国家重点行业清洁生产技术导向目录(第一批)

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《国家重点行业清洁生产技术导向目录》（第一批）

编号 技术名称 适用范围 主要内容 投资及效益分析 冶金行业 按100×104吨/年焦计，投资2.4亿元人民币，回收期（在湿法熄焦基础上增加的投资）6─8年。建成后可产蒸所（按压力为4.6MPa）5.9×105吨/年。此外，干法熄焦还提高了焦炭质量，其抗碎强度M40抽调3％─8％，耐磨强度M10提高0.3％─0.8％，焦炭反应性和反应后强度也有不同程度的改善。由于干法熄焦于密闭系统内完成熄焦过程，湿法熄焦过程中排放的酚、HCN、H2S、NH3基本消除，减少焦尘排放，节省熄焦用水。 1 干熄焦技术 焦化企业 干法熄焦是用循环惰性气体做热载体，由循环风机将冷的循环气体输入到红焦冷却室冷却，高温焦炭至250℃以下排出。吸收焦炭显热后的循环热气导入废热锅炉回收热量产生蒸汽。循环气体冷却、除尘后再经风机返回冷却室，如此循环冷却红焦。 2 高炉富氧喷煤工艺 炼铁高炉 高炉富氧喷煤工艺是通过在高炉冶炼过程中喷入大量的煤粉并结合适量的富氧，达到节能降焦、提经济效益以日产量9500吨铁（年产量为346万吨高产量、降低生产成本和减少污染的目的。目前，铁）计算，喷煤比为120kg/t-Fe时，年经济效益该工艺的正常喷煤量为200kg/t-Fe，最大能力可达为200kg/t-Fe时，年经济效益为6160万元。 250kg/t -Fe以上。 3 小球团烧结技术 通过改变混合机工艺参数，延长混合料在混合机内以1台90平方米烧结机的改造和配套计算，总投的有效滚动距离，加雾化水，加布料刮刀等，使烧资约380万元，投资回收期0.5年，年直接经济大、中、小型烧结厂的老结混合料制成3mm以上的小球大于75％，通过蒸效益895万元，年净效益798万元。使用该技术厂改造和新厂新设 汽预热,燃料分加,偏析布料，提高料层厚度等方法，还可减少燃料消耗、废气排放量及粉尘排入量；实现厚料层、低温、匀温、高氧化性的烧结矿，上提高烧结质量和产量。同时可较大幅度降低烧结 1

下层烧结矿质量气氛烧结。通过这种方法烧出的烧工序能耗，提高炼铁产量和降低炼铁工序能耗，结矿，上下层烧结矿质量均匀。烧结矿强度高、还促进炼铁工艺技术进步。 原性好。 通过对现有的冶金企业烧结厂烧结冷却设备，如冷按照烧结厂烧结机90M2×2估算投资，约需却机用台车罩子、落矿斗、冷却风机等进行技术改4000─5000万元人民币。烧结环冷机余热得到回造，再配套除尘器、余热锅炉、循环风机等设备，收利用，实际平均蒸汽产量16.5吨/小时；由于余可充分回收烧结矿冷却过程中释放的大理余热，将热气闭路循环，当废气经过配套除尘器时，可将其转化为饱和蒸汽，供用户使用。同时除尘器所捕其中的烟尘（主要是烧结矿粉）捕集回收，即减集的烟尘，可返回烧结利用。 │公斤/小时。 少烟尘排放，又回收了原料，烧结矿粉回收量336

4 烧结环冷机余热回大、中型烧结机 收技术 5 以将原4台75米3烧结机的多管除尘器改为4台电除尘器是用高压直流电在阴阳两极间造成一个104m2三电场电除尘器计算，总投资1100万元，烧结机头烟尘净化24─450m2各种规格烧结足以使气体电离的电场，气体电离产生大量的阴阳回收期15年，年直接经济效益255万元，年创净电除尘技术 机机头烟尘净化 离子，使通过电场的粉尘获得相同的电荷，然后沉效益71万元。同时烧结机头烟尘达标排放，年减积于与其极性相反的电极上，以达到除尘的目的。 少烟尘排放6273吨。 按处理30000米3/小时煤气量计算，总投资约焦炉煤气脱硫脱氰有多种工艺，近年来国内自行开2200万元，其中工程费约1770万元。主要设备发了以氨为碱源的H.P.F法脱硫新工艺。H.P.F法是寿命约20年。同时每年从煤气中（按含在H.P.F（醌钴铁类）复合型催化剂作用下，H2S、H2S6g/Nm3计）除去H2S约1570吨，减少SO2焦炉煤气H.P.F法煤气的脱硫、脱氰净化 HCN先在氨介质存在下溶解、吸收，然后在催化剂排放量约2965吨/ 年，并从H2S有害气体中回收脱硫净化技术 作用下铵硫化合物等被湿式氧化形成元素硫、硫氰硫 磺，每年约740吨。此外，由于采用了洗氨前酸盐等，催化剂则在空气氧化过程中再生。最终，煤气脱硫，此工艺与不脱硫的硫铵终冷工艺相比，H2S以元素硫形式，HCN以硫氰酸盐形式被除去。 可减少污水排放量，按相同规模可节省污水处理 费用约200万元/年。 石灰窑废气回收液石灰窑废气回收利用 态二氧化碳 以石灰窑窑顶排放出来的含有约35%左右二氧化以5000吨/年液态二氧化碳规模计，总投资约碳的窑气为原料，经除尘和洗涤后，采用“BV”法，1960万元，投资回收期为7.5年，净效益160万将窑气中的二氧化碳分离出来，得到高纯度的食品元/年。同时每年可减少外排粉尘600吨，减少外6 7 2

级的二氧化碳气体，并压缩成液体装瓶。 排二氧化碳5000吨，环境效益显著。 8 按照处理尾矿量160万吨/年、生产铁精矿4万吨利用磁选厂排出的废弃尾矿为原料，通过磁力粗选/年（铁品位65%以上）的规模计算，总投资约630磁选厂尾矿资源的回收尾矿再生产铁精矿 得到粗精矿，经磨矿单体充分解离，再经磁选及磁万元，投资回收期1年，年净经济效益680万元，利用 力过滤得到合格的铁精矿，供高炉冶炼。 减少尾矿排放量4万吨/年，具有显著的经济效益和环境效益，也有助于生态保护。 以300m3级高炉为例，总投资约 600万元,其中高炉煤气布袋除尘是利用玻璃纤维具有较高的耐投资回收期２年，直接经济效益300万元/年，净温性能（最高300℃）,以及玻璃纤维滤袋具有筛滤、效益270万元/年。减少煤气洗涤污水排放量300高炉煤气布袋除尘拦截等效应，能将粉尘阻留在袋壁上，同时稳定形中小型高炉煤气的净化 万米3/年，主要污染物排放量200吨/年，节约循技术 成的一次压层（膜这种滤袋得到高效净化，以提）环水300─400万米3/年，节电80─100万千瓦时/也有滤尘作用，从而使高炉煤气通过供高质量煤气年，节约冶金焦炭1500吨/年，高炉增产3000吨给用户使用。 /年。 转炉吹炼时，产生含有高浓度CO和烟尘的转炉煤气(烟气)。为了回收利用高热值的转炉煤气，须对其进行净化。首先将转炉煤气经过废气冷却系统，然后进入蒸发冷却器，喷水蒸发使烟气得到冷却，以年产300万吨炼钢为例：LT废气冷却系统，如并由于烟气在蒸发器中得到减速，使其颗粒的粉尘按回收蒸汽平均90kg/t-s计算，相当于10kg/t-s（标沉降下来，此后将烟气导入设有四个电场的静电除准煤），年回收标准煤约3万吨。LT煤气净化回尘器，在电场作用下，使得粉尘和雾状颗粒吸附在收系统，回收煤气量75─90Nm3/t-s，相当于收尘极板上，这样得到精净化。当符合煤气回收条23kg/t-s（标准煤），年回收煤气折算标准煤7万件时，回收侧的阀自动开启，高温净煤气进入煤气吨。每年回收总二次能源（折算标准煤）10万吨。 冷却器喷淋降温于约73℃而后进入煤气储柜。经加压机加压后将高洁度的转炉煤气（含尘10mg/Nm3）提供给用户使用。 9 10 LT法转炉煤气净化大型氧气转炉炼钢厂 与回收技术 3

粉尘在充氮气保护下，经输送和储存，将收集的粉尘按粗、细粉尘以0.67:1的配比混合，加入间接加热的回转窑内进行│×25mm）用于炼钢。氮气保护LT系统年回收含铁高的粉尘LT法转炉粉尘热压与LT法转炉煤气净化回加热。当粉尘被加热至580℃时，即可输入辊式压11 16kg/t-s×3,000,000t/a＝48,000t/a，可以全部压制成块技术 收技术配套 块机，在高温、高压下压制成45×35×25mm成品块。块（45×35×25mm）用于炼钢。 约500℃的成品块经冷却输送链在机力抽风冷却下，成品块温度降至￣80℃，装入成品仓内。定期用汽车运往炼钢厂作为矿石重新入炉冶炼。 采用隧道窑固体碳还原法生产还原铁粉。主要工序适用大中型轧钢厂（低有：还 原、破碎、筛分、磁选。铁皮中的氧化铁碳、低合金钢轧制过程）轧钢氧化铁皮生产在高温下逐步被碳还原，而碳则气化成CO。通过12 产生的氧化铁皮，也可用还原铁粉技术 二次精还原提高铁粉的总铁含量，降低O、C、S于高品位铁精矿、铁砂等含量，消除 海绵铁粉碎时所产生的加工硬化，从含铁资源的综合利用 而改善铁粉的工艺性能。 按年产12000吨还源铁粉计算，总投资约10600万元，投资回收期５年。净效益2190万元/年。按此规模每年可综合利用20000吨轧钢氧化铁皮。 冶金高炉煤气含有一定量的CO，煤气热值约与新建燃煤锅炉房相比，全烧高炉煤气锅炉房由3100kj/m3。 除用于钢铁厂炉窑的燃料外，余下煤于没有上煤、除灰设施，具有占地小、投资省、气可供锅炉燃烧。由于锅炉一般是缓冲用户，煤气运行费用低等优点。以一台75t /h全烧高炉煤气锅炉全部燃烧高炉一切具有富裕高炉煤气参数不稳定，长期以来仅为小比例掺烧，多余煤气13 锅炉为例，年燃用高炉煤气583×106米3/年，仅煤气技术 的冶金企业 排入大气，这样既浪费了能源又污染了大气环境。此一项，年节约能源5.2万吨标 准煤，减少向大当采用稳定煤气压力且对锅炉本体进行改造等措气排放CO134× 106米3/年，具有明显的经济效施后，可实现高炉煤气的全部利用，并可以确保锅益和环境效益。 炉安全运行。 石油化工行业 14 含硫污水汽提氨精炼油行业含硫污水汽提从汽提塔的侧线抽出的富氨气，经逐级降温、降压、以100吨/小时加工能力的含硫污水汽提装置计 4

