制作应力锥

清除电缆绝缘表面的半导电层残迹，用酒精将电缆表面擦拭干净。从各线芯半导电层后5mm处开始，将自粘带拉伸100％左右，以半搭盖方式向线芯方向绕包，包带要拉紧，使松紧程度一致，不应有打折、褶皱现象，反复往返包绕成橄榄型的增强绝缘。然后，用半导电橡胶自粘带从电缆半导电屏蔽层上开始绕包到最大直径处，不能超过，再返回到电缆半导电层上。再用屏蔽钢丝网覆盖在绕包的半导电屏蔽层上（也可用直径为2mm的熔丝在绕包的半导电屏蔽层上密集缠绕），下端与电

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缆屏蔽铜带搭接，搭接长度不小于10mm，并绑扎焊牢。用直径为φ5mm的粗熔断丝做一屏蔽环套在应力锥最大直径处，并与铜网焊接起来。

当采用绕包应力带作为电场处理结构式时，绕包应力带应从电缆半导电层（也可搭接在铜带上）开始，半搭盖绕包，如用非复合应力带时，需拉伸200％，绕包时银灰色朝外。包绕到规定尺寸后，再回到原始位置。在绕包层下端覆盖在电缆半导电层一段应力带外边包一层半导电自粘带，与屏蔽铜带搭接。

（8）装塑料雨罩（室外）

按尺寸和设备的位置，确定线芯应保留的长度，锯去多余的线芯。然后在线芯末端（靠近接线端子接管处）的线芯绝缘上，用塑料胶粘带包缠一突起的雨罩座，并套上雨座。

（9）安装接线端子

剥去线芯末端绝缘（长度为端子接管孔深加5mm），选择与线芯截面相适应的接线端子，将接管内壁和线芯表面擦拭干净，并清除氧化层和油迹，然后进行压接或焊接。压接完后用绝缘自粘带在端子接管上端至雨罩上端一段内，包缠成防潮锥体，再在防潮锥外用PVC粘胶带自上而下，再自下而上以半搭盖方式包缠2层。

（10）包缠线芯绝缘层

用绝缘自粘带在端子接管下端或雨罩下端（仅对户外而言）起至电缆分支手套指端（包括应力锥），自上而下，再自下而上以半搭盖方式包缠2层。最后在应力锥上端的线芯绝缘保护层外，用红绿黄三色PVC粘胶带包缠2～3层，作为相色标志。

（11)至此即可对电缆头做耐压试验，合格后核对相位，将其与设备相连接，同时应将引出的编制软接地铜线妥善接地。

2.2.2 10（6）KV干包式交联聚乙稀电力电缆接头制作工艺

（1）设备点件检查：开箱检查实物是否符合装箱单上的数量，外观有无异常现象。

（2）剥除电缆护层

1）调直电缆：将电缆留适当余度后放平，在待连接的电缆端部的2m内分别调直、擦干净，相互重叠200mm，在中部作中心标线，作为接头中心。

2）剥除外层及铠装：从中心标线开始在两根电缆上分别量取800mm、500mm，剥除外护层；在距外护层断口50mm的铠装上用铜丝绑扎三圈或用铠装带卡好，用钢锯沿铜丝绑扎处或卡子边缘锯一环形痕，深度为钢带厚度的1/2，再用改锥将钢

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带尖撬起，然后用克丝钳夹紧并将钢带剥除。

3）内护层：从铠装断口量取20mm内护层，其余内护层剥除，并摘除填充物。 4）锯芯线：对正线芯，在线芯中心点处锯断。

（3）剥除屏蔽层及半导电层。自中心点向两端芯线各量300mm剥除屏蔽，从屏蔽层断口各量取20mm半导电层，其余剥去。彻底清除绝缘体表面的半导电层残迹。

（4）套入管材，将热缩护套管、金属护套管套在电缆上，每相线芯上套入铜丝网。

（5）压接导体连接管：在线芯端部量取1/2连接管长度加5mm切除线芯绝缘体，由线芯绝缘断口量取绝缘体35mm，削成30mm长的锥体，压接连接管。

（6）包绕半导体带：在连接管上用细纱布除掉管子棱角和毛刺，并擦干净。然后，在连接管上用半导体带包绕填平压坑，并与两端半导体层搭接。

（7）绕包增强绝缘：将电缆绝缘表面擦拭干净，用绝缘胶粘带拉伸100％，以半搭盖方式在半导体层上缠绕，缠绕时，两端各留出5mm的半导体层，先填平低凹处，再逐渐包绕到规定尺寸。要求绕包平整，不可出现明显的凹凸不平现象。包缠后的增强绝缘为电缆绝缘外径加16mm。

