中图分类号：ＴＱ１７２．６＂３ 文献标志码：Ｂ 文章编号：１００７－０３８９｛２０１６）０６－４５－０２【ＤＯＩ］１０．１３６９７￣．ｃｎｋｉ．３２－１４４９／ｔｕ．２０１６．０６．０１４ 水泥联合粉磨系统提产的几项措施 滕 槟（湖北荆工水泥股份有限公司，湖北荆门４４８１５５） １存在的问题 ５８０ ｍｍ高的框式活化衬板，相对于磨机低矮，型式 为垂直于筒体的平面型，活化功率低且无挡料功能。 ２改进措施 湖北荆工水泥股份有限公司水泥联合粉磨系统 为“一拖二”圈流工艺，辊压机ＨＦＣＧ１６０ Ｘ １４０，磨机 为 ３．２ｍＸ １３ｍ， ３．０ｍＸ １ｌｍ三仓磨各一台，主要 生产Ｐ・０４２．５，Ｐ・ｓ・Ａ３２．５水泥，存在的问题有： （１）过粉磨现象严重。为把熟料磨细，将 ４５ ＩＴＩ筛余控制在５％±１％，４２．５级水泥比表面积为 ４００ ｍ２／ｋｇ，３２．５级水泥比表面积为４５０ ｍ２／ｋｇ，激光粒 度检定１ ｍ以下颗粒达到１０％，３ ｍ以下颗粒达 通过对以上问题的分析，采取以下措施： （１）增设辊压机选粉机。在Ｖ选和旋风筒之间 增设了一台ＴＳ４０００型选粉机，提取约１０％的超细粉 直接人成品，提取的超细粉细度见表２。成品水泥 控制相同筛余时比表面积降到了４２．５级３５０ ｍ２／ｋｇ， ３２．５级４００ｍ２／ｋｇ。激光粒度检测１ ｍ以下含量 ６％，３ ｍ以下含量１４％。 表２提取的超细粉细度 到２２％，在使用中出现结球、粉刷不粘墙等问题。 （２）粉磨台时产量低，平均电耗高。在设计时 以Ｐ・０４２．５台时产量１５０ｔ／ｈ进行设定，正常生产时 台时产量在１５５～１６０ｔ／ｈ，Ｐ・Ｓ・Ａ３２．５水泥在１６５～１７５ ｔ／ｈ。２０１３年投产后全年电耗平均为３３．４ ｋＷｈ／ｔ，处 于低台产高电耗的运行状态。 （３）辊压机辊缝大，做功小。ＨＦＣＧ１６０ Ｘ １４０辊 压机电机功率２ Ｘ １ １２０ｋＷ，额定电流７４Ａ。正常工 作时辊缝４０ｍｍ左右，电机工作电流４０Ａ左右，仅占 （２）磨内改造。 ①改三仓为两仓，拆除双层隔仓板换为单层隔 仓板（见图１），在单层隔仓板前后端边框上增设凸 额定电流的５４％，与众多厂家相同类型辊压机工作 棱加强筋，起到了四个作用：一是加强单层隔仓板的 强度；二是保护隔仓板，延长了隔仓板的使用寿命； 电流５３～５４Ａ相差甚远。 （４）辊压机稳流仓建仓困难。辊压机进料调节 三是分离研磨体，防止堵塞；四是加强了对研磨体的 磨内通风阻力降 斜插板为手动，因原料粒度、水分不稳定需经常调 活化功效。更换为单层隔仓板后，Ｈｚ，现降为２０ 整，费时费力，调节困难，无法稳定建仓。辊压机给 低，两台磨机原风机拉风为３５～４Ｏ 料仓压不够，做功波动大，工作电流在３２—５８Ａ之间 Ｈｚ。利用置换出来的空间，两台磨机分别增加了２ｔ 波动，功耗高，浪费大。 （５）磨内工艺不合理。 ①三仓、两双层隔仓板（带筛分），入磨物料筛 和２．８ｔ研磨体。 ②设计安装一种新型全区域活化装置。在 ３ ｍ ｘ ｌ１ ｍ磨机上安装高度为８５０ｍｍ带正反５。倾 ２ｍ ｘ １３ｍ磨内安装９５０ 余见表１。根据人磨物料粒度，全磨段基本处于粉 角的６环活化衬板，在 ３．磨状态，分为三仓无必要；双层隔仓板占用有效空 间，增加了磨机负荷；筛分装置毫无意义，且增加通 风阻力。双层隔仓板还存在通风不均、过料不匀、强 制过料、加快物料在磨内流速、易在隔仓板后形成 “无料”粉磨盲区等弊端。 表１入磨物料筛余 粒径／ｒａｍ Ｏ．９０ Ｑ５０ ０．２０ ０．０８０ ０．０４５ ０．０３０ 筛余／％ ０．０５ ０．２１ ７．８５ ２６－３２ ４５．４６ ５７．５３ ②活化衬板作用小。磨机三仓内原装有４环 图１单层隔仓板 一４５— 水诳工程 ｍｍ高带正反５。倾角的７环活化衬板，活化衬板为 半边柜式，下部４００ｍｍ高全封闭，厚２０ｍｍ。在活化 衬板上安装系列辅助活化装置，对研磨体进行多维 作电流分别由８８Ａ，１０６Ａ降到了８Ｏ Ａ，９３Ａ。 ３效果 多向的活化，基本消除“滞留”带。 通过以上措施，４５ １１３１筛余仍然控制在４％～ 磨机台时产量稳定在Ｐ・０ ４２．５水泥１９５ ｔ／ｈ，Ｐ・ ③磨头增设阻料装置。磨头进料溜子处增设 ６％，下漏料和边出料的阻料装置，物料由进料螺旋推送 Ｓ・Ａ３２．５水泥２３０ｔ／ｈ，月平均粉磨电耗２８．５ ｋＷｈ／ｔ。 比表面积由原来的４５０ ｍ２／ｋｇ（３２．５），４００ ｍ ／ｋｇ（４２．５） 入磨，根除“冲料”。 ④磨尾出料篦板更换。磨尾出料篦板更换为 防堵型，通孔率５％，篦缝由原４ ｍｍ改为６ ｍｍ，且设 计为增强对研磨体活化效果型。 （３）辊压机进料装置。购置了成都九泰公司的 电动斜插板进料装置，彻底消除了边部漏料。建仓 稳定，辊压机做功稳定，降低了功耗。 （４）降低辊缝，增加辊压机做功。通过相应措 施，辊缝由原来的４０ｍｍ，降为现在的２９ｍｍ，辊压机 工作电流稳定在５３—５４Ａ，辊压机系统双ＮＳＥ１０００的 提升机工作电流由原来的１７０Ａ降到１４５Ａ左右（电 机功率１３２ｋＷ）。 （５）调整磨机二仓的填充率。原为３０％，通过 对全区域活化装置增设后的分析总结，将二仓研磨 体填充率调整到２６％，在保证原台时产量时，磨机工 （上接第４０页） 分别下降到４００ｍ２／ｋｇ（３２．５）和３５０ｍ ／ｋｇ（４２．５），１ ｍ以下颗粒含量６％，３ ｍ以下颗粒含量１４％，极大 改善了“过粉磨”现象。可见Ｖ选后增设选粉机的半 终粉磨对消除过粉磨现象，提高台时产量降电耗有 明显效果；双层隔仓板换单层隔仓板可改善磨内工 艺状况，为提高装载量提供可能。全区域活化装置 及相应操作方式可在保磨机台时产量的情况下降电 耗１０％左右；降低辊缝是提高辊压机做功的一种有 效方法。 参考文献 ［１］滕槟，邹伟斌，刘锋，等．开路水泥联合粉磨系统管磨 段相关问题的分析与探讨【Ｊ１．新世纪水泥导报，２０１５（５）． （编辑：刘翠荣）（收稿日期：２０１６—０７—１５） （３）为解决漏风带来的热损失，更换ｃ１一Ｃ５的 翻板阀，更换分解炉上的部分膨胀节。 （４）改三次风进分解炉部分的风管及膨胀节。 （５）为解决原料中有害成分氯离子的危害，增 加旁路放风系统。同时生产时，需要严格控制原料 的来源，防止有害成分的波动Ｉ生。 ４改造效果 产、高产创造了的条件；熟料产量稳定在４１００ｔ／ｄ以 上，单位熟料标准煤耗降低了９ ｋｇ／ｔ，烧成电耗降低 了６ｋＷｈ／ｔ，达到了节能降耗、稳定系统操作的目标。 由表４可知，改造前熟料标准煤耗为１３５ｋｇ／ｔ，改 造后标煤耗降至１２６ ｋｇ／ｔ，节省标煤５ ｋｇ／ｔ。 以年产熟 料１２７万ｔ计，每年节约标煤０．６３５万ｔ，折算成实物 煤每年节约实物煤０．６５４万ｔ。以原煤进厂价４００元／ 改造后该生产线已于２０１６年５月顺利投产，表 ４为改造前后的预热预分解系统参数。 表４改造前后的预热预分解系统参数 ｔ计，每年节省原煤成本２６１．６万元。改造后吨熟料 工序电耗下降６ｋＷｈ／ｔ，以年产熟料１２７万ｔ计，每年 可节电７６２万ｋｗｈ。电价按０．６元／ｋＷｈ来计，每年 创造节电效益４５７．２万元。 ５结语 ● 该项目高海拔４０００ｔ／ｄ预分解系统的成功改 造，令金圆水泥及其青海宏扬水泥公司对我公司的 技术和服务赞不绝口，也再次证明了我公司无论是 技术还是服务在行业内都处于领先地位。我们可以 改造后，各级旋风简出口温度都趋于正常，显示物料 看到通过改造有助于水泥企业提高产量、节能降耗、 在各级预热器中得到较好的换热；Ｃ５旋风筒出口温 提高经济效益，同时也为以后其它类似的工程项目 度低于分解炉出口温度，显示分解炉内煤粉燃烧较 的技术升级改造提供了有益的参考。 （编辑：刘翠荣）（收稿日期：２０１６—１０—０８） 为充分；物料换热充分，煤粉燃烧充分，为窑系统稳 一４６一 水淀工程—２ｏ］６ｆ—￣６５１
