长输管线检查表

仪征—长岭原油管道复线仪征至九江段

长输管线工程质量检查项目表

1.专业管理行为

检查项目 1.0施工单位资质 检查内容 1.0.1确认施工单位资质 有关要求 承担油气长输管道工程施工单位必须有主管或行业主管部门认定的施工企业资质 1.施工单位应派技术主管部门及相关成员参加施工设计交底及图纸会审工作；进行技术交底。 检查结果 1．1施工单位的技术准备 1.1.1确认施工单位2.施工单位应针对本次工程编制、审批施工组织设计，建立质量管理体系，编制 技术准备工作及监合理的质量计划与施工方案及本次施工相关的HSE措施。 理、建设单位的审批 3.施工单位针对本次工程编制的施工至设计、施工方案及HSE措施等，均已通过 监理、建设单位的审查批准。 1.施工单位应针对本次工程建立项目组织机构及拟定相关管理制度；应按投标书 的承诺，配备满足本次工程的施工工种和施工管理人员；并经专业培训，取得相应的资格证书。 2.线路工程质量验收的工程划分：单位（子单位）、分部（子分部）、分项（子分 项）与检验批的划分原则，应符合规范要求。 1.2施工企业的人力资源准备与施工机具准备 1.2.1确认施工单位人力与机具准备情况、进场报验及审批 3.施工单位应针对本次工程，按投标书的承诺，配备满足本次工程完好的施工机 具。进场前履行报验手续。 4.施工单位应按投标书承诺，配备满足本次工程经检定合格的专用量具与仪器。 1.3管材管件加工及进场验收 1.3.1管材管件及防腐成品材料进场检查、验收；质量证明1.承担油气长输管道工程防腐管、弯头、管件等加工的机械厂、防腐厂、必须具有国家或行业认定的企业资质 2.管道所用材料（包括管材、管件、焊材、防腐材料）的规格、型号、材质必须

文件 符合设计要求，质量应符合国家现行有关规范标准；应出具合格证、材质证明、检测报告等质量证明文件。 3.管道线路的弯头、弯管、防腐成品管其材质、几何尺寸等外观质量，必须符合设计要求与规范规定。 1.3.2对成品管进场使用前的检查 1.4.1绝缘法兰有无验收、试压、绝缘测试记录 1.4.2 截断阀门进场检查；验收记录，试压记录 1.应对工程所用管材、管件、防腐成品管及其材质、几何尺寸等外观质量，必须符合设计要求与规范规定。 2.应对成品管外观质量进行检查，有无验管记录与交接手续。当对其质量或性能有疑问时应进行复验，不合格者不得使用。 1.4线路工程的绝缘法兰、截断阀门 线路工程的绝缘法兰安装前应进行水压试验；试压压力及稳压时间必须符合设计 与规范要求。试压后的绝缘法兰应进行绝缘测试。 施工单位应按规范要求对线路工程的截断阀门进场使用前进行全面的检查，并进 行水压试验（有特殊要求的除外）。检查内容及试压标准，应符合设计要求与规范规定；并有检查记录资料。 1.设计单位与施工单位应进行现场交桩工作；并认真核对桩号、里程、高程、转 角角度等数据，有交桩记录资料。 2.施工单位应在现场交桩工作完毕后（沿线设置的临时性、永久性水准点）抓紧测量放线；并将桩移置施工作业带的边缘。 3.施工单位必须根据设计桩位放线；不得擅自改变线路位置；如有变更必须经设计方面书面确认。 4.管沟回填后，应将控制桩恢复到原位 供货单位、施工单位对管材的装卸、运输不得损伤管口及防腐层。对运至现场的防腐管，施工单位应逐根检查，办理交接手续 1.5线路工程的交桩及测量放线 1.5.1线路交桩及测量放线 1.6管材的装卸、运输、保管 1.6.1装卸运输交接记录 1.6.2管材保管出库与进场报验 施工单位应按设计和规范要求对管材（管子、管件、阀门、涂料）妥善保管。对 允许露天存放的防腐管，应分层码放，层间有软垫隔离，堆管场应平整、无石块、积水、坚硬根茎，不得损伤防腐层。底层下垫有枕木、砂袋，距地面高度>50mm

1.7管沟的开挖及验收 1.管沟几何尺寸（底标高、开挖深度、坡度、焊接作业坑）应符合设计要求及规 1.7.1 管沟开挖尺寸、范要求；并根据具体情况确定是否增设阶梯与支撑。 验收记录与工序交接 2.爆破作业的管沟宜在布管前完成，作业人员应有爆破资格。石方段管沟完成后， 管壁应无坠石，沟底应无石块。 1.建设单位应按现行标准《钢质管道焊接及验收》SY/T4103-2006、《石油天然气 金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002进行焊接工艺评定。焊接工艺评定格式见GB50369-2014附录C。施工单位以合格的焊接工艺编制本工程的《焊接作业指导书》 2.焊工应具有相应的资格证书；焊工能力应符合《钢质管道焊接及验收》 1.8.1组对与焊接准备 SY/T4103-2006有关规定；符合《特种设备无损检测人员考核及监督管理规则》 3.管口组对前应检查管内杂物，并进行清理，应检查坡口形式及完好情况，符合 设计要求。当设计无要求时，应符合GB50369-2014第10.2.1条所列图形与尺寸要求。 4.定位焊接前应应检查两管口的螺旋焊缝或直焊缝的错开间距不小于100mm；内 外对口器的使用与撤离符合规定。组对检验批，按SY4208-2008表B2的允差检查与记录。 1.在下列任一种情况下如不采取有效防护措施不得施焊： a.雨雪天气 b.大气相对湿度大于90% c.低氢焊条电弧焊风速大于5米／秒；酸性焊条电弧风速大于8米／秒；自保护药芯焊丝半自动焊风速大于8米／秒；气体保护焊风速大于2米／秒； d.环境温度低于焊接工艺规程规定时 2.焊接材料，其品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要求；焊条的 烘烤温度、时间、发放、回收记录、应符合要求 3.施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧；各焊到应连续焊接。焊前预热、层间温 度、焊后热处理等焊接技术参数，均应严格按《焊接作业指导书》的要求施工 4.焊口应有规范的统一的标志（记录在距焊口1米远处介质流向的下游）；施工 1.8管道的组对焊接 1.8.2焊接工艺纪律与防护措施

机组于现场监理人员应有各自的焊接检查记录 1.9.1焊缝的外观检查 1.施工单位在完成焊接后，应首先对焊缝外观进行质量检查；外观质量检查合格 的方可申请无损检测。 2.施工单位应有焊缝外观质量自查记录、监理单位应有平行检查的记录。0焊口 检验批应按SY4208表B3的格式记录。 1.无损检测单位的单位资质，应于所承揽的无损检测工序所含任务相应；无损检 测人员应经考核取得相应的无损检测资格；Ⅱ级或Ⅲ级人员才有评定无损检测结果；特殊作业人员登记表已报监理审判 2.无损检测单位应按相关标准编制无损检测工艺规程，编制及审核工艺规程的人 员应按具有Ⅱ级以上无损检测资格。 3.无损探伤的检测比例，应符合设计要求；设计说明中无要求的，输油管线的检 测比例应符合GB50369 10.3.3条的要求；输气管道的检测比例应符合GB50369 10.3.4条的要求. 4.通过居民区、工矿企业和穿越越管段的焊缝，弯头与直管段之间的焊缝及未经 试压碰死口焊缝，均应进行100%超声波检测和射线检测。 5.焊缝的返修，应符合下列规定： a.焊道中出现的非裂纹性缺陷，可直接返修；返修应采用评定合格的返修工艺； b.当裂纹长度大于焊缝长度的8%时，该焊缝必须从管线上切除； c.焊缝在同一部位的返修，不得超过两次，根焊部位只允许返修一次，返修后应按原标准检测 1.10管道防腐及保温工程的检查与验收 管道工程中所用的钢管、弯管、弯头的防腐，现场防腐补口、补伤施工，应符合 设计要求和国家现行有关标准的规定，并能提供相关质量证明文件: c.聚乙烯防腐层应符合符合《埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准》SY/T0413-2002的规定 d.聚乙烯胶粘带防腐层应符合《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414-2007的规定 e.熔结环氧粉末外涂层应符合《钢质管道熔结环氧粉末外涂层防腐层技术标准》1.9焊缝的检查与验收 1.9.2焊缝无损检测是否符合规范要求 1.10. 1管道防腐及保温用料，工程标准的适用

SY/T0315-2005的规定 1.管材防腐厂的单位资质，应与所承揽的防腐施工工程相适应。各项检查应符合 《防腐单位质量行为静态表》各栏要求。施工组织设计与HSE方案、开工报告，监理与业主已审查批准 2.防腐涂装施工的专用设备、场地、电源、安保措施、材料储备、质量保证体系， 能满足大口径管材防腐流水作业的要求。 3.防腐施工的专业施工工种人员、检测人员，经过技术培训持证；自备的检测器 1.10.2防腐厂施工作业准备 具、检测设备，经定期检测标定，在有效定检周期内，满足检测范围与精度等级要求。 4.防腐涂装施工图、执行标准及各项技术规格书，已审定下达到防腐厂；防腐厂（施工单位）必须按照批准的设计文件盒施工图涂装施工；内控措施与设计说明相吻合。当防腐涂装施工或用料需要变更设计时，应经设计书面确认。 5.所有进入防腐厂涂装施工的管材、防腐用料（原料、半成品、成品），必须提供相应的质量证明文件、说明书、安全数据表、第三方检测报告；并符合现行国家相关产品标准与订货技术条件。进场报验监理单位确认的手续齐全。 1.管道工程用的聚乙烯胶粘带防腐钢管，其结构分为复合结构与普通结构；管材防腐须复合设计选定的结构模式。 1.10.3聚乙烯胶粘带防腐钢管防腐 2.每一种型号（牌号）的聚乙烯胶粘带及底漆，均应通过国家有资质机构的认证， 性能要求须符合SY/T0414-2007表2、表3的各项要求。防腐层整体性能应符合表4的各项要求。 3.聚乙烯胶粘带防腐层的施工，满足制造商提出的施工条件，在露点温度3℃以 上，风雨天无可靠的防护措施不应进行现场施工 1.挤压聚乙烯防腐钢管焊缝余高≤2.5mm，防腐用料（原料、半成品、成品），必 1.10.4挤压聚乙烯防腐钢管（3层PE防腐钢管）防腐 须提供相应的质量证明文件、说明书、安全数据表、第三方检测报告；并符合现行国家相关产品标准与订货技术条件。进场报验监理单位确认的手续齐全 2.聚乙烯专用料及环氧粉末均应通过有资质机构的认证；涂料性能指标须符合SY/T041-2002中表3.2.2-1各项要求，每20吨为一检验批进行复检；熔结环环氧