制 装置 高温分水，低温固硫三级分凝后，反应获得粗氨气，算，总投资为1506万元。每年回收近千吨液氨，粗氨气进入冷却结晶器，获得含有少量H2S的精氨回收的液氨纯度高，可外销，也可内部使用，从气，再使其进入脱硫剂罐，硫固定在脱硫隙内，氨而节约大量资金。污水汽提净化水中的H2S、氨气得到进一步脱硫，剂的空脱硫后的氨气经氨压机氮 的含量大幅度降低，减少了对污水处理场的冲压缩，进入另一个脱硫剂罐，经两段脱硫和压缩的击，使污水处理场总排放口合格率保持100％。氨气，冷却成为产品液氨外销或内用。 污水汽提装置运行以后，厂区的大气环境得到了明显改善，不再被恶臭气味困扰。 原来母液经离心机分离后通过泵将母液送至蒸馏塔中，再从蒸馏塔打进汽提塔，将母液中的低聚物与己烷分离。现改为母液直接进塔，这样则可以使淤浆法聚乙烯母液母液的温度不会下降，从而达到了节能的效果；同15 淤浆法聚乙烯生产工艺 直接进蒸馏塔 时也可以防止低聚物析出沉淀在蒸馏塔内，减轻大检修时的清理工作。更主要的是母液直接进塔可增加汽提塔的处理能力，负荷可提高5吨以上,从而确保生产的正常运行。 解决了汽提后净化水中残存NH3-N的形态分析研究，建立了相应分析方法，根据分析获得的固定铵含硫污水汽提装置非加氢型含硫污水汽提含量，采用注入等当量的强碱性物质进行汽提，并16 的除氨技术 装置 经过精确的理论计算，以确定最佳注入塔盘的位置。经工业应用，可有效地将NH2-N脱除至15-30ppm。 含硫污水净化后可以代替新鲜水使用，通过原油的抽提作用可以减少污染物排放总量，其中酚去除率85％以上，COD去除率约60％。二次加工装置的部分工艺注水也可以用净化水代替，这些工艺注水技术改造属中小型，总投资仅４万元，全年运行总节省资金达142万元。减少清理费2万元，同时减少因清理储罐和管线造成的环境污染，生产装置的安全也得到了保证。 80t/h汽提装置需增加一次性投资约60万元。注碱后，成本增加及设备折旧每年需54万元。注碱后通过增加回收液水和节约软化水等，经济效益约氨、节约新鲜每年97万元。由于废水的回用，每年污水处理场少处理废水36×104吨，节约108万元，同时由于NH3-N达标，可节省污水处理场技术改造一次性投资上千万元。 以每小时回用30吨含硫污水为例，净化水回用管网系统投资70万元，投资回收期８个月，经济效益198.4万元，减少废水排放量36万吨/年，减少COD排放量54吨/年。 17 汽提净化水回用 石油炼制 5

变成含硫污水回用到污水汽提装置，形成闭路循环。 成品油罐三次自动18 油品储罐 切水 利用连通器原理和油水之间的密度差，有效地分离以10t/h储罐为例，总投资37万元，半年时间可成品油中的水和切水中的油，并自动将回收的成品回收投资，经济、环境、社会效益显著。 油送回成品库。 在火炬顶部安装两种高空点火装置，利用电焊发弧全国石化生产企业现有火炬130支，年排放可燃装置，产生面状电弧火源，两种装置交替或同时工气体约100-150万吨，全部回收利用，经济效益作，保证安全可靠。利用PCC和微机全线自动监控，可达10-15亿元/年，目前经治理可回收利用80％对点火过程、水封罐、各种气体流量自动调节，并的资源，投资回收期0.5-0.8年。 自动记录系统动作。 19 火炬气回收利用技石油炼制 术 对含硫污水汽提塔中LPC-1(100X)高效陶瓷规整填以处理能力由28万吨/年提高到48万吨/年计算，料及18处理 │-8不锈钢阶梯环进行了通量、传质总投资665万元（包括机泵、仪表、填料、除油和压降性能的测试，其特点为：在老塔塔体不变的器等）。改造后处理能力扩大到60吨/小时以上，含硫污水汽提装置石油化工等含硫含氨污20 情况下，更换填料可使处理量提高70％以上；传质能耗下降，每年节约184万元，投资偿还期约3.6扩能改造 水预 效果好，分离效率高，提高了净化水的质量；压降年。改造后净化水质量提高，H2S在50mg/L以低，可降低装置能耗；操作弹性大，处理量变化时，下，NH3-N为50-150mg/L，净化水回注率只需要相应调整蒸汽用量即可保证净化水合格。 25-30％，降低了下游污水处理的费用。 利用延迟焦化装置正常生产切换焦炭塔后，焦炭塔内焦炭的热量将“三泥”中的水份轻油汽化，大于燃料型炼油厂污水处理350℃的重质油焦化，并利用焦炭塔泡沫层的吸附延迟焦化冷焦处理21 产生的“三泥”与生产石作用，将“三泥”中的固体部分吸附，蒸发出来的水炼油厂“三泥” 油焦的延迟焦化装置 份、油气至放空塔，经分离、冷却后，污水排向含硫污水汽提装置进行净化处理，油品进行回收利用。 22 以10.25吨/塔计算，总投资30万元左右，净利润80万元/年，投资偿还期0.37年。使用该技术每年可回收油品816吨，节省用于“三泥”处理的设备投资和运行费用，防止由此而引起的二次污染，经济效益、环境效益和社会效益显著。 合建池螺旋鼓风曝大、中、小炼油（燃料油、空气从底部进入，气泡旋转上升径向混合、反向旋以800-1000吨/小时污水处理能力计算，总投资气技术 润滑油、化工型）厂 转，使气泡多次被切割，直径变小，气液激烈掺混，80-120万元，主以800-1000吨/小时污水处理能 6

接触面增大，以利于氧的转移。在曝气器中因气水要设备寿命15-20年。具有操作人员少、节电、混合液的密度小，形成较大的上升流速，使曝气器维修费用少、处理效果好、排水合格率高等优点，周围 的水向曝气器入口处流动，形在水流大循环，总计每年可节省费用约40- 80万元。 有利于曝气器的提升、混合、充氧等。 利用空气鼓风机与特殊结构的喷嘴使物料喷雾，并35万吨/年PTA装置的母液冷却装置，总投资约与空气进行逆向接触冷却物料，利用新型塔板的不355万元，经济效益87万元/年。污水温度可降到同排列实现了固体物料的防堵和良好的冷却效 45℃，保护了污水处理中分解分离菌，有利于污果，并成功地设计了在线清堵流程，实现了不停车水的处理。 即可清除物料。 23 PTA(精对苯二甲酸PTA装置液冷却技术 装置）母 化工行业 以年产５万吨氨、醇计，总投资300─500万元，此工艺是合成氨生产中一项新的净化技术，是在合投副产１万吨甲资回收期2─3年。因没有铜洗，成氨生产工艺中,利用原料气中CO、CO2与H2合吨氨节约物耗（铜、冰醋酸、氨）14元，节约蒸合成氨原料气净化成，生成甲醇或甲基混合物。流程中将甲醇化和甲汽30元，节约氨耗6.5元等，每万吨合成氨可节24 精制技术──双甲新大、中、小型合成氨厂 烷化串接起来，把甲醇化、甲烷化作为原料气的净约74万元；副产甲醇，按氨醇经5:1计算，1万工艺 化精制手 段，既减少了有效氢消耗，又副产甲醇，吨氨副产2000吨甲醇，利润40─100万元，年产达到变废为宝。 5万吨的合成氨装置可获得经济效益570─870万元。 各种工艺气体的净化，特别是以煤为原料的硫化合成氨气体净化新25 氢、二氧化碳含量高的氨工艺──NHD技术 合成气、甲醇合成气和羰基合成气的净化 NHD溶剂是国内新开发的一种高效优质的气体净化剂，其有效成份为多聚乙二醇二甲醚的 混合物，是一种有机溶剂，对天然气、合成气等气体中的酸性气（硫化氢、有机硫、二氧化碳等）具有较强的选择吸收能力。该溶剂脱除酸性气采用物理吸收、物理再生工艺，能使净化气中的酸性气达到生产合成氨、甲醇、制氢等的工艺要求。 以年产40000吨合成氨计，改造总投资（由碳丙工艺改造，含基建投资、设备投资等)约80万元,投资回收期0.31年。新建总投资（基建投资、设备投资等)约400万元，投资回收期0.89年。应用此项技术的企业年经济效益均在200万元以上。 26 天然气换热式转化以天然气、炼厂气、甲烷该工艺是将加压蒸汽转化的方箱式一段炉改为换按照装置设计能力为年产15000吨合成氨规模的 7

造气新工世及换热富气等为原料，生产合成式转化炉 氨及甲醇的生产装置。也适用于小氮肥装置的技术改造和技术革新 热式转化炉，一段转化所需的反应热由二段转化出口高温气来提供，不再由烧原料气来提供。由于二段高温转化气的可用热量是有限的，不能满足一段炉的需要，又受氢氮比所限，因此在二段炉必需加入富氧空气（或纯氧）。 组合成气计算，项目总投资1300万元，投资到利润率约9％,投资利税率约10％，投资收益率约20％。本技术节能方面有较大的突破，这将大大增强小厂产品竞争能力。 德士古煤气化炉是高浓度水煤浆（煤浓度达70％）年产30万吨合成氨、52万吨尿素装置以及辅助水煤浆加压气化制进料、液态排渣的加压纯氧气流床气化炉，可直接27 以煤化工为原料的行业 装置约需30.5亿元投资回收期12年，主要设备合成气 获得烃含量很低(含CH4低于0.1％)的原料气，适使用寿命15─20年。 合于合成氨、合成甲醇等使用。 二水法磷酸生产中的含氟含磷污水，经多次串联利用后，进入盘式过滤机冲洗滤盘，产生冲盘磷石膏料浆法３万吨/年磷铵装磷酸生产废水封闭污水。冲盘污水经过二级沉降，分离出大颗粒和细28 置;二水法1.5万吨/年循环技术 颗粒。二级沉降的底流进入稠浆槽作为二洗液返回H3PO4(以P2O5计)装置 盘式过滤机，清液作为盘式过滤机冲洗水利用，实现冲盘污水的封闭循环。 1.5万吨/年H3PO4（以P2O5计）装置总投资为54万元，投资回收期1年。回收污水中可溶性P2O5,污水回用后节水效益和节省排污费每年达63万元。 29 磷石膏制硫酸联产磷肥行业 水泥 年产15万吨磷铵、20万吨硫酸、30万吨水泥的磷石膏是磷铵生产过程中的废渣，用磷石膏、焦炭装置总投资95975 万元,每年可实现销售收入及辅助材料按照配比制成生料，在回转窑内发生分84000万元，利税22216万元，投资回收期4.32解反应。生成的氧化钙与物料中的二氧化硅、三氧年。每年能吃掉60万废渣，13万吨含8％硫酸的化二铝、三氧化二铁等发生矿化反应形成水泥熟废水,节约维存占地费300万元，节约水泥生产所料。含７-8％二氧化硫的窑气经除尘、净化、干燥、用石灰石开采费10500 万元和硫酸生产所需的硫转化、吸收等过程制得硫酸。 铁矿开采费16000万元。从根本上解决了石膏污染地表水和地下水的问题。 利用硫铁矿沸腾炉炉气高温（￣900℃）余热及SO2新建300kw机组，总投资680万元。年创利税190转化成SO3后放出的中温（-200℃）余热生产中压万元，投资回收期3.5年。每年可节约6000吨标过热蒸汽，配套汽轮发电机发电。蒸汽量达到0.9t/t准煤；减排SO2192吨，CO8吨,NOx54吨，经济利用硫酸生产中产30 生的高、中温余热适用于硫酸生产行业 发电 8

