钢结构工程质量控制和验收
一． 根据国家制定的《钢结构工程施工质量验收规范》（ＧＢ５０２０５——２００１）
中规定，钢结构工程一般包括原材料及成品进场、焊接工程、紧固件连接工程、钢零部件加工工程、钢构件组装工程、钢网架结构安装工程、压型金属板工程、钢结构涂装工程、钢结构分部工程竣工验收以及9个附录。将钢结构工程原则上分成１０个分项工程，每一个分项工程单独成章。其中“原材料及成品进场”虽不是分项工程，但将其单独列章是为了强调和强化原材料及成品进场准入，从源头上把好质量关。“钢结构分部工程竣工验收”单独列章是为了更好地便于质量验收工作的操作。为了更好对钢结构工程进行质量控制，在施工前应做好3 个方面基本工作：
１）钢结构工程施工单位应具备相应的钢结构工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。此项工作在开工前由监理工程师审核； ２）进入施工现场的设备＼器具必须采用经计量检定、校准合格的计量器具。工质量验收所使用的计量器具必须是根据计量法规定的、定期计量检验意义上的合格，且保证在检定有效期内使用。
３）钢结构工程应按下列规定进行施工质量控制：
1 ．采用的原材料及成品应进行进场验收。凡涉及安全、功能的原材料及成品按本规范规定进行复验，并应经监理工程师（建设单位技术负责人）见证取样、送样；
2 ．各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检查； 3 ．相关各专业工种之间，应进行交接检验，并经监理工程师（建设单位技术负责人）检查认可。
4．钢结构工程施工质量验收应在施工单位自检基础上，按照检验批、分项工程、分部（子部分）工程进行。钢结构分部（子分部）工程中分项工程划分应按照现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300的规定执行。钢结构分项工程应由一个或若干检验批组成，各分项工程检验批应按本规范的规定进行划分。
因此据现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300的规定，钢结构工程施工质量的验收，是在施工单位自检合格的基础上，按照检验批、分项工程、分部（子分部）工程进行。一般来说，钢结构作为主体结构，属于分部工程，对大型钢结构工程可按空间刚度单元划分为若干个子分部工程；当主体结构时含钢筋混凝土结构、砌体结构等时，钢结构就属于子分部工程；钢结构分项工程是按照主要工种、材料、施工工艺等进行划分，本规范将钢结构工程划分为10个分项工程，每个分项工程单独成章，将分项工程划分成检验批进行验收，有助于及时纠正施中中出现的质量问题，确保工程质量，也符合施工实际需要。钢结构分项工程检验批划分遵循以下原则：
1 单层钢结构按变形缝划分；
2 多层及高层钢结构按楼层或施工段划分； 3 压型金属板工程可按屋面、墙板、楼面等划分；
4 对于原材料及成品进场时的验收，可以根据工程规模及进料实际情况合并或分解检验批；
本规范强调检验批的验收是最小的验收单元，也是最重要和基本的验收工作内容，分项工程、（子）分部工程乃至于单位工程的验收，都是建立在检验批验收合格的基础之上的。
5．分项工程检验批合各本规范合格质量标准应符合下列规定：
检验批的合格质量主要取决于对主控项目和一般项目的检验结果。主控项目是对检验批的质量结果。主控项目是对检验批的基本质量起决定性影响的检验项目，因此必须全部符合本规范的规定，主控项目不允许有不符合要求的检验结果，一般项目是指对施工质量不起决定性作用的检验项目。
1 主控项目必须符合本规范合格质量标准的要求；
2 一般项目其检验结果应有80%及惟上的检查点（值）符合本规范合格质量标准的要求，且最大值不应超过其允许偏差值的1.2倍;
3 质量检查记录、质量证明文件等资料应完整。 二．质量控制验收依据：１．设计图纸
２．《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
三．分项工程质量控制验收： １.原材料及成品进场 １．１钢 材
主控项目
１．１．1钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。
检查数量：全数检查
检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 检查人员：甲方工程师；监理工程师；乙方质检员；
１．１．2对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
1 国外进口钢材； 2 钢材混批；
3 板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；
4 建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材； 5 设计有复验要求的钢材； 6 对质量有疑义的钢材。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查复验报告。
检查人员：甲方工程师；监理工程师；乙方质检员；
说明：１．１．2在工程中，对于哪些钢材需要复验，本条规定了6种情况应进行复验，且应是见证取样、送样的试验项目。
1 对国外进口的钢材，应进行抽样复验；当具有国家进出口质量检验部门的复验商检报告时，可以不再进行复验。
2 由于钢材经过转运、调剂等方式供应到用户后容易产生混炉号，而钢材是按炉号和批号发材质合格证，因此对于混批的钢材应进行复验。
3 厚钢板存在各向异性（X、Y、Z三个方向的屈服点、抗拉强度、伸长率、冷弯、冲击值等各指标，以Z向试验最差，尤其是塑料和冲击功值），因此当板厚等于或大于4mm,且阻受沿板厚方向拉力时，应进行复验。
4 对大跨度钢结构来说，弦杆或梁用钢板为主要受力构件，应进行复验。
一 般 项 目
１．１．3钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。 检查数量：每一品种、规格的钢板抽查5处。 检验方法：用游标卡尺量测。
检查人员：甲方工程师；监理工程师；乙方质检员；
１．１．4型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求。 检查数量：每一品种、规格的型钢抽查5处。 检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。
检查人员：甲方工程师；监理工程师；乙方质检员；
说明：钢板的厚度、型钢的规格尺寸是影响承载力的主要因素，进场验收时重要抽查钢板厚度和型钢规格尺寸是必要的。
１．１．5钢材的表面外观质量除应符合国家现有关标准的规定外，尚应符合下列规定： 1 当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；
2 钢材表面的锈蚀等级应符合现有国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上；
3 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 检查数量：全数检查。 检验方法：随时观察检查。