粉涂层须符合表3.2.2-2各项要求；胶粘剂须符合表3.2.3要求，每30吨为以检验批；聚乙烯须符合表3.2.4-1、表3.2.4-2各项要求，每500吨为一检验批。 3.防腐层应挤压密实，涂装前应进行材料适用性试验；连续生产第10km、20km、 30km应进行一次性能检验；之后每50km进行一次型式试验 1.钢管、防腐用料（原料、半成品、成品）,须提供相应的质量证明文件、说明书、 安全数据表、第三方检测报告；并符合现行国家相关产品标准与订货技术条件。进场报验监理单位签认的手续齐全 2.喷涂前环氧有粉末涂料的生产厂家，应每20吨为一检验批送检。检验结果， 环氧粉末涂料应符合SY/T0315-2005表的要求。 3.环氧粉末涂层，应符合SY/T0315-2005表3的要求。应按SY/T0315-2005第6.2.4 条的要求，对不合格品进行判定。 4.喷涂环氧粉末涂料前应拟定喷涂工艺，做喷涂试验管段并送检进行型式试验， 其性能应符合SY/T0315-2005表4的要求 5.喷涂环氧粉末涂料前应检查锚纹深度；连续生产的至少每4小时监测两根管材 的锚纹深度，并有记录。 6.涂层厚度的检查及不合格的判定，应符合SY/T0315-2005第7.36条的规定。厚度不合格、漏点超标、型式试验不合格将重新涂装。重涂，按重涂工艺检查，并有分类标识。 1.10.6管道防腐及保温工序与下道工序的衔接、现场补口补伤检漏 1.11管道下沟及回填的检查 1.10.5熔结环氧粉末外防腐层钢管防腐 1.管道工程中锚固墩安装、管道穿越、阴保测试线焊接处的防腐，应在检查合格 后方可进行下道工序 2.钢管表面质量应符合设计及规范要求 3.施工单位必须依据设计或规范要求的比例对补口补伤的几何尺寸、厚度、粘结 力、剥离强度和漏点进行检查，抽检比例符合要求，并按规范SY4208-2008表B4-B9的要求做好检查记录。 1.管道在完成焊接、无损检测、补口补伤、现场漏检后，应尽快下沟；通讯光缆 敷设符合设计和规范要求。 2.管道下沟前，应检查管沟深度，清除沟内积水、石块等杂物；石方段管沟，应1.11.1管道下沟及检查是否符合规范要求

预先在沟底垫200mm厚细土。 3.管道下沟，严禁使用推土机或撬杠等非起重工具；严禁直接使用钢丝绳直接捆扎吊管。起吊点距离焊缝距离不应小于2米；吊点之间距应符合规范GB50369-2006表12.1.3规定。 4.管道下沟前应对防腐层进行电火花检漏。如有破损或针孔，应及时修补完毕。 检漏电压应符合设计和规范要求。 5.管道下沟时，应统一指挥，应对防腐层进行妥善保护。管道下沟后应与沟底妥 帖结合，局部悬空应用细土填塞。 6.管道下沟后，应对管顶标高进行复测。在竖向曲线段，还应对曲线的起点、中点、终点进行复测。复测应有记录。 1.一般地段管道在完成下沟后，应在10天内回填。山地段应尽快回填。回填覆 土应与中心线一致，成形规则。 1.11.2管沟回填及检2.施工单位应在管道下沟回填30天后，对管道进行地面音频检漏，符合设计规 查是否符合规范要求 定为合格。 3.管道下沟及管沟回填的检查记录检验批，按SY4208-2008表B10、B11、的要求 检查记录。 1.定向钻孔穿越工程的单位、分部、分项工程和检验批的划分，应符合SY4207-2007表1的有关规定 1.12管道穿越工程定向钻的检查 2.定向钻测量放线应依据设计图，确定入土、出土点坐标、入土角和钻机安装位 置及泥浆池、回收池的边界位置。 1.12.1定向钻孔施工 3.钻机场地及泥浆配置，应符合规范要求、设计说明和地质条件。 4.施工钻进应根据设计曲线，并应随钻随测量，作好施工记录。 5.导向孔钻进的检验批记录、导向孔扩孔的检验批记录，均应符合规范要求。回 拖管应在最后一级扩孔前完成。 1.定向钻回拖管段本体的材质检查、焊接工艺与焊口探伤等工序，必须符合设计 及现行国家标准GB50424-2007《油气输送管道穿越工程施工规范》第5章的各项要求；凡设计说明要求单独试压的应提前完成；回拖管段的长度应核对无误并1.12.2定向钻回拖管道制备

留有余量 2.管段回拖前应完成清管试压、补口、防腐层漏检等工序；其质量控制标准应符 合线路工程GB50369-2006的各项要求；其检验批记录应符合规范SY4207-2007表A15的要求并按隐蔽工程进行报验。 定向钻穿越工程完毕后，应对泥浆作出妥善处理，防止环境污染 1.钻爆法施工的隧道工程的单位、分部、分项工程和检验批的划分，应符合SY4207-2007表1的有关规定。 1.12.3定向钻对泥浆的处理 1.13.1钻爆施工 2.施工单位在开挖前，应根据设计提供的地质条件、水文资料、拟定明确的HSE 方案和施工组织设计，必须编制爆破方案，经批准后方可实施开挖。 3.施工测量应符合规范要求。隧道长度≥500米的或双向掘进的，应设置精密的 平面控制网和高层控制网；并定期核对其基准点。 4.隧道开挖不能欠挖，至少每20米进行一次轴线、坡度、高程的量测，开挖质 量的自检项目，应符合SY4207-2007表11、12的规定。超挖量应符合规范要求。 1.锚杆、衬垫、锚固剂的品种规格性能应符合现行国家产品标准和设计要求；质 量可追溯；锚杆施工的自检项目应符合现行SY4207-2007表13的规定。 2.隧道锚杆施工应符合现行国家标准GB50086《锚杆喷射混凝土支护技术规范》 的要求。需要按规定进行抗拉拔试验；抽检比例每一百根为一组，每组三根；抗拉拔强度应付设计定值；并有抗拉拔测试记录。 3.隧道钢构支护，焊接须符合钢构焊接工艺；主材、焊材、及钢架结构形式、钢架定位等，均符合设计要求；检验批应符合SY4207-2007表18的规定。 1.13钻爆法施工的穿越工程的检查 1.13.2隧道支护与衬砌 1.13.3隧道内管道安装 1.14盾构1.14.1盾构施工 4.二次衬砌、管墩施工，应符合设计图与现行国家标准GB50204-2002的相关要 求；检验批应符合SY4207-2007表18的规定。隧道防排水施作，检验，应符合GB50424-2007第11.3.15条的要求及SY4207-2007表30的规定。 隧道内所敷设的管道本体的施工，其质量检查标准，应符合现行国家标准 GB52424-2007第五章的各项要求，凡设计说明要求单独试压的应提前完成。 1.盾构法施工的隧道的单位、分部、分项工程、和检验批的划分，应符合

穿越工程的检查 SY4207-2007表1的有关规定。 2.钢筋混凝土换片材料、制作、强度、抗渗等级、均应符合设计要求与现行国家标准GB50204-2002。环片制作形状偏差的检验，抽查数应符合SY4207-2007表38的规定；尺寸偏差的检验，抽查数及抽查项目，应符合SY4207-2007表39的规定。 3.盾构竖井（始发井、接收井）的施作，应符合规范GB50424-2007第9.1.7条的 要求，满足盾构施工中管材、设备的运作，排水、应急、安全设施完备、完好。 4.盾构机掘进前，应正确进行施工测量，标定隧道中心线，建立地面平面控制网， 高程控制网，正确传递数据至隧道内，确保推进方向与高程的正确。应对工程地质水文条件充分认识，并拟定有相应的应急方案与措施。 5.片拼装所用的密封材料、注浆材料、其品种、规格、性能、应符合现行国家产 品法标准和设计要求；产品质量可追溯，并有检验报告；环片拼装检验批验收记录应符合SY4207-2007表A34. 6.构隧道的壁厚注浆，应根据情况选择同步注浆、即时注浆、或二次补强注浆。 防水质量应符合规范要求GB50424-2007第9.4.4条的要求；防水质量抽查方法应符合SY4207-2007表43的规定；检验批质量验收记录应符合SY4207-2007表A35。 隧道内所敷设的管道本体的施工，其规格应符合设计要求，施作中各工序的质量 检查，应符合现行国家标准《油气输送管道穿越工程施工规范》第5章的各项要求；凡设计说明要求单独试压的，应提前完成。 1.顶管穿越工程单位、分部、分项工程和检验批的划分，应符合SY4207-2007表 1的有关规定。顶管穿越与铁路路基、公路路面的最小距离应符合GB50424-2007第8.1.2条的要求。 1.15.1顶管施工 2.钢筋混凝土套管的制作，其强度、抗渗性性能应符合设计要求；应控制套管的 焊缝、平整度、沿套管轴向的最大矢高；施工中严格控制超挖，并对地下其他管道、线缆进行有效保护；及时测量地表的隆起与沉降。检验批质量验收记录应按SY4207-2007表A38。 1.14.2构盾内的管道安装 1.15管道穿越工程