酸，蒸汽消耗指标为 5.94kg/kwh。汽轮机采用凝结效益、环境效益显著。 式汽机，冷凝水可回收利用。 以１万吨/年（三氯乙烯5000吨,生成四氯乙烷或五氯乙烷，二者混合后（亦可用单一的四氯乙烷或五氯乙烷）经气化进入脱HCI反应器，生成三、四氯四氯乙烯5000吨）计，总投资3000万元，投资该技术应用于有机化工乙烯。反应产物在解吸塔除去HCI后，导入分离系气相催化法联产三回收期2─3年。新工艺比皂化法工艺成本降低约31 生产，适用于改造5000统，经多塔分离，分出精三氯乙烯和精四氯乙烯，氯乙烯、四氯乙烯 10％,新增利税每年约800─1000万元。同时彻底吨/年以上三氯乙烯装置 未反应的物料返回脱HCI反应器,循环使用。精三消除了皂化工艺造成的污染，改善了环境。 氯乙烯部分送氯化塔生成五氯乙烷，部分经后处理加入稳定剂作为产品。精四氯乙烯经后处理加入稳定剂，即为成品。 利用蒸氨废液生产32 纯碱生产氯化钠 氯化钙和 氨碱法生产纯碱后的蒸氨废液中含有大量的CaCl2按照NaCl、CaCl2年产量分别为13000吨和28000和NaCI，其溶解度随温度而变化，经多次蒸发将吨计算，年经济效益为1551万元和3477万元，CaCl2和NaCl分离，制成产品。 合计5028万元。 该技术以2-乙基蒽醌为载体，与重芳烃等混合溶剂一起配制成工作液。将工作液与氢气一起通入一装有钯触媒的氢化塔内，进行氢化反应，得到相应的2-乙基氢蒽醌。2-乙基氢蒽醌再被空气中的氧氧化蒽醌法固定床钯触化肥、氯碱化工、石化等33 恢复成原来的2-乙基蒽醌，同时生成过氧化氢。利媒制过氧化氢 具有副产氢气的行业 用过氧化氢在水和工作液中溶解度的不同以及工作液和水的密度差，用水萃取含有过氧化氢的工作液得到过氧化氢的水溶液。后者再经溶剂净化处理、浓缩等，得到不同浓度的过氧化氢产品。 轻工行业 34 年产10000吨27.5％的H2O2，总投资约3000万元；投资回收期３年左右。该技术具有明显的经济效益，按上术生产规模计算，每年可获得税后利润500万元左右。由于该技术中采用以污治污技术，环境效益明显。 碱法/硫酸盐法制浆适用于碱法/硫酸盐法蒸碱回收主要包括黑液的提取、蒸发、燃烧、苛化等在稳定、正常运行条件下，碱回收的投资回收期黑液碱回收 煮工艺，对所产生的黑液工段。提取：要求提取率高，浓度高，温度高。蒸约5─10年，木浆回收期较短，非木浆较长。按 9

进行碱及热能回收，并大发：提取的稀黑液需进入蒸发工段浓缩，使黑液固年产34000吨浆（日产100吨浆）计算，碱回收幅度降低污染 形物含量达55─60％以上。燃烧：浓黑液送燃烧炉的直接经济效益（商品碱价按1700元/吨，回收利用其热值燃烧。燃烧后有机物转化为热能回收，碱按800元/吨计)7344万元/年。按吨浆COD产无机物以熔融状流出燃烧炉进入水中形成滤液。苛生量1400公斤，碱回收去除COD80％计，日产化：澄清后的滤液进入苛化器与石灰反应，转化为100吨浆的企业每年可减少COD排放38080吨。 NaOH及Na2S。 压力溶气水经减压释放出直径约为50um气泡的气－水混合液与含有悬浮物的废水（如纸机白水中的适用于造纸白水中纤维、纤维及填料）混合，形成气－固复合物进入气浮池射流气浮法回收纸填料及水的回收；也适用进行分离。分离后的水则由设在气浮池适当位置的35 机白水技术 于各类废水处理中的固集水管道收集后送至清水池，浮在池表面的悬浮物液分离及污泥浓缩 （如纸浆、填料）则收集到浆池，不能上浮的沉淀物沉积在气浮池的泥斗中，定期排放，以保证出水水质稳定。 以回收纸机白水300立方米/天为例，总投资35万元，回收年限1.5年，年净效益23万元，年削减废水排放量81万立方米，SS596吨，COD300吨。年节约水量81万吨，节约纸浆180吨。 滤盘表面覆盖着滤网，为了回收白水中细小纤维，预先在白水中加入一定量的长纤维作预挂浆，滤盘以年产１万吨的纸浆造纸厂为例，采用多盘式真年产１万吨以上的大、中在液槽内转动，预挂浆在网上形成一定厚度的浆空过滤机处理纸机白水，总投资62万元，回收期多盘式真空过滤机型纸浆造纸厂，用于造纸层，并依靠水退落差造成的负压（或抽真空），使1年。年直接经济效益96万元，净效益92万元；36 处理纸机白水 白水中纤维，填料及水的白水中的细小纤维附着在表面，当浆层露出液面，年回收纸浆（绝干）纤维1462吨，年节约清水回收 负压作用消失，高压喷水把浆层剥落，滤盘周而复137万吨；年少排废水108万吨；悬浮物1919吨，始工作，白水中细小纤维和化学物质得到回收，同少缴排污费约2万元。 时也净化了白水。 超效气浮在原理上与传统溶气气浮相同。所不同的是，它是一先进的快速气浮系统，成功地运用了浅池理论和“零速”原理，通过精心设计，集凝 聚、气浮、撇渣、沉淀、刮泥为一体，是一种水质净化处以6000立方米/天处理设备为例，设备投资为100万元左右。设备用作OCC废纸中段水、纸机的白水回收，投资回收期约一年，即使考虑土建投资在内，投资回收期也不足一年。 37 超效浅层气浮设备 水的回收和污水净化 10

理的高效设备。 玉米酒精糟固液分离，分离后的滤液部分回用，部玉米酒精糟生产全地处能源丰富，以玉米为分蒸发浓缩至糖浆状，再将浓缩后的浓缩物与分离６万吨酒精DDGS蛋白饲料生产线，总投资298838 干燥蛋白饲料原料的大、中型酒精生产的湿糟混合、干燥制成全干燥酒精糟蛋白饲料。万元；年产DDGS蛋白饲料5.4─5.6万吨；废水（DDGS） 企业 DDGS蛋白含量达27％以上，其营养价值可与大豆达标排放，彻底消除污染。 相当，是十分畅销的精饲料。 差压蒸馏在两塔以上的生产工艺中使用，各塔在不同的压力下操作，第一效蒸馏直接用蒸汽加热，塔配套3万吨酒精蒸馏生产线（大部分采用不锈钢大、中型酒精生产装置 顶蒸汽作为第二效塔釜再沸温度器的加热介质，它材质）投资1100万元（不包括土建）。吨酒精节本身在再沸器中冷凝，依次逐渐进行，直到最后一约蒸汽3.6吨，年节约蒸汽10.8万吨。 效塔顶蒸汽用冷却冷凝。 39 差压蒸馏 以年产１万吨的酒精厂计算，总投资550万元，薯类酒精糟通过厌氧发醇，既可去除有机污染物，投资回收期６年（含建设期）。年直接经济效益厌产生沼气（甲烷含量大于56％）用于燃料、发电等，氧部分：沼气用于烧锅炉70万元，沼气用于发电又可以把废液中植物不能直接利用的氮、磷、钾转薯类酒精糟厌氧-好以薯类为原料的大、中、200万元；好氧部分：废水达标排放，节省排污40 化为可利用的有机肥料。发酵后的消化液分离污泥氧处理 小酒精生产工艺 费54.4万元；干污泥（含水80％)用作肥料,年收后进入曝池进行好氧处理，出水达标排放。厌氧污益20万元。采用厌氧－好氧处理工艺，污染物总泥脱水后可作优质肥料，曝气池产生的剩余活性污去除率COD可达98.3％，BOD599.1％，SS99.2％，泥返回厌氧罐进行处理。 废水全部达标排放。 以年产30万张猪皮制革厂为例，投资约20万元。饱和盐水转鼓腌制法保存原皮技术是一种动态腌传统撒盐法年消耗盐用量约1050吨，饱和盐水转饱和盐水转鼓腌制大、中、小型皮革企业猪、皮加工过程。在腌制过程中，皮、盐在转鼓中均匀鼓腌制法年耗盐450吨，年节约资金20万元，一41 法保存原皮技术 牛皮原料皮的保藏 混合，盐里腌，利用率高，其用量仅为皮重的30％年即可收回投资。同时饱和盐水转鼓腌制法保存左右。 厚皮技术克服了传统撒盐法由于原皮带有的污染或粪便对盐腌皮质量产生的不利影响，以及被污 11

染的腌皮场地和旧盐对原皮造成的损害，提高了盐腌皮的保存期，具有较好的环境效益和经济效益。 含铬废液补充新鞣建立一封闭的铬液循环系统，将制革生产的浸酸操建立一套完善的500吨/日的废铬液循环利用系统适用于各种类型的制革42 液直接循环再利用作和鞣制操作分开，设置专门的铬鞣区域，使废铬需资金约20万元，系统建成使用后一年即可收回厂 技术 液与其它废液彻底分开，并循环利用。 投资，同时减少了含铬废液的排放。 将啤酒发酵过程中产生的废酵母泥进行固液分离以回收啤酒和酵母。分离后的啤酒应用膜分离技术啤酒酵母回收及综各种规模啤酒厂的废啤进行微孔精滤，去除杂菌及酵母菌，精滤后的啤酒43 合利用 酒酵母回收利用 清澈透明，以1％比例兑入成品啤酒中，不影响啤酒质量。酵母饼经自溶，烘干，粉碎得酵母粉，是优质蛋白饲料添加剂。 以年产5万吨啤酒厂为例，总投资80万元，投资回收期12─14个月。直接经济效益76万元/年，净效益70万元/年。啤酒酵母回收后可减少啤酒废水污染负荷50％左右（COD），减少废水治理基建投资37％,减少酒损1％。 味精发酵液除菌体生产高蛋白饲料，44 浓缩等电点提取谷味精厂 氨酸，浓缩废母液生产复合肥技术 以年产5000吨谷氨酸计，若全部采用国产设备总投资600万元， 若提取采用进口设备总投资2800避免菌体及其破裂后的残片释放出的胶蛋白、核蛋万元。年产蛋白饲料600吨,复合有机肥6000吨。白和核糖核酸影响谷氨酸的提取与精制；发酵液除综合利用部分产出可抵消废水处理运转费用。对菌体与浓缩均能提高谷氨酸提取率与精制得率；发排放品进行的72小时连续监测，日COD减少酵液提取谷氨酸后废母液COD高达100000mg/L，80％（约20吨），BOD减少91％，SS减少71％，有利于进一步生产复合有机肥料而消除污染。 NH3-N减少85％，为废水的二级生化处理创造了条件。 纺织行业 利用分散染料将预先绘制的图案印在纸上（80g/m印纸机：20-30万元/台，转移印花机10-20万元/涤纶、锦纶、丙纶等合成重新闻纸），再利用分散染料加热升华及合成纤维台，投资回收期为0.5-1年，设备寿命10-15年。纤维织物 加热膨胀特性，通过加热、加压将染料转移到合成同时消除了印染废水的产生和排放。 纤维中，冷却后达到印花的目的。 45 转移印花新工艺 12