说明：由于许多钢材基本上是露天堆放，受风吹雨淋和污染空气的侵蚀，钢材表面会出现麻点和片状锈蚀，严重者不得使用，因此对钢材表面缺陷作了本条的规定。
１．２焊接材料
主 控 项 目
１．２．1焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 检查人员：甲方工程师；监理工程师；乙方质检员；
１．２．2重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查复验报告。监理工程师见证取样 检查人员：甲方工程师；监理工程师；乙方质检员
说明：由于不同的生产批号质量往往存在一定的差异，本条对用于重要的钢结构工程的焊接材料的复验作出了明确规定。该复验应为监理工程师见证取样、送样检验项目。本条中“重要”是指：
1 建筑结构安全等级为一级的一、二级焊缝。 2 建筑结构安全等级为二级的一级焊缝。 3 大跨度结构中一级焊缝。
4 重级工作制吊车梁结构中一级焊缝。 5 设计要求。
一 般 项 目
１．２．３焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。 检查数量：按量抽查1%，且不应少于10包。 检验方法：观察检查。 １．３连接用紧固标准件
主 控 项 目
１．３．1钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓（机械型和化学试剂型）、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告，监理工程师见证取样。 检查人员：甲方工程师；监理工程师；乙方质检员
一 般 项 目
１．３．２高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不应损伤。
检查数量：按包装箱数抽查5%，且不应少于3箱。 检验方法：观察检查。
１．４ 焊 接 球
主 控 项 目
１．４．1焊接球及制造焊接球所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 检查人员：甲方工程师；监理工程师；乙方质检员
１．４．2焊接球焊缝应进行无损检验，其质量应符合设计要求，当设计无要求时应符合本规范中规定的二级质量标准。
检查数量：每一规格按数量抽查5%，且不应少于3个。
检验方法：超声波探伤或检查检验报告。监理工程师现场抽样检测； 检查人员：甲方工程师；监理工程师；乙方质检员
一 般 项 目
１．４．3焊接球直径、圆度、壁厚减薄量等尺寸及允许偏差应符合本规范的规定。 检查数量：每一规格按数量抽查5%，且不应少于3个。 检验方法：用卡尺和测厚仪检查。
１．４．4焊接球表面应无明显波纹及局部凹凸不平不大于1.5mm. 检查数量：每一规格按数量抽查5%,且不应少于3个. 检验方法：用弧形套模、卡尺和观察检查。 １．５ 螺 栓 球
主 控 项 目
１．５．1螺栓球及制造螺栓球节点所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标志和设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 检查人员：甲方工程师；监理工程师；乙方质检员
１．５．2螺栓球不得不过烧、裂纹及褶皱。 检查数量：每种规格抽查5%，且不应少于5只。
检验方法：用10倍放大镜观察和表面探伤。监理工程师现场抽样检测； 检查人员：甲方工程师；监理工程师；乙方质检员
一 般 项 目
１．５．3螺栓球螺纹尺寸应符合现行国家标准《普通螺纹基本尺寸》GB196中粗牙螺纹的规定，螺纹公差必须符合现行国家标准《普通螺纹公差与配合》GB197中6H级清度的规定。
检查数量：每种规格抽查5%，且不应少于5只。 检验方法：用标准螺纹规。
１．５．4螺栓球直径、圆度、相邻两螺栓孔中心线来夹角等尺寸及允许偏差应符合本规范的规定。
检查数量：每种规格抽查5%，且不应少于3只。 检验方法：用卡尺和分度头仪检查。 １．６ 封板、锥头和套筒
主 控 项 目
１．６．1封板、锥头和套筒及制造封板、锥头和套筒所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 检查人员：甲方工程师；监理工程师；乙方质检员
１．６．2封板、锥头、套筒外观不得有裂纹、过烧及氧化皮。 检查数量：每种规格抽查5%，且不应少于10只。
检验方法：用放大境观察检查和表面探伤。监理工程师现场抽样检测； １．７金属压型板
主控项目
１．７．1金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 检查人员：甲方工程师；监理工程师；乙方质检员
１．７．2压型金属泛水板、包角板和零配件的品种、规格以及防水密封材料的性能应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
一 般 项 目
１．７．3压型金属板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂层质量等应符合设计要求和本规范的规定。
检查数量：每种规格抽查5%，且不应少于3件。 检验方法：观察和用10倍放大镜检查及尺量。 １．８涂 装 材 料
主 控 项 目
１．８．1钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
一 般 项 目
１．８．2防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。
检查数量：每种规格抽查5%，且不应少于3桶。 检验方法：观察检查。 １．10 其 他
主 控 项 目
１．10．1．钢结构用橡胶垫的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
１．10．2钢结构工程所涉及到的其他特殊材料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告
２．钢结构焊接工程 ２．1一般规定
２．1．1本章适用于钢结构制作和安装中的钢构件焊接和焊钉焊接的工程质量验收。 ２．1．2钢结构焊接工程可按相应的钢结构制作或安装工程检验批的划分为一个或若干个检验批。
２．1．3碳素结构应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h以后，进行焊缝探伤检验。
２．1．4焊缝施焊后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢 ２．2 钢构件焊接工程
主 控 项 目
２．2．1焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。 检查人员：甲方工程师；监理工程师；乙方质检员
２．2．2焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。
２．2．3施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查焊接工艺评定报告。