3.钢制套管的制作，其管材品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要 求，产品质量可追溯。钢制套管的焊接，应符合焊接工艺；两节管材本身的卷制焊缝，在对接时应错开100mm以上；钢制套管的组对焊接检验应符合4207-2007表44. 4.钢制套管有防腐要求的，应按规定进行防腐处理与检漏；检验批验收记录应符 合SY4207-2007表A36. 1.套管内主管就位施工，应编制方案。可采用后顶法、牵引法、或结合施作的方法，但不得伤及防腐层。主管制备的质量检查，应符合《油气输送管道穿越工程施工规范》GB50424-2007第5章的各项要求；凡设计说明要求单独试压的前提完成。 2.套管内的阴保工程应同步完成。设有牺牲阳极的，应安装焊接牢固，主管定进时不得损坏。套管主管之间绝缘电阻应测量；阴保验收符合《长输管道阴极保护工程施工及验收规范》SYJ4006-90的内容与要求；按隐蔽工程完成报验。 1.15.2顶管前的主管制备与就位 1.16管道穿越工程 1.大开挖穿越工程的单位、分部、分项工程和检验批的划分，应符合SY4207-2007 表1的有关规定。有航运的河流应设标志牌。大开挖工程的施工方案和护岸施工方案，应取得地当地水务部门的批准；护岸恢复工程中的石砌体施工，应符合1.16.1大开挖测量放GB50203-2002的各项要求。 线 2.测量放线应依据设计图所标坐标和标高，测量管沟中心线、沟底标高。应依据 批准的施工方案及设计图确定导流沟、截水坝、发送管、牵引道开挖的几何尺寸。爆破开挖的应符合GB50424-2007第10.2.2条中第3款的要求。围堰内管沟检验数检验方法应符合SY4207-2007第6条表3. 混凝土压重块的制备，应符合GB50204-2002的要求。压重块所用的钢筋、水泥 等其品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。混凝土压重块在安1.16.2大开挖压重块 装前应按设计要求在管道上划线；安装时应轻吊轻放，不能伤及管道本体及防腐层。压重块的检验数量、检验批质量验收记录，应按SY4207-2007表8与表A4填报。 1.16.3大开挖牵引就大开挖穿越工程中的管道牵引就位施作，应符合GB50424-2007第10.3.3条的要

位 求。牵引前对沟中心线、沟底标高须进行复测；管道在水中的重量和最大牵引力应经过计算[可按GB50424中的公式（10.3.3.1/2/3]。稳管要求按10.3.4条检查，按隐蔽工程报验。 当管道穿越三级及三级以下公路时，可采用开挖法施工。开挖时应设置路障与警戒线，施工方案经当地主管部门批准，套管与主管的就位施作应符合现行国家标准GB50424-2007第10.4.5条的要求。 1.16.4公路开挖 1.16.5大开挖管道制备 所敷设的管道，其规格应符合设计要求；施做中各工序的质量检查，应符合《油 气输送管道穿越工程施工方案》GB50424-2007第5章的各项要求；凡设计说明要求单独试压的，应提前完成。 1.跨越工程的单位、分部、分项工程和检验批的划分，应符合SY4207-2007表2 的有关规定。跨越工程施工方应拟定管道跨越施工方法。 2.基坑的测量放线、开挖坐标、标高、尺寸应依据设计图纸；坡度结合现场地质 情况确定；开挖岩石基坑，应保护基岩的完整性。基坑开挖应按规范SY4207-2007表47，48的要求验收，并作出记录。 1.17.1悬吊式跨越 1.17管道穿越工程的检查 3.锚固墩应按设计要求施工。锚固墩的允差、质量标准按规范SY4207-2007表49、 50的要求检查。锚固墩的检验批，按规范SY4207-2007表A41记录。锚固墩的扩大基础应按GB50204-2002的各项要求施工。 4.悬吊式跨越的基桩工程，应按设计图纸和规范SY4207-2007第11.1.3条的要求 施工；钢管桩应按表54、55的要求检查：混凝土应按表57-表60的要求检查；混凝土墩台的检验批按表A46记录；混凝土索塔检验批按表A47记录。 1.单管拱跨越应按设计曲线施工，按规范SY4207表83检查允差；架拱的施工， 按规范SY4207-2007表84、85要求检查允差。 1.17.2拱式管桥跨越、托架式跨越 1.17.3跨越工程中管2.托架式跨越基坑开挖坐标、标高、尺寸、测量放线应依据设计图。开挖应按规 范SY4207-2007表47的要求施工。托架下弦的钢丝应进行预拉伸，下料在预拉伸之后进行。锚固头的制作应符合设计要求。托架及桥面检查应按规范表96的内容进行。 跨越段管道安装质量应符合线路工程施工标准GB53069-2006的要求；凡设计说

道制备 明要求单独试压的应提前完成 1.长输管道在下沟回填后应进行管道清管、测径、试压，管道清管、测径、试压 应分段进行。穿越大中型河流、铁路、二级及以上公路、高速公路的管段应单独进行试压。 2.施工单位应在管道清管、测径、试压前编制施工方案，并经监理单位审查批准。 试压介质的选定符合GB50369 14.1.6条规定。 1.分段试压前，应进行清管，次数不能少于两次，以开口端不再排除杂物为合格。 分段清管应设临时清管器收发装置，清管器接收装置应选择在地势较高且50米内没有建筑和人口的区域内，并应设置警示装置。 2.清管时压力不得高于设计值。清管前应确认线路截断阀门处于全开状态。测径 宜采用铝制测径板，其直径为管内径最小的段的90%。测径结果以测径板无变形、褶皱为合格。 3.清管测径的检验批检查记录应按规范SY4208-2008表B13填报。 1.水压试验分段长度不宜超过35公路，气压试验分段长度不宜超过18公里。水 压试验高差超过30米时，应核算管道最低点的静水压力，与试压值合计不得超过管材最低屈服强度的90%。试压值的认定以管道最高点的压力值为准。水质符合设计要求。 2.施工单位应依据设计和规范要求编制试压方案，经监理和建设单位审批后进行 试压。 3.试压所用仪器仪表符合设计和规范要求，经校验并在有效期内，有试压记录。 1.管道在水压试验后，应将管道内的积水推出排尽。清扫出的污物应排放到制定 的区域。清扫以排不出游离水为合格。 2.输气管道在水压试验积水排出排尽后，尚应对管道内进行干燥处理。深度干燥 的标准以规范要求、合同文本约定为准。管道干燥检验批质量验收记录按SY4208-2008表B16填报。 1.管道连头前，应制备完毕合格后连头管段。转角连头应实地测量，算出弯管的切线长与弧长，确定弯管角度，确定弯管角度。现场坡口制备应采用坡口机；应 1.18.1对线路工程试压准备工作的检查 1.18管道清管测径试压 1.18.2对线路工程清管工序的检查 1.18.3对线路工程试压工序的检查 1.19管道干燥 1.19.1对线路工程管道干燥的检查。 1.20管道连头 1.20.1对线路工程管道连头的检查

依据《坡口加工作业指导书》施工。 2.管道连头应避开曲线段。作业面应平整、无积水；有安全通道。 3.下料应考虑涨缩变化量；允许采用火焰切割。组焊应按连头焊接工艺施焊。焊 接完毕按无损检测（100%RT、UT）方案进行连头焊口的检测。线路工程连头检验批按SY4208表B17填报。 1.线路阀室土建工程应符合国家现行建筑工程施工与验收规范（GB50202-2002、 GB50203-2002、GB50204-2002、GB50205-2001）的有关规定等要求。 2.施工单位应熟悉阀室内主要设备的《安装与使用说明书》；阀门吊装前应检查， 并编制吊装方案。 1.2.1.1线路阀室阀门 3.确认阀门安装方向。当阀门与管道连头以焊接方式进行时，阀门不得关闭：焊 接应保证质量；阀室内阀门和埋地管道应在回填土前进行电火花检漏，防腐绝缘合格后方可回填。配套工艺、检验批质量验收记录，应按规范SY4208-2008表B.22、B.23的要求填报。 1.牺牲阳极保护。牺牲阳极保护所用的牺牲阳极种类、型号、数量、质量、布置 及各种电气配套材料，必须符合设计要求和规范规定。测试桩应按设计要求埋设，桩距应准确。 2.外加电流保护。外加电流保护所用的阳极地床种类、型号、数量、质量、布置 及各种电气配套材料、电缆、绝缘法兰，阴保工程中的恒电位仪等设备，必须按设计给出的规格书供货。引线焊接，电源施工，应符合设计要求。 3.管道阴保工程的施工与验收，应符合现行国家标准《长输管道阴极保护工程施 工及验收规范》SYJ4006-90、GB/T21246-2007的各项内容要求。投用前应进行自然电位的测试。阴保工程安装检验批质量验收，应按规范SY4208-2008表B.18、19的要求填报。 1.管道下沟及管沟回填后应尽快恢复地貌，并保护耕植层防止水土流失与积水。 当管道通过地面坡度>18%时，应有水保措施，以防止土体滑动对管道安全的影响。当管道穿跨越冲沟或管道一侧邻近发育中的冲沟或徒坎时，应对冲沟的边坡、沟底和陡坎采取加过措施。 1.21管道的附属工程 1.21.2管道阴极保工程 1.21.3线路水保

2.线路施工中的水工保护、各类土建构筑物，应及时进行，在水季到来前完成。 线路护坡、管涵、堡坎、过路水面、挡水墙等保护构筑物，其主要材料、半成品，应能提供相应的质量证明文件，符合设计和相关规范的要求。 3.水保工程中的土建构物的施工，应符合设计图纸或设计说明制定的标准图集； 施工质量控制应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002、《砌体工程施工质量验收规范》GB5203-2002的有关规定。 4.水保工程中的土建构筑物的施工，各分项中质量检验批，每批抽查点数，应符 合规范SY4200-2007第15.2.3.1条～15.2.3.7条的要求。检验批质量验收，应按规范SY4208-2008表B.20、21的要求填报。 1.管道线路工程中的标记（里程桩、转角桩、标志桩），应按设计要求制作与埋 设；符合现行国家标准《管道干线标记技术规程》SY/T6064条的规定。 2.线路工程中的锚固墩，应进场报验；施工中应对管道本体及防腐层进行保护， 焊接后应打磨棱角、毛刺；并按设计要求进行防腐、检漏。按隐蔽工程进行报验，验收合格后方可进行下道工序。 3.线路工程中的警示牌，应按设计要求制作，装设符合统一要求。 1.21.4线路标记 1.22无损检测 1.承担油气长输管道工程无损检测工作的单位，应当经国家质量监督检验检疫总 局核准，取得《特种设备检验检测机构核准证》后，方可再核准的项目范围内从事检验检测活动。（“核准证”应在有效期内；核准项目应满足其所承揽的检测项1.22.1无损检测资质 目要求） 2.从事射线检测的检测单位应持有省级环保部门颁发的“辐射安全许可证”，并 在有效期内。 1.22.2无损检测人员资质 1.检测人员应持有国家质检总局颁发的与所从事的检测方法和等级要求相符的资格证书。 2.检测人员所持有资格证书上的工作单位必须与检测单位的名称相一致。 3.射线检测人员需经过辐射安全培训，并持有“培训证书”。 1.22.3质量保证体系 1.组织机构管理： a.人员配备应能符合《标书》文件及满足所承揽检测项目的基本要求（各项检测