46 超滤法回收染料 将聚砜材料（成膜剂）、二甲基甲酰胺（溶剂）、乙二醇甲醚（添加剂）通过铸膜器，采用急剧凝胶工超滤器约５万元/台，一年左右可以回收设备费棉印染行业，回收还原性艺制成具有一定微孔的聚砜超滤膜，组装成超滤用。降低了废水中的色度，减少了印染废水中染料等疏水性染料 器，在压力0.2MPa下，对氧化后的还原染料残液COD的产生量。 进行过滤、回收。 采用涂料着色剂（非致癌性）和高强度粘合剂（非醛类交联剂）制成轧染液，通过浸轧均匀渗透并吸棉染整行业，针织染整行附在布上，再通过烘干、焙洪，使染液（涂料和粘业、毛巾、床单行业等织合剂）交链，固着在织物上，常温自交链粘合，不物染色 需要焙洪即右固着在织物上，染后不需洗涤可直接出成品。 利用原有部分染色设备，不需再投资，工艺简单、成本低；目前涂料染色占织物染色总量的30%左右，比使用传统染料染色，节省了显色、固色、皂洗、水洗等诸多工序，节约了大量水、汽、电的消耗。 47 涂料染色新工艺 48 涂料印花新工艺 采用涂料（颜料超细粉）、着色剂及交联粘合剂制利用原有设备，不需再投资。与传统印花相比，成印浆，通过印花、烘干、焙固三个步骤即可完成棉印染行业、针织印染行各项费用可节省15─20％。目前涂料印花数量占印花，比传统的染料印花减少了显色、固色、皂洗、业 印花织物总量的60％。节约了水、汽、电，并减水洗等诸多工序，节约了水、汽、电，并减少了废少了废水排放量。 水排放量。 采用高效炼漂助剂及碱氧一步法工艺，使传统前处理工艺退浆、煮炼、漂白三个工序合并成经浸轧堆新建一条生产线，设备投资180-250万元，每年置水洗一道工序，成品质量可达到三道工序的质量节省劳工费用45万元，总计节约350－400万元。 水平。 提高了产品质量，改善了服用性能，手感好，但采用纤维素酶水洗牛仔布（布料或成衣），可以达成本与石磨法基本持平，产品附加值增加。同时到采用火山石磨洗效果。 降低了废水的PH值，减少了废水中悬浮物的含量，提高了废水的可生化性。 棉印染行业、针织印染行棉布前处理冷轧堆业、毛巾和浴巾加工、床49 一步法工艺 单行业等使用棉及涤棉织物前处理 50 酶法水洗牛仔织物 棉型牛仔织物 51 丝光淡碱回收技术 棉及涤棉织物的棉印染丝光时采用250克/升以上的浓碱液（NaOH）浸轧一套碱回收装置及配套设备，总投资300－400万行业 织物，丝光后产生50g/l的残碱液。通过采用过滤元，年回收碱液5400吨，价值约270万元，减少 13

（去除纤维等杂质),蒸浓（三效真空蒸发器)技术,废水COD排放量40％，并改善废水PH值。 使残碱液浓缩至260g/I以上。再回用于线光、煮炼等工艺。 利用双孔石英玻璃壳体（背面镀金属膜），直接反射能量，提高热效率。能谱集中在2.5 －15μm，辐红外线定向辐射器棉印染行业、棉针织染整改造一台定型机10万元，一台烘干机2－3万元、射能量与烘干介质能有效匹配，采用高温电热合金52 代替普通电热原件行业，造纸、轻工、烟草投资2－3个月即可回收。改善了操作环境，热效材料为激发元件的发热体和冷端处理工艺，延长了及煤气 等行业烘干工艺 率高，提高了能源的利用率。 辐射器的使用寿命,热惯性小,升温快，辐射表面温场分布均匀。 沉淀酶、果胶酶等与烧碱价格基本持平，但由于利用高效淀粉酶（BF-7658酶)代替烧碱（NaOH）棉及涤棉织物、人造棉、产品质量好（特别是高档免烫织物），附加值也高。去除织物上的淀粉浆料，退浆效率高，无抽织物，涤粘织物 同时降低了废水的PH值，提高了废水的可生化减少对环境的污染。 性。 53 酶法退浆 采用畜热器(40M3)，气、液、固三相分离器(分离出粘胶纤维厂蒸煮系以棉短绒为原料的人造短纤维)蒸气喷射式热泵，将热能加以回收，再用于若按15个蒸球计算，总投资36万元，３年即可54 统废气回收利用 纤维厂 新料的加热等，形成一个封闭的系统，实现生产全回收投资。 过程自动控制。 用高效活性染料代使用活性染料较多的棉采用新型双活性基团（一氯均三嗪和乙烯砜基团）每百米节约染料费10-20元，节约能源（水、电、55 替普通活性染料，印染行业及针织、巾被等代替普通活性染料，提高染料上染率，减少废水中汽）费用4元；年产2000万米中型企业，年节约减少染料使用量 行业 染料残留量。 费用280-480万元。 在连续式五槽洗毛机中，利用逆流漂洗原理，在第二、三槽中投加纯碱及洗涤剂以去除羊毛所含油脂从洗毛废水中提取进口羊毛，国产新疆、内并利用蝶片式离心机将油脂分离出来。第四、五槽56 羊毛脂 蒙等地区羊毛 漂洗液不断向一、二、三槽补充，大大减少洗毛废水排放量和新鲜用水量。 总投资38.5万元（一条洗毛线提取羊毛脂及其配套设备），每年节约费用36.7万元（包括节省药剂、新鲜水及提取羊毛脂），投资回收期1.4年。同时减少了洗毛废水排放量和新鲜用水量。 14

涤纶碱减量废液中，含有对苯二甲基酸甲酯、乙二涤纶纺真丝绸印染涤纶碱减量工艺中的碱胺及较大量碱残留液，通过适度冷却采用专用的加总投资10万元，综合经济效益每年4.1万元，投57 工艺碱减量工段废回（适宜间断式收挂炼槽压过滤设备，使碱液保留在净化液中，经过补碱重资回收期2.8年，主体设备寿命７年。 碱液回用技术 工艺） 新回用于生产中。

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《国家重点行业清洁生产技术导向目录》（第二批）

技术编号 名称 适用范围 主要内容 投资及效益分析 冶金行业 高炉余压发电技术 将高炉副产煤气的压力能、热能转换为电能，既回收了减压阀组释放的能量，又净化钢铁企业 了煤气，降低了由高压阀组控制炉顶压力而产生的超高噪音污染，且大大改善了高炉炉顶压力的控制品质,不产生二次污染，发电成本低，一般可回收高炉鼓风机所需能量的25%—30%。 投资一般在3000-5000万元左右，投资回收期大约在3-5年左右，节能环保效果明显。 对中小型材、线材、中板、中双预热蓄热式2 轧钢加热炉技术 型材、线材和中板轧机的加热炉 采用蓄热方式(蓄热室)实现炉窑废气余热的极限回收，同时将助燃空气、煤气预热至蓄热式系统投资200－300万高温，从而大幅度提高炉窑热效率的节能、环保新技术。 元)，在正常运行情况下，整个加热炉改造投资回收期为一年左右。废气中有害物质排放大幅度降低。 宽带及窄带钢的加热炉(每小时加热能力100吨左右)，改造投资在800－1000万元(其中1 16

3 转炉复吹溅渣长寿技术 采用“炉渣——金属蘑菇头”生成技术，在炉衬长寿的同时，保护底吹供气元件在全转炉 炉役始终保持良好的透气性，使底吹供气元件的一次性寿命与炉龄同步，复吹比100%，提高复吹炼钢工艺的经济效益。 改造投资约100－500万元，投资回收期在一年之内。 投资：方坯连铸10-30元/吨能用洁净钢水，高强度、高均匀度的一冷、二冷，高精度的振动、导向、拉矫、切割设4 高效连铸技术 炼钢厂 备运行，在高质量的基础上，以高拉速为核心，实现高连浇率、高作业率的连铸系统技术与装备。主要包括：接近凝固温度的浇铸，中间包整体优化，结晶器及振动高优化，二冷水动态控制与铸坯变形优质化，引锭，电磁连铸六大方面的技术和装备。 力，板坯连铸30-50元/吨能力，比相同生产能力的常规连铸机投资减少40%以上，提高效率60－100%，节能20%，经济效益50-80元/吨坯，投资回收期小于1年。 5 连铸坯热送热装技术 交流电机变频调速技术 转炉炼钢自动控制技术 该技术是在冶金企业现有的连铸车间与型线材或板材轧制车间之间，利用现有的连铸同时具备连铸机和型线材或板材轧机的钢铁企业 使用同步电动机、异步电动机的冶金、石化、纺织、把电网的交流电经变流装置，直接变换成频率可调的交流电供给电机。改变变流器的化工、煤炭、机械、建材等行业 在转炉炼钢三级自动化控制设备基础上，通过完善控制软件，开发和应用计算机通讯自动恢复程序、静态模型和动态模型系数优化、转炉长寿炉龄下保持复吹等技术，实转炉炼钢厂 现转炉炼钢从吹炼条件、吹炼过程控制，直至终点前动态预测和调整，吹制设定的终点目标自动提枪的全程计算机控制，实现转炉炼钢终点成分和温度达到双命中，做到快速出钢，提高钢水质量，提高劳动生产率，降低成本。 输出电压（或频率），即可改变电机的速度，达到调速的目的。 坯输送辊道或输送火车(汽车)，增加保温装置，将原有的冷坯输送改为热连铸坯输送至轧制车间热装进行轧制，该技术分三种形式：热装、直接热装、直接轧制。该技术的使用，大大降低了轧钢加热炉加热连铸坯的能源消耗，同时减少了钢坯的氧化烧损，并提高了轧机产量。 一般连铸方坯投资在1000－2000万元；连铸板坯投资在3000－5000万元。正常运行情况下，1－2年即可收回投资。 在总装机容量为10万千瓦的热连轧采用，节能率12－16%。风机、水泵类应用，一般可节电20%以上。 投资约为7300万元人民币。该技术使吹炼氧耗降低4.27标准立方米/吨.秒，铝耗减少0.276千克/吨.秒，钢水铁损耗降低1.7 千克/吨.秒，既减少了钢水过氧化造成的烟尘量，又节约6 7 17

了能源，年经济效益可达千万元以上。 以一座年产钢20万吨炼钢电弧炉为例， 电炉优化供电技术 通过对电弧炉炼钢过程中供电主回路的在线测量，获取电炉变压器一次侧和二次侧的大于30吨交流电弧炉 电压、电流、功率因数、有功功率、无功功率及视在功率等电气运行参数。对以上各项电气运行参数进行分析处理，可得到电弧炉供电主回路的短路电抗、短路电流等基本参数，进而制定电弧炉炼钢的合理供电曲线。 采用该技术后，平均可节电10－30千瓦时/吨，冶炼通电时间可缩短3分钟左右，年节电300万千瓦时，电炉炼钢生产效率可提高5%左右。利税增加100万元以上。 以JN43焦炉两座炉一组（能力炼焦炉烟尘净化技术 为年产焦炭60万吨）的装煤、机械化炼焦炉 采用有效的烟尘捕集、转换连接、布袋除尘器、调速风机等设施，将炼焦炉生产的装煤、出焦过程中产生的烟尘有效净化。 出焦除尘为例，投资为2600万元（装煤除尘地面站为1200万元，出焦除尘地面站为1400万元）。年回收粉尘1万多吨，环境效益显著。 洁净钢生产系统优化技术 铁矿磁分离设备永对转炉钢铁企业现有冶金流程进行系统优化，采用高炉出铁槽脱硅，铁水包脱硫，转大中型钢铁厂 炉脱磷，复吹转炉冶炼，100%钢水精炼，中间包冶金后进入高效连铸机保护浇铸，生产优质洁净钢，提高钢材质量，降低消耗和成本。 设备投资约20－50元/吨钢，增加效益为20－30元/吨钢，投资回收期小于2年，环境效益显著。 与电磁设备相比，节约电能90%以上，节水40%以上，设备重量减轻60%，使用寿命可8 9 10 11 金属矿（磁性）分选和非采用高性能的稀土永磁材料，经过独特的磁路设计和机械设计，精密加工而成的高场金属矿的除杂（铁、钛） 强的磁分离设备，分选磁场强度最高达1.8特斯拉。 18