２．2．4设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级》GB3323的规定。
焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JG/T 3034.1、《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JG/T 3034.2、《建筑钢结构焊接技术规程》JGG81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表5.2.4的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查超声波。监理工程师旁站检查。 检查人员：甲方工程师；监理工程师；乙方质检员 一、二级焊缝质量等级及缺陷分级
焊 缝 质 量 等 级 评定等级 内部缺陷 检验等级 超声波探伤 探伤比例 评定等级 内部缺陷 检验等级 射线探伤 探伤比例 100% 20% AB级 AB级 100% Ⅱ 20% Ⅲ B级 B级 一 级 Ⅱ 二 级 Ⅲ 注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm,当焊缝长度不足200 mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200 mm，并应不少于1条焊缝。 随着大型空间结构应用的不断增加，对于薄壁大曲率T、K、Y型相贯接头焊缝探伤，国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81中给出了相应的超声波探伤方法和缺陷分级。网架结构焊缝探伤应按现行国家标准《焊接球节点钢网架焊缝超声探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.1和《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.2的规定执行。
本规范规定要求全焊透的一级焊缝100％检验，二级焊缝的局部检验定为抽样检验。钢结构制作一般较长，对每条焊缝按规定的百分比进行探伤，且每处不小于200mm的规定，对保证每条焊缝质量是有利的。但钢结构安装焊缝一般都不长，大部分焊缝为梁一柱连接焊缝，每条焊缝的长度大多在250-300mm之间，采用焊缝条数计数抽样检测是可行的。
２．2．5T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2且不应小于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0-4 mm。
检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。 检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。
２．2．6焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不许有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。 检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1条，总抽查数不应少于10处。
检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规定和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。
一 般 项 目
２．2．7对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上,且不应小于100 mm;后热处理应在焊后立即进行,保温时间应根据板厚按每25 mm板厚1h确定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查预、后热施工记录和工艺试验报告。
２．2．8二级、三级焊缝外质量标准应符合本规范附录A中表A.0.1的规定。三级对接缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。
检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1条，总抽查数不应少于10条。
检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。
２．2．9焊缝尺寸允许偏差应符合本规范附录A中表A.0.2的规定。
检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按条数各抽查5%，但不应少于1条；每条检查1条，总抽查数不应少于10处。
检验方法：用焊缝量规检查。
２．2．10焊出凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件。 检验方法：观察检查。
２．2．11焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡过较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。
检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5处。
检验方法：观察检查。 ３． 紧固件连接工程
主 控 项 目
３．1普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，试验方法见本规范附录B，其结果应符合现行国家标准《紧固件机机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB3098的规定。
检查数量：每一规格螺栓抽查8个。 检验方法：检查螺栓实物复验报告。
３.2连接薄钢板采用的自攻螺、拉铆钉、射钉等其规格尺寸应与连接钢板相匹配，其间距、边距等应符合设计要求。
检查数量：按连接节点数抽查1%，且不应少于3个。 检验方法：观察和尺量检查。
一 般 项 目
３.3永久普通螺栓紧固应牢固、可靠、外露丝扣不应少于2扣。 检查数量：按连接节点数抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：观察和用小锤敲击检查。
３.4自攻螺栓、钢拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观排列整齐。
检查数量：按连接节点数抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：观察或用小锤敲击检查。 高强度螺栓连接
主控项目
３．２．1钢结构制作和安装单位应按本规范附录B的规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件磨擦应单独进行磨擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。
