工艺管理导则三篇

篇一：工艺管理导则

第1部分：产品结构工艺性审查

1范围

本部分规定了产品结构工艺性审查的对象、目的、任务、内容和程序。本部分适用于机械产品结构工艺性分析与审查。

2术语和定义

2.1工艺性审查review of technological efficiency在产品设计阶段，对产品及其零部件工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。

2.2生产工艺性technological efficiency in manufacture产品结构的生产工艺性是指其制造的可行性、难易程度与经济性。

2.3使用工艺性technological efficiency in use产品结构的使用工艺性是指产品的易操作性及其在使用过程中维修和保养的可行性、难易程度与经济性。

3审查对象

3.1所有新设计的产品和改进设计的产品，在设计过程中均应进行工艺性审查。

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3.2外来产品图样，在试生产前须进行工艺性审查。

4审查目的

使产品在满足质量和用户要求的前提下符合工艺性要求，在现有生产条件下能用比较经济、合理的方法将其制造出来，并降低制造过程中对环境的负面影响，提高资源利用率，改善劳动条件，减少对操作者的危害，且便于使用和维修。

5工艺性分类、评定时考虑的主要因素和评价形式

5.1工艺性分类

工艺性分为生产工艺性、使用工艺性两类。

5.2评定时考虑的主要因素

评定产品结构工艺性主要考虑如下几个因素：

a) 产品的种类及复杂程度；

b) 产品产量或生产类型；

c) c)现有的生产、使用、维修、回收条件。

5.3评价形式

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5.3.1定性评价

根据经验概括地对产品结构工艺性给以评价。

5.3.2定量评价

根据工艺性主要指标数值进行评价。

6审查指标

产品结构工艺性审查的主要指标项目见附录A。

7审查内容

为了保证所设计的产品具有良好的工艺性，在产品设计的各个阶段均应进行工艺性审查。

7.1初步设计阶段的审查

7.1.1从制造观点分析结构方案的合理性。

7.1.2分析结构的继承性。

7.1.3分析结构的标准化、模块化、通用化、系列化程度。

7.1.4分析产品各组成部分是否便于装配、调整和维修。

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7.1.5分析产品报废后各组成部分是否便于回收再利用。

7.1.6分析主要材料选用是否合理。

7.1.7主要件在本企业或外协加工的可能性。

7.2技术设计阶段的审查

7.2.1分析产品各组成部件进行平行装配和检查的可行性。

7.2.2分析总装配的可行性。

7.2.3分析装配时避免切削加工或减少切削加工的可行性。

7.2.4分析高精度复杂零件在本企业制造的可行性。

7.2.5分析主要参数的可检查性和主要装配精度的合理性。

7.2.6分析特殊零件外协加工的可行性。

7.3工作图设计阶段的审查

7.3.1各部件是否具有装配基准，是否便于装拆。各大部件拆成平行装配的小部件的可行性。各零部件报废后，进行回收再利用的可行性。

审查零件的铸造、锻造、冲压、焊接、热处理、切削加工、特种加工及装配等的工艺

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性（见附录B）。

7.3.2审查零部件制造过程可能产生的有害环境影响或安全隐患，该影响或隐患能否避免或减小。

8审查方式和程序

8.1初步设计和技术设计阶段的工艺性审查（或分析）一般采用会审方式进行。对结构复杂的重要产品，主管工艺人员应从制定设计方案开始就经常参加有关研究该产品设计工作的各种会议和有关活动，以便随时对其结构工艺性提出意见和建议。