磁化技术 达20年。与跳汰设备相比，节水70%，提高回收率20%以上。 以1000立方米高炉计算，采用长寿高效高炉综合技术，一次12 长寿高效高炉综合技术 在确保冷却水无垢无腐蚀的前提下，应用长寿冷却壁设计、长寿炉缸炉底设计及长寿1000立方米以上高炉 冷却器选型及布置技术，通过采用专家系统技术、人工智能控制技术、现代项目管理等技术，严格规范高炉设计、建设、操作及维护，从而确保一代高炉寿命达到15年以上。 性投资比普通高炉提高1000万元左右，但寿命可达到15年以上，减少大修费用约8000万元，去除喷补费用，加上增加的产量，年经济效益为9000－10000万元左右。 采用此技术，仅计算提高金属收得率和降低石灰用量所降低的成本，扣除用球增加的成本，可降低炼钢成本8.34元/吨，年经济效益为1000多万元。 13 转炉尘泥回收利用技术 转炉汽化冷却系统向真空精炼供汽技术 转炉尘泥量大，不易利用，浪费资源，污染环境。本技术是回收转炉尘泥，制成化渣转炉炼钢 剂用于转炉生产，可有效缓解转炉炉渣返干，减少粘枪事故，提高氧枪寿命，改进转炉顺行；同时，可降低原料用量，增加冶炼强度，缩短冶炼时间，提高生产效率，使转炉炼钢指标得到显著改善。 以80吨转炉配置真空精炼炉为转炉炼钢厂真空精炼工程 将转炉汽化冷却系统改造之后，使之具有“一机两用”功能，既优先向真空泵供汽、又能将多余蒸汽外送。 例，建设投资节约750万元，与锅炉供汽工艺相比年节约运行费约300万元。真空炉越大经济效益越好。 14 机械行业 15 铸态球墨球墨铸铁生产厂 通过控制铸件冷却速度、加入合金元素、调整化学成份、采用复合孕育等措施，使铸不需增加硬件设施，重点是调 19

铸铁技术 件铸态达到技术条件规定的金相组织和机械性能，从而取消正火或退火等热处理工序。整化学成份和生产工艺。取消铸态稳定生产的球铁牌号为：QT400-15、QT450-10、QT500-7、QT600-3、QT700-2。 热处理工序后，每吨铸件可节省100-180公斤标准煤，节约热处理费用约600元。目前我国球铁产量约为150万吨，若有1/4采用铸态球铁，则每年可节省3.75-6.75万吨标准煤，降低成本2.25亿元。 16 铸铁型材水平连续铸造技术 铁水熔化控制成份温度，经炉前处理得到的合格铁水，注入保温炉内，然后流入等截生产铸铁型材的矿山机械、通用机械、冶金、农机等行业 定时向保温炉内注入定量铁水，铁水不断流入结晶器，如此冷却—凝固—牵引，反复连续工作生产出所需产品。现可生产直径30毫米-4250毫米圆形及相应尺寸方形和异型截面的灰铁和球铁型材。 年产3000吨型材厂,总投资600投资回收期三年。与砂型铸造相比具有效率高、质量好、污染少等优点。 年产5000吨半机械化V法铸造厂，约需投资500万元，其中面形状的水冷石墨型结晶器，经冷却表面形成有足够强度的凝固外壳，由牵引机拉出，万元，年利润200－300万元，17 V法铸造技术（真空密封造型） 中、大型无芯、少芯，内腔不太复杂的铸铁、铸钢及有色金属等铸件 借助真空吸力将加热呈塑性的塑料薄膜覆盖在模型及型板上，喷刷涂料，放上特制砂箱，并加入无粘结剂的干砂，震实，复面膜，抽真空，借助砂型内外压力差，使砂紧实并具有一定硬度，起膜后制成砂型。下芯、合型后即可浇注，待铸件凝固后，除去真空，砂型自行溃散，取出铸件。最大砂箱尺寸达7000×4000×1100 /800（毫米） 设备投资250-300万元，达产后年产值约2000万元，投资回收期3-4年。由于采用干砂造型，落砂清理方便，劳动量可减少35%左右，劳动强度降低，作业环境好，铸件尺寸精度高，表面光洁，轮廓清晰，成本低。 18 消失模铸造技术 采用聚苯乙烯(EPS)或聚甲基丙烯酸甲酯(EPMMA)泡沫塑料模型代替传统的木制或金多品种、一定批量、形状复杂中小型铸件 属制模型。EPS珠粒经发泡、成型、组装后，浸敷涂料并烘干，然后置于可抽真空的特制砂箱内，充填无粘结剂的干砂，震实，在真空条件下浇注。金属液进入型腔时，塑料模型迅速气化，金属液占据模型位置，凝固后形成铸件。 年产3000吨消失模铸件厂约需投资600万元，年产值1500-2000万元，投资回收期约3年。由于不用砂芯，没有分型 20

面，铸件披缝少，砂子为干砂，砂子与金属液间有涂料层相隔，落砂容易清理，减少扬尘，且劳动量减少30-50%；铸件综合成本比高压造型和树脂砂降低20－30%。 离合器式螺旋压力机和蒸空模锻锤改换电液动力头 回转塑性加工与精密成形复合工艺及装备 离合器式高能螺旋压力机比蒸国内自主开发的6300KN-25000KN系列离合器式高能螺旋压力机作精密模锻主机，与模锻锤等高能耗设备的更新和改造 加热、制坯、切边和传送装置配套，适用于批量较大的精锻件生产。用电液动力头替换蒸空模锻锤汽缸，节能效果显著，投资较少。适用于投资少、锻件精度要求较低的企业。 空锻锤节材10-15%，节能95%，模具寿命提高50-200%，锻件精度高、生产率高、节省后续加工，比双盘摩擦压力机节能、精度高，比热模锻压力机，显著节约投资。 以年产10万件8吨以下载重车前轴计，采用复合工艺主机只汽车、拖拉机、农机、机床、五金工具等行业中各种精密锻件批量生产 回转塑性加工成形主要包括辊锻、楔横轧、摆辗、轧环等，既可用于直接生产锻件，也可与精密成形设备组合，采用复合工艺生产各种实心轴、空心轴、汽车前轴、连杆曲柄、摇臂、轿车传动轴、喷油器等精密成形零件。 要2500吨高能螺旋压力机（或摩擦压力机），投资约1500万元，投资回收期3年，较通常的万吨热模锻压力机节省投资1亿元。具有节省投资、质量好、产品成本低、减少噪音的特点。 在冷壁式炉中实施钢件的真空加热、油中淬火和在1-20巴（bar）压力下的中性或惰性气体中的冷却，可使工模具、飞机零件获得无氧化、无脱碳的光亮表面，明显减少零件热处理畸变，数倍延长其使用寿命。真空热处理技术的普及程度是当前热处理技微型轴承用真空热处理取代盐浴和氨分解保护加热淬火，可节电约62%，劳动生产率提高19 20 21 真空模具、航空器加热切削刀具、油冷械零部件的热处理 淬火、 21

常压和高压气冷淬火技术 术是否先进的主要标志，而气冷淬火更是先进的清洁生产技术。 100%，人工减少40%，成本降低75%，零件畸变减少1/2－2/3，使用寿命增长一倍以上，消除环境污染、。自攻螺丝搓丝板用真空淬火代替盐浴，完全杜绝废盐、废水排放，工件表面光亮，畸变减少5/6，使用寿命提高2-3倍，人工费减少50%。 低压渗碳和低压离子渗碳虽一22 低压渗碳和低压离子渗碳气冷淬火技术 次投资比气体渗碳高20-60%，但由于生产过程中水电消耗汽车、摩托车、船舶、发动机、齿轮、特大型轴承套圈的优质无污染渗碳淬火 高温渗碳可明显提高生产效率，低压渗碳在10-30毫巴（mbar）脉冲供气亦可明显提高渗速。使用真空炉有条件提高渗碳温度（从900-930℃提高到1030-1050℃）。在工件和电极上施加电场的低压离子渗碳能更进一步发挥低压渗碳的优越性，并使在低压下使用甲烷渗碳成为可能。渗碳后施行高压气淬能使工件畸变减至最低程度。 少，节省清洗工序，生产成本降低5%，零件质量好，能延长寿命至少30%，设备投资3-5年即可收回，而设备寿命一般在20年以上。由于低压用气量很少，又可以省略清洗工序，无废气，环境效益明显。 用加热的水系清洗液、清水、防锈液在负压下对零件施行喷淋、浸泡、搅动清洗，随机器零件、切削刀具、模具热处理的前后清洗 后冲洗、防锈和干燥。在负压下，清洗液的沸点比常压低，容易冲洗干净和干燥。此方法可代替碱液和用氟氯烷溶剂清洗，能实行废液的无处理排放，不使用破坏大气臭氧层物质。 汽车、拖拉机、摩托车、采用新型电子器件SIT、IGBT全晶体管感应电源，将三相工频电流通过交-直-交转换冶金、工程机械、工具等行业零件的热处理 和逆变形成稳定的大功率高频电流，配之以数控淬火机床、计算机能量监控系统、热交换自动温控冷却系统，组成机电一体化感应加热淬火成套装备，实现被加热零件的一次投资30-40万元，主要设备可使用10-15年，真空清洗干净，工件表面残留物少，对环境没有污染。 电效率比电子管式电源由50%提高到80%。由于加热快，用水基介质冷却，完全无污染。23 真空清洗干燥技术 机一化体电体晶管24 22

感应加热淬火成套技术 连续加热和淬火冷却，可列入加工生产线的自动化生产。 一条PC钢棒调质生产线，年处理3000-5000吨，创利达600-1000万元。 该技术需建设一条烧结焊剂生25 埋弧焊用烧结焊剂成套制备技术 产线，根据年产量不同，设备投资约200-500万元，可生产化工设备、锅炉、压力容器、油气管线等产品的焊接 国内现有埋弧焊用的熔炼焊剂，在制造过程中能源消耗大，严重污染环境。烧结焊剂制备技术，是将按一定配比要求的矿石粉和铁合金用液体粘结剂制粒后，经低温烘干（200-300℃），高温烧结（700-950℃）后，经分筛处理即成成品焊剂。 碳素钢和低合金钢埋弧焊用通用焊剂。生产上述类型烧结焊剂按年产2000吨计算，年可获利110万元，2—3年收回成本，比熔炼焊剂节电50-60%，无污染。 26 无毒气保护焊丝双线化学镀铜技术 氯化钾镀锌技术 镀锌制造镀铜气体保护焊焊丝 采用可靠的镀铜前脱脂除锈工艺，如砂洗、电解热碱洗、电解酸洗等，再采用优化的镀铜液，确保化学置换反应稳定可靠，最终使镀铜质量达到国家镀铜焊丝优等品标准。该技术无任何毒性，比氰化电镀在环保上有明显优势。 投资约100万元，回收期1.5-2年。 主要设备与氰化镀锌、碱性锌氯化钾镀锌技术无氰无毒无铵，镀液中的氯化钾对锌虽有络合作用，但它主要是起导各种钢铁零件电镀锌 电作用，氯的存在有助于阳极溶解。其镀液稳定，电流效率高，沉积速度快，镀层结晶细微光亮，废水易于处理。 机电、仪表、机械配件和镀锌层对铁基金属有很好的保护作用，但锌是活性很强的两性金属，需用铬酸溶液进酸盐镀锌相同，投资相近，但原料费用可降低1/3。槽液无氰无毒无铵，减少污染，废水处理费用低。 低铬钝化与高铬钝化的设备相27 28 23