（8）缠绕半导体带：在接头增强绝缘完成后，用半导电橡胶自粘带从一端电缆半导电屏蔽层开始，以半搭盖式绕包到另一端电缆半导电屏蔽层，然后返回。

（9）安装屏蔽铜丝网：将屏蔽铜丝网移到接头中间位置，向两边均匀拉伸，使之紧密覆盖在半导电管上，两端用铜丝绑扎在三根线芯的屏蔽铜带上，并焊牢。也可采用缠绕方式将屏蔽铜丝网包覆在接头半导电层外面。

（10）包缠PVC绝缘带绕包层：用PVC绝缘带从一端铜屏蔽层开始到另一端铜屏蔽层，以半搭盖方式来回绕包两层。

（11）焊接过桥线：将规定截面的镀锡铜编制线用裸铜丝分别绑扎并焊接在三根铜芯的屏蔽铜带上，两端用裸铜丝绑扎在电缆屏蔽铜带上，然后将三相线芯捏拢，在线芯之间施加填充物，用白布纱带或PVC绝缘带扎紧。

（12）安装护套管：在接头两端电缆内护套外包绕密封胶带，将内护套管移至接头处，两端搭接在电缆内护套上，并加热收缩（如果不要求将电缆屏蔽铜带与钢带分开接地，则不需用内护套管和钢带跨接线，过桥线应绑扎并焊接在电缆的钢带上。

（13）焊接钢带跨接线：用10mm²镀锡铜编制线或多股铜绞线，两端分别绑扎并焊接在电缆的钢带上。

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（14）安装外护套管：将金属护套管移至接头位置，两端用铜丝扎紧在电缆外护层上，再将热缩护套管移至金属护套管上，加热收缩，两端应覆盖在电缆外护层上100mm。当不用金属护套管时，则应将热缩外护套管移到接头 位置，加热收缩覆盖在内护套管上。

（15）通电试运行、验收

1）试验：电缆头制作完毕后，应按规范要求进行实验

2）验收：送电空载运行24小时无异常现象，办理验收手续交建设单位使用。同时提交变更洽商、产品说明书、合格证、验收报告和运行记录等技术文件。

2.2.3 0.6/1KV干包式塑料电缆终端头制作安装 （1）摇测电缆绝缘

1）选用1000V摇表，对电缆进行摇测，绝缘电阻应在10兆欧以上。 2）电缆摇测完毕后，应将线芯对地放电。 （2）剥除电缆铠甲、焊接地线

1）根据电缆与设备连接的具体尺寸，测量电缆长度并做好标记。锯掉多余的电缆，根据电缆头套型号尺寸要求，剥除外护套。电缆头套的型号由厂家配套供应。

2）将地线的焊接部位用钢挫处理，以备焊接。

3）绑扎铜线将接地铜线牢固的绑扎在钢带上，接地线应与钢带充分接触。 4）利用电缆本身钢带的1/2做卡子，采用咬口的方法将卡子打牢，必须打两道，防止钢带松开，两道卡子的间距为15mm。

5）用钢锯在绑扎线向上3～5mm处，锯一环行深痕，深度为钢带厚度的2/3，不得锯透，以便剥除电缆铠甲。

6）用螺丝刀在锯痕尖角处将钢带挑起，用钳子将钢带撕掉，随后将钢带锯口处用钢挫处理钢带毛刺，使其光滑。

7）将地线采用焊锡焊接于电缆钢带上，焊接应牢固，不应有虚焊现象。焊接时应注意不要将电缆焊伤。

（3）包缠电缆，套塑料手套：

1）从钢带切口向上10mm处，向电缆头方向剥去电缆统包绝缘层。

2）根据电缆头的型号尺寸，按照电缆头套长度和内径，用PVC粘胶带采用半叠法包缠电缆。PVC粘胶带包缠紧密，形状呈枣核状，以手套套入紧密为宜。

3）套上塑料手套：选择与电缆截面相适应的塑料手套，套在三叉根部，在手套袖筒下部及指套上部分别用PVC胶粘带包绕防潮锥，防潮锥外径为线芯绝缘外径

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加8mm。

（4）包缠线芯绝缘层

用PVC胶粘带在电缆分支手套指端起至电缆端头，自上而下，再自下而上以半搭盖方式包缠2层。最后在应力锥上端的线芯绝缘保护层外，用红绿黄三色PVC粘胶带包缠2～3层，作为相色标志。