8.2对产品工作图样的工艺性审查应由产品主管工艺人员和各专业工艺人员分头进行。

8.2.1进行工艺性审查的产品图样应有设计、审核人员签字。

8.2.2审查者在审查时对发现的工艺性问题应填写“产品结构工艺性审查记录”。

8.2.3全套产品图样审查完后，对无大修改意见的，审查者应在“工艺”栏内签字，对有较大修改意见的，暂不签字，把产品设计图样和工艺性审查记录一起交设计部门。

8.2.4设计者根据工艺性审查记录上的意见和建议进行修改设计，修改后对工艺未签字的图样再返回到工艺部门复查签字。

8.2.5若设计人员与工艺人员意见有分歧时，由双方协商解决，若协商中仍有较大分歧意见，由双方上级技术负责人进行协调解决。

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篇二：工艺管理导则

工艺管理导则

范围

本部分规定了工艺规程的类型、文件形式，设计工艺规程的基本要求、依据和程序。本部分适用于一般机械产品工艺规程的设计。

规范性引用文件

下列文件中的条款通过GB/T××××的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。

GB/T××××机械制造工艺文件编号方法

GB/T××××工艺管理导则

第7部分：工艺定额编制

JB/T 9165.2工艺规程格式

工艺规程的类型

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专用工艺规程

针对每一个产品或零（部）件所设计的工艺规程。

通用工艺规程

典型工艺规程

为一组结构特征和工艺特征相似相似的零、部件所设计的通用工艺规程。

成组工艺规程

按成组技术原理将零件分类成组，针对每一组零件所设计的通用工艺规程。

标准工艺规程

已纳入标准的工艺规程。

工艺规程的文件形式及其使用范围

工艺过程卡：描述零部件加工过程中的工种（或工序）流转顺序，主要用于单件、小批生产的产品。

工艺卡：描述一个工种（或工序）中工步的流转顺序，用于各种批量生产的产品。

工序卡：主要用于大批量生产的产品和单件、小批量生产中的关键工序。

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作业指导书：为确保生产某一过程的质量，对操作者应做的各项活动所作的详细规定。用于操作内容和要求基本相同的工序（或工位）。

工艺守则：某一专业应共同遵守的通用操作要求。

检验卡：用于关重工序检查。

调整卡：用于自动、半自动、弧齿锥齿轮机床、自动生产线等加工。

毛坯图：用于铸、锻件等毛坯的制造。

装配系统图：用于复杂产品的装配，与装配工艺过程卡配合使用。

设计工艺规程的基本要求

工艺规程是直接指导现场生产操作的重要技术文件，应做到正确、完整、统一、清晰。

在充分利用企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内外先进工艺技术和经验。

在保证产品质量的前提下，尽量提高生产率，降低成本和资源、能源消耗。

设计工艺规程必须考虑安全和环境保护要求。

结构特征和工艺特征相近的零件应尽量设计典型工艺规程。

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各专业工艺规程在设计过程中应协调一致，不得相互矛盾。

工艺规程的幅面、格式与填写方法可按JB/T 9165.2的规定。

工艺规程中所用的术语、符号、代号要符合相应标准的规定。

工艺规程的编号应按GB/T××××—××××《机械制造工艺文件编号方法》的规定。

设计工艺规程的主要依据

设计工艺规程时，主要依据：

a） 产品图样及有关技术条件；

b） 产品工艺方案；

c） 毛坯材料与毛坯生产条件；

d） 产品验收质量标准；

e） 产品零部件工艺路线表或车间分工明细表；

f） 产品生产纲领；

g） 现有的生产技术和企业的生产条件；

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h） 有关法律、法规及标准的要求；

i） 有关设备和工艺装备资料；

j） 国内外同类产品的有关工艺资料。

工艺规程的设计程序

专用工艺规程设计

熟悉设计工艺规程所需的资料（见第6章）。

根据零件毛坯形式确定其制造方法。

设计工艺规程。

设计工序：

a)确定工序；

b) 确定工序中各工步的加工内容和顺序；

c) 选择或计算有关工艺参数；

d) 选择设备或工艺装备；

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e) 编制和绘制必要的工艺说明和工序简图；

f) 编制工序质量控制、安全控制文件。

1.1.1 提出外购工具明细表、专用工艺装备明细表、企业标准（通用）工具明细表、工位器具明细表和专用工艺装备设计任务书等。

1.1.2 编制工艺定额（见GB/T xxxx工艺管理导则第7部分：工艺定额编制）。

1.2 典型工艺规程设计

1.2.1 熟悉设计工艺规程所需的资料。

1.2.2 将产品零件分组。

1.2.3 确定每组零（部）件中的代表件。

1.2.4 分析每组零（部）件的生产批量。

1.2.5 根据每组零（部）件的生产批量，设计其代表件的工艺规程。

（以下程序同专用工艺规程设计）。

1.3 成组工艺规程设计

1.3.1 熟悉设计成组工艺规程的资料。

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1.3.2 将产品零件按成组技术的标准编码原则进行分类、编组，并给以代码。