层低铬钝化技术 日用五金零件等产品的电镀处理 行钝化处理。低铬钝化液与高铬钝化液不同，它的钝化膜不是在空气中形成，而是在溶液中形成，因此，其钝化膜致密，耐蚀性高。 同，但低铬钝化铬酸浓度低，因而铬的流失率低，可使清洗水中流失的铬减少80%，降低原料成本；废水中六价铬浓度低，处理费用低，同时也减少污染。 设备与氰化镀锌、氯化钾镀锌29 镀锌镍合金技术 钢板、车辆、家用电器和食品包装盒等产品的电镀处理 镀锌层在大陆性气候条件下防护性较好，但在海洋性气候中易被腐蚀。镉镀层在海洋性气候条件下，耐蚀性能好，但镉的毒性大，污染严重。锌镍合金镀层具有良好的防护性，且可减少氢脆和镉脆。 相同，投资相近。镀锌镍合金技术的生产成本较低，防护性能高，可焊性好，毒性降低，减少污染。 可利用原有设备，无需投资，原料利用率高，成本降低。低30 低铬酸镀硬铬技术 耐磨、耐腐蚀等钢铁零部件，以及修复磨损的零部件和切削过度的工件 通过将原镀铬液中铬酐浓度由250克/升降低至150克/升以下，严格控制工艺，获得硬度HV900以上的铬层，节省资源。 铬酸镀硬铬工艺产生的铬雾气体和铬件带出液中含铬量减少1/3以上，处理费用降低，有利于环境保护。 有色金属行业 以3万吨/天生产能力的选矿厂（1）简化碎矿工艺，减少中间环节，降低电耗；（2）采用多碎少磨技术降低碎矿产31 选矿厂清洁生矿山选矿 产技术 品粒径；（3）采用新型选矿药剂CTP部分代替石灰, 提高选别指标；(4) 安装用水计(6)采用大型高效除尘系统替代小型分散除尘器，减少水耗、电耗，提高除尘效率。 计，改造项目总投资265万元，其中设备投资98万元，年创经物耗、能耗，减少污染物的排放，改善车间作业环境。 32 白银炉铜冶炼 白银炉炼铜技术是铜精矿焙烧和熔炼相结合的一种方法，是以压缩空气（或富氧空气）建一座100平方米白银炉投资量装置降低吨矿耗水量；(5)将防尘水及厂前废水经处理后重复利用，提高选矿回水率；济效益406.8万元，同时，降低 24

炼铜工艺技术 吹入熔体中，激烈搅动熔体的动态熔炼为特征。技术特点：炉料制备简单；熔炼炉料效率高；炉渣含三氧化二铁（Fe2O3）少,含铜低；能耗低，提高铜回收率；烟尘少，环境污染小。 约5000万元，年产粗铜5万吨，2年可收回全部投资，经济效益显著，同时，大大减少了废气、烟尘的排放，具有良好的环境效益。 能耗仅为常规工艺的1/3－1/2，冶炼过程余热可回收发电；原粉状铜精矿经干燥至含水分低于0.3%后，由精矿喷嘴高速喷入闪速炉反应塔中，在33 闪速法炼铜工大型铜、镍冶炼 艺技术 塔内的高温和高氧化气氛下精矿迅速完成氧化造渣过程，继而在下部的沉淀池中将铜锍和炉渣澄清分离，含高浓度二氧化硫的冶炼烟气经余热锅炉冷却后送烟气制酸系统。 料中硫的回收率高达95%；炉体寿命可达10年。高浓度烟气便于采用双接触法制酸，转化率99.5%以上，尾气中二氧化硫低于300毫克/标准立方米，减少污染。 炉体结构简单，使用寿命长，对物料适应性大，金银和铜的回收率高，能生产高品味冰铜。由于没有水冷元件，热损失小，能充分利用原料的化学反应热，综合能耗低。技改投资为国内同类投资的一半，经济效益显著。硫实收率大于96%，具有良好的环境效益。 该技术的核心是诺兰达卧式可转动的圆筒形炉，炉料从炉子的一端抛撤在熔体表面迅34 诺兰达炼铜技术 年产粗铜10万吨以上的铜冶炼行业 速被熔体浸没而熔于熔池中。液面下面的风口鼓入富氧空气，使熔体剧烈搅动，连续加入炉内的精矿在熔池内产生气、固、液三相反应，生成铜锍、炉渣和烟气，熔炼产物在靠近放渣端沉淀分离，烟气经冷却制酸。 35 尾矿中回收硫精矿选矿技术 伴生有硫铁矿（黄铁矿）的有色金属硫化矿、贵金属矿及单一硫铁矿等矿产资源和含有硫铁矿的将尾矿库储存浸染矿选铜尾矿和现产浸染矿选铜尾矿，电铲采集，运至造浆厂房矿仓，1.2兆帕水枪造浆，擦洗机擦洗与粉碎，旋硫器与浓密机分级浓缩至要求浓度后投资1500万元，年产值4253万元，利润535万元，投资回送浮选作业，添加丁基黄药与2＃油，产出硫精矿；浸选铜尾矿直接加入硫酸铜（CuSO4）收期小于3年。减少尾渣排放 25

选矿废弃尾矿等 活化，加入丁基黄药与2＃油，产出硫精矿。一尾选硫与浸选硫可单选，也可合选。技术关键：尾矿水力造浆技术、擦洗机破碎与擦洗技术、旋流器分级技术、浮选选硫技术、运输、卸车防粘技术。特点是应用范围广，分选效率高。 量20%，缓解硫资源紧张的矛盾。 总投资5000万元，较引进设备焙烧系统是由一台稀相闪速焙烧主炉和一组内衬耐火材料的高效旋风换热设备组成。其主要工作原理为：含水10%的氢氧化铝经文丘里预热干燥器及两级旋风预热器预热氢氧化铝气态1300吨/天以上规模的氧悬浮焙化铝生产 烧技术 至425oC左右后，进入焙烧炉锥部。在焙烧炉内与高热气流（1100oC）进行快速热交换。由于炉体结构及物料、高温气流的合理配置，使得氢氧化铝始终处于悬浮状态，从而能够快速完成焙烧过程。经焙烧后的氧化铝经高温旋风筒分离，进入由四级旋风筒和一级硫化床组成的冷却系统。冷却后的氧化铝（低于80oC）进入下一道工序。废气经一级预热旋风分离后进入电除尘器，经除尘后（含尘浓度低于50毫克/标准立方米）排入大气。其主要特点是热效率高，能耗低，不产生燃烧烟尘。 节省投资4000万元人民币，投资回收期2.2年；因电耗、煤气消耗的降低以及收尘系统的优化，使吨氧化铝焙烧成本降低约26.3元，年节约运行费用1340万元。由于采用煤气为燃料，消除了“煤烟型”污染和无组织排放；工艺物料经高效回收，粉尘浓度远远低于排放标准。 有色金属元素分离提取，在生产高纯稀土元素及其化合物工业生产中，广泛使用溶剂萃取法分离稀土元素。有串级萃取分离法生产高纯稀土技术 电热回转窑法从冶炼砷灰中生产高纯白砷如钴、镍、铜、锂等；放射性元素分离提纯，如铀、钍等；制药行业中有效药物的提取；污水中重金属有害元素的去除。 机萃取剂能与稀土元素生成络合物，但与不同元素生成的络合物稳定性不相同，利用这种稳定性的差异可以使稀土元素获得分离。但一次萃取作用不能使某种元素获得产品要求的纯度，需进行连续多次萃取分离，这就是串级萃取分离技术。萃取技术可分也称为矿浆萃取。 高砷烟尘中的砷主要呈三氧化二砷的形态存在，它是一种低沸点的氧化物，并具有“升有色金属冶炼砷烟尘处理 华”的特性。利用这一性质，在高温条件下使三氧化二砷在回转窑内挥发，随烟气进入冷凝收尘系统，温度降低再结晶析出，得到白砷产品。高砷烟尘中的锡、铅、铁等氧化物因沸点较高，在电热回转窑控制的温度条件下不挥发，进入残渣，从而达到三氧化二砷与锡、铅、铁等氧化物分离的目的。锡在残渣（窑渣）中富集，返回锡系统以高砷烟尘处理量4-9吨/日（1200-2700吨/年）计，总投资约100万元。每年可产出白砷420多吨，回收锡75吨（拆合精锡65）吨，总产值160万生产规模10000吨/年, 总投资5000万元，产值1亿元，利润1000万元。不产生废气、废渣，36 37 为液相—液相萃取和液相—固相萃取，固相一般指将被萃物制备成微小颗粒的矿浆，废水经处理后排放或回用。 38 26

技术 处理可以得到回收。 元，利润70多万元。同时，可避免砷灰对环境的污染，资源得到综合利用。 总投资1.4亿元，SO2转化率>99.2%，年产成品酸63000吨以上，经济效益明显。 39 低浓度二氧化硫烟气制酸技术 由铅烧结机排出的二氧化硫烟气，经过湿法动力波洗涤净化，经加热达到转化器的操冶炼化工等低浓度（1－作温度后，在转化器内转化为三氧化硫，经冷却形成部分硫酸蒸汽。在WSA冷凝器硫浓度小于200毫克/标准立方米，尾气达标排放。 尾气SO2<200PPM，硫酸雾<45mg/Nm3，年削减SO2排放2.8万吨左右，减少粉尘排放量100吨，确保粉尘、二氧化硫、三氧化硫达标排放，大大改善环境质量。 以新建10000吨/年绢云母回收从金属矿山尾矿库获取尾矿，利用特殊的分级设备及选矿设备回收加工-10μ、-5μ、-3μ金属矿山开采 以及更细的绢云母，经过改性设备并辅以改性药方得到改性产品。改性产品可应用于橡胶工业作增强剂，应用于工程塑料行业作填充剂，应用于油漆工业作特种防污防锈涂料，应用于造纸、化妆品行业作填充料。 厂为例，总投资1270万元，年销售收入2393万元，利税总额1849万元，投资回收期0.9年。主要设备的使用寿命为10年。减少矿山尾矿排放量。 单台改造投资340万元。按照炭素厂年产阳极糊1万吨、炭阳极小块2.1万吨、炭阳极大块2.4万吨计算，年可节约蒸汽消耗9.6万吨，扣除电耗、热媒消耗、设备折旧等，年创经济效益460万元，投资回收期0.743%）二氧化硫烟气治理 内，硫酸蒸汽与三氧化硫气体全部冷凝成硫酸。产酸浓度大于96%，制酸尾气二氧化40 从尾矿中回收绢云母技术 41 煅烧炉余热利用新技术 采用新型有机热载体，利用煅烧炉排出的高温烟气，通过热媒交换炉将热媒加热，通炭素行业 过管道送至炭素生产工艺中的沥青熔化、混捏等用热设备，改变了传统采用蒸汽加热方式，节约能源。经过热媒交换炉后的烟气由于温度较高，经过水加热器还可生产热水。采用热媒加热后，提高了沥青熔化温度，改善了产品质量，提高了生产效率。 27

年。 电解铝、炭素生产废水综合利用技术 电解铝及炭素生产废水主要污染物是悬浮物、氟化物、石油类等，污水经格栅除去杂铝电解及炭素生产行业 物后，进入隔油池除去大部浮油，加入药剂经反应池和平流沉淀池沉降浮油，渣进入储油池，底泥浓缩压滤，澄清水经超效气浮，投加药剂深度处理，再经高效纤维过滤，送各车间循环利用。 总投资646万元。年节约新水225万吨，废水经处理后循环利用。 以处理水量840立方米/小时计，总投资600万元。年节约氧化铝含碱废水综合利用技术 含碱污水经格栅、沉砂池除去杂物及泥沙后，进入两个平流沉淀池进行沉淀处理，底氧化铝生产行业 流由虹吸泥机吸出送脱硅热水槽加热后再送二沉降赤泥洗涤，溢流进入三个清水缓冲池，再用泵送高效纤维过滤器进一步除去悬浮物，净化后得到再生水送厂内各工序回用。避免了生产原料碱的浪费，节约水资源，而且降低了废水的处理成本。 新水264万吨；回收污水中的碱（折合碳酸钠）1500吨，节约费用165万元；水处理成本费194万元/年（水处理成本0.3元/立方米），年经济效益为208万元。废水基本实现“零排放”。 石油行业 采用毒性小、生物降解性好的环保型钻井液添加剂配制保护环境、保护油层的“双保”44 双保钻井液技石油钻井作业 术 废弃钻井液固石油钻井作业 液分离技术 废弃钻井液固石油钻井作业 化技术 钻井液体系，强化固相控制技术，可从源头控制生产过程中污染物的产生，最大限度的投资800万元，综合经济效益减少钻井废物量，降低钻井污染；对废弃钻井液进行化学强化固液分离、电絮凝浮选和700万元/年，投资回收期1.1年。 固化等处置方法，实现废物的综合利用。 采用特殊脱稳剂和高效絮凝剂与废弃钻井液进行絮凝反应，反应物以高效离心机进行强化离心分离，离心分离脱出的废液进行处理后达标排放；离心分离出的固相达标可外排填埋/固化，满足环保标准要求。 在废弃钻井液中加入高价金属离子盐和高效絮凝剂可以使废弃钻井液失稳脱水，再与胶结材料混合，可发生固结反应，生成一定强度的固结体，将废弃钻井液中的有害物质固结成一体，减弱废弃物对环境的影响。 投资1000万元，经济效益500万元/年，投资回收期2年。 总投资1000万元，投资回收期1.9年。 42 43 45 46 28