（5）压电缆芯线接线鼻子：

1）按端子孔深加5mm，剥除线芯绝缘，并在线芯上涂上凡士林。 2）将线芯插入鼻子内，用压线钳子压紧接线鼻子，压接应在两道以上。 3）压接完后用PVC粘胶带在端子接管上端至导体绝缘端一段内，包缠成防潮锥体，防潮锥外径为线芯绝缘外径加8mm。

（6）电缆头固定、安装：

1）终端头的电缆，固定在预先做好的电缆支架上，线芯分开。

2）接线端子的型号，选用螺栓将电缆接线端子压接在设备上，注意应使螺栓自上而下或从内向外穿，平垫或弹簧垫应安装齐全。

2.2.4 10（6）KV交联聚乙烯绝缘电缆户内、外热缩式电缆终端头制作工艺 （1）设备点件检查：开箱检查实物是否符合装箱单上数量。外观有无异常现象，按操作顺序摆放在大瓷盘中。

（2）电缆的绝缘遥测：将电缆封口打开，用2500V摇表测试合格后方可进入下道工序。

（3）剥除电缆护层

1）剥外护层：用卡子将电缆垂直固定，从电缆端口量取750mm（户内量取550mm），剥去外护层。

2）剥铠装：从外护层断口量取30mm铠装，用铅丝绑紧后，其余剥取。 3）剥内垫层：从铠装断口量取20mm内垫层，其余剥取。然后，摘去填充物，分开线芯。

（4）焊接地线。用编织铜线作电缆钢带及屏蔽引出接地线。先将编制线拆开分成三份，重新编织分别绕各相，用电烙铁、焊锡焊在屏蔽铜带上。用砂布打光钢带焊接区，用铜丝绑扎后和钢带焊牢。在密封处的地线用锡填满编织线，形成防潮段。

（5）包绕填充胶，固定三叉手套。

1）包绕填充胶：用电缆填充胶填充并包绕三芯分支处。使其外观形成橄榄状。

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绕包密封胶带时，先清洁电缆护套表面和电缆芯线。密封胶带的绕包最大直径应大于电缆外径约15mm，将地线包在其中。

2）固定三叉手套：将手套套入三叉根部。然后，用喷灯加热收缩固定，加热时从手套的根部依次向两端收缩固定。

3）热缩材料加热收缩时应注意：

a.宜使用丙烷喷灯，加热收缩温度为110～120℃。

b.调节喷灯火焰使其呈黄色柔和火焰，谨防高温蓝色火焰。以免烧伤热收缩材料。

c.开始加热材料时，火焰要慢慢接近材料，在材料周围移动均匀加热，不断晃动，火焰与轴线夹角约45°,缓慢向前推进.

d.火焰应螺旋状前进,保证管子沿周围方向均匀收缩.收缩完毕的热缩管应光滑、无褶皱、无气泡。

e.热缩管收缩后，清除在其表面残留的痕迹。

4）剥铜屏蔽层和半导电层：由手套指端量取55mm铜屏蔽层，其余剥去。从铜屏蔽层两端量取20mm半导电层，其余剥去。

5）固定应力管：用清洁剂清理铜屏蔽层、半导电层、绝缘表面，确保表面无碳迹。然后，三相分别套入应力管，搭接铜屏蔽层20mm，从应力管下端开始自下而上加热收缩固定，避免应力管与线芯绝缘之间留有气息。

6）压接端子：先确定引线长度，按端子孔深加50mm，剥除线芯绝缘，端部削成“铅笔头状”。压接端子，压接后除去毛刺和飞边，清洁表面。

7）固定绝缘管：清洁绝缘管、应力管和指套表面后，用填充胶带绕包应力管端部于线芯绝缘之间的阶梯，使之为平滑的锥型过渡面，再用密封胶带包绕分支套指端两层，套入绝缘管至三叉根部（管上端超出绝缘胶10mm）。由根部由下至上加热收缩固定。

8）固定相色密封管：切去多余长度的绝缘管，10KV电缆切到与线芯绝缘末端齐，用填充胶填充端子与绝缘之间的间隙及接线端子上的压坑，并搭接绝缘层和端子个10mm，使其平滑，将相色密封管套在端子接管部位，先预热端子，由上端加热固定。户内电缆头固定完毕。

9）安装防雨罩（户外）：

a.固定三孔防雨罩：将三孔防雨罩按图尺寸套入。然后加热颈部固定。 b.固定单孔防雨罩：按图示尺寸套入单孔防雨罩，加热颈部固定。

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10）固定绝缘管（户外）：将密封管套在端子接管部位，先预热端子，由上端起加热固定。