方法必须保证2名Ⅱ级及以上资格的持证人员）； b.有与所承揽检测项目的质保体系人员认命文件。 2.项目管理，管理制度健全，并能有效地实施。 3.项目部应配备相应的质量体系文件。 1.应根据项目的特点编制有针对性的检测方案； 1.22.4无损检测方案 2.方案应满足标准、设计文件要求； 3.方案中配备的人员、设备应能保证方案的实施； 4.方案审批手续齐全。 1.检测设备应由专人管理并建立台账； 2.检测设备处于完好状态，并按要求进行检定或校验（校准）； 1.22.5检测设备及设施 3.检测材料应符合标准要求； 4.应有独立的暗室，干、湿分区管理，并有温控设施； 5.有专门的评片区域，光线应相对暗淡柔和。 1.指令格式和内容符合标准要求，填写齐全； 1.22.6无损检测指令 2.执行标准、合格级别、检测比例、检测方法、检测部位、检测时机等符合标准、设计规定； 3.相关单位签字齐全、有效。 1.针对被检工件的特点编制工艺卡； 1.22.7无损检测工艺卡 2.工艺卡内容应符合检测标准要求； 3.工艺卡应能有效指导检测工作； 4.工艺卡编制、审核人员签字安全、有效。 1.射线检测： a.胶片系统类别的选用应与射线源、检测技术等级和检件材质相匹配； b.像质计型号的选用应符合标准要求； c.透照方式的选择方便操作、符合要求； d.射线源种类的选择符合透照厚度下限标准规定； 1.22.8执行检测工艺纪律情况

e.焦距、曝光量、一次透照长度、透照次数的选择符合要求； f.散射线的防护符合标准要求； g.暗室处理过程符合要求； h.底片质量（标记、黑度、灵敏度、伪缺陷）符合要求； i.底片评定缺陷定性、定量准确、缺陷评级合理、无漏评现象； j.检测比例符合设计及项目要求。 2.超声波检测： a.检测技术等级符合标准规定； b.探头选择正确，K值、前沿值测量正确； c.距离一波幅曲线制作正确，扫描量程及灵敏度调节符合要求； d.试块、探测面选择正确； e.探头移动区符合要求； f.扫查方式、扫查速度符合标准要求； g.缺陷的定量、定位准确，焊缝评级正确； h.检测比例符合设计及项目要求。 3.磁粉检测： a.被检部位表面质量符合要求； b.检测、磁化方法选择正确； c.标准试片选择正确、检测灵敏度达到标准要求； d.磁悬液浓度及磁悬液或磁粉的施加时机、方法符合要求； e.磁化时间及磁化区域符合要求； f.磁痕观察环境符合标准要求； g.缺陷的定性、定量、定位准确、评级正确； h.检测比例符合设计及项目要求。 4.渗透检测： a.被检部位表面质量符合要求； b.检测方法选择正确、检测剂系统的性能满足要求；

c.标准试块选择正确、灵敏度达到标准要求； d.检测温度、显示观察环境符合标准要求； e.渗透检测剂施加、去除方式符合标准要求； f.渗透时间、显像时间符合标准要求； g.缺陷的定性、定量、定位准确，评级正确； h.检测比例符合设计及项目要求。 1.22.9检测信息传递情况 检测结果反馈及时，不合格部位已在现场标识及时通知监理。

2.实体质量检查

检查项目 检查内容 2.0.1交桩移桩测量放线 2.0管道交桩、测量放线 有关要求 1.设计代表在现场交桩。管道控制桩明确、牢固准确，不影响施工；测量放线的标高、走向与图纸相符；里程、角度明确，转角段有加密桩。在河流、沟渠、公路、地下电缆穿越点及管道材质分界处，应设标志桩。 1.占地宽度符合设计要求。设计无规定时可按GB3609-2014图6.1.1所列公式计算。穿越或跨越河流、沟渠、公路、铁路、地下水丰富和管沟挖深超过5m的地段及拖管车调头处，根据实际需要适当增加占地宽度。 2.施工带内对影响施工的石块、杂草、树木应清理干净，积水处应排水。 检查结果 2.0.2作业带 2.1管沟开挖 2.1.1沟坡沟深与偏差 3.弹性敷设的曲率半径不得小于钢管外径的1000倍；曲率半斤的计算，应符合 规范GB50369-2006第5.3.5条所列公式计算。 1.管沟边坡、深度符合设计要求。不同土类、不同载荷的管沟（不加支撑的）其 边坡坡度应符合规范GB50369-2006表8.1.2的要求。管沟端面尺寸，管沟的成形后的宽度，符合规范GB50369-2006算式8.1.4的计算结果。管沟的允许偏差符合GB50369-2006表8.3.2的要求。 2.石方段管沟应置换，直线段管沟应顺直，曲线段管沟应圆滑过渡，曲率半径符 合设计要求。石方段沟壁不得有欲坠落的石头，沟底不应有石块。 1.管道线路用的弯头曲率半径R≥5D，且外观无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤； 椭圆度≤2.0％，R等于5D时壁厚减薄率≤9.0％，可以切成小角度使用但短弧长度应大于51mm。 2.线路用的冷管D≤323.9mm时，曲率半径R≥30D；D＞323.9mm，曲率半径≥40D；外观无褶皱、裂纹、机械损伤；弯管椭圆度≤2.0％，端部保留2m直管段，椭圆度≤1.0％。 3.用热煨弯管时，曲率半径R≥5D，且应满足清管器或检测器顺利通过的要求。 弯头角度、尺寸，符合设计要求。 2.2管道组对 2.2.1钢管检查

4.钢管的外径、壁厚、椭圆度等钢管尺寸偏差符合GB/T9711.1-1997要求；焊缝 表面无气孔、裂纹、毛刺、烧穿；钢管表面无裂纹、结疤、折叠、损伤、划痕。 1.组对前管内杂物已清理干净；管口完好，受损管口修复合格。下向焊时钢管钝 边（1.5±0.75）mm；坡口角度（55°～65°）；对口间隙（1～2.5）mm；上向焊时钢管钝边（1.5±0.75）mm；坡口角度（60°～70°）；对口间隙（2～3.5）mm。坡口形式符合图纸。 2.管子对接偏差≤3°，不允许割斜口。两管口螺旋焊缝或直缝间距≥100mm， 错边量≤1.6mm、钢管短节长度大于管径，且不小于0.5m、相邻或方向相反的两个弹性敷设中间直管段长度≥0.5m，相邻或方向相反的两个弯管中间直管段长度不小于管外径，且不小于0.5m。 1.焊条无破损、发霉、油污、锈蚀；焊丝无变质现象；保护气体纯度和干燥度满 足焊接工艺规程的要求。低氢型焊条焊接前烘干，烘干温度为350～400℃，恒温时间为1～2小时，烘干后在100～150℃恒温条件下存放，焊接时随用随取。放入焊条保温桶内的时间≤4小时；焊条保温筒应完好无损。焊条重新烘干的次数不得超过两次；纤维素焊条，烘干温度在80～100℃，烘干时间为0.5～1小时，不超时，未受潮焊条不需烘干，符合规范要求。 2.焊接工艺。焊前建设单位已下达评定合格的《焊接工艺》；施工单位根据《焊 接工艺》制定了《焊接作业指导书》，并已完成技术交底工作。 1.焊口坡口表面积边缘内外侧10mm内无油漆、污垢、铁锈、毛刺及镀锌层、裂 纹、夹层和损伤；气割焊口应清除氧化铁，并修磨好坡口。 2.焊接工艺要求预热的，已预热完。管道焊接预热符合下列要求： 管道焊接预热宽度为焊缝坡口两侧各50mm，预热温度宜高于规定温度，但不应超过50℃；焊接过程中层间温度不低于其预热温度。 1.焊缝表面不应低于母材，无裂纹、夹渣、气孔、未熔合等缺陷；咬边深度、长 度不超出规范GB50369-2006表10.3.1的规定。 2.焊缝的无损检测合格等级:输油管道Pe≤6.4MPa时，探伤合格级别为Ⅲ级；Pe＞6.4MPa时探伤合格级别为Ⅱ级；输气管道Pe≤4MPa时，一、二类地区探伤合 2.2.2管道组对 2.3.1焊材与焊接工艺 2.3管道焊接 2.3.2焊接条件 2.3.3焊缝外观及无损检测

格级别为Ⅲ级，三、四类地区合格级别为Ⅱ级；Pe＞4MPa时探伤合格级别为Ⅱ级。（Pe：管道设计压力） 1.表面除锈等级：抛丸除锈应达到GB/8923-88 Sa2.5级，电动除锈应达到St3级， 管体表面无毛刺、磨料、尘埃；在4小时内涂装底漆。出现返锈须重新处理。 2.底漆涂装应符合产品使用技术要求；涂刷均匀，无漏涂、流坠、凝块等缺陷。 涂装底漆表干后，缠绕聚乙烯胶粘带。 3.聚乙烯胶粘带解卷温度应满足产品使用技术要求；缠绕时对在焊缝两侧出现的 空隙，应使用制造商提供的填充料填充；螺旋焊缝管缠绕时，缠绕方向应与焊缝走向一致。 4.缠绕搭接：始末端搭接长度≮管子周长的1/4，且≮100mm；两次缠绕的接头应错开；搭接宽度符合设计要求，但≮25mm。预制的防腐管，两端应有150mm±10mm的裸露段。 2.4.1聚乙烯胶粘带防腐钢管防腐 2.4管道防腐厂防腐 5.钢管表面防腐层应平整，搭接均匀，无气泡、皱折和破损；防腐层厚度符合设 计选定的防腐等级标准的有关要求。检测方法及抽检数，符合SY/T0414-2007第7.6条的规定。 6.电火花检漏：防腐层总厚度δ＜1mm时；耐压值＝3294（δ）1/2伏；δ≥1mm时；耐压值＝7843（δ）1/2伏；仪器探头移动速度≯0.3m/s。 7.剥离强度检查在聚乙烯胶粘带缠绕24小时候进行。检查温度宜为20～30℃。剥离方法符合规范要求。强度≮20N/Cm。抽查总数及比列：现场涂敷时，每千米防腐管，抽查3处；工厂预制时，每日抽查生产量的3％，且不少于3根，每根检测一处。 2.4.2挤压聚乙烯防腐钢管（3层PE防腐钢管） 1.防腐厂应对钢管逐根进行外观检查。外观质量应符合现行有关标准或订货条件 的要求，不合格的钢管不能涂敷防腐层。 注：钢管焊缝的余高不应超过2.5mm，且焊缝应平滑过渡。 2.钢管表面除锈等级：抛丸除锈应达到Sa2.5级，电动除锈St3级，管体表面应 无毛刺、磨料、尘埃；锚纹深度50～75μm；4小时内涂装环氧粉末；出现返修必须重新处理。