47 炼油化工污水炼油行业 回用技术 采用絮凝、浮选和杀菌等工序处理，控制循环水补充水的油、化学需氧量（COD）、悬浮物、氨氮、电导率等水质指标，使指标达到回用要求。 总投资160万元，经济效益可达37万元/年，投资回收期约4.3年。 建材行业 以2000吨/天新型干法水泥窑，发电系统装机3000千瓦计，总新型干法水泥窑纯余水泥行业 热发电技术 窑头、窑尾分别加设余热锅炉回收余热。回收窑头、窑尾余热时，优先考虑满足生产工投资2088万元。按达到的生产艺要求，在确保煤磨和原料磨的烘干所需热量后，剩余的废热通过余热锅炉回收生产蒸水平2300千瓦计算，年新增发汽。一般窑尾余热锅炉直接产生过热蒸汽提供给汽轮机发电，窑头锅炉若带回热系统的电能力1623万千瓦时，扣去自可直接生产过热蒸汽，若不带回热系统的则生产部分饱和蒸汽和过热水送至窑尾锅炉过耗电12%，年供电量1428万千热。 瓦时，可降低生产成本297.7万元，投资净利润率14.26%，具有良好的经济效益。 新型干法水泥采用低水泥行业 挥发份煤技术 为保证低挥发份燃煤在回转窑和分解炉内的稳定正常着火和燃烧，采取以下主要措施：一是采用新型大推力多通道煤粉燃烧器，强化煤粉与空气的混合；二是采用部分离线型分解炉，使初始燃烧区有较高的氧浓度和燃烧温度，适当加大分解炉炉容，延长煤粉停留时间；三是增加煤粉细度，提高煅烧速率，缩短燃尽时间。 该技术可以大幅度降低水泥燃料成本，减少污染物排放。按年产30万吨水泥熟料计，总投资约260万元，投资回收期为1－2年。 以年产10万吨水泥规模为例。利用工业废渣制造复水泥行业 合水泥技术 按老厂改造、分别粉磨方案计使用钢渣、磷渣、铜渣、粉煤灰、煤矸石多种工业废渣作为水泥掺和料与少量熟料（≤算，需要投资440万元。按老厂30%）一起，采用机械激发、复合胶凝效应等多机理激发的技术手段制造水泥。对性能改造、混合粉磨方案计算，需要不明的工业废渣作掺和料，要进行必要的物理化学性能测试。 投资190万元。按建新厂、分别粉磨方案计算，需要投资1100万元。从经济上看，建新厂二年48 49 50 29

半可收回全部投资；按老厂改造、分别粉磨方案一年可收回全部投资；按老厂改造、混合粉磨方案，半年可收回全部投资。与传统工艺相比，粉尘产生量可减少35%以上，二氧化碳、氮氧化物产生量减少40%以上，吨水泥熟料消耗和煤耗均减少40%以上，水泥生产成本大大降低；同时，使工业废渣得到综合利用。 环保型透水陶瓷铺路陶瓷行业 砖生产技术 年产120万平方米环保型透水陶利用煤矸石及工业尾矿、建筑垃圾废砖瓦、生活垃圾废玻璃等作为骨料，加入粘结剂和瓷砖，投资3600万元，年销售成孔剂，烧制成具有良好透水性、防滑性、耐磨性、吸声性的陶瓷铺路砖。 额9700万元，投资回收期约2.5年。 日产700吨挤压粉磨系统，投资600万元； 由关键设备辊压机、打散分级机以及传统粉磨设备球磨机构成。挤压后的物料粒度大幅年产20—100万吨水泥企挤压联度下降，易磨性显著改善，与辊压机配套使用的打散分级机集料饼打散与颗粒分级两项合粉磨业的生料和水泥成品的粉功能，球磨机选用先进的高细高产磨技术，开路操作。高效率的磨内筛分装置具有类似工艺技磨作业，以及高炉矿渣、选粉机的分选功能，可有效抑制过粉磨现象；强化研磨功能的微段研磨体的加入以及极术 煤等脆性物料的粉磨作业 具针对性的研磨体级配可有效提高粉磨效率，实现大幅度增产。 日产1000吨挤压粉磨系统，投资800万元；日产2000吨挤压粉磨系统，投资1800万元。投资回收期约3年。该技术节能效果明显，台时产量增加80%－90%，节电30%，研磨体消耗降低60%；同时，设备噪音明显降低，粉尘排放得到有效控制。 53 并在隔仓板间增设筛分装根据磨机的规格不同，投资规模开流高水泥生料、熟料，非金属该技术是对普通开流管磨机内的隔仓板及出口篦板进行改造，51 52 30

细、高矿、工业废渣的高细粉磨置，使物料能在磨内实现颗粒分级，从而大大提高系统的粉磨效率。 产管磨和深加工。 技术 在20万元与50万元之间不等。投资回收期为六个月到一年。该技术不造成任何环境污染，磨机台时产量增加30%－40%，降低钢材消耗及能耗25%－30%。 根据生产规模不同，总投资在10-80万元之间不等，投资回收期为3-6个月，主要设备使用寿命为5-8年，该项技术是对各类54 快速沸水泥、非金属、化工及各工业废渣及粉尘进行综合治理，炉；烘干机内部使用新型组合式物料装置；通风、除尘系统因条件不同有针对性地选用腾式烘类工业废渣的烘干处理 废气中粉尘排放浓度低于80毫干系统 收尘设备。整套系统集烘干、节能、环保为一体，从而大大提高系统的热效率。 克/标准立方米，台时产量增加80—120%，节能40—80%，能达到增产增效、综合利用废渣、降低能耗及粉尘治理之目的。 高浓采用全新的防燃、防爆结构设计，外加齐全的安全监测与消防措施，消除了收尘器内部以每小时产10吨煤粉规模为例，度、防建材、冶金、电力行业煤燃烧、爆炸的隐患；采用微机自动控制高压脉冲多点喷吹清灰，确保收尘器长期稳定、投资98万元，仅节电一项，一爆型煤粉制备系统 粉收集高效的运行。 年可创效益30万元。 技术 袋装水泥生产和使用的综合成散装水本要比散装水泥高出约50元/散装水泥采用密封装、卸、运输方式，不存在破包问题，可大量减少水泥粉尘排放，同泥装、水泥、流通、建筑业 吨。若全部实现散装化，全国每运、储、时，可降低袋装水泥包装物的消耗，降低生产和使用的成本。 年能节约240亿元。投入产出效用技术 益为1：3。 该技术是对回转式烘干系统进行综合技术改造，其中供热系统采用小炉床型高温沸腾55 56

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序号 1 国家重点行业清洁生产技术导向目录（第三批） 技术名称 废塑料技术 适用范围 化厂 主要内容 主要效果 利用焦化工艺处理钢铁联合企业焦利用成熟的焦化工艺和设备，大规模处理废塑料，使对原料要求低，可以是任何种类的混合废塑料，只废塑料在高温、全封闭和还原气氛下，转化为焦炭、需进行简单破碎加工处理。在炼焦配煤中配加2%焦油和煤气，使废塑料中有害元素氯以氯化铵可溶性的废塑料，可以增加焦炭反应后强度3%～8%，并盐方式进入炼焦氨水中，不产生剧毒物质二恶英物及粉尘等常规燃烧污染物，实现废塑料大规模无害化处理和资源化利用。 可增加焦炭产量。 （Dioxins）和腐蚀性气体，不产生二氧化硫、氮氧化 2 冷轧盐酸酸洗液回钢铁酸洗生产线 将冷扎盐酸酸洗废液直接喷入焙烧炉与高温气体接此技术回收废酸并返回酸洗工序循环使用，降低了收技术 触，使废液中的盐酸和氯化亚铁蒸发分解，生成Fe2O3生产成本，减少了环境污染。废酸回收后的副产品和HC1高温气体。HCl气体从反应炉顶引出、过滤后氧化铁（F2O3）是生产磁性材料的原料，可作为产进入预浓缩器冷却，然后进入吸收塔与喷入的新水或品销售，也可返回烧结厂使用。 漂洗水混合得到再生酸，进入再生酸贮罐，补加少量新酸，使HCl含量达到酸洗液浓度要求后送回酸洗线循环使用。通过吸收塔的废气送入收水器，除水后由烟囱排入大气。流化床反应炉中产生的氧化铁排入氧化铁料仓，返回烧结厂使用。 3 焦化废水A/O生物焦化企业及其它焦化废水A/O生物脱氮是硝化与反硝化过程的应用。工艺流程和操作管理相对简单，污水处理效率高，脱氮技术 需要处理高浓度硝化反应是废水中的氨氮在好氧条件下，被氧化为亚有较高的容积负荷和较强的耐负荷冲击能力，减少COD、氨氮废水硝酸盐和硝酸盐；反硝化是在缺氧条件下，脱氮菌利了化学药剂消耗，减轻了后续好氧池的负荷及动力 32

的企业 用硝化反应所产生的NO-2和NO-3来代替氧进行有机消耗，节省运行费用。 物的氧化分解。此项工艺对焦化废水中的有机物、氨氮等均有较强的去除能力，当总停留时间大于30小时后， COD、BOD、SCN-的去除率分别为67％、38％、59％，酚和有机物的去除率分别为 62％、36％，各项出水指标均可达到国家污水排放标准。 4 高炉煤气等低热值钢铁联合企业 煤气高效利用技术 高炉等副产煤气经净化加压后与净化加压后的空气该技术的热电转换效率可达40%～45%，接近以天混合进入燃气轮机混合燃烧，产生的高温高压燃气进然气和柴油为燃料的类似燃气轮机联合循环发电水入燃气透平机组膨胀作功，燃气轮机通过减速齿轮传平；用相同的煤气量，该技术比常规锅炉蒸汽多发递到汽轮发电机组发电;燃气轮机作功后的高温烟气电70%～90%，同时，用水量仅为同容量常规燃煤进入余热锅炉，产生蒸汽后进入蒸汽轮机作功，带动电厂的1/3，污染物排放量也明显减少。 发电机组发电，形成煤气-蒸汽联合循环发电系统。 5 转炉负能炼钢工艺大中型转炉炼钢此项技术可使转炉炼钢工序消耗的总能量小于回收吨钢产品可节能23.6kg标准煤，减少烟尘排放量技术 企业 的总能量，故称为转炉负能炼钢。转炉炼钢工序过程10mg/m3，有效地改善区域环境质量。我国转炉钢中消耗的能量主要包括：氧气、氮气、焦炉煤气、电的比例超过80％，推广此项技术对钢铁行业清洁生和使用外厂蒸汽，回收的能量主要是转炉煤气和蒸产意义重大。 汽，煤气平均回收量达到90 m3/吨钢；蒸汽平均回收量80kg/吨钢。 6 新型顶吹沿没喷枪金属锡冶炼企业 该技术将一根特殊设计的喷枪插入熔池，空气和粉煤该技术熔炼效率高，是反射炉的15～20倍，燃煤消富氧熔池炼锡技术 燃料从喷枪的末端直接喷入熔体中，在炉内形成一个耗降低50%；热利用效率高，每年可节约燃料煤万剧烈翻腾的熔池，强化了反应传热和传质过程，加快吨以上；环保效果好，烟气总量小，可以有效地脱了反应速度，提高了熔炼强度。 除二氧化硫。 7 300KA大型预焙槽大型预焙铝电解在铝电介质预焙槽电解工艺中加入锂盐，降低电解质大型预焙槽添加锂盐后，电流效率明显提高，每吨加锂盐铝电解生产槽 技术 的初晶点，提高电解质导电率，降低电解质密度，使铝直流电单耗下降368千瓦时、氟化铝单耗下降8.51生产条件优化，产量提高。 千克，槽日产提高55.69千克。 33