检查数量：见本规范附录B。
检验方法：检查磨擦面抗滑移系数试验报告和复验报告。
在安装现场局部采用砂轮打磨磨擦面时，打磨范围不小于螺栓孔径的4倍，打磨方向应与构件受力方向垂直。
３．２．2高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h后、48h内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合本规范附录B的规定。
检查数量：按节点数检查10%，且不应少于10个；每个被抽查节点按螺栓数抽查10%，且不应少于2个。
检验方法：见本规范附录B。
３．２．3扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角头进行终拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并用标记，
检查数量：按节点数抽查10%，但不应少于10节点，被抽查节点中梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副全数进行终拧扭矩检查。
检验方法：观察检查及本规范附录B。
Ⅱ一般项目
３．２．4高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ82的规定。
检查数量：全数检查资料。
检验方法：检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。
３．２．5高强度螺栓连接副拧后，螺栓丝扣外露应为2-3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。
检查数量：按节点数抽查5%，且不应少于10个。 检验方法：观察检查。
３．２．6高强度螺栓连接磨擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧气铁皮、污垢等，除设计要求外磨擦面不应涂漆。
检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。
３．２．7高强度螺栓应自由穿入螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d(d为螺栓直径)。
检查数量：被扩螺栓孔全数检查。 检验方法：观察检查及用卡尺检查。
３．２．8螺栓球节点网架总拼完成后，高强度螺栓与球节点应紧固连接，高强度螺栓拧入螺栓球内的螺纹长度不应小于1.0d(d为螺栓直径)，连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧情况。
检查数量：按节点数抽查5%，且不应少于10个。 检验方法：普通扳手及尺量检查。 ４.钢零件及钢部加工工程
４．1 一般规定
４．1．1本章适用于钢结构制作及安装中钢零件及钢部件加工的质量验收。 ４．1．2钢零件及钢部件加工工程，可按相应的钢结构制作工程或钢结构安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。
４．2 切 割 Ι主控项目
４．2．1钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。 检查数量：全数检查。
检验方法：观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。 说明：7.2.1 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。这些缺陷在气割后都能较明显地暴露出来，一般观察（用放大镜）检查即可；但有特殊要求的气割面或剪切时则不然，除观察外，必要时应采用渗透、磁粉或超声波探伤检查。
Ⅱ一般项目
４．2．2气割的允许偏差应符合表7.2.2的规定。 检查数量：按切割面数抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。
表４.2.2 气割的允许偏差（mm）
项 目 零件宽度、长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 注：t为切割面厚度。 ４．2．3机械剪切的允许差应符合４.2.３的规定. 检查数量：按切割面数抽查10%,且不应少于3个。 检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。 表４.2.3 机械剪切的允许偏差(mm)
项 目 零件宽度、长度 边缘缺棱 型钢端部垂直度 Ι主控项目
４．3 机械剪切的允许偏差（mm）
４．3．1碳素结构钢在环境温度低于-16°C、低合金结构钢在环境温度低于-12°C时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构在加热矫正时，加热温度不应超过900°C。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
检查数量：全数检查。
允 许 偏 差 ±3.0 0.05t,且不应大于2.0 0.3 1.0 允 许 偏 差 ±3.0 1.0 2.0
检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。
４．3．2当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900-1000°C；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700°C和800°C之前，应结束加工；低合金结构钢应在自然冷却。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查制作工艺报告和施工记录。
Ⅱ一般项目
４．3．3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5 mm,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查和实测检查。
４．3．4冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表7.3.4的规定。 检查数量:按冷矫正和冷弯曲的件数抽查10%,且不少于3个。
检验方法：观察检查和实测检查。
表４.3.4 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高(mm)
矫 正 r 钢板扁钢 x-x y-y（仅对扁钢轴线） x-x x-x y-y x-x y-y 50t 100b 90b 50h 90b 50h 50b f r 25t 50b 45b 25h 45h 25h 25b 弯 曲 f 钢材类别 图 例 对应轴 角钢 槽钢 工字钢 注：r 为曲率半径；f为弯曲矢高；l为弯曲弦长；t为钢板厚度。
４.４管、球加工
Ι主控项目
４.４.1螺栓球成型后，不应有裂纹、褶皱、过烧。 检查数量：每种规格抽查10%，且不应少于5个。 检验方法：10位放大镜观察检查或表面探伤。