11）固定相色管（户外）：将相色管分别套在密封管上，加热固定。户外头制作完毕。

12）送电试运行、验收：

试验：电缆头制作完毕后，应按规范要求进行实验

验收：送电空载运行24小时无异常现象，办理验收手续交建设单位使用。同时提交变更洽商、产品说明书、合格证、试验报告和运行记录等技术文件。

2.2.5 10（6）KV交联聚乙烯绝缘电缆户内、外热缩式电缆接头制作工艺 （1）设备点件检查：开箱检查实物是否符合装箱单上的数量。外观有无异常现象。

（2）剥除电缆护层。

1）调直电缆：将电缆留适当余度后放平，在待连接的电缆端部的两米内分别调直、擦干净，互相重叠200mm，在中部作中心标线，作为接头中心。

2）剥除外层及铠装：从中心标线开始在两根电缆上分别量取800mm、500mm，剥除外护层；在距外护层断口50mm的铠装上用铜丝绑扎三圈或用铠装带卡好，用钢锯沿铜丝绑扎处或卡子边缘锯一环行痕，深度为钢带厚度的1/2，再用改锥将钢带尖撬起，然后用克丝钳夹紧将钢带剥除。

3）剥内护层：从铠装断口量取20mm内护层，其余内护层剥除，并摘除填充物。 4）锯芯线：对正芯线，在中心点处锯断。

（3）剥除屏蔽层及半导电层，自中心点向两端芯线各量取300mm剥除屏蔽层，从屏蔽层断口各量取20mm半导电层，其余剥去。彻底清除绝缘体表面的半导电层残迹。

（4）固定应力管：用应力疏散包缠线芯绝缘与半导体层接口，在中心两侧的各相上套入应力管，搭盖铜屏蔽层20mm，加热收缩固定。加热收缩材料时，注意事项见终端头有关条款。

（5）套入管材：在电缆护层被剥除较长一边套入密封套、护套筒；护层被剥除较短一边套入密封套；每相线芯上套入内外绝缘管、半导体管、铜网。

（6）压接导体连接管：在线芯端部量取1/2连接管长度加5mm切除线芯绝缘体，由线芯绝缘断口量取绝缘体35mm，削成30mm长的锥体，压接连接管。

（7）包绕半导体带及填充胶：在连接管上用细砂布除掉管子棱角和毛刺，并

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擦干净。然后，在连接管上用半导体带包绕填平压坑，并与两端半导体层搭接。在两端的锥体之间包绕填充胶带厚度不小于3mm使之光滑圆整。

（8）安装绝缘管：用填充胶带或绝缘橡胶自粘带包绕填充应力管端头与线芯绝缘之间的台阶，操作时应认真仔细，使之成为缓缓过渡的锥面。抽出三根内绝缘管放置于接头中间位置（套在两端应力管之间），并加热收缩。加热应从中间位置开始沿圆周方向向两端缓缓推进，加热火焰朝向收缩方向。

（9）安装半导体管：在绝缘管两端用填充胶带或绝缘橡胶自粘带包绕填充，以形成均匀过度的锥面，再将半导体管移到接头中间位置，从中间向两头均匀加热收缩，两端与半导体层搭接处用半导电带包绕填充，形成均匀过渡锥面。如果用两根半导体管相互搭接，则搭接处尽可能避免有气隙。

（10）安装屏蔽铜丝网：将屏蔽铜丝网移到接头中间位置，向两边均匀拉伸，使之紧密覆盖在半导电管上，两端用铜丝绑扎在三根线芯的屏蔽铜带上，并焊牢。也可采用缠绕方式将屏蔽铜丝网包覆在接头半导电层外面。

（11）焊接过桥线：将规定截面的镀锡铜编织线用裸铜丝分别绑扎并焊接在三根铜芯的屏蔽铜带上，两端用裸铜丝绑扎在电缆屏蔽铜带上，然后将三相线芯捏拢，在线芯之间施加填充物，用白纱带或PVC带扎紧。

（12）安装内护套管：在接头两端电缆内护套外包绕密封胶带，将内护套管移至接头处，两端搭接在电缆内护套上,并加热收缩。（如果不要求将电缆屏蔽铜带与钢带分开接地，则不需要用内护套管和钢带跨接线，过桥线应绑扎焊接在电缆屏蔽铜带和钢带上）。

（13）焊接钢带跨接线：用10mm²镀锡铜编织线或多股铜绞线，两端分别绑扎并焊接在电缆的钢带上。

（14）安装外护套管：将金属护套管移至接头位置，两端用铜丝扎紧在电缆外护层上，再将热缩护套管移至金属护套管上，加热收缩，两端应覆盖在电缆外护层上100mm。当不用金属护套管时，则应将热缩外护套管移到接头位置，加热收缩覆盖在内护套管上。