8 管-板式降膜蒸发氧化铝生产行业 采取科学的流场和热力场设计，开发应用方管结构，氧化铝的单位汽耗由原来的6.04吨降到4.10吨，年器装备及工艺技术 改善了受力状况，提高蒸发效率的同时大幅度降低制均节煤8万吨以上，年均节水200万吨，同时减排造费用；利用分散、均化技术，简化布膜结构，实现污水230万吨。 免清理；利用蒸发表面积和合理的结构配置，实现了汽水比0.21～0.23的国际领先水平，大幅度降低了系统能耗；引入外循环系统改变蒸发溶液参数，从而避免了碳酸钠在蒸发器内结晶析出。 9 无钙焙烧红矾钠技红矾钠生产企业 将铬矿、纯碱与铬渣粉碎至200目后，按配比在回转与传统有钙焙烧红矾钠工艺相比，无钙焙烧工艺不术 窑中高温焙烧，使FeO·Cr2O3氧化成铬酸钠。将焙烧产生致癌物铬酸钙，每吨产品的排渣量由2吨降到后的熟料进行湿磨、过滤、中和、酸化，使铬酸钠转0.8吨，渣中Cr+6含量由2%降低到0.1%。 化成红矾钠，并排出芒硝渣，蒸发（酸性条件）后得到红矾钠产品。 10 节能型隧道窑焙烧烧结墙体材料行以煤矸石或粉煤灰为原料，使用宽断面隧道窑“快速砖瓦焙烧周期由45～55小时降低为16～24小时。技术 业 焙烧”工艺，设置快速焙烧程序和“超热焙烧”过程，实置换出来的热量得到充分利用，热利用率达67%，现降低焙烧周期，提高能源利用效率。 热工过程节能效率达40%。 11 煤粉强化燃烧及劣建材、冶金及化工该技术采用了热回流技术和浓缩燃烧技术，有效地实对煤种的适应性强，可烧灰分35％的劣质煤，降低质燃料燃烧技术 行业回转窑煤粉现“节能和环保”。由于强化回流效应，使煤粉迅速燃一次风量的供应，一次风量占燃烧空气量小于 7％；燃烧 烧，特别有利于烧劣质煤、无烟煤等低活性燃料，因NOx减少30％以上。 此可采用当地劣质燃料，促进能源合理使用，提高资源利用效率。一次风量小，节能显著。 12 少空气快速干燥技陶瓷、电瓷、耐火采用低温高湿方法，使湿坯体在低温段由于坯体表面干燥周期缩短至6－8小时，节能50％以上。干燥术 材料、木材、墙体蒸气压的不断增大，阻碍外扩散的进行，吸收的热量占地面积减少1/2，产品合格率提高5％。 材料生产企业 用于提升坯体内部温度，提高内扩散速度，使预热阶段缩短。等速干燥阶段借助强制排水的方法，进一步提高干燥的效率，达到快速干燥目的。 34

13 石英尾砂利用技术 硅质原料生产企新型提纯石英尾砂的“无氟浮选技术”，精砂产率高、此项技术可解决石英尾砂占地和随风飞沙造成的环业 质量好、无二次氟污染，产品广泛用于无碱电子玻纤、境污染问题。 高白料玻璃器皿及装饰玻璃、电子级硅微粉等行业，同时解决了石英尾砂综合利用的问题。此工艺产生的废水经处理后返回生产过程循环使用。 14 水泥生产粉磨系统水泥原料、熟料、采用“辊压机浮动压辊轴承座的摆动机构”和“辊压机水泥产量大幅度提高，单位电耗下降约20％。 技术 矿渣、钢渣、铁矿折页式复合结构的夹板”专利技术，设计粉磨系统，石等物料粉磨工可大幅降低粉磨电耗，节约能源，改善产品性能。 艺 15 水泥生产高效冷却水泥生产企业 技术 将篦床划分成为足够小的冷却区域，每个区域由若干与二代篦冷机相比，新篦冷系统热耗降低25～封闭式篦板梁和盒式篦板构成的冷却单元（通称“充30kcal/kg.cl（熟料），降低熟料总能耗3%（冷却系气梁”）组成，用管道供以冷却风。这种配风工艺可统热耗约占熟料总能耗15%）。 显著降低单位冷却风量，提高单位篦面积产量。另一特点是降低料层阻力的影响，达到冷却风合理分布，进一步提高冷却效率。 16 水泥生产煤粉燃烧新型干法水泥生煤粉燃烧系统是水泥熟料生产线的热能提供装置，主提高水泥熟料产量5%～10％，提高熟料早期强度技术 产线 要用于回转窑内的煤粉燃烧。此技术可用各种低品位3～5Mpa，单位熟料节省热耗约2%。 煤种，利用不同风道层间射流强度的变化，在煤粉燃烧的不同阶段，控制空气加入量，确保煤粉在低而平均的过剩系数条件下完全燃烧，有效控制一次风量，同时减少有害气体氮氧化物的产生。 17 玻璃熔窑烟气脱硫浮法玻璃、普通平以氢氧化镁为脱硫剂，与溶于水的SO2反应生成硫酸脱硫效率82.9%，除尘效率93.5%。 除尘专用技术 板玻璃、日用玻璃镁盐，达到脱去烟气中SO2的目的。经净化后的烟气，生产企业 在脱硫除尘装置内进行脱水。脱水后的烟气，不会造成引风机带水、积灰和腐蚀。 35

18 干法脱硫除尘一体燃煤锅炉和生活向含有粉尘和二氧化硫的烟气中喷射熟石灰干粉和能有效脱除烟气中粉尘、SO2、NOx、等有害气体，化技术与装备 垃圾焚烧炉的尾反应助剂，使二氧化硫和熟石灰在反应助剂的辅助下粉尘排放浓度＜50mg/Nm, SO2排放浓度＜气处理 充分发生化学反应，形成固态硫酸钙(CaS04)，附着在200mg/Nm, NOx排放浓度＜300mg/Nm, HCL及重金粉尘上或凝聚成细微颗粒随粉尘一起被袋式除尘器属含量满足国家排放标准。 收集下来。此工艺的突出特点是集脱硫、脱有害气体、除尘于一体，可满足严格的排放要求。 19 煤矿瓦斯气利用技煤矿瓦斯气丰富把目前向大气直排瓦斯气改为从矿井中抽出瓦斯气，节约能源，减少因燃煤产生的环境污染。 术 的大型矿区 经收集、处理和存储，调压输送到城镇居民区，提供生活燃气。 20 柠檬酸连续错流变柠檬酸生产企业 采用弱酸强碱两性专用合成树脂吸附发酵提取液中柠檬酸产率提高10％，每吨柠檬酸产生的废水由40温色谱提纯技术 的柠檬酸。新工艺用80℃左右的热水，从吸附了柠檬吨下降为4吨，并无固体废渣和废气产生。 酸的饱和树脂上将柠檬酸洗脱下来。用热水代替酸碱洗脱液，彻底消除酸、碱污染。废糖水循环发酵，提高柠檬酸产率，基本消除废水排放，柠檬酸收率大于98%，产品质量明显提高。 21 香兰素提取技术 香兰素生产 从化学纤维浆废液中提取香兰素。基本原理是利用纳香兰素提取率从80％提高到95％以上，半成品纯度滤膜不同分子量的截止点，在压力作用下使化学纤维由65％提高到87％，工艺由原传统的18道简化为浆废液中低分子量的香兰素（152左右）几乎全部通9道。 过，而大分子量（5000以上）的苏质素磺酸钠和树脂绝大部分留存，将香兰素和木质素分开，使香兰素产品纯度提高。 22 木塑材料生产工艺木塑型材、板材的利用废旧塑料和木质纤维（木屑、稻壳、秸秆等）按由于采用的原料95%以上为废旧材料，实现废物利及装备 生产 一定比例混合，添加特定助剂，经高温、挤压、成型用和资源保护，所加工的产品也可回收再利用。 可生产木塑复合材料。木塑材料具有同木材一样的良好加工性能，握钉力优于其它合成材料；具有与硬木 36

相当的物理机械性能；可抗强酸碱、耐水、耐腐蚀、不易被虫蛀、不长真菌，其耐用性明显优于普通木质材料。 23 超级电容器应用技可替代铅酸电池，超级电容器是采用电化学技术，提高电容器的比能量超级电容器是一种清洁的储能器件，充电快、寿命术 为电动车辆提供（Wh/kg）和比功率（W/kg）制成的高功率电化学电长，全寿命期的使用成本低，维护工作少，对环境动力电源 源，有牵引型和启动型两类。牵引型电容器比能量 不产生污染，可取代铅酸电池作为电力驱动车辆的10wh/kg，比功率 600w/kg，循环寿命大于50000次，电源。 充放电效率大于95%。启动型电容器比能量3wh/kg， 比功率1500w/kg，循环寿命大于20万次，充放电效率大于99%。 24 对苯二甲酸的回收涤纶织物碱减量采用在一体化设备内，采用二次加酸反应，经离心分以每天处理废水100吨的碱减量回收设备为例，处和提纯技术 工艺 离后，回收粗对苯二甲酸。粗对苯二甲酸含杂质12～理每吨废水电耗1－1.5Kwh，回收粗对苯二甲酸约18%，经提纯后，含杂量低于1.5%，可以直接与乙二2吨， 醇合成制涤纶切片。对苯二甲酸的回收率大于95%（当浓度以COD计大于20000mg/l时）。处理后尾水呈酸性，可以中和大量碱性印染废水。 25 上浆和退浆液中收技术 纺织上浆、印染退上浆废水和退浆废水都是高浓度有机废水，其化学需上浆、退浆液中PVA（聚乙烯醇）回收技术的应用，氧量（COD）高达4000mg/l－8000mg/l。目前主要浆可以大幅度削减COD负荷，使印染厂废水处理难度料是PVA(聚乙烯醇)，它是涂料、浆料、化学浆糊等大为降低，同时回收了资源，可以生产产品，达到主要原料，此项技术利用陶瓷膜“亚滤”设备，浓缩、清洁生产和资源回收目标，具有重要意义。 回收PVA并加以利用，同时减少废水污染。 26 气流染色技术 织物印染 有别于常规喷射溢流染色，气流染色技术采用气体动与传统喷射染色技术相比，气流染色技术具有超低力系统，织物由湿气、空气与蒸汽混合的气流带动在浴比，大量减少用水、减少化学染料和助剂用量，下专用管路中运行，在无液体的情况下，织物在机内并缩短染色时间，节省能源，产品质量明显提高。 PVA(聚乙烯醇)回浆工艺 37

完成染色过程，当中无需特别注液。 27 印染业自动调浆技纺织印染企业 术和系统 28 通过计算和自动配比，用工业控制机自动将对应阀门应用此项技术可节省水、能源，减少染化料消耗，定位到电子称上，并按配方要求来控制阀门加料，实降低打样成本，提高生产效率30%。 现自动调浆，达到高精度配比。 畜禽养殖及酿酒污大型畜禽养殖场，经固液分离的畜禽养殖废水、发酵酿酒废水在污水处采用此项技术可将沼气收集起来，经处理后储存在水生产沼气技术 发酵酿酒厂废水理厂沉淀后，进行厌氧处理，副产沼气，再经耗氧处储气柜内，通过管网引入用户，作为工业或民用染处理 理后，达标排放。沼气经气水分离、以及脱硫处理以料使用。同时还有效地减少污水处理中产生沼气（属后送储气柜，通过管网引入用户，作为工业或民用燃危害严重的温室气体）排放到大气中的数量。 料使用。

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