４.４.2钢板压成半圆球后，表面不应有裂纹、褶皱;焊接球其对接坡口应采用机械加工，对接焊缝表面应打磨平整。
检查数量：每种规格抽查10%，且不少于5个。 检验方法：10倍放大镜观察检查或表面探伤。
Ⅱ一般项目
４.４.3螺栓球加工的允许偏差应符合表7.5.3的规定。 检查数量：每种规格抽查10%，且不应少于5个。 检验方法：见表４.４.3。
表４.４.3螺栓球加工的允许偏差（mm）
项 目 d≤120 d>120 同一轴线上两铣平面平行度 d≤120 d>120 允许偏差 1.5 2.5 0.2 0.3 ±0.2 ±30’ 0.005r +2.0 -0.1 +3.0 -1.5 用卡尺和游标卡尺检查 用游标卡尺检查 用分度头检查 用百分表检查 用百分表V形块检查 检验方法 圆 度 用卡尺和游标卡尺检查 铣平面距离中心距离 相邻两螺栓孔中心线夹角 两铣平面与螺栓孔轴垂直度 d≤120 球毛坯直径 d>120 ４.４.4焊接球加工的允许偏差应符合表7.5.4的规定。
检查数量：每种规格抽查10%，且不应少于5个。 检验方法：见表４.４.4。
表４.４.4 焊接球加工的允许偏差（mm）
项 目 允许偏差 ±0.0005d 直径 ±2.5 圆度 壁厚减薄量 两半球对口错边 2.5 0.13t,且不应大于1.5 1.0 用卡尺和游标卡尺检查 用卡尺和测厚仪检查 用套模和游标卡尺检查 用卡尺和游标卡尺检查 检验方法 ４.４.5钢网架（桁架）用钢管杆件加工的允许偏差应符合表7.5.5的规定。 检查数量：每种规格抽查10%，且不应少于5根。 检验方法：见表４.４.5。
表４.４.5 钢网架（桁架）用钢管杆件加工的允许偏差（mm）
项 目 长 度 端面对管轴的垂直度 管口曲线
５．钢构件组装工程 ５.1一般规定
５.1.1本章适用于钢结构制作中心构件组装的质量验收。
５.1.2钢构件组装工程可按钢结构制作工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。
允许偏差 ±1.0 0.005r 1.0 检验方法 用钢尺和百分表检查 用百分表V形块检查 用套模和游标卡尺检查
５.2焊接H型钢
I一般项目
５.2.1焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽;腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
检查数量：全数检查。 检验方法：观察和用钢尺检查。
５.2.2焊接H型钢的允许偏差应符合本规范附录C中表C.0.1的规定。 检查数量：按钢构件数抽查10%，宜不应少于3件。 检验方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。 ５.３ 钢构件外形尺寸
Ι主控项目
５.３.1钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应符合表8.5.1的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：用钢尺检查。
表５.３.1 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（mm）
项 目 单层柱、梁、桁架受力支托（支承面）表面至第一安装孔距离 多节柱铣平面至第一安装孔距离 实腹梁两端最外侧安装孔距离 构件连接处的截面几何尺寸 柱、梁连接处的腹板中心线偏移 受压构件（杆件）弯曲矢高 Ⅱ一般项目 ５.３.2钢构件外形尺寸一般项目的允许偏差允许应符合本规范附录C中表C.0.3-表C.0.9的规定。
允 许 偏 差 ±1.0 ±1.0 ±3.0 ±3.0 2.0 l/1000,且不应大于10.0
检查数量：按构件数量抽查10%，且不应少于3件。 检验方法：见本规范附录C中表C.0.3-表C.0.9 ６ 钢构件预拼装工程 ６.1一般规定
６.1.1本章适用于钢构件预拼装工程的质量验收。
６.1.2钢构件预拼装工程可按钢结构制作工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。
６.1.3预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时应拆除全部临时固定和拉紧装置。
６.1.4进行预拼装的钢构件，其质量应符合设计要求和本规范合格质量标准的规定。 ６.2 预 拼 装
Ι主控项目
６.2.1高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：
1 当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85％； 2 当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100％。 检查数量：按预拼装单元全数检查。 检验方法：采用试孔器检查。
Ⅱ一般项目
６.2.2预拼装的允许偏差应符合本规范附录D表D的规定。 检查数量：按预拼装单元全数检查。 检验方法：见本规范附录D表D。 ７.单层钢结构安装工程 ７.1一般规定
７.1.1本章适用于单层钢结构的主体结构、地下钢结构、檩条及墙架等次要构件、钢平台钢梯、防护栏杆等安装工程的质量验收。
７.1.2单层钢结构安装工程可按变形缝或空间刚度单元等划分成一个或若干个检验批。地下钢结构可按不同地下层划分检验批。
７.1.3钢结构安装检验批应在进场验收和焊接连接、紧固件连接、制作等分项工程验收合格的基础上进行验收。
７.1.4安装的测量校正、高强度螺栓安装、负温度下施工及焊接工艺等，应在安装前进行工艺试验或评定，并应在此基础上制定相应的施工工艺或方案。
７.1.5安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。
７.1.6安装时，必须控制屋面、楼面、平台等的施工荷载，施工荷载和冰雪荷载等严禁超过梁、桁架、楼面板、屋面板、平台辅板等的承载能力。
７.1.7在形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙进行细石混凝土、灌浆料等二次浇灌。
７.1.8吊车梁或直接承受动力荷载的梁其受拉翼缘、吊车桁架或直接承受动力荷载的桁架其受拉弦杆上不得焊接悬挂物和卡具等。
７.2 基础和支承面
Ι 主控项目
７.2.1建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓的规格及其紧固应符合设计要求。 检查数量：按柱基数抽查10％，且不应少于3个。 检验方法：用经纬仪、水准仪、全站仪、和钢尺现场实测。
７.2.2基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差应符合表10.2.2的规定。
检查数量：按柱基数抽查10％，且不应少于3个。
检验方法：用经纬仪、水准仪、全站仪、水平尺和钢尺实测。 表７.2.2 支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差（mm）
项 目 标高 支承面 水平度 地脚螺栓（锚栓）
允 许 偏 差 ±3.0 l/1000 5.0 螺栓中心偏移