（15）通电试运行、验收：

试验：电缆头制作完毕后，应按规范要求进行实验。

验收：送电空载运行24h无异常现象，办理验收手续交建设单位使用。同时提交变更洽商、产品说明书、合格证、试验报告和运行记录等技术条件。

2.2.6 10（6）KV交联聚乙烯电力电缆预制装备式电缆终端头制作工艺

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本节只介绍单芯电缆终端头制作工艺，对于三芯电缆，电缆的剥切、接地线、套热缩手套、线芯绝缘等与热缩电缆终端头做法相同，芯线部分做法同以下单芯电缆终端头制作工艺。

（1）设备点件检查：开箱检查实物是否符合装箱单上的数量，外观有无异常现象，按操作顺序摆放在大瓷盘中。

（2）电缆的绝缘摇测：将电缆封口打开，用2500V摇表测试合格后方可进入下道工序。

（3）量出电缆到设备接线座的大约位置，在距接线座中心线50mm处，切去多余的电缆。

（4）根据设备带的电缆头的要求剥除电缆护层。

1）剥除外护层：用卡子将电缆垂直固定，从电缆端口量取“X”mm，剥去外护层。

2）剥去铜带：从外护层断口量取“A”mm铜带，用铜丝绑 紧后，其余剥去。

3）剥半导电层：从外护层断口量取“B”mm半导电层，其余剥去。

4）坐标记：从电缆外护层切口向下量取“C”mm，用塑料胶带在外护层上做好标记。

注：其中“X”“A”“B”“C”具体数值根据电缆头形状和厂家要求确定。 （5）套连接头：

1）将连接头颈部切去20mm；

2）用编织铜线屏蔽引出接地线。用铜丝绑扎后和钢带焊牢；

3）用塑料胶带将半导体电层端临时包缠两层，在电缆芯线绝缘及连接头内部涂上润滑脂，将连接头套在电缆上，使连接头端部与标记平齐。移去临时包缠的塑料胶带；

（6）套电缆变径头

清除电缆芯线绝缘上、屏蔽带上和连接头上的导电残留物及灰尘，清除电缆变径上的灰尘。然后，在电缆芯线绝缘及电缆变径内表面涂上润滑脂，将电缆变径套在芯线绝缘上，向已安装的连接头处滑动，直到图示位置

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（7）安装接线端子

1）量取电缆端部线芯绝缘50mm，然后剥去。用钢刷刷芯线导体，去除表面氧化层。

2）将接线鼻子安装在线芯导体上，线鼻安装孔面对电缆安装基座安装孔。 3）用液压钳压接端子，压接后除去毛刺和飞边，清洁表面。

（8）在T型电缆头连接套内表面及电缆变径外表面涂上润滑脂，将T型电缆连接套套在电缆上，轻轻滑动直到不能再移动为止，检查接线端子安装孔，应面对电缆安装基座安装孔。

（9）清除电缆安装基座及T型电缆头连接套内外表面的灰尘，并在其安装面上涂上润滑脂，将T型电缆头连接套推进电缆安装基座上。

（10）将固定螺栓穿进接线端子孔及电缆安装基座孔，用扭矩扳手将螺栓拧紧，最大扭矩不超过50N.m。

（11）将电缆连接套堵头擦拭干净，然后塞进电缆连接套后部，用扭矩扳手将螺栓拧紧，最大扭矩不超过50N.m。

（12）将电缆连接套后保护盖擦拭干净，然后套在电缆连接套后部。 （13）将接地线连接在设备接地铜排上。 2.2.7 多芯矿物绝缘电缆终端头制作工艺

多芯矿物绝缘电缆的安装是采用密封铜罐型终端的安装。由于多芯电缆的芯数多，且截面相对较小些，所以在安装终端时，要特别注意导线和导线、导线和铜护套、导线与密封铜罐之间的间距和绝缘电阻，以确保终端的安装质量。

（1） 配套附件

多芯矿物绝缘电缆终端头配套附件

名 称 电缆固定压盖 电缆密封铜盖及罐盖 电缆封端用密封胶 导线热缩绝缘管 铜接线端子

单位 数量 套 套 支 根 只

1 1 1 2～5 2～5

备 注 按电缆规格配置 按电缆规格配置

按电缆总数、截面、规格配置，长度按需

按电缆总数、截面、规格配置

（2）安装工艺

1）定位：确定电缆固定位置，在接地支架或配电箱、柜外壳按电缆固定压盖本体螺丝直径钻好安装固定孔，再将电缆安置设备接线处，量好电缆铜护套应剥切的长度，剥切长度为从安装固定孔到设备接线处的长度，锯断多余电缆。