3.防腐层外观应平整，搭接均匀，无气泡、皱折和破损；防腐层厚度符合设计选定的防腐等级要求。管口端面应有30°倒角和100～150mm的预留长度。在线电火花检漏25kV无漏点。 4.防腐层结构与厚度须符合设计选型及规范SY/T0413表2.0.2要求：环氧粉末涂 层≥80μm，胶粘剂在170～250μm；当管径DN≥800mm时3层PE的防腐层，加强级（S）的最小厚度δ应≥3.7mm；螺旋焊缝处δ应≥3.7mm的80％，即≥2.59mm。用磁性测厚仪测量钢管圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，结果应符合SY/T0413-2002表2.0.2的规定，每连续生产批至少应检查第1.5.10根钢管的防腐层厚度，之后每10根至少侧1根。 5.防腐层性能指标（3PE出厂值）须符合SY/T0413-2002表3.3.2-2的四项要求。其中剥离强度20℃±5℃时≥100N/cm，50℃±5℃时≥70N/cm.检查方法应符合SY/T0413-2002附录G的规定。每连续生产的10km、20km、30km的防腐管，均应按本标准附录B方法进行阴极剥离性能检验，之后每50km进行一次阴极剥离试验，结果应符合SY/T0413-2002表3.3.2-2的规定。如不合格，加倍检验，加倍检验全部合格，该批防腐管合格；否则，该批防腐管不合格。 6.挤压聚乙烯防腐钢管的标识、运输、对方，应符合SY/T0413-2002第6条的各 项要求，支垫高度距地面≥100mm，采用柔性隔离物；支垫间距为4～8m。允许堆放的层数符合SY/T0413-2002表6.0.4的要求；当管径DN≥800mm时，堆放层不超过3层。 1.防腐厂应逐根对钢管进行外观检查，外观应符合国家或行业现行有关钢管标准 或订货条件的规定。 2.防腐管表面除锈等级符合GB/8923-88喷砂除锈Sa2.5级。管体表面应无毛刺、 2.4.3熔结环氧粉末外防腐层钢管防腐 磨料、尘埃；锚纹深度40～100μm；8小时内涂敷环氧粉末；出现返锈须重新处理。对于海运和临海地区的钢管，应按GB/T18570.2规定的方法，做表面盐分测定，如果测定值超过20mg/m2的标准时，应用含有清洁剂的清洁水清洗。 3.环氧粉末涂层的最小厚度：普通级为300μm，加强级为400μm。最大厚度应符 合订货要求。涂层厚度检验应使用磁性涂层测厚仪，沿钢管轴向随机取三个位置，

测量每个位置圆周方向均匀分布的任意四点的涂层厚度并记录；当测得的某一点厚度值低于最小厚度要求时，应对受此影响的钢管沿轴向已以1米的间隔逐段检测，若测得的平均值不符合要求或某一点的厚度值低于要求的最小厚度值50μm以上时，应重涂。 4.防腐管外观要求平整，色泽均匀无气泡，无开裂及缩孔。用5V/μm的电压进行电火花检漏，无漏电为合格。有漏电应修补，并符合标准要求和有记录。漏电的修复及不合格品的判定，应符合SY/T0315-2005第7.3.5.2条的规定。 5.涂敷过的成品管应按涂层类型及钢管规格分开堆放，在室外堆放时，防腐管底 部应采用2道以上柔性支撑垫，支撑的最小宽度为200μm，高度应高于自然地面100mm。直管、弯管防腐成品管的堆放层数应分别符合SY/T0315-2005中表5表6的要求。成品管露天堆放不宜超过六个月。 1.防腐层表面平整，无明显气泡、麻面、皱纹、凹痕等缺陷，外包扎聚乙烯工业 膜，压边均匀、无褶皱。沥青熬制温度一般在230℃，最高不超过250℃，时间不宜超过4～5h，浇涂温度200～220℃，最低不宜低于180℃，浇涂每层厚度≥1.5mm；浇涂层厚度，每检验批抽查10点。粘接力抽查，每100个口粘接力抽查一个，质量符合要求。 2.补口处与防腐层搭接＞50mm，玻璃布压边宽度（20～30mm），外包聚乙烯压 边宽度为（30～40mm）；补口处防腐结构厚度等级（普通级≥4mm，加强级≥5.5mm，特加强级≥7mm）。防腐层搭接处每检验批抽查10处。补口处防腐结构粘接力检查，按照每20个口抽查一个，结果符合有关标准规定。 1.防腐层表面平整、无空鼓和皱折、气泡，压边和搭接粘接紧密，玻璃布网眼应 灌满面漆；补口处防腐结构厚度等级（普通级≥0.3mm，加强级≥0.4mm，特加强级≥0.6mm），符合有关标准规定。防腐层厚度，每检验批抽查10处。 2.补口处与原防腐层搭接≥100mm，玻璃布压边宽度（20～35mm）；电火花检漏试验等级符合有关要求，防腐层搭接处，每检验批抽查1处。粘接力检查结果必须符合设计和规范要求。 2.5.1石油沥青防腐层补口 2.5管道安装、现场防腐检漏 2.5.2环氧煤沥青防腐层补口 2.5.3热收缩带聚乙1.使用同一牌号的热收缩套及其配套底漆，首批使用及每使用5000个补口，应

烯防腐层补口 按SY/T0413-2002表7.1.2-1、表7.1.2-2和表7.1.3规定的项目进行一次全面检验。补口外观应表面平整、无皱褶、鼓泡、气泡和卷边，无过烧现象等缺陷；各向收缩均匀，底胶溢出均匀。 2.所有补口均应通过15kV电火花检漏仪的检测，若有针孔，应重新补口并检漏， 直至合格。管体温度25℃±5℃时的剥离强度应不小于50N/cm。每100个补口至少抽测1个口，如不合格，应加倍抽测；若加倍抽测全不合格，则该段管线的补口应全部返修。热收缩片（套）补口厚度为1.3～2.2mm，胶粘带补口厚度为1.0～1.4mm；与管体防腐层粘接严密牢固，热缩套（片）与原防腐层搭接≥100mm，采用固定片固定，周向搭接宽度≥80mm。防腐层搭接处，每检验批抽查10处。 1.泡沫保温层应无空洞、发酥、软缩、泡孔不均、烧芯等缺陷；泡沫保温层厚度 应与管体防腐保温层厚度一致，无凹凸，表面平直，防护层厚度符合有关要求：≤Φ159mm为2.0±0.2mm；Φ219～Φ273mm为3.0±0.2mm；Φ325～Φ377mm2.5.4聚乙烯硬质聚为4.0±0.2mm；≥Φ426mm，为4.5±0.2mm。每检验批抽查10处。 氨酯泡沫防腐层补口 2.外保护层粘接应紧密牢固；表面应平整光滑、无烧焦、无裂纹和碳化、空洞、 皱纹、翘边，接口处应有少量胶均匀溢出；与管体外保护层搭接处，无皱褶和卷边，同原管搭接长度≥100mm。每检验批抽查10处。 1.钢管表面预处理质量必须达到GB8923-88 Sa2.5级或者St3级；防腐层表面应平 整，表面搭接均匀，无气泡、皱折和破损；防腐层厚度符合有关要求；普通级为≥0.7mm，加强级为≥1.4mm.每检验批抽查10处。 2.剥离强度检查为总数的1％，结果必须符合设计和规范SY/T0414-2007表4的要 求；补口处用电火花检漏仪逐个检查结果符合要求；补口防腐层与原防腐层搭接长度≥100mm；粘胶带始末端搭接长度应≥1/4管周长，且≥100mm。每检验批抽查10处。 1.补口喷涂前拟定补口喷涂工艺，做喷涂试验管段，直至涂层质量符合 SY/T0315-2005第七章的要求。在进行喷涂施工时，对每天补口施工的头一道口，喷涂后进行现场附着力检验。每检验批抽查10处。涂层表面应平整光滑，不得有明显流淌。 2.5.5局乙烯胶粘带防腐层补口 2.5.6熔结环氧粉末防腐层补口

2.6.1管沟检查 2.钢管表面预处理符合GB/T8923-88规范的Sa2.5级要求，表面不能有油污；补 口喷涂与管体涂层搭边≥10mm；涂层厚度符合设计及规范要求，普通级为≥300μm，用5V/μm的直流电压进行电火花检漏，有漏电应修补，并符合标准要求。每检验批抽查10处。 管沟几何尺寸应符合规范要求，石方段和碎石段管沟内按规定进行了细土回填； 清除沟内石块、积水、冰雪；石方或戈壁段管沟，应预先在沟底回填200mm厚细土，细土最大粒径不得超过10mm；管道沟中心便宜≤250mm，管底最大悬空高度应＜250mm，且悬空长度＜15m。 1.分层筛选回填、夯实且管道埋深必须符合设计要求；管线回填前宜将阴极保护 测试线引线焊好，并引出地面。回填土应高出地面0.3～0.5m，管堤中心线与管沟中心线一致。 2.石方段，应回填细土垫层且粒径≤10mm；回填细土高度≥300mm，且粒径≤10mm， 2.6管道下沟、回填 2.6.2回填检查 石方段回填原土石头最大粒径＜250mm。戈壁段细土粒径≤20mm。耕作地段应将耕作土置于顶层。 3.继续施工的管道端部，应预留30m管段暂不回填。 4.对沿线破坏的挡水墙、田埂、排水沟、便道等地面设施，按原貌进行了恢复； 对于回填后可能遭受洪水冲刷或浸泡的管沟已采取了压实、压流或压砂带等防冲刷、防管道漂浮的措施。 1.管道水压试验所用水质应符合设计要求。 2.分段试压前进行了清管，除次数不能少于两次外，以开口端无杂物排出为合格。 2.7.1管道清管、测径 清管球充水后直径过盈量应为管内径的5％～8％。 2.7管道清管、测径试压、干燥 2.7.2管道试压 3.清管后测径采用的铝制测径板（其直径为管内径最小段的90％），测径结果以 测径板无变形、无褶皱为合格。 1.施工单位根据设计文件和已批准的试压方案进行试压，以管道无变形、无泄漏为合格。 2.当无设计文件时，管线水压试验应按GB50369-2014表14.3.4、表14.3.5的参数，管线气压试验应按GB50369-2006表14.3.6的参数，进行的分段试压稳压，以管