预留孔中心偏移 10.0 ７.2.3采用座浆垫板时，座浆垫板的允许偏差应符合表10.2.3的规定。 检查数量：资料全数检查。按柱基数抽查10％，且不应少于3个。 检验方法：用水准仪、全站仪、水平尺和钢尺现场实测。 表７.2.3 座浆垫板的允许偏差（mm）
项 目 顶面标高 水平度 位置 允 许 偏 差 0.0，-3.0 l/1000 20.0 ７.2.4采用杯口基础时，杯口尺寸的允许偏差应符合表10.2.4的规定。 检查数量：按基础数抽查10％，且不应少于4处。 检验方法：观察及尺量检查。
表７.2.4 杯口尺寸的允许偏差（mm）
项 目 底面标高 杯口深度H 杯口垂直度 位 置 Ⅱ一般项目
７.2.5地脚螺栓（锚栓）尺寸的偏差应符合表10.2.5的规定。 地脚螺栓（锚栓）的螺纹应受到保护。
检查数量：按柱基数抽查10％，且不应少于3个。 检验方法：用钢尺现场实测。
表７.2.5 地脚螺栓（锚栓）尺寸的允许偏差（mm）
允 许 偏 差 0.0，-5.0 ±5.0 H/1000，且不应大于10.0 10.0
项 目 螺栓（锚栓）露出长度 螺纹长度 允 许 偏 差 +30.0，0.0 +30.0，0.0 ７.3安装和校正 Ι主控项目
７.3.1钢构件应符合设计要求和本规范的规定。运输、堆放和吊装等造成钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。
检查数量：按构件数抽查10％，且不应少于3个。 检验方法：用拉线、钢尺现场实测或观察。
７.3.2 设计要求顶紧的节点，接触面不应少于70％紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm。
检查数量：按节点数抽查10％，且不应少于3个。 检验方法：用钢尺及0.3mm和0.8mm厚的塞尺现场实测。
７.3.3 钢屋（托）架、桁架、梁及受压杆件的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差应符合表10.3.3的规定。
检查数量：按同类构件数抽查10%，且不少于3个。 检验方法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺现场实测。
７．3.3钢屋（托）架、桁架、梁及受压杆件的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差（mm） 项 目 跨中的垂直度 l≤30m 侧向弯曲矢高 30m 检查数量：对主要立面全部检查。对每个所检查的立面，除两列解柱外，尚应至少选取 一列是间柱。 检验方法：采用经纬仪、全站仪等测量。 表７.3.4 整体垂直度和整体平面弯曲的允许偏差（mm） 项 目 主体结构的整体垂直度 主体结构的整体平面弯曲 允 许 偏 差 H/1000,且不应大于25.0 L/1500,且不应大于25.0 图 例 Ⅱ一般项目 ７.3.5钢柱等主要构件的中心线及标高基准点等标记应齐全。 检查数量：按同类构件数抽查10%，且不应少于3件。 检验方法：观察检查。 ７.3.6当钢桁架（或梁）安装在混凝土柱上时，其支座中心对定位轴线的偏差不应大于10mm;当采用大型混凝土屋面板时，钢桁架（或梁）间距的偏差不应该大于10mm。 检查数量：按同类构件数抽查10%，且不应少于3榀。 检验方法：用拉线和钢尺现场实测。 ７.3.7钢柱安装的允许偏差应符合本规范附录E中表E.0.1的规定。 检查数量：按钢柱数抽查10%，且不应少于3件。 检验方法：见本规范录E中表E.0.1。 ７.3.8钢吊车梁或直接承受动力荷载的类似构件，其安装的允许偏差应符合本规范附录E中表E.0.2的规定。 检查数量：按钢吊车梁抽查10%，且不应少于3榀。 检验方法：见本规范录E中表E.0.2。 ７.3.9檀条、墙架等构件数安装的允许偏差应符合本规范附录E中表E.0.3的规定。 检查数量：按同类构件数抽查10%，且不应少于3件。 检验方法：见本规范附录E中表E.0.3。 ７.3.1０现场焊缝组对间隙的允许偏差应符合表10.3.11的规定。 检查数量：按同类节点数抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：尺量检查。 表７.3.1０ 现场焊缝组对间隙的允许偏差（mm） 项 目 无垫板间隙 有垫板间隙 允 许 偏 差 +3.0，0.0 +3.0，0.0 ７.3.1１钢结构表面应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。 检查数量：按同类构件数抽查10%，且不应少于3件。 检验方法：观察检查。 ８.钢网架结构安装工程 ８.1一般规定 ８.1.1本章适用于建筑工程中的平板型钢网格结构（简称钢网架结构）安装工程的质量验收。 ８.1.2钢网架结构安装工程可按变形缝、施工段或空间刚度单元划分成一个或若干检验批。 ８.1.3.钢网架结构安装检验批应在进场验收和焊接连接、紧固件连接、制作等分项工程验收合格的基础上进行验收。 ８.1.4钢网架结构安装应遵照本规范第10.1.4、10.1.5、10.1.6条的规定。 ８.2支承面顶板和支承垫块 Ι主控项目 ８.2.1钢网架结构支座定位轴线的位置、支座锚栓的规格应符合设计要求。 检查数量：按支座数抽查10%，且不应少于4处。 检验方法：用经纬仪和钢尺实测。 ８.2.2支承面顶板的位置、标高、水平度以及支座锚栓位置的允许偏差应符合表８.2.2的规定。 表８.2.2 支承面顶板、支座锚栓位置的允许偏差（mm） 项 目 位置 支承面顶板 顶面标高 顶面水平度 支座锚栓 中心偏移 允 许 偏 差 15.0 0，-0.3 l/1000 ±5.0 检查数量：按支座数抽查10%，且不应少于4处。 检验方法：用经纬仪、水准仪、水平尺和钢尺实测。 ８.2.3支承垫块的种类、规格、摆放位置和朝向，必须符合设计要求和国家现行有关标准的规定。橡胶垫块与刚性垫块之间或不同类型刚性垫块之间不得互换使用。 检查数量：按支座数抽查10%，且不应少于4处。 检验方法：观察和用钢尺实测。 ８.2.4网架支座锚栓的紧固应符合设计要求。 检查数量：按支座数抽查10%，且不应少于4处。 检验方法：观察检查。 Ⅱ一般项目 ８.2.5支座锚栓的紧固允许偏差应符合本规范10.12.5的规定。支座锚栓的螺纹应受到保护。 检查数量：按支座数抽查10%，且不应少于4处。 检验方法：用钢尺实测。 ８.3 总拼与安装 Ι主控项目 ８.3.1小拼单元的允许偏差应符合表12.3.1的规定。 检查数量：按单元数抽查5%，且不应少于5个。 检验方法：用钢尺和拉线等辅助量具实测。 表８.3.1 小拼单元的允许偏差（mm） 项 目 节点中心偏移 焊接球节点与钢管中心的偏移 杆件轴线的弯曲 续表12.3.1 项 目 弦杆长度 锥体型小拼单元 锥体高度 上弦杆对角线长度 ≤24mm 跨长 >24mm 平面桁架型小拼单元 跨中高度 设计要求起拱 跨中拱度 设计未要求起拱 注：1 L1为杆件长度; 2 L为跨长。 允 许 偏 差 2.0 1.0 /1000,且不应大于5.0 允 许 偏 差 ±2.0 ±2.0 ±3.0 +3.0，-7.0 +5.0，-10.0 ±3.0 ±L/5000 +10.0 ８.3.2中拼单元的允许偏差应符合表12.3.2的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：用钢尺和辅助量具实测。 