2）固定电缆：取下电缆固定压盖的前螺母，依次将后螺母、压缩环及压盖本

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体套进电缆，再 将电缆穿进已钻好孔的接地支架或配电箱、柜的安装孔中，套进前螺母。由于电缆铜护层的剥切长度较长，应将电缆剥切口拉出压盖处150mm左右，然后将压盖本体置于安装孔中，拧上前螺母，使电缆临时紧固于支架或箱柜上。

3）绝缘测试：用1000MΩ表测试电缆每芯的绝缘电阻，要求逐根测量导线与导线，导线与铜护层之间的绝缘电阻，均应在200MΩ以上。如低于200MΩ，则应找出受潮处，并用喷灯火焰加热驱潮，直至达到200MΩ以上。

4）剥除铜护层：在铜护层剥切口做一记号，用剥切刀具卷剥电缆铜护层，剥至记号处，用钢丝钳钳住刀具下部的电缆，继续旋转刀具，剥去铜护层，在卷剥过程中，卷出的铜皮过长，应剪去后继续卷剥。剥去铜护层后，分开缆芯，用干布或干净棉纱擦净导线上的氧化镁粉末，切记本能用口吹。

5）绝缘测试；方法同前，主要是检查剥切处的导线与铜套层有无碰线，如有则立即清除，以保证安装质量。

6）密封铜罐的安装：清除铜护层口边的毛刺，再用干布或干净棉纱擦净铜导线及铜护层口，套进黄铜密封铜罐，铜罐与电缆应保持垂直使铜罐下口的内螺纹渐渐拧紧在铜护套上，待拧紧1～2牙后，用力矩钳钳住铜罐下部的滚花段，继续向下拧紧，直拧至铜罐的螺纹口与电缆铜护层口相平。

7）罐注密封绝缘填充胶：此时再测试一下电缆的绝缘电阻，以防在铜罐拧紧过程中有铜屑碰线。然后将密封绝缘填充胶灌注于铜罐内，如是腻子状的填充胶，则用手指从罐的一侧溢至罐瓶口平，这时套进灌盖，胶液稍有溢出，并清除干净。

8）热缩绝缘套管：将热缩绝缘套管分别套进每根裸露地铜导线上，直套至灌盖处，然后用喷灯文火自灌盖处向上均匀加热，使热缩管均匀收缩于导线上。

9）固定电缆：松开电缆临时固定的固定压盖的前螺母，将电缆向后拉出，拉至电缆密封铜罐端座于压盖主体内，然后先拧紧后压盖螺母，固定好电缆，再拧紧前压盖螺母，将电缆和压盖部分紧紧固定于支架或配电箱、柜的外壳上。

10）核对导线相位：用核相表或万用表核对电缆两端的导线相位，并做好相序记号。

11）端子连接：按照电缆导线的相序将导线弯曲至导线接线处，量出铜接线端子与导线连接的位置，剪断多余铜线，套进铜接线端子；如是压装端子则用扳手拧紧端子的压接螺母就可以；如是压接端子，则用压接钳压接铜接线端子。如果电缆导线截面较小，不采用端子连接，那么可将导线顶端弯成羊腿圈，可与设备用螺丝连接，其羊腿圈大小视连接螺栓大小而定。

12）绝缘测试：按前c的步骤再测试一下电缆的绝缘电阻，一般说来此次测试

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应是最好的，均应在200MΩ以上，如绝缘电阻低了，说明操作有问题，应查清并整改好。

13）与设备连接：按照电缆的导线相序，相应对上设备接线处的相位，逐根弯曲成形，并用螺栓将导线连接于设备上。用扳手拧紧就可以了。

2.2.8多芯矿物绝缘电缆中间连接器

多芯矿物绝缘电缆的中间头是采用密封铜罐型中间连接附件进行安装。由于多芯电缆的导线有2～5根芯线，而且导线截面相对较小，最大截面为25mm2，所以在中间接头的制作、安装时，不仅要保证导线与导线，导线与铜护层之间的间距，还要保证每芯导线的绝缘电阻值。在中间接头的导线连接时，为减少导线连接段的体积，尽量缩小中间连接附件的铜套管口径，故采用错位连接法，这就增加了多芯矿物绝缘电缆中间连接的复杂性。为此，在实际施工中，必须按照制造厂提供的中间连接附件，计算好每芯导线连接的尺寸和具体位置，保证间距，处理好芯线绝缘，只有这样才能确保接头的施工质量。