道无变形、无泄漏为合格。 1.管道水压试验所用水质应符合设计要求。 2.7.3管道干燥 2.管道干燥验收应按设计文件与合同约定进行。当无设计文件时，必须符合规范GB50369-2006、GB50251-2003的相关要求。 3.管道干燥后，如未能立即投运，应充氮保护，保护气体应处于微正压状态（0.12～0.15MPa），否则应重新进行干燥。 2.8.1管道连头用料 2.8管道连头 2.8.2管道线路工程连头作业坑 2.8.3管道线路工程连头的无损检测 2.9.1管道线路工程的截断阀室与截断阀门 管道连头用料，须提供质量证明文件；钢管、弯头等，其材质、壁厚、防腐层、 内涂层均符合设计、相关标准的规定；管道连头采用与主干线不同的焊接方法、焊接材料时，应进行焊接工艺评定。 管道连头作业坑沟底应比设计加深。 管道连头焊接完毕，按无损检测方案，进行100％RT、UT检测。无损检测合格， 不再进行试压。 1.管道截断阀室的土建施工应符合GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收 规范》有关章节的各项要求。管道穿越墙体或设备基础时，缝隙应封堵严密。 2.管道截断阀室的阀门安装，应符合截断阀门《安装与使用说明书》的各项要求： 安装方向正确，操动机构灵活，无卡涩现象，指示器指示正确。截断阀门安装前必须检查、试压合格。 1.管道线路的阴极保护工程的施工及验收，应符合国家现行标准《长输管道阴极 保护工程施工及验收规范》SYJ4006-90的要求。 2.阴保测试引线的连接为焊接。管道测试桩，应在检测合格后安装，密封良好、 标牌牢固。运行参数合格；按隐蔽工程进行报验。 1.管道线路的工程桩（里程桩、转角桩、标志桩），表面应光滑平整，涂装均匀 一致，不缺棱掉角；桩身的尺寸偏差为±10mm；桩身混凝土强度应达到设计要求。警示牌应采用反光涂料。 2.管道线路工程桩的埋设，标记内容，应符合设计要求和国家现行标准SY/T6064-94《管道干线标记设置技术规定》的要求。 2.9管道附属工程 2.9.2管道线路工程的阴极保护 2.9.3管道线路工程的工程桩、锚固墩、警示牌

2.9.4管道线路工程的水工保护及环境保护 3.道锚固墩焊接件的预制应符合设计要求。预制件按材料、设备进场要求验收， 产品在进入现场时应能提供相应的质量证明文件；尺寸规格符合设计要求。锚固墩的混凝土项目，应符合国家现行标准《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002有关章节的各项要求。 1.管道线路的水工保护工程应在管道下沟后及时进行。护坡、管涵、堡坎、过水 路面、挡水墙等线路保护构筑物，材料进场时应能提供相应的质量证明文件。构筑物位置、长度、用料、泄水孔等施作应符合设计要求及国家现行标准《砌体工程施工质量验收规范》GB50203-2002的规定。 2.管道工程应严格限制在施工方案确定的临时用地范围内。应对工程施工中造成 的土地、植被等原始地貌按设计及合同约定，给予恢复。 测量精度的控制，应以中误差衡量，最大误差规定为中误差的两倍；应定期对为 测控设置的基准点、水准点、中线点进行校核；洞内控制点，应根据施工进度设定；桩点必须稳定、可靠；水准点每公里设一处，短于1000米的，应至少设置一处。 1.洞口、明洞、浅埋段：洞口施工应按设计要求进行边坡、仰坡放线，自上而下 逐段开挖；洞口支挡工程，应结合土石方工程一并完成；洞口排水系统应提前完工。 2.开挖方式应根据设计文件和围岩等级缺点：开挖断面必须符合设计要求，应严 格控制欠挖（当岩层完整、岩石抗压强度大于30MPa，并确认不影响衬砌结构稳定和强度时，允许岩石个别突出部分—每平方米内不大于0.1㎡的欠挖面）；应尽量减少超挖，挖量偏差必须控制在规范允许的数值之内。 1.锚杆施作应根据设计文件和围岩等级确定：锚杆施作、锚喷支护施工，均应有 详细、准确的施工记录；锚杆拉拔试验，每300根抽取1组（3根），拉拔力应符合规范要求的，最低值不低于设计值的90％。 2.喷射混凝土施工前，应用水或高压风枪将岩壁表面的粉尘冲刷干净；初喷厚度 应在4～6cm；从喷射作业到下一次爆破的时间间隔应不少于4小时。 1.衬砌厚度、强度等级，符合设计要求。施工验收应按《混凝土结构工程施工及 2.10.1钻爆法隧道的测量 2.10钻爆法穿越隧道的施工 2.10.2钻爆法隧道开挖 2.10.3钻爆法隧道的施工支护 2.10.4钻爆法隧道衬

砌施工、防水 验收规范》GB50204-2002有关条款执行。钢筋规格、型号、位置、间距、保护层厚度、搭接长度、弯钩角度，模板放样、类别不同的围岩的沉降缝、施工缝留置，均应符合设计要求。当发现与设计不符的新的水文地质情况，必须按修改设计处理。 2.拱架、墙架、模板的施工，必须位置准确，联结牢固，模内清洁，间距符合要 求。边墙浇筑前，必须将基底清理完毕；隧道通过地段的水质有侵蚀性时，衬砌应采用抗侵蚀性的混凝土；采用防水混凝土的，施工中的水灰配比、温度控制、承压水的引流等施工工艺，必须严格遵守规范规定。 3.隧道二次城砌施工，应在围岩与锚杆支护变形基本稳定以后进行。二次衬砌的 混凝土浇筑，应连续。隧道防水，应严格按设计与规范要求施作，防水板间搭接宽度应为100mm，搭接缝为双焊缝，环向铺设时先拱后墙，下部防水板压住上部防水板。 1.隧道各部尺寸符合设计要求。施工完毕后，拱部、边墙不滴水，隧道路面不冒 水、不积水、不渗水，确保隧道内的管道施工环境。 2.钻爆法隧道内所安装的管道本身的施工，应符合规范GB50424-2007第5章的 要求。钢支架或管墩施作均应符合设计及相关规范的要求。 竖井总体尺寸符合设计要求。所用钢筋、水泥、外加剂、砂、石等原材料应有合 格证及进场复试报告。混凝土浇筑施工应符合GB50204-2002的要求，并按规定留置标准养护试块和同条件养护试块。现浇竖井结构的外观质量、垂直度以及预埋件、插筋和预留孔洞的规格、位置和数量，符合设计要求。竖井施工缝的处理、壁后注浆，应按批准的施工技术方案执行。施工记录、监理旁站记录应齐全。 2.10.5钻爆法隧道验收，隧道内管道的安装 2.11.1盾构竖井浇筑及验收 2.11盾构法穿越隧道的施工 1.盾构钢筋混凝土环片的施工其强度、抗渗等性能应达到设计要求；环片砼的留 样；每五环应制作抗压强度试件一组，每十环制作抗渗试件一组；环片每2环抽检1块做抗渗试验。抽查钢筋焊接骨架的尺寸、主筋间距及外观质量应满足设计2.11.2盾构环片施作；隧道防水与验收 及规范要求。 2.钢筋混凝土环片其尺寸偏差应符合设计及规范要求，每环相邻管片高差（允许 高差为：10mm）及纵向相邻环管片高差（允许高差为：15mm）。拼装检测数与

检验批，应符合规范要求。 3.盾构隧道的防水，应符合标准SY4207-2007表43、表34、A35的要求；盾构隧道的验收，应符合标准GB50299-1999（2003年版）第8章的要求。 2.11.3盾构内管道施作 2.12.1定向钻穿越定位 2.12.2定向钻穿越的施作 2.12.3回拖管道的准备 2.13.1钢套管顶管、混凝土套管顶管 2.13顶管穿越管道施工 盾构隧道内所安装的管道本身的施作，应符合规范GB50424-2007第5章的要求。 钢支架或管墩施作均应符合设计要求。 定向钻穿越的坐标定位、出入土角、曲率半径，应符合设计要求。 导向孔允差，应符合规范GB50424-2007表7.3.1-2要求；泥浆制备，应符合规范GB50424-2007表7.3.5要求。 穿越管道的本体施工、无损检测及防腐、试压均已完毕，符合规范GB50369的各项要求；达到隐蔽与回拖条件。 2.12定向钻穿越管道施工 钢套管的组对焊接，质量符合设计要求；允差应符合规范SY4207-2007表44的 要求，顶管用混凝土套管制作质量，符合设计要求。顶进允差应符合规范SY4207-2007表45的要求。 顶管施作：螺旋钻机顶管，应符合规范GB50424-2007第8.3节的要求；千斤顶 顶管，应符合规范GB50424-2007第8.4节的要求，平衡法顶管，应符合规范第8.5节的各项要求。 穿越管道的本体施工、无损检测及防腐施工、试压、阴保施工均已完毕，符合规范GB50369-2006的各项要求；达到隐蔽与穿越条件。 开挖管沟：不带水开挖应符合GB50424-2007表10.2.3的要求；带水开挖应符合表10.3.2的要求；道路开挖应符合10.4节的各项要求。 管道牵引就为、漂管就位，稳管应符合GB50424-2007第10.3.3、10.3.4条的各项要求。 穿越管段的组对、焊接、补口及检验，符合规范GB50424-2007第五章的各项要求；达到隐蔽条件。 1.基坑开挖坐标、标高、尺寸、测量放线符合设计图；坡度正确；岩石基坑开挖中对基岩的保护完整。开挖允差符合规范SY4207-2007表47、48的要求。完工 2.13.2顶管的施作 2.13.3顶管管道的准备 2.14.1大开挖管沟的要求 2.14.2管道牵引、漂管 2.14.3大开挖管道的准备 2.15.1悬吊式跨越 2.14大开挖穿越管道施工 2.15管道跨越施工