表８.3.2 中拼单元的允许偏差（mm） 项 目 单 跨 单元长度≤20m,拼接长度 多跨连续 单元长度>20m,拼接长度 允 许 偏 差 ±10.0 ±5.0 ±20.0 单 跨 多跨连续 ±10.0 ８.3.3对建筑结构安全等级为一级，跨度40m及以上的公共建筑钢网架结构，且设计有要求时，应按下列项目进行节点承载力试验，其结果应符合以下规定： 1 焊接球节点应按设计指定规格的球及其匹配的钢管焊接成试件，进行轴心拉、压承载力试验，其试验破坏荷载值大于或等于1.6倍设计承载力为合格。 2 螺栓球节点应按设计指定规格的球最大螺栓孔螺纹进行抗拉强度保证荷载试验，当达到螺栓的设计承载力时，螺孔、螺纹及封板仍完好无损为合格。 检查数量：每项试验做3个试件。 检验方法：在万能试验机上进行检验，检查试验报告。 ８3.4钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成应分别测量其挠度值,且所测的挠度值不应超过相应超过相应设计值的1.15倍。 检查数量：跨度24m及以下钢网架结构测量下弦中央一点；跨度24m以上钢网架结构测量下弦中央一点及各向下弦跨度的四等分点。 检验方法：用钢尺和水准仪实测。 II一般项目 ８.3.5钢网架结构安装完成后，其节点及杆件表面应干净，不应有明显的疤痕、泥沙和污垢。螺栓球节点应将所有接缝用油膨子填嵌严密，并应将多余螺孔封口。 检查数量：按节点及杆件数量抽查5%，且不应少于10个节点。 检验方法：观察检查。 ８.3.6钢网架结构安装完成后，其安装的允许偏差应符合表12.3.6的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：见表８.3.6。 表８.3.6 钢网架结构安装的允许偏差（mm） 项 目 允许偏差 L/2000，且不应大于30.0 纵向、横向长度 L/2000，且不应大于-30.0 支座中心偏移 检验方法 用钢尺实测 L/3000，且不应大于30.0 用钢尺和经纬仪实测 周边支承网架相邻支座高差 支座最大高差 多点支承网架相邻支座高差 L/400，且不应大于15.0 用钢尺和水准仪实测 注：1 L为纵向、横向长度；2 L1为相邻支座间距。 ９. 压型金属板工程 ９.1一般规定 ９.1.1本章适用于压型金属板的施工现场制作和安装工程质量验收。 ９.1.2压型金属板的制作和安装工程可按变形缝、楼层、施工段或屋面、墙面、楼面等划分为一个或若干个检验批。 ９.1.3压型金属板安装应在钢结构安装工程检验批质量合格后进行。 ９.2压型金属制作 ９.2.1压型金属板成型后，其基板不应有裂纹。 检查数量：按计件数抽查5%，且不应少于10件。 检验方法：观察和用10倍放大镜检查。 ９.2.2有涂层、镀层压型金属板成型后，涂、镀层不应有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷。 检查数量：按计件数抽查5%，且不应少于10件。 检验方法：观察检查。 II一般项目 ９.2.3压型金属板的尺寸允许偏差应符合表13.2.3的规定。 检查数量：按计件数抽查5%，且不应少于10件。 检验方法：用拉线和钢尺检查。 ９.2.4压型金属板成型后，表面应干净，不应有明显凹凸和皱褶。 检查数量：按计件数抽查5%，且不应少于10件。 检验方法：观察检查。 表９.2.3 压型金属板的尺寸允许偏差（mm） 项 目 波 距 截面高度≤70 波 高 压型钢板 截面高度>70 侧向弯曲 在测量长度h1范围内 20.0 ±2.0 ±2.0 ±1.5 注：为测量长度，指板长扣除两端各0.5m后的实际长度（小于10m）或扣除任选的10m长度。 ９.2.5压型金属板施工现场制作的允许偏差应符合表13.2.5的规定。 检查数量：按计件数抽查5%，且不应少于10件。 检验方法：用钢尺、角尺检查。 表９.2.5 压型金属板施工现场制作的允许偏差（mm） 项 目 载面高度≤70 压型金属板的覆盖宽度 截面高度>70 板 长 横向剪切 板 长 泛水板、包角板尺寸 折弯曲宽度 折弯曲夹角 ９.3压型金属板安装 允许偏差 +10.0,-0.2 +6.0,-2.0 ±9.0 6.0 ±6.0 ±3.0 2° I主控项目 ９.3.1压弄金属板、泛水板和包角板等应固定可靠、牢固、防腐涂料涂刷和密封材料敷设应完好，连接件数量、间距应符合设计要求和国家现行有关标准规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查及尺量。 ９.3.2压型金属板应在支承构件上可靠搭接，搭接长度应符合设计要求，且不应小于表13.3.2所规定的数值。 表９.3.2 压型金属板在支承构件上的搭接长度（mm） 项 目 截面高度>70 屋面坡度<1/10 截面高度≤70 屋面坡度≥1/10 墙 面 200 120 搭接长度 375 250 ９.3.3组合楼板中压型钢板与主体结构（梁）的锚固支承长度应符合设计要求，且不应小于50mm，端部锚固件连接可靠，设置位置应符合设计要求。 检查数量：沿连接纵向长度抽查10%，且不应少于10m。 检验方法：观察和用钢尺检查。 II一般项目 ９.3.4压型金属板安装应平整、顺直、板面不应有施工残留和污物。檐口和墙下端应吊直线，不应有未经处理的错钻孔洞。 检查数量：按面积抽查10%，且不应少于10平方米。 检验方法：观察检查。 ９.3.5压型金属板安装的允许偏差应符合表13.3.5的规定。 检查数量：檐口与屋脊的平行度：按长度抽查10%，且不应少于10m。其他项目：每20m长度应抽查1处，不应少于2处。 检验方法：用拉线、吊线和钢尺检查。 表９.3.5 压型金属板安装的允许偏差（mm） 项 目 檐口与屋脊的平行度 压型金属板波纹线对屋脊的垂直度 屋面 檐口相邻两块压型金属板端部错位 压型金属板卷边板件最大波浪高 墙板波纹线的垂直度 樯面 墙板包角板的垂直度 相邻两块压型金属板的下端错位 注：1 L为屋面半坡或单坡长度; 2 H为墙面高度。 1０.钢结构涂装工程 1０.1一般规定 1０.1.1本章适用于钢结构的防腐涂料（油漆类）涂装和防火涂料涂装工程的施工质量验收。 1０.1.2钢结构涂装工程可按钢结构制作或钢结构安装工程检验批的划分原则划分成一个或若干个检验批。 1０.1.3钢结构普通涂料涂装工程应在钢结构构件组装、预拼装或钢结构安装工程检验的施工质量验收合格后进行。钢结构防火涂料涂装工程应在钢结构安装工程检验批和钢结构普通涂料涂装检验批的施工质量验收合格后进行。 1０.1.4漆装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5-38℃之间，相对湿度不应大于85%。漆装时构件表面不应有结露;漆装后4h内应保护免受雨淋。 1０．2钢结构防腐常涂料涂料 Ι主控项目 6.0 4.0 H/800,且不应大于25.0 H/800,且不应大于25.0 6.0 允许偏差 12.0 L/800,且不应大于25.0 1０.2.1涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准和规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。