（1）配套附件。见下表

多芯矿物绝缘电缆接头配套附件

名 称

直通型中间连接附件

固定压盖 铜导管

单 位 套 根 套 支 根 根 根 支

数 量 2 1 2 1 4～10 2～5 1 2～5

备 注 按电缆规格配置 按电缆规格配置 按电缆规格配置

按电缆总数、截面配置

套于连接管上 套于连接管上 按电缆总数、截面配置

电缆密封铜盖及罐盖 电缆封端用密封胶 导线热缩绝缘管 热缩绝缘管 热缩绝缘管 导线连接管

（2）安装工艺：

1）定位：取电缆两端电缆交叉的中心为接头中心，并弯好两端电缆。在有可能的情况下，在一端电缆的后段弯一S弯或“Ω”弯，以作备用。对直两端电缆，用钢锯在接头中心向两端头各加300mm锯断多余电缆。

2）绝缘测试：用1000MΩ表测试电缆每芯的绝缘电阻，要求逐根测量导线与导线，导线与铜护层之间的绝缘电阻，均应在200MΩ以上，如低于200MΩ，则应找出受潮处，并用喷灯火焰加热驱潮，直至达到200MΩ以上。

3）套进中间接头附件：在一端电缆上套进一套电缆固定压盖，一根热收缩绝缘套管，另一端电缆上依次套进一套电缆固定压盖和铜护套，均置于中间接头之后

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的电缆上。

4）剥除铜护层：根据铜护套的长度，确定两端电缆的剥切长度，在铜护层剥切口做一记号，用剥切刀具卷剥电缆铜护层，剥至记号处，用钢丝钳钳住刀具下部的电缆，继续旋转刀具，剥去铜护层，在卷剥过程中，卷出的铜皮过长，应剪去后继续卷剥。剥去铜护层后，分开缆芯，用干布或干净棉纱擦净导线上的氧化镁粉末，切记不能用口吹。

5）绝缘测试：方法同b

6）安装密封铜罐：清除铜护层口边的毛刺，用干净的棉纱或干布擦干净电缆铜护层口处，以及多根导线。先在一端电缆上套进黄铜密封罐，要求铜罐与电缆保持垂直，不能倾斜，否则会碰线。使铜罐下部的内螺纹渐渐拧于铜护层口上，待拧有2～3牙后，再用鲤鱼钳钳住铜罐下部的滚花段，继续向下拧紧，拧至铜罐的内螺纹口与电缆的铜护层口相平即可。另一端电缆的密封铜罐也用上述方法一样拧紧。

7）灌注密封填充绝缘胶：用兆欧表再测试一下电缆芯线的绝缘电阻，以防止在铜罐拧紧的过程中的碰线现象。然后对铜罐灌注密封填充绝缘胶，如果 是腻子状的密封胶，则用大拇指衬一层塑料纸后逐渐从铜罐的一侧向罐内钦入；如果是胶状的，也上从铜罐的一侧渐渐注入，直至从铜罐的另一侧满至稍存溢出，这里要提醒注意的是：如果是垂直相间的中间头，是灌注胶液状的密封填充胶，则应将自上而下的一端电缆向上弯起，将铜罐口向上置平，然后才能灌注密封填充绝缘胶。灌满之后，套进多孔的绝缘密封胶盖，使胶液稍有溢出，并清除干净，或采用封盖压合器，或用螺丝刀将铜罐口边对准罐盖的三点缺口顶紧，使罐盖不能松动。

8）热缩导线绝缘管：每芯线先确定好中间连接错开的间距，然后按每芯线的保留长度分别套进热收缩绝缘管，用喷灯文火自罐盖处向导线连接处慢慢加热，使热缩管均匀收缩。

9）导线连接：如果密封填充胶是腻子状的，待热缩绝缘管热缩之后，即可进行导线连接；如果填充胶是胶液状的，则要过 24小时之后，密封填充胶固化了之后才能进行导线连接，因为胶液没固化，导线连接时线芯碰动，会导致铜罐内胶液密封不良，不能保证安装质量。导线连接的方法如下：每芯先套进用于导线连接的热绝缘管，套与线芯长的一段；如果是二芯导线，则考虑将两根导线的连接点前后错开；如果是三芯导线，则考虑中间接一根，另两芯前后错开相接；如果是四芯电缆，则可呈梯形状错开芯线连接；如果是五芯电缆，则应考虑中间接一根总线，另

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四根分左右错开芯线连接。在实际的安装施工中，应具体考虑到铜导管的长度和口径，合理安排多芯导线的连接，要考虑到导线连接之后，再套上铜导管而不碰线，铜导管能旋转自如。在对好芯线之后，线端导线套进铜连接管，采用液压钳按要求进行压接，芯线在全部接好之后，移过热绝缘管至接管连接处，分别加热使之均匀收缩。