后应进行中心位置的测量与复测，并作出记录，数据已返设计单位。 2.锚固墩符合设计要求。锚固墩的允差、质量符合规范SY4207-2007表49、50的 要求。锚固墩的检验批，已按规范SY4207表A41作了记录。检验批合格。锚固墩的扩大基础施作符合规范GB50204-2002的各项要求。 3.吊跨的基桩工程施作符合规范SY4207-2007第11.1.3条的要求。钢管桩施作允差符合表54、55的规定。混凝土桩符合表57～表60的各项要求。混凝土墩台的检验批已按表A46作了记录；混凝土索塔检验批已按表A47作了记录。检验批合格。 2.15.2拱式管桥跨越、托架式跨越 1.单管拱跨越的加工符合设计曲线。加工允差符合规范SY4207-2007表83的要求。 桁架拱施作各部允差符合规范SY4207-2007表84、85的各项要求。 2.托架式跨越基坑开挖，坐标、标高、坑体尺寸、中线位置正确无误符合设计图。 开挖允差符合规范SY4207-2007表47的要求。托架下弦的钢丝已进行了预拉。锚固头的制作符合设计说明。桥面及托架符合规范SY4207-2007表96的控制内容。 跨越段所安装的管道本体的质量控制，符合线路工程施工现行国家标准GB50369-2006的各项要求；防腐工程已同步完成；管道已按设计要求进行了单独试压，试压合格。 2.15.3跨越工程中管道制备 根据项目规模现场随机确定抽检部位，并以焊口（处）为单位计算焊接合格率； 2.16.1现场实体抽查 现场抽检以检测标段为单位，每个检测标段应不少于5道整口（处） 2.16无损检测 2.16.2焊口（缝）复位检查 2.16.3底片复评 根据检测单位检测情况随机确定复位部位。现场复位以检测标段为单位，每个检测标段应不少于2处。 根据检测单位检测情况随机确定复评底片，检查底片质量和缺陷评定准确率。抽 检数量。以检测单位为单位，每家检测单位不少于200张。

3.资料部分

3.1建设单位（项目管理部门）资料 检查项目 检查内容 3.1.1.1项目部基础资料 3.1.1.2项目规划资料 3.1.1项目前期资料 有关要求 1.项目经理执行资格证书、法人任命文件； 2.项目部组织机构及项目管理目标责任书。 1.项目管理规划大纲； 2.项目管理实施规划。 1.具有经批准的开工报告或施工许可证； 2.施工图审查文件或图纸会审记录； 3.1.1.3开工准备资料 3.工程质量监督申报书； 4.施工组织设计审查记录； 5.首次监理例会记录。 3.1.1.4项目部管理资料 3.1.2.1相应制度 1.管理制度文件； 2.质量管理体系文件。 合同管理制度。 1.工程招投标文件； 3.1.2合同管理资料 检查结果 3.1.2.2招投标及合同资料核查 2.承包单位资质审查记录； 3.工程承包合同（总包、设计、监理、施工、检测合同）；

4.合同评审记录。 1.项目合同实施计划； 3.1.2.3合同实施资料 2.合同实施检查、分析记录； 3.合同变更及索赔资料； 4.合同总结报告。 1.设备、材料、配件采购合同； 3.1.3.1质量证明文件 2.设备、材料、配件的质量合格证、出厂报告等； 3.1.3采购管理资料 3.设备、材料、配件的进场检查记录和复验报告。 3.1.3.2新技术、新设备、新工艺、新材料相关资料 3.1.3.3特殊产品供应单位资格资质 1.新技术、新设备、新工艺、新材料鉴定证明、合格证； 2.新技术、新设备、新工艺、新材料进场验收记录。 承压产品、重要机械设备等特殊产品的供应单位的安全资质、生产许可证等。 1.质量计划； 2.与项目质量计划相对应的管理和检查记录； 3.1.4质量管理资料 3.1.4.1质量管理策划及控制资料 3.与总包单位签订的管理目标责任书，对总包单位的质量管理和检查记录； 4.监理机构设置及监理职责履行的管理检查记录。 3.1.4.2设计变更控制资料 设计变更及变更方案

1.质量事故处理检查记录、分析总结报告等资料； 3.1.4.3质量事故及缺陷处理资料 2.质量缺陷让步确认记录资料。 3.1.5工程验收资料

3.1.5.1中间交接 3.1.5.2交工验收 中间交接检查记录及中交证书。 交工验收检查记录及单位工程交接证书。

3.2总包单位资料 检查项目 检查内容 1.总包单位资质证书； 3.2.1.1资格、资质核查 2.项目经理、质量管理人员及各相关人员执业资格证书和上岗资格证书； 3.特种作业人员资格证书。 3.2.1组织建设 1.项目经理任命文件和项目管理目标责任书； 3.2.1.2制度建设资料 2.项目部组织机构设置文件； 3.施工质量责任制； 4.工程保修制度。 1.质量管理体系文件、质量计划； 3.2.1.3质量体系资料 2.质量体系运行检查记录； 3.质量分析会记录； 4.质量报告。 1.总承包合同； 3.2.2合同管理 2.分包合同； 3.2.2.1各类合同 3.劳务合同； 4.合同变更文件。 1.分包单位资质及分包协议； 3.2.3分包管理 3.2.3.1分包合同签订 有关要求 检查结果 2.招投标文件。

1.总包对分包的质量检查资料； 3.2.3.2分包工程管理 2.相关的设计变更、施工资料等。 1.设计质量计划； 3.2.4.1设计管理策划及控制资料 3.2.4设计管理 3.2.4.2设计变更控制资料 3.2.4.3设计技术支持服务 3.2.5.1采买 2.质量记录； 3.评审记录； 4.施工图审查文件或图纸会审记录。 1.设计变更及变更方案； 2.重大设计变更的施工图审查机构确认文件。 1.设计交底记录； 2.试运行阶段的设计服务相关记录。 1.采购合同； 2.供应厂家资质。 1.根据合同制定的检验计划； 3.2.5采购管理 3.2.5.2验收检验 2.特殊设备材料的第三方检验合同； 3.验收记录及检验报告。 1.仓库管理及物质发放制度； 3.2.5.3仓库管理 2.检验记录； 3.物质动态明细台账。 1.施工质量计划； 3.2.6施工管理 2.施工前的设计交底； 3.2.6.1施工质量控制 3.施工过程质量检查记录； 4.供货质量复验记录； 5.施工机械、装备、设施、工具和器具的配置及使用检查、试验记录；

6.不合格品处置及效果验证记录； 7.工程设计变更、施工方案变更； 8.质量事故处理资料。 1.试运行管理计划； 3.2.7试运行管理

3.2.7.1试运行质量控制 2.试运行方案； 3.试运行准备情况检查记录； 4.试运行合同目标考核资料（记录、问题处理、合格证书）。

3.3勘察、设计技术资料 检查项目 检查内容 有关要求 1.具有勘察、设计中标通知书、设计合同书等； 3.3.1.1设计前核查 3.3.1管理资料 3.3.1.2资格、资质核查 2.勘察、设计单位跨区域经营的手续。 1.勘察、设计单位资质证书等级和营业范围等； 2.具备符合要求的质量体系认证； 3.各专业设计人员的执业资格证书。 1.经过审查合格的工程勘察设计文件、图纸； 3.3.2.1设计文件资料 2.项目标准、规划批准文件； 3.施工图审查意见及回复。 1.设计交底记录、图纸会审纪要； 2.工程设计变更单、通知单、施工联络单； 3.新材料、新工艺、新技术、新设备要求措施； 3.3.2.2技术支持与服务资料 4.工程质量问题事故处理方案； 5.勘察、设计单位工程质量检查报告； 6.竣工验收记录。 检查结果 3.3.2技术资料

3.4监理资料 检查项目 3.4.1资质资料 3.4.2合同管理 检查内容 1.核查监理单位资质证书； 3.4.1.1资质、资格核查 3.4.2.1监理合同文件核查 3.4.3.1管理制度文件资料 3.4.3施工监理准备 3.4.3.2监理工作指导文件资料 2.总监、总监代表、专业监理工程师资质证书； 3.监理员岗位证书。 1.具有书面的委托监理合同； 2.核查施工过程资料中签署的监理单位及监理人员名称。 1.核查监理项目部有关管理制度文件； 2.质量管理体系文件及认证证书。 1.监理规划、监理实施细则； 2.旁站监理方案； 3.工程相关规范、标准。 1.设计图纸及设计变更文件； 3.4.3.3设计文件资料 2.设计交底有关记录； 3.图纸会审有关记录。 3.4.4.1施工技术资料的审核 3.4.4施工准备阶段质量控制资料 施工组织设计报审表及有关资料。 1.工程开工/复工报审表及有关资料； 2.施工现场质量管理检查记录； 3.4.4.2开工条件核查 3.主要施工机械设备报审表及有关资料； 4.施工测量放线报审表及有关资料； 5.第一次工地会议纪要。 1.分包单位资格报审表及有关资料； 3.4.4.3分包资质审查 2.供货单位资质材料； 3.试验单位资质材料。 有关要求 检查结果