当设计无要求时，钢材表面除锈等级应符合表14.2.1的规定。 检查数量：按构件数量抽查10%，且同类构件不应少于3件。 检验方法：用铲刀检查和用现行国家标志《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。 表1０.2.1 各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级 涂 料 品 种 油性酚醛、醇酸等底漆或防锈漆 高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、环氯树脂、聚氨酯等底漆或防锈漆 无机富锌、有机硅、过氯乙烯等底漆 除锈等级 St2 Sa2 Sa2½ 说明：1０.2.1 目前国内各大、中型钢结构加工企业一般都具备喷射除锈的能力，所以应将喷射除锈作为首选的除锈方法，而手工和动力工具除锈仅作为喷射除锈的补充手段。 14.2.2漆料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为15um,室内应为125 um，其允许偏差- 25um.每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差-5 um。 检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。 检验方法：用干漆膜测量厚仪检查。每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50m m测点涂层干漆膜厚度的平均值。 Ⅱ一般项目 1０.2.3构件表面不应误漆、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。 1０.2.4当钢结构处在有腐蚀介质环境或外露且设计有要求时，应进行涂层附着力测试，在检测处范围内，当涂层完整程度达到70%以上时，涂层附着力达到合格质量标准的要求。 检查数量：按构件数抽查1%，且不应少于3件，每件测3处。 检验方法：按照现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB1720或《色漆和清漆、漆膜的划格试验》GB9286执行。 1０.2.5涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。 1０.3钢结构防火涂料涂装 Ι主控项目 1０.3.1防火漆料涂装前钢材表面除锈及防锈底漆涂装应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。 检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。 检验方法：表面除锈用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。底漆涂装用干漆膜测厚仪检查，每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。 1０.3.2钢结构防火漆料的粘结强度、抗压强度应符合国家现行标准《钢结构防火漆料应用技术规程》CECS24:90规定。检验方法应符合现行国家标准《建筑构件防火喷涂材料性能试验方法》GB9978的规定。 检查数量：每使用100t或不中100t薄涂型防火涂料应抽检一次粘结强度;每使用500t或不足500t厚涂型防火涂料应抽检一次粘结强度和抗压强度。 检验方法：检查复检报告。 1０.3.3薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚漆型防火涂料涂层的厚度，80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%。 检查数量：按同类构件数抽查10%，且均不应少于3件。 检验方法：用涂层厚度测量仪、测针和钢尺检查。测量方法应符合国家现行标准《钢结构防火漆料应用技术规程》CECS24:90的规定及本规范附录F。 1０.3.4薄涂型防火漆料漆层表面裂纹宽度不应大于0.5mm;厚涂型防火漆料涂层表面裂宽度不应大于1mm。 检查数量：按同类构件数量抽查10%，且均不应少于3件。 检验方法：观察和用尺量检查。 Ⅱ一般项目 1０.3.5防火漆料漆装基层不应有油污、灰尘和泥砂等污垢。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。 1０.3.6防火漆料不应有误涂、漏涂、涂层应闭合无脱层、空鼓、明显凹陷、粉化松散和浮浆等外观缺陷，乳突已剔除。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。 1１ 钢结构分部工程竣工验收 1１.0.1根据现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300的规定，钢结构作为主体结构之一应按子分部工程竣工验收;当主体结构均为钢结构时应按分部工程竣工验收。 1１.0.2钢结构分部工程有关安全及功能的检验和见证检测项目见本规范附录G，检验应在其分项工程验收合格后进行。 1１.0.3钢结构分部工程有关观感质量检验应按本质量规范附录H执行。 1１.0.4钢结构分部工程合格质量标准应符合下列规定： 1 各分项工程合格质量标准标准; 2 质量控制资料和文件应写整; 3 有关安全及功能的检验和见证检测结果应符合本规范相应合格质量标准的要求; 4 有关观感质量应符合本规范相应合格质量标准的要求; 1１.0.5钢结构工程竣工验收时，应提供下列文件和记录; 1 钢结构工程竣工图纸及相关设计文件; 2 施工现场质量管理检查记录; 3 有关安全及功能的检验和见证检测项目检查记录; 4 有关观感质量检验项目检查记录; 5 分部工程所含各分项目工程质量验收记录; 6 分项工程所含各检验批质量验收记录; 7 强制性条文检验项目检查记录及证明文件; 8 隐蔽工程检验项目检查验收记录; 9 原材料、成品质量合格证明文件、中文标志及性能检测报告; 10 不合格项的处理记录及验收记录; 11 重大质量、技术问题实施及验收记录; 12 其他有关文件和记录。 1１.0.6钢结构工程质量验收记录应符合下列规定： 1 施工现场质量管理检查记录可按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300中附录A进行; 2 分项工程检验批验收记录可按本规范附录J 中表J.0.1-表J.0.13进行; 3分项工程验收记录可按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300中附录E进行; 4 部分（子分部）工程验收记录可按现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300中附录E进行。 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容