10）热缩接头绝缘套管：收拢多根线芯，移过接头热收缩绝缘管至接头中心，用喷灯文火自中间向两端均匀加热收缩，之后再测试一下电缆的绝缘电阻。

11）安装中间的连接附件：移过铜导管至接头中心，从一端电缆上移过固定压盖，并与铜套管的螺纹相接，用力拧紧；另一端电缆上的固定压盖移至铜套管的另一端，两端螺纹相接，拧紧后再用扳手或管钳将两端固定压盖后螺母全部拧紧，整个接头安装完。

假如该中间连接头，是处于高温场所，那么密封铜管内就不能灌填充胶，而换成玻璃粉，热收缩管则换成小瓷管，在导线连接之前套进线芯内，在导线连接之后，再逐个依次套于连接管之外，然后在中间接头处绕包二层无碱玻璃丝带，防止小瓷管振动。如采用瓷管做绝缘的话，那中间连接附件中的铜导管的口径也要相应放大，以便电缆中间连接能置于铜套管中。

3 质量标准 3.1 主控项目

（1）高压电力电缆直流耐压试验必须符合现行国家标准《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》（GB50150）的规定。

（2）低压电线、电缆线间和线对地间的绝缘电阻值必须大于0.5兆欧。 （3）铠装电力电缆头的接地线应采用铜绞线或铜镀锡编织线，截面积不应小于表中的规定。

电缆芯线和接地线截面积（mm2）

电 缆 芯 线 截 面

120及以下 150及以下

接 地 线 截 面 积

16 25

注：电缆芯线截面积在16mm2以下，接地线截面积与电缆芯线截面积相等 （4）电线、电缆接线必须准确，并联运行电缆的型号、规格、长度、相位应一致。

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3.2一般项目

（1）芯线与电器设备的连接应符合下列规定：

1）截面积在10mm2及以下的单股铜芯线和单股铝芯线直接与设备、器具的端子连接。

2）截面积在2.5mm2及以下的多股铜芯线拧紧搪锡或接续端子后与设备、器具的端子连接。

3）截面积大于2.5mm2的多股铜芯线，除设备自带插接式端子外，接续端子后与设备或器具的端子连接；多股铜芯线与插接式端子连接前，端部拧紧搪锡。

4）每个设备和器具的端子接线不多于2根电线。

（2）电线、电缆的芯线连接金具（连接管和端子），规格应与芯线的规格适配，且不得采用开口鼻子。

（3）电线、电缆的回路标记应清晰，编号准确。

4 成品保护

（1）设备开箱后，将材料按顺序摆放在瓷盘中，并用白布盖上，防止杂物进入。

（2）电缆中间接头制作完成后，应立即安装固定，送电运行。暂时不能送电或有其他作业时，对电缆头加木箱给予保护，防止砸碰。

5 安全环保措施

（1）电缆头制作环境应干净卫生，无杂物，特别是应无易燃易爆物品，应认真、小心使用喷灯，防止火焰烤到不需加热部位。

（2）电缆头制作安装完成后，应工完场清，防止化学物品散落在现场。

6 质量记录 （1）产品合格证 （2）电缆试验报告 （3）设备材料检验证书 （4）绝缘测试记录

（5）电缆头制作、接线和线路绝缘测试检验批质量验收记录

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附： 试验工艺标准

（1）电力电缆绝缘电阻值可参照表中的绝缘电阻值，该表值将各类电力电缆换算到20℃时的每公里的最低绝缘电阻值，

电力电缆绝缘最低绝缘电阻值

电缆额定电压（KV） 绝缘电阻（兆欧）

聚氯乙烯电缆 聚乙烯电缆 交联聚乙烯电缆

1 40 - -

6 60 1000 1000

10 - 1200 1200

35 - 3000 3000

（2）电缆在电缆及电缆附件安装完成后，应进行直流耐压试验，试验标准见表中数值，见表

应进行直流耐压试验标准

电缆额定电压 6/6KV及以下电缆 6/10KV及以下电缆

直流试验电压（KV）

例性试验

现场安装后试验

［2.5×（U0＋U）/2＋2］×2.4 ［2.5×（U0＋U）/2＋2］×1.68 ［2.5×（U0＋U）/2］×2.4

［2.5×（U0＋U）/2］×1.68

注：U0为电缆线芯对地或对金属屏蔽层间的额定工频电压（KV）； U为电缆芯间的额定工频电压（KV）。

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