1.监理例会会议纪要； 3.4.5.1纪要、报告类资料 2.专题会议纪要； 3.监理周报、监理月报； 3.4.5.2监理工作记录文件 3.4.5.3工程质量控制文件 1.监理巡视记录、平行检验记录、旁站检查记录； 2.见证取样有关记录； 3.监理日记。 工程材料/构配件/设备报审表及有关资料（包括所有工程材料、构配件、设备的 质量证明文件及抽检复验资料）。 1.重点检查部位、关键工序的施工工艺和措施报审表及有关资料； 2.四新技术报审表及有关材料（包括施工工艺措施和证明材料，专题论证会议纪要）； 3.分项工程质量报验表及有关资料（包括管沟开挖、布管及现场坡口加工、管道组对、管道焊接、管道防腐和保温、管道下沟及回填、管道穿跨越工程、管道清管、管道试压、输气管道干燥、管道附属工程等分项工程）； 3.4.5施工过程质量控制资料 3.4.5.4工程质量控制文件 4.隐蔽工程验收资料； 5.分部工程报验申请表及有关资料； 6.单位工程质量报审文件； 7.无损探伤申报表、无损探伤复探申报表、无损检测指令； 8.监理工程师通知单级监理工程师通知回复单； 9.质量缺陷与事故的处理文件； 10.监理工作联系单、监理备忘录； 11.工程变更单、设计变更文件； 12.工程暂停令。 3.4.6施工阶段安全3.4.6.1HSE管理记录资料 1.HSE监理实施细则； 2.施工安全措施报审表及有关资料；

控制资料 3.专项安全施工方案报审表及有关资料（包括清管试压、有限空间作业、穿跨越 工程、隧道工程、大型沟渠及河流的大开挖、石方段管沟爆破、深基坑支护与降水、脚手架搭设及拆除、大件吊装等高风险施工作业）。 4.进场的安全防护材料、起重机、施工机械、电气设备等的报审表及有关资料； 5.HSE检查记录。 1.三查四定有关资料； 2.经过审查的工程中间交接申请书； 3.4.7.1中间交接资料 3.工程中间交接证书； 4.工程中间交接遗留的工程尾项的质量控制资料（包括尾工项目清单、质量不合格项清单）； 5.交工技术文件移交证书。 1.交工资料审查记录； 2.工程质量评估报告； 3.4.7.2交工验收资料 3.工程交工验收证书及有关资料； 4.监理工作总结。 3.4.7工程验收资料

3.5施工技术资料 检查项目 检查内容 3.5.1.1开工条件 3.5.1管理资料 有关要求 1.具有工程中标通知书、施工合同、开工报告等； 2.设备、人员进场报验、质量体系审核。 1.核查施工单位的资质； 2.具备复合要求的质量体系认证； 3.焊接及各类人员的资格证书及考核记录。 1.停工令、复工申请是否闭合； 2.重大施工质量事故处理报告。 1.经过审查的工程设计图纸； 3.5.2.1设计文件资料 2.工程设计变更单、施工联络单； 3.设计交底记录、图纸会审记录。 3.5.2技术资料 3.5.2.2施工技术准备资料 1.已批准的施工组织设计； 2.已批准的专项施工方案； 3.专业技术交底记录； 4.根据《焊接工艺评定报告》编制的《焊接作业指导书》； 5.检测仪器鉴定证书。 3.5.3.1质量证明文件 1.所有进场安装的设备、材料、配件的质量证明文件、出厂报告。 1.管道交桩原始记录表、测量放线施工记录、扫线状况记录； 3.5.3保证资料 2.管沟开挖施工记录、管沟复测记录、管沟回填记录； 3.5.3.2施工见证资料 3.管道组对、焊接记录、管道焊缝外观检查记录、焊缝返修记录； 4.防腐厂成品管道出场记录、管道防腐补口、管道防腐补伤施工记录； 5.防腐绝缘层电火花检测记录、冷弯管加工检查记录、阀门试压记录； 6.管架、管墩、主索缆索施工记录；线路阀室设备基础检查验收记录； 检查结果 3.5.1.2资格、资质核查 3.5.1.3施工过程管理

7.管道埋深检查记录、管道工程隐蔽验收记录； 8.管道穿越施工记录、顶管记录、清管试压测径记录、干燥记录； 9.阴极保护工程施工记录、装置调试记录、牺牲阳极电参数测试记录； 10.管道里程桩、测试桩、转角桩（三桩）埋设记录及统计表； 11.线路保护构筑物施工检查记录、线路保护构筑物施工验收记录； 12.管道防腐层地面检漏记录、地貌恢复记录等； 13无损检测（探伤）记录；绝缘法兰（接头）测试记录； 14.管道水工保护工程施工验收记录。 3.5.4评定资料 3.5.4.1工程划分 3.5.4.2自评资料 3.5.4.3初评报告 3.5.5.1开工条件核查 3.5.5管理资料 检验批、分批、分部、单位工程划分完成。 施工单位的很想、分部、单位工程质量自评报告。 单位工程质量初评报告。 1.具有工程中标通知书、施工合同、开工报告等。 2.设备、人员进场报验、质量体系审核。 1.核查隧道工程施工单位的资质； 2.具备符合要求的质量体系认证； 3.爆破及各类人员的资格证书及考核记录。 1.停工令、复工申请是否闭合； 2.重大施工质量事故处理报告。 1.经过审查的工程设计图纸； 3.5.6.1设计文件资料 2.工程设计变更单、施工联络单； 3.5.6技术资料 3.5.6.2施工技术准备资料 3.设计交底记录、图纸会审记录。 1.已批准的施工组织设计； 2.已批准的专项施工方案； 3.专业技术交底记录； 3.5.5.2资格、资质核查 3.5.5.3施工过程管理

4.检测仪器鉴定证书； 5.应急方案与措施。 1.所用原材料、半成品和成品质量检验： a.锚杆抗拔力测试记录； b.锚杆、垫板、锚固剂的质量证明文件及检验报告； c.钢筋、水泥、添加剂的质量证明文件及检验报告； d.砂石检验报告； 3.5.7.1质量证明文件 e.盾构环片所用钢筋、水泥、添加剂的质量证明文件及检验报告； f.盾构环片拼装所用密封材料、注浆材料的质量证明文件及检验报告； g.连接件的质量合格证明及检验报告； h.防水材料的质量合格证明文件及检验报告。 2.材料配比、拌和加工控制检验和试验数据： 混凝土、喷射混凝土配合比、搅拌记录及混凝土强度及抗渗检测报告。 1.隐蔽工程施工记录和隧道施工监控资料； 3.5.7.2施工见证资料 2.各项质量控制指标的试验记录和质量检验汇总图表； 3.施工过程中遇到的非正常情况记录及其对工程质量影响分析； 4.施工过程中如发生质量事故，经处理补救，达到设计要求的认可证明文件。 3.5.8评定资料

3.5.8.1工程划分 3.5.8.2自评资料 3.5.8.3初评报告 分项、分部、单位工程划分完成。 施工单位的分项、分部、单位工程质量自评记录。 单位工程质量初评报告。 3.5.7保证资料

3.63PE防腐厂资料 检查项目 检查内容 3.6.1.1合同 3.6.1.2资质 3.6.1.3设计交底 工程中标通知书、施工合同 1.施工单位企业资质； 设计交底及图纸会审记录 1.公司对项目经理的书面授权书、项目组织机构图、各项管理制度。 2.主要人员/特殊工种（主要指项目经理、质检员、专职安全员、起重工、厂内机动车辆驾驶员、防腐工等）的人员资格证书、台账。 1.各种大型除锈设备、中频加热设备、环氧粉末喷涂设备、挤出机、传动输送设备、叉车、起重机械的合格证、设备台账； 2.测温仪、测厚仪、电火花检漏仪、锚纹深度仪、管型弹簧测力计等计量器具的计量检定证书。 施工技术、安全技术交底。 1.钢管的出厂合格证、质量证明书、材质证明书 2.钢管接收记录、钢管外观检查记录。 1.防腐层各种原材料（环氧粉末、胶粘剂、聚乙烯专用料）的质量证明书、使用说明书、产品合格证，以及由通过国家计量认证的检验机构出具的检验报告； 3.6.2施工阶段 2.每一生产批（每20t）的环氧粉末质量复验检测报告（由通过国家计量认证的检验机构出具）； 3. 每一生产批（每30t）的胶粘剂质量复验检测报告（由通过国家计量认证的检验机构出具）； 4. 每一生产批（每500t）的聚乙烯专用料质量复验检测报告（由通过国家计量认证的检验机构出具）； 3.6.2.3防腐层性能试1.防腐层材料适用性试验记录； 有关要求 检查结果 2.现场进行管道防腐层作业的施工单位，应取得技术监督部门核发的资质证书。 3.6.1.4施工组织设计 向建设单位/监理单位报批的施工组织设计、质量计划、HSE两书仪表。 3.6.1施工准备阶段 3.6.1.5组织机构、人员配备 3.6.1.6施工机具、计量器具 3.6.1.7施工技术、安全交底 3.6.2.1钢管 3.6.2.2防腐层原材料

验 2.每连续生产10Km、20Km、30Km的防腐管，进行阴极剥离性能试验的检验记录； 3.每连续生产50Km防腐管，截取聚乙烯层对其拉伸强度和断裂伸长率进行检验 的检验记录。 1.钢管表面预处理检验记录（含锚纹深度检测记录）； 2.防腐层质量检查记录（含防腐层厚度、电火花检测记录、粘接力检查记录）。 产品标志、产品合格证。 3.6.2.4除锈、涂敷生产质量检验 3.6.2.6产品标志、合格证 3.6.2.7补口、补伤 3.6.3交接

3.6.3.1装车、交管 3.6.2.5不合格品处置 不合格品处置记录。 1.补口补伤所用热收缩套、底漆、补伤片（棒）质量证明文件、使用说明书、产 品合格证； 2.补口补伤电火花检漏记录。 合格防腐成品管装车、交管记录。

3.7无损检测记录资料 检查项目 检查内容 有关要求 1.检测记录的格式、内容符合标准和项目要求，工艺参数在检测工艺卡所规定的 范围内； 2.记录真实、完整、有效； 3.记录的修改应采用划改形式，划改处应加签修改人姓名； 4.记录人、审核人的检测资格满足要求、签字齐全。 1.检测报告的格式、内容符合标准和项目要求，报告中的检测工艺参数、检测结果应与检测记录一致； 2.检测报告真实、完整、有效； 3.检测报告的修改应采用划改形式，划改处应加签修改人姓名； 4.报告编制人、审核人及签发人的检测资格满足要求，签字、盖章齐全。 检查结果 3.7.1检测原始记录 3.7.1.1记录格式和内容 3.7.2检测报告 3.7.2.1报告格式和内容