1.3.3 确定具有同一代码零件组的复合件。

1.3.4 分析每一代码零件组的生产批量。

1.3.5 设计各代码组复合件的工艺规程。

1.3.6 设计各复合件的成组工序。

（以下程序同专用工艺规程设计）。

2 工艺规程的审批程序

2.1 审核

2.1.1 工艺规程的审核一般可由产品主管工艺人员进行，关重工艺规程可由工艺部门责任人审核。

2.1.2 主要审核内容：

a)工序安排和工艺要求是否合理；

b) 选用设备和工艺装备是否合理。

2.2 标准化审查

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工艺规程标准化审查内容如下：

a)文件中所用的术语、符号、代号和计量单位是否符合相应标准，文字是否规范；

b)毛坯材料是否符合标准；

c)所选用的标准工艺装备是否符合标准；

d)工艺尺寸、工序公差和表面结构等是否符合标准；

e)工艺规程中的有关要求是否符合安全、资源消耗和环保标准。

2.3 会签

2.3.1 工艺规程经审核和标准化审查后，应送交有关部门会签。

2.3.2 主要会签内容：

a)根据本生产部门的生产能力，审查工艺规程中安排的加工或装配内容在本生产部门能否实现；

b) 工艺规程中选用的设备和工艺装备是否合理。

2.4 批准

经会签后的成套工艺规程，一般由工艺部门责任人批准，成批生产产品和单件生产关

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键产品的工艺规程，应由总工艺师或总工程师批准。

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篇三：工艺管理导则

范围

本部分规定了工艺验证的范围、基本任务、主要验证内容和验证程序。

本部分适用于机械产品的工艺验证。

1.工艺验证的范围

凡需批量生产的新产品，在样机试制鉴定后批量生产前，应通过小批试制进行工艺验证。

2.工艺验证的基本任务

通过小批试生产考核工艺设计的合理性、适应性，以保证在批量生产中产品质量稳定、成本低廉，并符合安全和环境保护要求。

3.主要验证的内容

a)工艺关重件的工艺路线和工艺要求是否合理、可行；

b)所选用的设备和工艺装备是否能满足工艺要求；

c)检验手段是否满足要求；

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d)装配路线和装配方法能否保证产品的技术要求；

e)工艺过程是否符合劳动安全、绿色制造等要求。

4.工艺验证的验证程序

5.制定验证实施计划

验证实施计划的内容应包括：主要验证项目、验证的技术、组织措施、时间安排、费用预算等。

6.验证前的准备

验证前各有关部门应按验证实施计划做好以下各项准备工作：

a)下达验证计划；

b) 准备验证所需的工艺文件和相关资料；

c)提供所需的全部工艺装备；

d)准备验证所需全部材料；

e)做好检验准备；

f)做好试生产准备。

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7.实施验证

8.验证时必须严格按工艺文件要求进行试生产。

9.验证过程中，有关工艺和工装设计人员必须经常到生产现场进行跟踪考察，发现问题及时进行解决，并要详细记录问题发生的原因和解决的措施。

10.验证过程中，工艺人员应认真听取生产操作者的合理化建议，对有助于改进工艺、工装的建议要积极采纳。

11.验证总结与鉴定

12.验证总结

小批试制结束后，工艺部门应写出工艺验证总结，其内容包括：

a)产品代号和名称；

b)验证前生产工艺准备工作情况；

c)试生产数量及时间；

d)验证情况分析，包括与国内外同类产品工艺水平对比分析；

e)验证结论；

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f)对批量生产的意见和建议。

13.验证鉴定

14.一般产品由企业主要技术负责人主持召开由各有关部门参加的工艺验证会，根据工艺验证总结和各有关方面的意见，确定该产品工艺验证是否合格，能否马上进行批量生产。参加鉴定会的各有关方面负责人应在《工艺验证书》的会签栏内签字。《工艺验证书》格式见附录A。

15.对纳入上级主管部门验证计划的重要产品，在通过企业鉴定后，还需报上级主管部门，由下达验证的主管部门组织验收。

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